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Trabajo técnico no. 2 Amoníaco en sistemas de RSW Alberto Mayer U. AMRISA Santiago de

Trabajo técnico no. 2

Amoníaco en sistemas de RSW

Alberto Mayer U. AMRISA Santiago de Chile

Abstracto

La preeminencia en el uso del amoníaco como refrigerante en las instalaciones industriales pesqueras constituyó un hecho de la causa para su introducción en los sistemas de RSW (del inglés, refrigerated sea water) para sus respectivas flotas extractivas a partir de su fuerte irrupción en Chile a partir de 1990. Además, la entrada en vigencia del Protocolo de Montreal a fines de la década anterior, que colocó en entredicho a los refrigerantes artificiales en boga desde la década de 1930, fue un puntal de apoyo en ese proceso. Bajo esa perspectiva, la Refrigeración Industrial y en particular la Refrigeración Naval–enfrentadas a una aprensión casi atávica respecto al amoniaco–se vieron ante el desafío de reposicionarlo como alternativa viable, en términos de: desarrollar sistemas que además de eficientes fueran seguros. Este trabajo relata ese proceso, donde el compromiso por un diseño e instalación responsable de plantas de RSW fue acompañado por la industria fabricante de equipos en la reducción de la carga de refrigerante como respuesta a las demandas de seguridad.

Palabras claves: amoníaco – RSW – seguridad –carga mínima – Chile

Amoníaco en Sistemas de RSW

Amoníaco en Sistemas de RSW Introducción El uso del amoníaco en instalaciones frigoríficas navales, entre éstas,

Introducción

El uso del amoníaco en instalaciones frigoríficas navales, entre éstas, las de RSW (del inglés Refrigerated Sea Water) viene de los albores de la refrigeración. Sin embargo, con la irrupción en 1930 del R12 se produce el desplazamiento de los refrigerantes en boga, a saber, cloruro de metilo, anhídrido sulfuroso, dióxido de azufre y el amoníaco. Particularmente una serie de accidentes fatales en la década de 1920 con refrigeradores domésticos usando cloruro de metilo, apuraron las investigaciones para encontrar un refrigerante idealmente inocuo que lo reemplazara.

De ese modo, a partir de la década de 1930 los refrigerantes fluorados pasarán a dominar en el mercado sin mayor contrapeso. Recién tendrán que hacerse públicos en 1974 los trabajos de Rowland y Molina, advirtiendo sobre el efecto nocivo de

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los refrigerantes CFC sobre la capa de ozono, para que se iniciara un proceso de cuestionamiento a éstos. Un hito relevante será la emisión del Protocolo de Montreal de 1987, que entra en vigencia a partir de enero de 1989.

En ese renovado escenario, la industria vuelve su vista hacia los refrigerantes naturales, particularmente el amoníaco, considerando su inocuidad tanto respecto a la capa de ozono, como a su aporte al efecto invernadero. De paso, se plantea un nuevo desafío: obtener su confiabilidad en términos de seguridad, ya que termodinámicamente sus créditos ya eran reconocidos.

El mundo durante los últimos 60 años a esa fecha había cambiado. Ya no solo exigía soluciones eficaces, sino también que fueran eficientes y acompañadas por estrictos estándares de seguridad. Esto implicaba un lugar prioritario para todo lo que estuviera relacionado con la seguridad y la integridad sanitaria de las personas que pudieran verse afectadas por algún incidente en que jugara un rol el amoníaco. 1 En lo que respecta a la eficiencia, exigía además de soluciones que consideraran el uso óptimo de los recursos energéticos, que empezaban a mostrarse escasos y encarecidos por la reciente crisis del petróleo en 1973.

En ese contexto nos encontrábamos cuando se nos presentan, para el caso de Chile, una serie de requerimientos por sistemas de RSW a ser implementados en naves pesqueras. 2 Un mercado de la pesca exigiendo una materia prima de mejor calidad–particularmente para la industria conservera y el congelado–sumado al alejamiento de las zonas de pesca, comienza a generar una demanda por sistemas de enfriamiento, entre éstos, de RSW.

1 En ese período, específicamente de 1971 se establece la Occupational Safety and Health Administration (OSHA). Este hecho constituye un desafío adicional para el desarrollo de soluciones confiables y seguras.

2 El Perú ya contaba con experiencia en la implementación de este tipo de sistemas, apoyado por una larga experiencia en construcción naval.

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Una pesca alejada, con barcos refrigerados con RSW que requerían de bodegas aisladas y agua de mar para el proceso de enfriamiento y conservación, implicaba para naves de tamaño equivalente, una menor capacidad de captura. Eso generó la necesidad por naves de mayor tamaño, que además debían tomar en consideración los espacios necesarios para alojar en forma segura los equipos de refrigeración.

