SCHEDA 1: Gruppi frigo

Contesto d’impiego

I gruppi frigo possono essere utilizzati sia per il condizionamento degli ambienti (generalmente attraverso
le Unità di Trattamento Aria - UTA) sia per la produzione di fluido di raffreddamento impiegato nei processi
industriali (generalmente il fluido utilizzato per le applicazioni standard è l’acqua).

Informazioni generali e principio di funzionamento

Lo scopo dei gruppi frigo è di mantenere un fluido primario (termovettore), che a sua volta verrà utilizzato
per sottrarre calore ai diversi ambienti, ad una certa temperatura di riferimento (temperatura di set point
dipendente dalla particolare applicazione).

Per fare questo è necessario sottrarre dal fluido da raffreddare, proveniente dagli impianti utilizzatori,
l’energia termica in eccesso e cederla ad un fluido secondario a temperatura maggiore che quindi si
riscalderà ulteriormente. Per compiere questa operazione occorre quindi spendere energia.

Si definisce coefficiente di prestazione (COPf) o efficienza frigorifera (ε) di un impianto frigorifero il rapporto
tra la potenza frigorifera (energia per unità di tempo asportata al fluido primario e quindi effetto utile) e la
potenza spesa (energia per unità di tempo assorbita dal gruppo frigo):

Descrizione asset

I gruppi frigo più diffusi in ambito industriale sono quelli a compressione di gas nei quali l’energia fornita al
gruppo frigo è elettrica1. Lo schema di funzionamento di questo tipo di impianti è riportato di seguito:

1
In alcune applicazioni, generalmente in presenza di sistemi trigenerativi, possono essere presenti anche
gruppi frigo ad assorbimento in cui l’energia fornita al gruppo frigo è termica (ad es. vapore proveniente da
impianto di cogenerazione).
COMPRESSIONE: il refrigerante (normalmente del Freon o ammoniaca), inizialmente allo stato gassoso, viene
compresso e si ha un aumento di pressione e di temperatura del refrigerante.
CONDENSAZIONE: la temperatura del refrigerante viene abbassata grazie all'azione della serpentina di
raffreddamento (condensatore); in altre parole la serpentina estrae il calore dal fluido refrigerante e lo porta allo stato
liquido; l'estrazione del calore durante questa fase avviene in maniera spontanea (il fluido all'uscita dal compressore
ha una temperatura maggiore della temperatura ambiente), per cui durante l'attraversamento della serpentina,
venendo in contatto termico con l'ambiente, il refrigerante porta la propria temperatura ad una temperatura minore e
successivamente passa dallo stato gassoso allo stato liquido.
ESPANSIONE: per mezzo di organo di laminazione (valvola termostatica, regolatrice manuale, o espansione capillare
nel caso di frigoriferi domestici), viene abbassata la pressione e la temperatura del refrigerante, che passa dallo stato
liquido ad una miscela bifase (liquido-gas).
EVAPORAZIONE: il refrigerante viene quindi posto in contatto termico con l’acqua da raffreddare, attraverso un
evaporatore; il refrigerante viene iniettato all'interno dell'evaporatore grazie alla differenza di pressione esistente nel
lato aspirante il liquido; nell'evaporatore il refrigerante assorbe il calore dell’acqua e ritorna allo stato gassoso.

Il principale assorbitore di energia in questo tipo di impianti è il compressore (vi sono poi altri elementi di
minore importanza come le pompe). La gamma di potenze termiche è estesa (da 0,1 kWf ad alcuni MWf).
Per potenze superiori a 1 MWf si utilizzano solitamente compressori centrifughi, per potenze inferiori quelli
a vite o alternativi.

Questo tipo di impianti è soggetto a frequente necessità di regolazione al variare del carico termico da
asportare, determinato dalle utenze (ad esempio al variare della temperatura esterna anche nell’arco della
giornata o al variare della fase del ciclo produttivo per i processi industriali). Nella maggior parte dei casi il
parametro di controllo utilizzato è la temperatura di ritorno del fluido primario dalle utenze. Se la
temperatura è superiore ad un livello prestabilito si aumenta la portata del fluido primario fornito a parità
di temperatura di uscita dal gruppo frigo (set point).

Per una razionale parzializzazione del carico si tende a costruire impianti refrigeratori di acqua con più
compressori in parallelo, che si arrestano e si avviano automaticamente in sequenza al variare del
fabbisogno di freddo. Inoltre ogni compressore è dotato di un sistema di regolazione. I compressori
possono essere dotati o meno di inverter e quindi più o meno in grado di modulare a parità di efficienza.

Un esempio di schema generale di un impianto frigo, comprendente la distribuzione alle utenze del fluido
primario e le torri evaporative preposte al raffreddamento del fluido secondario è rappresentato nella
figura seguente.
Schematizzazione dell’asset e relative misure

Informazioni da reperire in sede di sopralluogo

Per tutte le variabili indicate nello schema precedente, è necessario verificare:

 la presenza di misurazioni registrate;

 la frequenza di registrazione di tali dati;
 l’estensione dell’arco temporale cui si riferiscono;
 la possibilità di eseguire delle prove e acquisire dati con misuratori temporanei.

