Recuperación de calor residual en la industria del cemento:

El cemento es el material de construcción más utilizado en el mundo. El cemento es el material de unión que
se mezcla con un agregado como arena o grava y agua para formar concreto. Más de tres toneladas de concreto
se producen cada año por persona para toda la población mundial, por lo que es el producto manufacturado más
utilizado en el mundo. Se usa el doble de concreto en todo el mundo que el total de todos los demás materiales
combinados, incluidos madera, acero, plástico y aluminio, y para la mayoría de los propósitos, ninguno de estos
materiales puede reemplazar al concreto en términos de efectividad, precio o rendimiento. La preferencia por
el concreto como material de construcción se deriva del bajo costo de fabricación, y del hecho de que puede
producirse localmente a partir de materias primas ampliamente disponibles; es moldeable; tiene una alta
resistencia a la compresión El cemento proporciona cohesión y resistencia a la mezcla de concreto, así como
baja permeabilidad y alta durabilidad.

Clinker es un producto intermedio en el proceso de fabricación de cemento, que se produce al sinterizar materias
primas finamente molidas (principalmente piedra caliza y arcilla o pizarra). Las materias primas se seleccionan
en proporciones que crean la combinación correcta de óxidos: CaO, SiO2, Al2O3 y Fe2O3. Estos minerales se
fusionan en nuevas fases mineralógicas cuando se calientan a alrededor de 1450 ° C (2640 ° F) en un horno
rotatorio. Este producto fusionado se llama clinker. El óxido de calcio (CaO) es el óxido primario en el clinker
y dado que la piedra caliza es la fuente más abundante y de menor costo de CaO, las plantas de clínker a menudo
se construyen a lo largo o cerca de las canteras de piedra caliza. El clinker se muele en un polvo fino con
pequeñas cantidades de yeso y otros componentes para convertirse en cemento. El cemento Portland ordinario
(OPC) generalmente contiene al menos un 90 por ciento de clinker. Al modificar la mezcla de materia prima,
se pueden lograr ligeras variaciones de composición para producir cementos con diferentes propiedades.3

La industria del cemento tiene una huella ambiental significativa debido a las grandes cantidades de energía y
materias primas utilizadas en el proceso. La fabricación de cemento consume mucha energía: la Iniciativa de
Sustentabilidad del Cemento (CSI) del WBCSD indica que en 2011 la energía térmica y eléctrica promedio
consumida para producir una tonelada de clinker entre sus empresas informantes fue de 3.610 MJ (3.42 MMBtu)
y 106 kWh respectivamente, aunque estos valores puede variar mucho según la edad y la configuración de los
hornos de clínker (GNR Database 2013, CSI). En consecuencia, la fabricación de cemento libera una gran
cantidad de dióxido de carbono (CO2). De hecho, la producción de cemento es responsable de alrededor del
cinco por ciento de las emisiones globales de CO2 (AIE 2009). Las emisiones de CO2 resultan del consumo de
combustible en el horno y la descarbonatación de la piedra caliza para producir CaO (CaCO3 + calor => CaO
+ CO2). Típicamente, el 40 por ciento de las emisiones directas de CO2 para OPC proviene de la combustión
del combustible requerido para conducir las reacciones necesarias para hacer clinker; 60 por ciento proviene de
la reacción de carbonatación en sí. Las plantas de cemento pueden ser flexibles en el combustible utilizado, sin
embargo, hoy en día, en la mayoría de los países, el principal combustible utilizado es el carbón, ya que su costo
es relativamente bajo y la ceniza de carbón puede agregar los minerales necesarios al producto de cemento. Las
emisiones indirectas del consumo de energía eléctrica y el transporte interno contribuyen con otro 10 por ciento
a las emisiones totales de CO2 (WBCSD / IEA 2009).

Las estrategias de reducción de CO2 de la industria del cemento se centran en reducir la intensidad de emisiones
de la producción de cemento (emisiones por tonelada de producto de cemento). Los enfoques incluyen instalar
hornos más eficientes en combustible, usar menos combustibles intensivos en carbono en el horno, sustituir
parcialmente las fuentes no carbonatadas de CaO en las materias primas del horno y sustituir parcialmente los
materiales cementicios suplementarios (SCM) como escoria de alto horno, cenizas volantes y piedra caliza para
OPC en productos de cemento terminados. Debido a que los SCM no requieren la fase de producción de clínker
(horno) con uso intensivo de energía de la producción de cemento, su uso, o el uso de aditivos o extendedores
inertes, reduce la intensidad de CO2 del producto final.