Ya que la mayoría de las grandes empresas pesqueras contaban con instalaciones industriales operando con amoníaco en sus plantas, para sus propias flotas de captura se dieron las condiciones favorables para que también se pudiera usar ese refrigerante. A eso corresponde agregar una disposición positiva en los astilleros– en particular uno con sólida experiencia y con matriz en Seattle–como también las referencias que llegaban del Perú, más avanzado a la fecha en esa materia.

Antes de referirnos a las preguntas, dudas, etc. que se nos presentaron como proyectistas y contratistas de sistemas de RSW operando con amoniaco, y de la forma en que las fuimos abordando; resulta necesario repasar algunos conceptos básicos, entre éstos, de diseño. Ello permitirá entender el curso que tomó el desarrollo de los acontecimientos, que ha llevado a que en la actualidad resulta difícil encontrar alguna instalación de RSW en que no se utilice amoníaco.

Algo de historia: del hielo a la refrigeración industrial y naval

La refrigeración naval o marina nace prácticamente en paralelo con la industrial para aplicaciones terrestres.

Si nos trasladamos a mediados del siglo XIX, donde los alimentos se conservaban mediante el uso de hielo natural–cosechado de lagos y lagunas congeladas durante el período invernal 3 –podremos encontrar referencias al respecto. Junto a la construcción

3 Ver Figura A.1 y A.2 en anexo

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de frigoríficos para almacenar hielo 4 , se comienza a usar naves para su transporte desde las zonas de cosecha a otras más cálidas, donde no existían condiciones para su obtención 5 . Esto permitió adquirir experiencia en el proceso logístico, de carga y estiba, transporte en alta mar y descarga en destino; pero también abrir posibilidades de su uso para el transporte de productos perecibles. 6

El gráfico siguiente muestra la magnitud que alcanzó esa actividad. Así por ejemplo, durante el año 1899 la cantidad cosechada resulta equivalente a una producción de hielo diaria de 68.500 toneladas.

a una producción de hielo diaria de 68.500 toneladas. 4 Ver Figura A.3 en anexo 5

4 Ver Figura A.3 en anexo

5 Ver Figura A.4 en anexo

6 El hielo natural tuvo un gran desarrollo en USA durante el siglo XIX. Se exportaba a lugares tan alejados como la India y Brasil. En 1806 Frederic Tudor, a quien se llegó a conocer como Rey del Hielo, ya exportaba hielo cosechado en el Rio Hudson (Massachusetts) con destinos tan alejados como la India. En 1872 USA exportó 225.000 toneladas de hielo natural- Ver fotos en anexo.

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El aumento de la demanda, sobre todo en las zonas más cálidas, llevará con el pasar del tiempo al uso de los primeros sistemas de producción de hielo industrial-artificial. Ya en 1860 existían sistemas de refrigeración para tal fin, que derivarán a otras aplicaciones, incluidas la naval.

La primera experiencia de transporte marítimo exitosa no se dio usando amoníaco como refrigerante, sino metilo, un derivado del metano. 7 Fue en 1877, cuando la nave “Frigorifique8 transportó 25 toneladas de carne desde Buenos Aires al puerto de Royan en Francia, en un viaje que tomó 110 días. 9

de Royan en Francia, en un viaje que tomó 110 días. 9 7 “The early ammonia

7 “The early ammonia machines were not at all suitable for use at sea, owing to the leakage of the ammonia, which was not only unpleasant but dangerous.”( De los anales de Lloyd´s Register citado por Stera, Andrew C., “Ammonia in Ships” trabajo presentado para el IIAR 16th Annual Meeting, St Louis, 1994.

8 Ver corte de la nave en figura A.5 en anexo

9 Stera, Andrew C., “Ammonia in Ships” trabajo presentado para el IIAR 16th Annual Meeting, St Louis, 1994.

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Los sistemas de RSW, que son materia de este trabajo, tienen una aparición más tardía. En la década de 1920 hay experiencias de preservación de la pesca almacenándola en salmuera refrigerada. Sin embargo, la primera contribución mayor se dará solo a fines de esa década, al implementarse un sistema para la mantención de la pesca en estanques, recirculando agua de mar, la cual a su vez se enfriaba con bloques de hielo. Esto llevará a sugerir que un sistema de refrigeración mecánica podría llegar a reemplazar el hielo. 10 Durante las décadas siguientes se experimentó bastante en el uso del RSW, enfriado por hielo y posteriormente con refrigeración mecánica. Como nos señala el trabajo de Roach y sus colegas:

“aunque la pesca puede ser almacenada en RSW en un simple estanque usando solo hielo, agua de mar y un dispositivo de circulación, este arreglo crea varios problemas. Así, aun sea fácil tema el calcular la cantidad de hielo requerida para un sistema de este tipo, resulta mandatorio que el hielo se derrita con suficiente rapidez para mantener una temperatura de 30ºF (-1.1ºC). (Además la) circulación debe ser suficientemente rápida para asegurar que no ocurra una estratificación en las temperaturas (en el estanque), ya que el hielo tiende a flotar en la superficie, y las diferencias de peso específico entre el agua dulce próximo al hielo derretido y el agua de mar tiende a aumentar esa estratificación. Para períodos de almacenamiento relativamente largos, agregar sal puede ser necesario para mantener la salinidad, ya que ésta tiende a reducirse por dilución del hielo derretido” 11

Lo anterior traerá como consecuencia que termine por imponerse para muchas especies de pescado los sistemas mecánicos de refrigeración como el RSW. Una excepción será para el tipo de pesca, donde la absorción de sal del agua de mar pueda tener efectos perniciosos. Es el caso de la anchoveta.