È necessario inoltre reperire gli schemi (layout) d’impianto e avere una prima descrizione di massima delle
modalità di funzionamento:

 Da quanto tempo è in funzione l’impianto?

 Quali sono i set point (temperatura del fluido termovettore, portata del fluido termovettore, …)?
 I set point variano nel tempo o sono fissi?
 Come modula l’impianto al variare della domanda (quale variabile insegue e secondo quale
modalità)?

2
Esistono alcuni impianti utilizzati per la refrigerazione, come ad esempio le pompe di calore ad espansione diretta, in
cui non esiste fluido secondario (il refrigerante scambia calore direttamente con l’ambiente da climatizzare). In tal
caso, il ∆T da misurare è, ove possibile, quello del refrigerante (differenza di temperatura tra la mandata e il ritorno al
gruppo frigo). Se tale misura non risultasse disponibile, dovrà essere sostituita con informazioni circa la differenza di
pressione del refrigerante a monte e a valle del compressore, il set point di temperatura del fluido refrigerante
all’uscita del gruppo frigo e la temperatura misurata all’interno degli ambienti da refrigerare (in questo caso, non è
detto che tutti i modelli previsti dallo schema sottostante siano realizzabili).
  Quali e quanti gruppi frigo sono dotati di inverter?
 Qual è la logica che regola l’accensione e spegnimento dei gruppi frigo al variare della richiesta? In
quale sequenza vengono messi in funzione? Ogni quanto viene modificata questa sequenza?
 Sono state fatte recenti modifiche all’impianto o sono previste per il futuro?
 Esistono delle procedure di uso e manutenzione per l’impianto? Sono accessibili?
 Esistono dei registri degli interventi di manutenzione? Sono accessibili?

Prospetto dei possibili modelli

MODELLO DATI DI ENERGY DRIVERS FREQUENZA INTERVALLO DI SCOPO TEMPI DI

CONSUMO DEI DATI CREAZIONE REALIZZAZIONE
Modello Energia elettrica Unità di prodotto realizzate, Mensile o Almeno due anni o Identificare le macro- 8 ore/uomo
globale consumata temperatura esterna, ore di settimanale almeno un anno variazioni nell’efficienza
d’impianto dall’intero impianto funzionamento dei singoli globale dell’impianto,
frigo gruppi frigo (dai dati di ottenendo un primo
consumo elettrico dei riscontro sull’adeguatezza
singoli gruppi frigo) delle modalità di uso e
gestione della centrale di
generazione e degli utilizzi
finali dell’energia frigorifera
Modello della Energia elettrica Energia frigorifera prodotta Settimanale o Almeno un anno o Identificare le variazioni 16 ore/uomo
centrale di consumata dall’intero impianto frigo, giornaliera almeno un mese nell’efficienza della centrale
generazione dall’intero impianto temperatura esterna, ore di di generazione dell’energia
frigo funzionamento dei singoli frigorifera, dovute sia a
gruppi frigo (dai dati di problemi tecnici che a
consumo elettrico dei inadeguate modalità di
singoli gruppi frigo) gestione
Modelli dei Energia elettrica Energia frigorifera prodotta Giornaliera o Almeno un mese o Identificare le variazioni 16
singoli gruppi consumata dai dai singoli gruppi frigo, oraria almeno una nell’efficienza dei singoli ore/uomo/modello
frigo singoli gruppi frigo temperatura esterna settimana gruppi frigo, dovute in
particolare a problemi
tecnici
Modello degli Energia frigorifera Unità di prodotto realizzate, Settimanale o Almeno un anno o Identificare le variazioni 12 ore/uomo
utilizzatori prodotta dall’intero temperatura esterna, turni giornaliera almeno un mese nell’efficienza di utilizzo
impianto frigo lavorati/mese dell’energia frigorifera,
dovute a problemi tecnici,
dell’impianto di
distribuzione o a
inadeguate modalità di
gestione
Modelli dei Energia frigorifera Unità di prodotto realizzate, Giornaliera o Almeno un mese o Identificare le variazioni 16
singoli reparti inviata al singolo temperatura esterna oraria almeno una nell’efficienza di utilizzo ore/uomo/modello
reparto settimana dell’energia frigorifera dei
singoli reparti, dovute in
particolare a inadeguate
modalità di gestione
N.B. I tempi di realizzazione dei modelli si riferiscono alla creazione del modello, validazione tramite carta CuSum e realizzazione di un report
sintetico con i risultati dell’analisi, il tutto realizzato con il softwate The Energy Analysis (in modo da poter consegnare, oltre al report, il file .tea
contenente dati e modelli realizzati). Non sono comprensivi né delle interazioni con il cliente per la comprensione delle cause dei fuori controllo né
dell’aggiornamento e analisi delle carte CuSum con dati aggiuntivi e/o in tempo reale.

Benefici ottenibili dalla realizzazione dei modelli

Tutti i modelli descritti concorrono alla corretta caratterizzazione delle modalità di funzionamento
dell’impianto e all’individuazione di eventuali sprechi/inefficienze.

La realizzazione e l’analisi dei modelli statistici consente di individuare variazioni nell’efficienza

impiantistica e gestionale dell’impianto, quindi di correggerle e portare l’impianto a funzionare nelle
condizioni di massima efficienza reale (per impianti su cui non si è ancora mai effettuato nessun intervento,
si stima un miglioramento dell’efficienza tra il 10% e il 25%, che aumenta in base alla quantità e qualità dei
dati che si hanno a disposizione e quindi dalla quantità e qualità dei modelli che si è in grado di analizzare).

L’individuazione delle cause di tali variazioni e la distinzione tra variazioni di efficienza tecnica e gestionale è
in parte possibile dall’analisi dei dati (tramite l’utilizzo delle carte CuSum, andando a leggerle
congiuntamente all’andamento nel tempo dei singoli energy drivers, in modo da verificare se le variazioni
della pendenza delle CuSum si verificano in concomitanza alle variazioni dei valori dei vari energy drivers3),
e in parte ottenibile tramite il confronto con gli owner degli impianti (una volta che sulle carte CuSum sono
stati individuati i fuori controllo e i periodi temporali cui fanno riferimento, si può andare ad intervistare chi
gestisce gli impianti e la loro manutenzione per comprendere le cause del diverso comportamento
dell’impianto).

I modelli non individuano invece inefficienze dovute all’adozione di tecnologie inadatte o obsolete ma,
attraverso una precisa conoscenza delle modalità di funzionamento degli impianti, possono aiutare, in fase
di audit, nella valutazione della redditività di alcuni investimenti per l’acquisto di tecnologie più efficienti
(ad es. aggiunta di inverter a motori elettrici) e, successivamente all’intervento, nella valutazione dei
risparmi conseguiti.

ESEMPI DI SAVING OTTENUTI SU QUESTO TIPO DI IMPIANTI TRAMITE L’ANALISI STATISTICA DEI DATI
MODELLO REALIZZATO PROBLEMA INDIVIDUATO RISPARMIO OTTENUTO
Modello della centrale di generazione: Inadeguata sequenza di accensione dei 30% di risparmio sul consumo elettrico
energia elettrica consumata dall’intero gruppi frigo (il primo gruppo ad attaccare annuale dell’impianto frigorifero
impianto frigo in funzione dell’energia era quello che la CuSum segnalava come cambiando la sequenza di avviamento
frigorifera prodotta dall’intero impianto il meno efficiente). dei gruppi frigo.
frigo. Dati giornalieri relativi ad un mese
di funzionamento. Dati relativi all’energia
elettrica consumata dai singoli gruppi
frigo analizzati insieme alla CuSum per
valutare le sequenze di accensione.
Modello del singolo gruppo frigo: energia Inadeguato intervallo di manutenzione 8% di risparmio sul consumo elettrico
elettrica consumata dal singolo gruppo programmata (pulizia degli scambiatori annuale del gruppo frigo a seguito
frigo in funzione dell’energia frigorifera del gruppo frigo). dell’introduzione di un sistema di
prodotta dal singolo gruppo frigo. Dati manutenzione su condizione (basata
giornalieri relativi ad un anno di sull’osservazione delle carte CuSum).
funzionamento.

SCHEDA 2: Compressori

Contesto d’impiego

L’aria compressa è una fonte di energia sicura e affidabile (viene generata in loco, offrendo agli utenti un
maggiore controllo sulla qualità e l'utilizzo dell'aria), ampiamente usata nell'industria (circa il 70% di tutte le
aziende la impiega). In media, l’aria compressa rappresenta circa il 10% dei consumi industriali di energia
elettrica.

Gli utilizzi tipici dell’aria compressa all’interno degli stabilimenti industriali sono i seguenti:

 Trasmissione di potenza;
 Azionamento di utensili pneumatici;
 Meccanizzazione (magli, presse) e regolazione o automazione (cilindri pneumatici);
 Trasporto di sostanze polverulente (trasporto pneumatico);
 Agente meccanico (verniciatura, sabbiatura, pulizia dei posti di lavoro);

3
Ad esempio se la pendenza della CuSum varia quando variano i gruppi frigo in funzione, bisognerà valutare
l’adeguatezza della sequenza di accensione impostata, cercando di dare priorità ai gruppi frigo in funzione quando la
pendenza della CuSum è negativa.
  Travaso di liquidi corrosivi, abrasivi o con impurità (montaliquidi);
 Rimescolamento di liquidi (al posto di agitatori meccanici).

Informazioni generali e principio di funzionamento

Gli impianti di compressione dell’aria sono tra i più energivori all’interno degli stabilimenti industriali; il
costo associato al consumo di energia elettrica arriva a coprire il 75% del costo totale di questi impianti
calcolato su un ciclo di vita di 10 anni (il costo di acquisto corrisponde invece al 18%).

I compressori volumetrici (tipologia più diffusa per applicazioni industriali4) agiscono sull’aria in ingresso
(aspirata dall’ambiente esterno) spingendola all’interno di una camera di compressione la cui luce di
aspirazione (volume interno della camera) viene progressivamente chiusa da uno o più organi mobili; al
termine della compressione si apre una valvola e l’aria compressa può fuoriuscire.