10 Roach, Harrison & Tarr, Storage and Transport of Fish in Refrigerated Sea Water. The Fisheries Research Board of Canada, Ottawa, 1961. http://www.dfo-mpo.gc.ca/Library/10018.pdf

11 Ídem. p.2

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Componentes de un sistema de RSW por refrigeración mecánica 12

Un sistema de RSW mediante refrigeración mecánica es bastante simple. No difiere mucho de otros sistemas para el enfriamiento de fluidos, que reciben genéricamente la denominación de chiller. Cuentan con los tres elementos básicos de todo sistema de refrigeración por compresión mecánica, a saber, compresor, condensador y evaporador/enfriador. 13

En su aplicación naval, éstos eran a comienzos relativamente pequeños, de reducida capacidad y utilizaban mayoritariamente refrigerantes fluorados. Inicialmente R12 y posteriormente R22. A medida que fueron creciendo en capacidad los sistemas y con las restricciones que por razones medioambientales le fueron impuestas a esos refrigerantes, el amoníaco irá recuperando su posición, considerando además que resulta particularmente apropiado para equipos de mayor potencia.

Es por lo anterior–el crecimiento en capacidad–que hemos observado durante los últimos años la presencia cada vez más relevante de compresores de tornillo como componente del sistema. El desarrollo de este último tipo de compresores, por otro lado, también ha ganado espacio en unidades de menor capacidad, desplazando a los compresores reciprocantes.

En lo que respecta a los condensadores, en aplicaciones navales operan exclusivamente con agua de mar. La gran mayoría son de casco y tubos. La experiencia con intercambiadores de placas no ha sido buena, sobre todo en embarcaciones de cerco (purse seiner), considerando que no resulta posible asegurar agua suficientemente limpia para no obstruirlos. En plantas terrestres, no existe esa restricción.

12 Cuando hablamos de refrigeración mecánica, nos referimos a sistemas de compresión.

13 En nuestro caso la denominación de chiller se circunscribe al enfriador de agua y no al sistema completo.

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Finalmente, el corazón del sistema lo constituye el enfriador de agua. Es el componente que ha tenido mayor desarrollo, teniendo en vista los siguientes objetivos generales:

a) Reducción de tamaño del sistema, considerando las restricciones de espacio. Esto es particularmente válido en instalaciones navales.

b) Eficiencia energética.

c) Seguridad enfocada en dos aspectos. Primero, en lo que se refiere a evitar la posible congelación de agua en su interior que ponga en riesgo su integridad mecánica ocasionando fugas de refrigerante; y segundo, la reducción de la carga de refrigerante, también asociada a consideraciones de seguridad.

La figura 3 representa los diferentes equipos que componen una planta de refrigeración correspondiente a un sistema de RSW.

que componen una planta de refrigeración correspondiente a un sistema de RSW. 10 © IIAR 2017

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Criterios de diseño para un sistema de RSW naval

No será suficiente contar con un buen sistema frigorífico, si no obtenemos una óptima transferencia de calor entre el agua de mar y la pesca. Tampoco será eficiente si no estamos en condiciones de asegurar un flujo estable del agua a través del enfriador. Para conseguir esto último se requiere contar con un buen filtrado del agua para evitar obstrucciones.

Resumiendo, para un adecuado diseño de un sistema de RSW concurrirán: a) un correcto cálculo de la carga térmica y b) una eficiente distribución del agua fría a través de la red y–por sobre todo–la pesca. 14

La mayoría de los sistemas de RSW consideran para las bodegas un 20-30% de agua de mar refrigerada al cual se agrega la pesca. No obstante, se han reportado casos donde la pesca se recibe con hasta un 50% de agua. 15

El agua de mar destinada al proceso RSW se carga normalmente fuera del puerto– luego del zarpe–con la intención de asegurar su limpieza e inocuidad sanitaria. Cargado el agua, inmediatamente se inicia el proceso de enfriamiento (pull down). Este proceso no debe tomar más tiempo que el requerido para llegar a la zona de pesca. Normalmente se consideran entre 5 a 6 horas.

Un sistema de RSW bien concebido debe ser capaz de obtener las siguientes especificaciones de diseño:

• Un tiempo para el enfriamiento de la carga inicial de agua.