Al variare del settore d’impiego, e quindi dei sistemi produttivi, variano alcune delle caratteristiche degli
impianti di compressione dell’aria, come la pressione d’esercizio (6-7 bar nella maggioranza dei casi, ma
può anche essere notevolmente maggiore o minore, o possono essere richieste diverse pressioni all’interno
dello stesso stabilimento), la potenza installata nelle sale compressori e il grado di purezza richiesto (se
questo è molto elevato, si tende a scegliere compressori che non hanno bisogno di olio lubrificante, detti
oil-free, per evitare la contaminazione dell’aria).

Descrizione asset

I compressori volumetrici più diffusi in ambito industriale sono quelli rotativi a vite, nei quali l’aria viene
compressa grazie al movimento contemporaneo di due rotori filettati (simili a due grandi viti) alimentati ad
energia elettrica, che ruotando in senso opposto riducono progressivamente il volume d’aria che li separa,
come schematizzato nella figura seguente:

4
Esiste un’altra categoria di compressori, i compressori dinamici, che lavorano portate d’aria molto elevate generando
limitate differenze di pressione. Questi compressori sono generalmente impiegati in impianti per la produzione
dell’energia (ad esempio negli impianti turbogas).
Questo tipo di impianti è soggetto a frequente necessità di regolazione al variare della portata d’aria e della
pressione richieste, determinate dalle utenze (ad esempio al variare della tipologia, della distanza dalla
centrale di compressione dell’aria e della quantità degli impianti utilizzatori in funzione, sia durante le ore
del giorno che nei diversi giorni della settimana). Quasi sempre il parametro di controllo utilizzato è la
pressione misurata nel collettore o nel serbatoio subito a valle della centrale di compressione. Se la
pressione è inferiore ad un livello prestabilito si aumenta la portata di aria compressa fornita per
ripristinare il livello di pressione ottimale (set point).

Per una razionale parzializzazione del carico si tende a costruire impianti di compressione dell’aria con più
compressori in parallelo, che si arrestano e si avviano automaticamente in sequenza al variare della
richiesta. Inoltre ogni compressore è dotato di un sistema di regolazione. I compressori possono essere
dotati o meno di inverter e quindi più o meno in grado di modulare a parità di efficienza.

Un esempio di schema generale di un impianto di compressione dell’aria è rappresentato nella figura

seguente, in cui compaiono i seguenti componenti dell’impianto:

 La macchina di compressione (che contiene motore, compressore, sistemi di raffreddamento,

centralina di controllo, trasmissione a cinghia o ingranaggi);
 Il serbatoio;
 Il sistema di trattamento dell'aria composto dall'essiccatore e dai filtri;
 La rete;
 Le utenze.

Schematizzazione dell’asset e relative misure

Informazioni da reperire in sede di sopralluogo

Per tutte le variabili indicate nello schema precedente, è necessario verificare:

 la presenza di misurazioni registrate;

 la frequenza di registrazione di tali dati;
 l’estensione dell’arco temporale cui si riferiscono;
 la possibilità di eseguire delle prove e acquisire dati con misuratori temporanei.

È necessario inoltre reperire gli schemi (layout) d’impianto e avere una prima descrizione di massima delle
modalità di funzionamento:

 Da quanto tempo è in funzione l’impianto?

 Quali sono i set point (pressione, …)?
 I set point variano nel tempo o sono fissi (ad esempio la pressione impostata per il fine settimana è
la stessa impostata negli altri giorni)?
 Come modula l’impianto al variare della domanda (quale variabile insegue e secondo quale
modalità)?
 Quali e quanti gruppi compressori sono dotati di inverter?
 Qual è la logica che regola l’accensione e spegnimento dei compressori al variare della richiesta? In
quale sequenza vengono messi in funzione? Ogni quanto viene modificata questa sequenza?
 Sono state fatte recenti modifiche all’impianto o sono previste per il futuro?
 Esistono delle procedure di uso e manutenzione per l’impianto? Sono accessibili?
 Esistono dei registri degli interventi di manutenzione? Sono accessibili?
 Sono mai stati condotti studi per verificare il valore minimo di pressione che consente il corretto
funzionamento delle utenze?
 Sono mai stati condotti studi per valutare le perdite di aria lungo l’impianto di distribuzione?
 L’impianto alimenta utenze che richiedono diversi livelli di pressione?
Prospetto dei possibili modelli