• Conseguir la temperatura deseada para la pesca.

14 Ver Figura A.6 en anexo

15 Sobre todo en aplicaciones de pesca destinada al congelado, donde resulta muy importante asegurar la integridad del producto. O sea, sin daño.

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• No sobrepasar un cierto incremento de temperatura durante la detención del sistema de refrigeración, lo cual solo será posible conseguir con una adecuada aislación de las bodegas.

Será generalmente el preenfriamiento de la carga inicial de agua, o sea, el pull down, el que genere la mayor carga frigorífica. Es por ello, que la carga térmica para un sistema de RSW naval se calcula bajo esa consideración. Eso significa en términos prácticos:

• 20-30% del volumen total de bodegas refrigeradas como carga inicial de agua.

• Tiempo de enfriamiento (pull down): 5-6 horas

• Un factor de seguridad que cubra las pérdidas por aislación, bombeo, etc. Valores de referencia: 1.1-1.2

Respecto al posterior enfriamiento de la captura de pesca, el tiempo requerido estará determinado por:

• La capacidad del sistema frigorífico

• La temperatura inicial de la captura

• La cantidad de pesca capturada

• La capacidad frigorífica acumulada en el agua preenfriada. Al respecto cabe señalar que la transferencia de calor entre la pesca y el agua es bastante rápida (muy superior a la mezcla pesca-hielo). Esta dependerá, entre otros, de las especies de pescado, su tamaño, su temperatura y la eficiencia del sistema de recirculación y distribución del agua. Nuestra experiencia nos ha mostrado lo crítico que resulta ese aspecto en el diseño. A nuestro juicio, la provisión de un sistema de refrigeración destinado a una planta de RSW, debe ir acompañada por un estudio riguroso del sistema de distribución y circulación de agua. Esto resulta relativamente usual en el caso de embarcaciones nuevas, pero muchas veces se obvia en plantas existentes.

El esquema siguiente nos muestra un típico arreglo de distribución del agua en bodegas pesqueras de una nave. Ha mostrado la práctica que la mayor eficiencia–en

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lo que respecta a distribución, menor daño mecánico a la pesca, etc.–se obtiene con un sistema donde el agua circula de abajo-arriba. Requiere, sin embargo, operar con las bodegas llenas, excepto si se cuenta con “secadores” verticales.

llenas, excepto si se cuenta con “secadores” verticales. Sistemas de RSW Hasta unos 30 años atrás,

Sistemas de RSW

Hasta unos 30 años atrás, una de las clasificaciones habituales para los sistemas de RSW era 16 :

Sistema Continental. Utilizando enfriadores de casco y tubo, generalmente inundados y con el agua circulando por el interior de los tubos. Debido al requerimiento de más espacio que tiene un sistema inundado, éstos son más comunes en naves de mayor tamaño.

16 Clasificación tomada del manual Fishing Vessel Refrigeration RSW de Sabroe Marine, Dinamarca

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Conference & Heavy Equipment Expo, San Antonio, TX Sistema Pacífico. Utilizando enfriadores de casco y tubo,

Sistema Pacífico. Utilizando enfriadores de casco y tubo, generalmente por expansión y con el agua circulando por el exterior de los tubos. Una de sus ventajas es reducir el daño por riesgo de congelación.

de los tubos. Una de sus ventajas es reducir el daño por riesgo de congelación. 14

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Sistema Box Chiller. Aun cuando este sistema prácticamente ya no se usa, es importante hacer referencia a éste. A lo menos en nuestra historia jugó un papel importante. Los primeros sistemas con amoníaco en 1992 fueron provistos con ese tipo de equipos. Hubo razones para su uso, respecto a lo cual nos referiremos más adelante, pero también fue la base desde la cual nos comprometimos a buscar soluciones definitivamente más eficientes y seguras, luego de conocerlo mejor.

más eficientes y seguras, luego de conocerlo mejor. En estos chillers, el agua circula por el

En estos chillers, el agua circula por el exterior de un serpentín evaporador ejecutado en acero y galvanizado en caliente luego de fabricado inserto en una carcasa de acero, también galvanizada, como se muestra en figura 8. En el caso que se congelara el agua de mar, el riesgo de afectar la integridad mecánica del equipo era reducido. 17

17 Ver Figura A.6 en anexo

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Conference & Heavy Equipment Expo, San Antonio, TX ¿Agua por dentro o fuera de los tubos?

¿Agua por dentro o fuera de los tubos?

La circulación del agua por el interior y exterior de los tubos era hace 25 años un aspecto relevante para decidir el tipo de enfriador a elegir. Existía temor por el riesgo de congelación del agua, por lo que los enfriadores del tipo Continental eran observados con cierta reticencia. Esta aprensión crecía al considerar el uso del amoníaco como refrigeran-te.

Es así, como los primeros sistemas que implementamos a comienzos de la década de 1990 fueron enfriadores del tipo Box Chiller. Estos equipos son muy seguros en lo que respecta al riesgo de congelación. Por sus características constructivas resultaba fácil detectar a tiempo la congelación del agua, para lo cual se consideraba un flujómetro en la red de alimentación al equipo.

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Amoníaco en Sistemas de RSW Como lo muestra la figura 8 y A.6 (anexo), estos equipos

Como lo muestra la figura 8 y A.6 (anexo), estos equipos por su tamaño en muchos casos se instalaban en el interior de las bodegas, ya que se requiere de espacio para

su mantención, por lo cual resultaba difícil instalarlos en la sala de máquinas. 18 Si

a eso agregamos el material–acero galvanizado–, lo dificultoso de su limpieza, su

elevada carga de refrigerante–que se hace más crítica si por razones de espacio se terminan instalando en las bodegas, impidiendo aislar la planta como lo recomiendan las normas–, 19 esta solución no pasó a ser más que de transición.

Persistiendo las dudas respecto al uso de enfriadores con el agua circulando por el

interior de los tubos, las posibles mejoras estuvieron enfocadas a buscar inicialmente enfriadores con el agua circulando por fuera de los tubos más eficientes e higiénicos,

y usando materiales nobles resistentes al agua de mar. Una muestra es el equipo mostrado en la figura siguiente.

18 Para una mantención y limpieza se necesitaba retirar la tapa frontal--de peso significativo-- retirando un par de cientos de pernos en cada oportunidad. Por esta característica, no eran precisamente “populares” dentro de los encargados de su mantención.

19 Se explica más adelante.

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Conference & Heavy Equipment Expo, San Antonio, TX Se trata de un enfriador inundado donde el

Se trata de un enfriador inundado donde el agua circula por fuera de los tubos, tal como en el sistema Pacífico. Las conexiones de agua están ocultas en la figura 10, pero se ven en la figura 11. Estos equipos son más compactos que los Box Chiller y su mantención y limpieza es más simple. Normalmente se instalaban de a pares; uno a babor y otro a estribor. 20

instalaban de a pares; uno a babor y otro a estribor. 2 0 2 0 Su

20 Su limpieza era posible a través de las conexiones de agua (desmontándolas) o agregando ventanas de inspección.

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En este caso también el equipo es seguro frente a un riesgo de congelación.

el equipo es seguro frente a un riesgo de congelación. Le debemos al Perú–que llevaba años

Le debemos al Perú–que llevaba años de ventaja y experiencia en el diseño de sistemas de RSW usando sin mayores problemas chillers con agua circulando por el interior de los tubos–comenzar a ver con otros ojos a este último tipo de equipos. Su menor mantención y necesidad de limpieza constituyeron características que nos parecieron atractivos. Nuestra duda seguía siendo cómo controlar alguna posible obstrucción del chiller, ya sea directamente por formación de hielo o indirectamente– como consecuencia de escamas u otro material orgánico–que a su vez llevaran a una reducción del flujo y por ende a una reducción del caudal de agua que produjera finalmente congelación. Para estos equipos, el flujómetro pasaba solo a ser útil para detectar obstrucciones mayores en la red de agua y el chiller, o para el caso de una detención accidental de la bomba. La obstrucción de un tubo (entre muchos que forman un chiller de este tipo) difícilmente podría ser detectada por el flujómetro.

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Conference & Heavy Equipment Expo, San Antonio, TX Hay dos aspectos que ayudaron a reducir las

Hay dos aspectos que ayudaron a reducir las aprensiones con relación a los chillers con el agua circulando por el interior de los tubos (sistema continental). Estos fueron:

a. El uso de titanio para los tubos. Este material, por su alta resistencia a la abrasión, permite operar a altas velocidades del agua, si lo comparamos con otros materiales compatibles con el agua de mar y el amoníaco. Esto genera una suerte de “auto limpieza” de los tubos, reduciendo el riesgo de obstrucción y congelación asociada.

b. El diseño de filtros de RSW de alta calidad con circuito de retrolavado. (figura 14) 21

21 Ver además Figuras A.9 y A.10 en anexo

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Amoníaco en Sistemas de RSW En consecuencia, cuando decidimos incursionar con este tipo de enfriadores, mantuvimos

En consecuencia, cuando decidimos incursionar con este tipo de enfriadores, mantuvimos el uso de un flujómetro, pero ya no solo como elemento de seguridad, sino como instrumento para determinar la eficiencia con que operaba el enfriador. Conociendo el caudal y las temperaturas de entrada y salida, esto resulta posible. 22

Amoníaco. ¿Un desafío?

Como ya señalado anteriormente, se fueron dando las condiciones para usar amoníaco en los sistemas de RSW en las naves pesqueras considerando que la industria ya estaba familiarizada con el refrigerante, el contar con astilleros dispuestos a su uso y con los refrigerantes sintéticos en tela de juicio.