MODELLO DATI DI ENERGY DRIVERS FREQUENZA INTERVALLO DI SCOPO TEMPI DI

CONSUMO DEI DATI CREAZIONE REALIZZAZIONE
Modello Energia elettrica Unità di prodotto realizzate, Mensile o Almeno due anni o Identificare le macro- 12 ore/uomo
globale consumata temperatura esterna, settimanale almeno un anno variazioni nell’efficienza
d’impianto dall’intero parco umidità dell’aria esterna, globale dell’impianto,
compressori pressione di erogazione ottenendo un primo
dell’aria, ore di riscontro sull’adeguatezza
funzionamento dei singoli delle modalità di uso e
compressori (dai dati di gestione della centrale di
consumo elettrico dei generazione e degli utilizzi
singoli compressori) finali dell’aria compressa
Modello della Energia elettrica Aria compressa erogata Settimanale o Almeno un anno o Identificare le variazioni 20 ore/uomo
centrale di consumata dall’intero parco giornaliera almeno un mese nell’efficienza della centrale
generazione dall’intero parco compressori, temperatura di generazione dell’aria
compressori esterna, umidità dell’aria compressa, dovute sia a
esterna, pressione di problemi tecnici che a
erogazione dell’aria, ore di inadeguate modalità di
funzionamento dei singoli gestione
compressori (dai dati di
consumo elettrico dei
singoli compressori)
Modelli dei Energia elettrica Aria compressa erogata dai Giornaliera o Almeno un mese o Identificare le variazioni 20
singoli consumata dai singoli compressori, oraria almeno una nell’efficienza dei singoli ore/uomo/modello
compressori singoli compressori temperatura esterna, settimana compressori, dovute in
umidità dell’aria esterna, particolare a problemi
pressione di erogazione tecnici
dell’aria
Modello degli Aria compressa Unità di prodotto realizzate, Settimanale o Almeno un anno o Identificare le variazioni 12 ore/uomo
utilizzatori erogata dall’intero turni lavorati/mese giornaliera almeno un mese nell’efficienza di utilizzo
parco compressori dell’aria compressa, dovute
a problemi tecnici,
dell’impianto di
distribuzione o a
inadeguate modalità di
gestione
Modelli dei Aria compressa Unità di prodotto realizzate Giornaliera o Almeno un mese o Identificare le variazioni 12
singoli reparti inviata al singolo oraria almeno una nell’efficienza di utilizzo ore/uomo/modello
reparto settimana dell’aria compressa dei
singoli reparti, dovute in
particolare a inadeguate
modalità di gestione
N.B. I tempi di realizzazione dei modelli si riferiscono alla creazione del modello, validazione tramite carta CuSum e realizzazione di un report
sintetico con i risultati dell’analisi, il tutto realizzato con il softwate The Energy Analysis (in modo da poter consegnare, oltre al report, il file .tea
contenente dati e modelli realizzati). Non sono comprensivi né delle interazioni con il cliente per la comprensione delle cause dei fuori controllo né
dell’aggiornamento e analisi delle carte CuSum con dati aggiuntivi e/o in tempo reale.

Benefici ottenibili dalla realizzazione dei modelli

Tutti i modelli descritti concorrono alla corretta caratterizzazione delle modalità di funzionamento
dell’impianto e all’individuazione di eventuali sprechi/inefficienze.

La realizzazione e l’analisi dei modelli statistici consente di individuare variazioni nell’efficienza

impiantistica e gestionale dell’impianto, quindi di correggerle e portare l’impianto a funzionare nelle
condizioni di massima efficienza reale (per impianti su cui non si è ancora mai effettuato nessun intervento,
si stima un miglioramento dell’efficienza tra il 10% e il 25%, che aumenta in base alla quantità e qualità dei
dati che si hanno a disposizione e quindi dalla quantità e qualità dei modelli che si è in grado di analizzare).

L’individuazione delle cause di tali variazioni e la distinzione tra variazioni di efficienza tecnica e gestionale è
in parte possibile dall’analisi dei dati (tramite l’utilizzo delle carte CuSum, andando a leggerle
congiuntamente all’andamento nel tempo dei singoli energy drivers, in modo da verificare se le variazioni
della pendenza delle CuSum si verificano in concomitanza alle variazioni dei valori dei vari energy drivers5),

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Ad esempio se la pendenza della CuSum varia quando variano i compressori in funzione, bisognerà valutare
l’adeguatezza della sequenza di accensione impostata, cercando di dare priorità ai compressori in funzione quando la
pendenza della CuSum è negativa.
e in parte ottenibile tramite il confronto con gli owner degli impianti (una volta che sulle carte CuSum sono
stati individuati i fuori controllo e i periodi temporali cui fanno riferimento, si può andare ad intervistare chi
gestisce gli impianti e la loro manutenzione per comprendere le cause del diverso comportamento
dell’impianto).

I modelli non individuano invece inefficienze dovute all’adozione di tecnologie inadatte o obsolete ma,
attraverso una precisa conoscenza delle modalità di funzionamento degli impianti, possono aiutare, in fase
di audit, nella valutazione della redditività di alcuni investimenti per l’acquisto di tecnologie più efficienti
(ad es. aggiunta di inverter a motori elettrici) e, successivamente all’intervento, nella valutazione dei
risparmi conseguiti.