Sin embargo, persistía aún la percepción de que el uso del amoníaco conllevaba riesgos, no obstante que muchos de éstos pueden también atribuirse a otros refrigerantes.

22 Ver Figura 14 donde se muestra la instalación de un flujómetro.

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Amoníaco versus refrigerantes fluorados

No solo una fuga de amoníaco en una embarcación pesquera resulta peligrosa. Lo puede ser aún más una fuga de R22. Por ser este refrigerante más denso que el aire, además de incoloro e inodoro, sumado al hecho que la mayoría de las salas de máquinas en los barcos están bajo la cubierta principal y en lugares estrechos, en caso de fallar los instrumentos de detección, se puede generar una catástrofe. 23

Amoníaco y su uso seguro

¿Cómo generar las confianzas necesarias para utilizar entonces el amoníaco para las instalaciones de RSW? Sin duda fue y sigue siendo un desafío; el cual se enfrentó y en nuestro caso enfrentamos, trabajando en dos aspectos relevantes:

• Un trabajo profesional, riguroso, apegado a las normas, recomendaciones y reglas del buen arte, para minimizar riesgos desde el punto de vista de la seguridad. Esto tiene expresión en el diseño, la fabricación, la instalación, la capacitación y la operación del sistema, como también en la correcta selección e implementación de todos los elementos periféricos necesarios para tal fin (sensores, sistemas de ventilación, etc.)

• La búsqueda de sistemas de RSW que operen con baja carga de refrigerante. En este aspecto juega un papel fundamental la investigación, el desarrollo y fabricación de equipos que puedan operar con la menor carga posible. En menor grado, pero sin dejar de ser relevante, considerar diseños de planta (como conjunto) que apunten al mismo fin.

23 Det Norske Veritas (DNV) nos advierte al señalar: “These refrigerants are heavier than air, give no odour warning and will give a dangerous atmosphere by displacement of air. The lack of odour and the high density make there refrigerants particularly dangerous with regard to suffocation”(Rules for Ships, July 2007 Pt.5 Ch.10 Sec.3 Page 9)

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Sistemas seguros

Aun cuando a mi juicio no se puede afirmar que en Chile se aplique estrictamente alguna norma de instalación para los sistemas de RSW que usen amoniaco–quizá debido a que la mayoría de éstos se han implementado en naves existentes o como equipamiento adicional o de reemplazo–ciertamente existe un consenso mínimo respecto a algunas exigencias. Esto ha llevado a que en los últimos 20 años hemos tenido un solo accidente fatal por lamentar en una nave. 24

Apuntar al uso estricto de alguna norma, más que una necesidad, terminará siendo una exigencia.

Con relación a los reglamentos y normas, la del LR 25 es de las más estrictas aplicable a sistemas frigoríficos marinos. Cubre todo tipo de naves, incluyendo las embarcaciones pesqueras. 26

Así, podemos señalar que un punto crítico en todo diseño de un sistema de RSW lo constituye la ubicación de sala de máquinas y las restricciones asociadas.

Al respecto la norma ABS señala:

“Toda la maquinaria de refrigeración deberá ser ubicada en una sala de máquinas para la maquinaria de refrigeración. Solo las cañerías de

24 Ciertamente debemos ser críticos frente a cualquier accidente, teniendo claro que la consecuencia mortal, que puede resultar de una fuga de refrigerante causada por una mala operación, puede ser evitada con un diseño más prolijo y con protocolos de seguridad mejor elaborados.

25 Lloyd`s Register

26 LR- Rules and Requirements for the classification of ships (julio de 2016) Part 6, Chapter 3 Section 1 -1.1.1- p.1430

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refrigeración, controles y evaporadores pueden ser localizados fuera del espacio para la maquinaria de refrigeración” 27

Por su parte la norma LR indica al respecto:

“La Maquinaria de refrigeración, que use un refrigerante tóxico o inflamable, debe ser localizada fuera del espacio para la maquinaria principal en un compartimento hermético a los gases” 28

Lo habitual, actualmente, es que los sistemas de refrigeración deban alojarse en una sala de máquinas. Soluciones como las que mostramos para el montaje de los Box Chiller ya no resultan por lo tanto aceptables.

Sistemas con carga mínima

Una buena definición de un sistema de carga mínima la entrega un documento de la IIR 29 :

“La mínima carga en un sistema de refrigeración es la mínima carga requerida para una operación estable de la unidad en todo el rango de sus posibles condiciones de operación. La carga mínima depende obviamente del diseño de la unidad, pero también de las condiciones de operación. Por lo tanto, la mínima carga de refrigerante para una unidad dada es la requerida

27 Nota: traducción literal, incluyendo cierta redundancia. “All refrigeration machinery is to be located in a refrigeration machinery room. Only the distribution refrigeration piping, valves, controls and evaporators may be located outside of the refrigeration machinery space. “ABS RULES FOR BUILDING AND CLASSING” Steel Vessels under 90 meters (195 feet) in length (2015) p.54.

28 op.cit. LR Section 3 -3.1.2- p.1432 “Refrigerating machinery using toxic and/or flammable refrigerants is to be located outside the main machinery space in a separate gastight compartment.”

29 Instituto Internacional de Refrigeración

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para una operación estable bajo condiciones de operación que requiere plena carga de refrigerante en todos los componentes. La mínima carga será entonces definida como la que provee una operación estable a condiciones en la cual la mínima carga de refrigerante provista a través de una columna de líquido aguas arriba del dispositivo de expansión es suficiente para eliminar cualquier burbuja que pueda pasar por éste.” 30

El artículo mencionado plantea para el amoníaco como meta una carga específica de 20 gr/kW, lo cual sin duda constituye un desafío.

Proponerse una baja carga, sobre todo en instalaciones navales tiene mucho sentido. Si tomamos en cuenta que un litro de amoníaco líquido evaporado genera 750 litros en estado gaseoso 31 y que este refrigerante es inflamable y explosivo a concentraciones entre 16% a 27% en volumen (160.000-270.000 ppm) 32 , ciertamente la carga de refrigerante de la planta constituye un aspecto crítico. Además, considerando la presencia de aceite en el sistema, la concentración crítica puede llegar a reducirse sustancialmente. Es por ello, que un 4% (40.000 ppm) no debería ser superado bajo ninguna circunstancia, tomando debida consideración de que se trata de una concentración muy por encima de la tolerable para una persona (ver figura 15).

30 IIR. 25th Refrigerant Charge Reduction on Refrigerating Systems. Informatory note on Refrigeration Technologies, May, 2014 http://www.iifiir.org/userfiles/file/publications/notes/NoteTech_25_ EN.pdf

31 a presión atmosférica.

32 Con una temperatura de ignición de 630ºC

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Conference & Heavy Equipment Expo, San Antonio, TX De los dos últimos subcapítulos podemos inferir que

De los dos últimos subcapítulos podemos inferir que el diseño de sistemas de baja carga resulta indudablemente una tarea fundamental. Es por lo anterior, que una vez resuelta la aprensión que nos había llevado a no usar enfriadores con agua circulando por el interior de los tubos, el trabajo se concentrara en reducir la carga de refrigerante. El próximo capítulo describirá como se acometió ese desafío.

Diseñando sistemas de baja carga

Para reducir la carga de refrigerante tenemos que considerar los diferentes componentes del sistema, respecto a los cuales ya nos referimos anteriormente. De allí resultan los siguientes comentarios y recomendaciones:

Compresores

Particularmente en el caso de los compresores de tornillo, cuya presencia ha ido en aumento por razones de capacidad de las plantas, se recomienda usar un sistema de enfriamiento del aceite con agua de mar en vez de termosifón.

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Condensadores

Todavía predomina el uso de condensadores de casco y tubo 33 , con el agua circulando por los tubos y la condensación externa. El trabajo del IIR antes mencionado recomienda usar intercambiadores de placas 34 de menor carga de refrigerante. Sin embargo, por el riesgo de que el agua de condensación presente impurezas que puedan obstruirlo, su introducción no ha sido exitosa. Es un componente respecto al cual debe trabajarse en términos de reducción de carga.

Chiller o evaporadores 35

En este componente se han realizado avances significativos tendientes a reducir la carga de refrigerante. Ya que los describimos conceptualmente en un capítulo anterior, solo los analizaremos en aspectos que afectan la reducción de carga.

Casco y tubo inundado

El equipo mostrado en figura 16 es un típico enfriador de casco y tubo con agua circulando por el interior de los tubos. Operan generalmente en régimen inundado, lo que los hace requerir de un separador de gotas para asegurar que a la succión del compresor el refrigerante solo llegue en forma de gas. Necesitan de una alta cantidad de refrigerante. Como valor referencial se requieren mínimo 0.4 kg/kWr de amoníaco 36 .

33 Ver Figuras A.7 y A.8 en anexo

34 Ver Figura A.9 en anexo

35 Información tomada principalmente de la presentación “Disminución de carga de refrigerante en intercambiadores de calor” de Daniel Cabrera. Seminarios Latinoamérica IIAR 2012.