ESEMPI DI SAVING OTTENUTI SU QUESTO TIPO DI IMPIANTI TRAMITE L’ANALISI STATISTICA DEI DATI
MODELLO REALIZZATO PROBLEMA INDIVIDUATO RISPARMIO OTTENUTO
Modello della centrale di generazione: Inadeguata sequenza di accensione dei 10% di risparmio sul consumo elettrico
energia elettrica consumata dall’intero compressori (il primo gruppo ad annuale dell’impianto di compressione
parco compressori in funzione dell’aria attaccare era quello che la CuSum dell’aria cambiando la sequenza di
compressa erogata dall’intero parco segnalava come il meno efficiente). avviamento dei gruppi frigo.
compressori. Dati giornalieri relativi a
sette mesi di funzionamento. Dati relativi
all’energia elettrica consumata dai singoli
compressori analizzati insieme alla
CuSum per valutare le sequenze di
accensione.
Modello del singolo compressore: Malfunzionamento del compressore 7% di risparmio sul consumo elettrico
energia elettrica consumata dal singolo (intasamento del filtro dell’aria). annuale del compressore a seguito di
compressore in funzione dell’aria intervento di manutenzione tempestivo.
compressa erogata dal singolo
compressore. Dati giornalieri relativi ad
un mese di funzionamento.

SCHEDA 3: Unità di Trattamento Aria (UTA)

Contesto d’impiego

Le unità di trattamento aria vengono utilizzate sia negli edifici che negli impianti industriali per soddisfare la
necessità di ricambio d’aria all’interno degli ambienti di lavoro, mantenendo le condizioni di benessere
termoigrometrico (riferito cioè alle condizioni di temperatura e umidità dell’aria) per gli operatori.

Informazioni generali e principio di funzionamento

Questi impianti assicurano un certo numero di ricambi d’aria ogni ora (stabilito in fase di progettazione
sulla base delle normative vigenti, che tengono conto della quantità massima di anidride carbonica che può
essere presente in un ambiente senza influire sul benessere delle persone), ed il mantenimento di
determinate condizioni di temperatura e umidità dell’aria sia in estate che in inverno6.

Tramite, generalmente, dei termostati (cui si aggiungono, in alcuni casi, dei sensori di anidride carbonica
presente nell’aria) si verifica la temperatura all’interno dell’ambiente da climatizzare, e in base a questo

6
Tipiche condizioni termoigrometriche di progetto per gli ambienti interni sono: temperatura compresa tra i 24 °C e i
26 °C e umidità relativa al 50% in estate, temperatura di circa 20 °C e umidità relativa al 50% in inverno.
dato si regola l’unità di trattamento aria al fine di raggiungere le condizioni termoigrometriche
preimpostate.

Escludendo, perché considerati impianti a sé stanti, i gruppi frigo e le caldaie (che forniscono acqua fredda
e calda per regolare la temperatura dell’aria da inviare alle utenze, come illustrato in seguito), i componenti
più energivori di questi impianti sono i ventilatori (che consumano energia elettrica per movimentare l’aria
all’interno del circuito).

L’efficienza energetica negli usi dell’aria climatizzata sarà ovviamente fortemente influenzata da fattori
comportamentali degli occupanti, dalla presenza o meno e dalle ore di funzionamento di carichi termici
all’interno degli edifici climatizzati (ad es. macchinari che producono, come effetto secondario, calore), dal
livello di isolamento delle coperture degli edifici (cappotti termici, qualità dei serramenti, ecc…).

Descrizione asset

Le unità di trattamento aria sono delle batterie modulari, ovvero dei macchinari composti da diverse
sezioni poste in serie e caratterizzate da diverse finalità, come illustrato nella figura seguente:

VENTILATORE DI RIPRESA: viene utilizzato per aspirare l’aria dal circuito di distribuzione ed inviarla alle batterie di
scambio termico; quasi sempre presente nel caso di impianti di condizionamento a tutta aria (che utilizzano cioè solo
7
l’aria per la climatizzazione degli ambienti ), in quanto assume anche l’importante funzione di bilanciare la pressione
all’interno del circuito di distribuzione.
SEZIONE DI MISCELA: l’aria di ritorno dal circuito aspirata dal ventilatore di ripresa viene in parte espulsa e in parte
miscelata in questa sezione con l’aria esterna (la parte di aria di ritorno dal circuito che viene miscelata con l’aria
esterna viene detta aria di ricircolo); questa operazione consente di ottenere un risparmio energetico, in quanto l’aria
di ricircolo preriscalda l’aria esterna prima dell’invio alle batterie di scambio termico (dove viene ulteriormente
8
riscaldata) .