36 Valor tomado de varios fabricantes.

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Conference & Heavy Equipment Expo, San Antonio, TX Spray Chiller Este tipo de enfriador de agua

Spray Chiller

Este tipo de enfriador de agua se caracteriza por su alta eficiencia y su menor carga de refrigerante. Requiere de una bomba que aplica una “ducha” sobre los tubos del intercambiador incorporados en su carcasa, que además opera como separador. Por su tamaño no resulta habitual en instalaciones navales. Las figuras 17 y 18 expresan como opera. 37

navales. Las figuras 17 y 18 expresan como opera. 3 7 3 7 Ver también Figura
navales. Las figuras 17 y 18 expresan como opera. 3 7 3 7 Ver también Figura

37 Ver también Figura A.10 en anexo

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Su carga de refrigerante se sitúa en torno de 0,21 kg/kW

Evaporación en el casco de película fina

El desarrollo de este tipo de evaporador/enfriador no solo se caracteriza por la particular forma en que se aplica el refrigerante al intercambiador. Hay consideraciones de construcción interna, apoyada en una tecnología–ya presente en algunos intercambiadores de generaciones anteriores–expresada en lo que en inglés se denomina enhancement en los tubos del intercambiador. 38 La figura 19 muestra un equipo de este tipo, que como se puede observar, resulta bastante compacto. Esto constituye una ventaja, ya que además de su baja carga de refrigerante, requiere menor espacio para su instalación. O visto desde otra perspectiva, permite una instalación que permite mejores condiciones de accesibilidad para la operación y mantención. La misma figura muestra en términos esquemáticos como se aplica el refrigerante a los tubos. Su carga de refrigerante se sitúa en torno de 0,05 kg/kW.

La figura 20 nos muestra un arreglo de válvulas para un intercambiador de este tipo y la figura 21 nos muestra una unidad de 385kw de potencia frigorífica

38 En castellano se puede traducir como aumentado, perfeccionado, realzado, etc. O sea, apunta a mejorar las condiciones de transferencia de calor--en este caso los tubos--con respecto a un tubo no sometido a ese proceso. Ver Figura A.11

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Conclusiones

& Heavy Equipment Expo, San Antonio, TX Conclusiones Ya habíamos concluido anteriormente que el uso de

Ya habíamos concluido anteriormente que el uso de intercambiadores donde el agua circulara por el interior de los tubos resultaba una buena solución en la medida que se utilizaran materiales que permitieran operar con altas velocidades. El otro aspecto importante tiene relación con la necesidad de reducir la carga de refrigerante, donde

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la tabla siguiente resume las cargas específicas de refrigerante para los distintos enfriadores analizados, a los cuales hemos agregado el Box Chiller a título de mostrar el desarrollo completo del proceso a partir de 1990. 39

el desarrollo completo del proceso a partir de 1990. 3 9 Se concluye que el desafío

Se concluye que el desafío emprendido hace 25 años para reposicionar el amoníaco como un refrigerante confiable para instalaciones navales ha tenido avances y

resultados positivos. Sin embargo, teniendo siempre la seguridad como un objetivo fundamental, hay trabajo por delante. Resulta interesante recordar el trabajo de Daniel Cabrera en uno de los seminarios Latinoamericanos del IIAR40, previamente mencionado, que en parte nos plantea:

• Se ha logrado reducir considerablemente la carga de amoníaco en los evaporadores utilizando la tecnología del spray y de la película fina.

• La aplicación de estas tecnologías también se ha implementado en plantas terrestres, como por ejemplo, líneas de matanza de salmón. La figura A.12 nos muestra un spin chiller, donde con agua fría se “anestesian” los salmones.

• La tecnología de incremento de área de transferencia debe ser explorada más a fondo para sistemas con refrigerantes naturales.

39 Valores aproximados pero que muestran una clara tendencia.

40 En 2012

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• Se necesita más trabajo de investigación para establecer nuevos criterios de diseño, especialmente para evaporación con amoníaco puro o mezclas de amoníaco y aceite.

• Los fabricantes de tubos deben producir tubos con estructuras especiales ya que las actuales geometrías diseñadas para halocarbonados no son óptimas para el amoníaco y otros refrigerantes naturales.

• Se deben desarrollar nuevas aleaciones que sean menos costosas, fáciles de maquinar y compatibles con amoníaco y /o mezclas de amoníaco.

La tarea está dada. Por lo tanto, a seguir adelante.

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Bibliografía

ABS Rules for Building and Classing Steel Vessels under 90 meters (195 feet) in length (2015).

Cabrera, Daniel, “Disminución de carga de refrigerante en intercambiadores de calor” Seminarios Latinoamérica IIAR 2012.

Det Norske Veritas (DNV) Rules for Ships, July 2007 Pt.5 Ch.10 Sec.3, Fishing Vessel Refrigeration RSW de Sabroe Marine, Dinamarca.

IIR. 25th Refrigerant Charge Reduction on Refrigerating Systems. Informatory note on Refrigeration Technologies, May, 2014 http://www.iifiir.org/userfiles/file/

publications/notes/NoteTech_25_EN.pdf

LR- Rules and Requirements for the Classification of Ships (julio de 2016).

Roach, Harrison & Tarr, Storage and Transport of Fish in Refrigerated Sea Water. The Fisheries Research Board of Canada, Ottawa, 1961. http://www.dfo-mpo.gc.ca/

Library/10018.pdf

Stera, Andrew C., “Ammonia in Ships” trabajo presentado para el IIAR 16th Annual Meeting, St Louis, 1994.

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Anexo Ilustrado

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