7
Esistono anche impianti misti aria-acqua, in cui la climatizzazione degli ambienti avviene sia tramite l’immissione di
aria trattata dalle UTA sia tramite la distribuzione (con ventilconvettori, induttori o pannelli radianti) di acqua calda o
fredda (a seconda della stagione).
8
In alcuni impianti questa operazione non è possibile, perché l’aria di ricircolo potrebbe essere soggetta a
contaminazioni, e viene quindi utilizzata solo aria esterna (ad esempio nel settore farmaceutico).
FILTRO: i filtri sono utilizzati per depurare l’aria da eventuali impurità (polvere, pollini, ecc…); questi componenti
determinano delle cadute di pressione notevoli e sono soggetti a frequenti sporcamenti e intasamenti (necessitano di
manutenzione periodica).
BATTERIA DI PRERISCALDAMENTO: scambiatore di calore utilizzato soltanto per la climatizzazione invernale;
grazie all’acqua calda proveniente dalla centrale termica di stabilimento, aumenta la temperatura dell’aria
proveniente dalla sezione di miscela a parità di umidità (l’aria in uscita da questa batteria è calda ma secca).
BATTERIA DI RAFFREDDAMENTO E DEUMIDIFICAZIONE: scambiatore di calore utilizzato soltanto per la
climatizzazione estiva; grazie all’acqua fredda proveniente dalla centrale frigo di stabilimento, riduce la temperatura e
l’umidità dell’aria proveniente dalla sezione di miscela.
UMIDIFICATORE CON ACQUA LIQUIDA: la sezione umidificante è adoperata in regime invernale per umidificare
l'aria in uscita dal preriscaldamento; l’obiettivo è aumentare l'umidità specifica della portata di aria trattata, e può
essere conseguito iniettando nella miscela d’aria acqua nebulizzata o vapore.
SEPARATORE DI GOCCE: dopo la sezione di umidificazione, il separatore di gocce, solitamente realizzato in acciaio,
separa dalla corrente di aria trattata le particelle di liquido rimaste in sospensione; si tratta di un dispositivo meccanico,
in cui lamelle ondulate definiscono un percorso tortuoso per l’aria umida, il che determina sia mescolamento delle
particelle liquide che deposizione di queste sulle alette, in seguito all’impatto.
BATTERIA DI POST RISCALDAMENTO: batteria strutturalmente del tutto simile a quella di preriscaldamento; viene
utilizzata sia in estate che in inverno per regolare l’umidità dell’aria.
VENTILATORE DI MANDATA: viene utilizzato per inviare l’aria al circuito di distribuzione e quindi ai diffusori
presenti negli ambienti (bocchette a parete, diffusori a terra, a soffitto o posizionali); nella maggior parte dei casi si
tratta di un ventilatore centrifugo e a volte è dotato di inverter per la regolazione della velocità al variare della
9
richiesta d’aria; le velocità di mandata variano a seconda dell’applicazione, di solito sono intorno ai 10 m/s .

Essendo, come detto, delle batterie modulari, potrebbero in alcuni casi essere composte da solo alcuni dei
componenti presentati (quando, ad esempio, sono utilizzate solo nella stagione invernale o solo nella
stagione estiva).

Per quanto riguarda la regolazione di questi impianti in funzione del carico termico (richiesta di
riscaldamento o raffrescamento da parte delle utenze), può avvenire in diversi modi:

 la portata di aria di mandata (e quindi la sua velocità) viene mantenuta costante e, a seconda della
differenza tra la temperatura misurata negli ambienti da condizionare (o nei condotti a monte
dell’UTA) tramite appositi termostati e la temperatura desiderata (set point), si regolano le portate
di acqua calda e fredda in ingresso nell’UTA (in alternativa o in aggiunta, si può bypassare una certa
quantità di aria prima dell’ingresso nella batteria di raffreddamento e rimiscelarla a valle della
batteria stessa).
 in alcuni i casi, i termostati regolano invece l’apertura di serrandine che variano la portata di aria
negli ambienti da climatizzare e di conseguenza la velocità dell’inverter sul motore dei ventilatori.

Si tenga presente che se i diversi ambienti da condizionare richiedono diverse condizioni di temperatura
(set point) le UTA forniscono aria alla temperatura più bassa richiesta. Se necessario, l’aria viene poi
postriscaldata in piccole batterie di scambio posizionate subito prima dei diffusori presenti nei vari ambienti,
agendo contemporaneamente sull’apertura di tali diffusori per ridurne la portata.

Nella figura seguente si riporta uno schema generale d’impianto comprendente la centrale termica e
frigorifera da cui derivano l’acqua calda e fredda e le utenze finali a cui viene inviata l’aria condizionata:

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Per ottenere negli ambienti climatizzati una velocità dell’aria di circa 3 m/s.
Schematizzazione dell’asset e relative misure

Informazioni da reperire in sede di sopralluogo

Per tutte le variabili indicate nello schema precedente, è necessario verificare:

 la presenza di misurazioni registrate;

 la frequenza di registrazione di tali dati;
  l’estensione dell’arco temporale cui si riferiscono;
 la possibilità di eseguire delle prove e acquisire dati con misuratori temporanei.

È necessario inoltre reperire gli schemi (layout) d’impianto e avere una prima descrizione di massima delle
modalità di funzionamento:

 Da quanto tempo è in funzione l’impianto?

 Quali sono i set point (temperatura, umidità, numero di ricambi d’aria, percentuale di aria di
ricircolo …)?
 I set point variano nel tempo o sono fissi?
 Come modula l’impianto al variare della domanda (quale variabile insegue e secondo quale
modalità, la regolazione avviene a portata costante o variabile)?
 Quali e quanti ventilatori sono dotati di inverter?
 Come sono definiti gli orari di accensione e spegnimento delle UTA? Esiste un sistema di accensione
e spegnimento automatizzato o viene fatto manualmente?
 Sono state fatte recenti modifiche all’impianto o sono previste per il futuro?
 Esistono delle procedure di uso e manutenzione per l’impianto? Sono accessibili?
 Esistono dei registri degli interventi di manutenzione? Sono accessibili?

Prospetto dei possibili modelli

MODELLO DATI DI ENERGY DRIVERS FREQUENZA INTERVALLO DI SCOPO TEMPI DI

CONSUMO DEI DATI CREAZIONE REALIZZAZIONE
Modello Energia elettrica Unità di prodotto realizzate, Mensile o Almeno due anni o Identificare le macro- 12 ore/uomo
globale consumata dalle temperatura esterna, settimanale almeno un anno variazioni nell’efficienza
d’impianto UTA umidità dell’aria esterna, globale dell’impianto,
percentuale, temperatura e ottenendo un primo
umidità dell’aria di ricircolo riscontro sull’adeguatezza
delle modalità di uso e
gestione delle UTA e degli
utilizzi finali dell’aria
Modello della Energia elettrica Aria erogata dalle UTA, Settimanale o Almeno un anno o Identificare le variazioni 20 ore/uomo
centrale di consumata dalle temperatura esterna, giornaliera almeno un mese nell’efficienza delle UTA,
generazione UTA umidità dell’aria esterna, dovute sia a problemi
percentuale, temperatura e tecnici che a inadeguate
umidità dell’aria di ricircolo modalità di gestione
Modelli delle Energia elettrica Aria erogata dalle singole Giornaliera o Almeno un mese o Identificare le variazioni 20
singole UTA consumata dalle UTA, temperatura esterna, oraria almeno una nell’efficienza delle singole ore/uomo/modello
singole UTA umidità dell’aria esterna, settimana UTA, dovute in particolare a
percentuale, temperatura e problemi tecnici
umidità dell’aria di ricircolo
Modello degli Aria erogata dalle Unità di prodotto realizzate, Settimanale o Almeno un anno o Identificare le variazioni 12 ore/uomo
utilizzatori UTA turni lavorati/mese, giornaliera almeno un mese nell’efficienza di utilizzo
temperatura esterna, dell’aria, dovute a problemi
umidità dell’aria esterna tecnici, dell’impianto di
distribuzione o a
inadeguate modalità di
gestione
Modelli dei Aria inviata al Unità di prodotto realizzate Giornaliera o Almeno un mese o Identificare le variazioni 12
singoli reparti singolo reparto oraria almeno una nell’efficienza di utilizzo ore/uomo/modello
settimana dell’aria dei singoli reparti,
dovute in particolare a
inadeguate modalità di
gestione
N.B. I tempi di realizzazione dei modelli si riferiscono alla creazione del modello, validazione tramite carta CuSum e realizzazione di un report
sintetico con i risultati dell’analisi, il tutto realizzato con il softwate The Energy Analysis (in modo da poter consegnare, oltre al report, il file .tea
contenente dati e modelli realizzati). Non sono comprensivi né delle interazioni con il cliente per la comprensione delle cause dei fuori controllo né
dell’aggiornamento e analisi delle carte CuSum con dati aggiuntivi e/o in tempo reale.

Benefici ottenibili dalla realizzazione dei modelli

Tutti i modelli descritti concorrono alla corretta caratterizzazione delle modalità di funzionamento
dell’impianto e all’individuazione di eventuali sprechi/inefficienze.

La realizzazione e l’analisi dei modelli statistici consente di individuare variazioni nell’efficienza

impiantistica e gestionale dell’impianto, quindi di correggerle e portare l’impianto a funzionare nelle
condizioni di massima efficienza reale (per impianti su cui non si è ancora mai effettuato nessun intervento,
si stima un miglioramento dell’efficienza tra il 10% e il 25%, che aumenta in base alla quantità e qualità dei
dati che si hanno a disposizione e quindi dalla quantità e qualità dei modelli che si è in grado di analizzare).

L’individuazione delle cause di tali variazioni e la distinzione tra variazioni di efficienza tecnica e gestionale è
in parte possibile dall’analisi dei dati (tramite l’utilizzo delle carte CuSum, andando a leggerle
congiuntamente all’andamento nel tempo dei singoli energy drivers, in modo da verificare se le variazioni
della pendenza delle CuSum si verificano in concomitanza alle variazioni dei valori dei vari energy drivers), e
in parte ottenibile tramite il confronto con gli owner degli impianti (una volta che sulle carte CuSum sono
stati individuati i fuori controllo e i periodi temporali cui fanno riferimento, si può andare ad intervistare chi
gestisce gli impianti e la loro manutenzione per comprendere le cause del diverso comportamento
dell’impianto).

I modelli non individuano invece inefficienze dovute all’adozione di tecnologie inadatte o obsolete ma,
attraverso una precisa conoscenza delle modalità di funzionamento degli impianti, possono aiutare, in fase
di audit, nella valutazione della redditività di alcuni investimenti per l’acquisto di tecnologie più efficienti
(ad es. aggiunta di inverter a motori elettrici) e, successivamente all’intervento, nella valutazione dei
risparmi conseguiti.