El uso de SCM y otros materiales para cemento mezclado está creciendo en todo el mundo (Crow
2008). Por ejemplo, en los Estados Unidos, la ASTM C-595 estándar para el cemento mezclado se modificó en
2012 para permitir la adición de hasta 15 por ciento de piedra caliza en ciertas mezclas. La investigación
continúa en el desarrollo de cementos que requieren menos energía para fabricar que OPC y / o para usar más
benigna materias primas.
Proceso de fabricación de cemento

La producción de cemento es una práctica de uso intensivo de recursos que involucra grandes cantidades de
materias primas, energía, mano de obra y capital. El cemento se produce a partir de materias primas como piedra
caliza, tiza, pizarra, arcilla y arena. Estas materias primas se extraen, trituran, trituran finamente y se mezclan
con la composición química correcta. Se pueden agregar pequeñas cantidades de mineral de hierro, alúmina y
otros minerales para ajustar la composición de la materia prima. Típicamente, la materia prima fina se alimenta
a un horno rotatorio grande6 (horno cilíndrico) donde se calienta a aproximadamente 1450 ° C (2640 ° F). La
alta temperatura hace que las materias primas reaccionen y formen un material nodular duro llamado "clinker".
El clinker se enfría y se muele con yeso y otros aditivos menores para producir cemento.

El corazón de la producción de clinker de vanguardia es el horno rotatorio. En el proceso de horno rotatorio

(Figura 2), la mezcla de materia prima se introduce en el extremo superior del gran horno de acero cilíndrico
con revestimiento refractario que tiene entre 60 y 300 metros de largo7 y más de 3,0 a 8,0 metros de diámetro.
La mezcla mezclada se alimenta al horno inclinado a una velocidad controlada por la pendiente y la velocidad
de rotación del horno. Carbón, coque de petróleo, gas natural y, cada vez más, combustibles alternativos como
plástico, solventes, aceite usado o harina de carne y huesos se introducen en el extremo inferior del horno y se
queman para alimentar la llama, que puede alcanzar hasta 1800 a 2000 ° C.

A medida que el horno gira lentamente (de 1 a 5 revoluciones por minuto), la materia prima cae a través de
zonas progresivamente más calientes hacia la llama en el extremo inferior del horno. Dentro de la zona de
combustión del horno, las materias primas alcanzan temperaturas de 1430 ° C a 1650 ° C (2600 ° F a 3000 ° F).
A 1480 ° C (2695 ° F), una serie de reacciones químicas hace que los materiales se descompongan, se fundan
parcialmente y se fusionen en nódulos llamados "Clinker": gránulos negro grisáceo, a menudo del tamaño de
mármoles (LBNL 2008, DOE 2003). Los gases de escape calientes que salen a través del horno se utilizan para
precalentar y calcinar la alimentación de la materia prima antes de que entre en la zona de combustión del horno.
El clinker se descarga al rojo vivo desde el extremo inferior del horno a enfriadores de aire para reducirlo a
temperaturas de manejo. El clinker refrigerado se combina con yeso y otros aditivos y se moltura en un polvo
gris fino llamado cemento. Muchas plantas de cemento incluyen la operación final de molienda y mezcla de
cemento en el sitio. Otros envían una parte o la totalidad de su producción de clinker a plantas de molienda de
cemento independientes situadas cerca de los mercados.

Los hornos rotatorios son de proceso en seco o en húmedo, según cómo se preparen las materias primas. En los
hornos de proceso húmedo, las materias primas se alimentan en el horno como lechada con un contenido de
humedad de 30 a 40 por ciento. El proceso húmedo tiene requisitos de energía mucho más altos debido a la
cantidad de agua que se debe evaporar antes de que pueda tener lugar la calcinación. Para evaporar el agua
contenida en la lechada, un horno de proceso húmedo requiere una longitud adicional y casi un 100 por ciento
más de energía térmica en el horno en comparación con un horno seco eficiente. Existen tres variaciones
principales de los hornos de proceso seco: hornos secos largos sin precalentadores (LD), hornos de
precalentamiento de suspensión (SP) y precalentadores / precalcinadores o hornos de precalentador de
suspensión nueva (NSP). En los hornos SP y NSP, las primeras etapas del proceso de pirotracción se producen
en las secciones de precalentamiento antes de que los materiales entren en el horno rotatorio. Un precalentador
es una serie de ciclones verticales. A medida que la materia prima pasa a través de estos ciclones entra en
contacto con los gases de escape del horno caliente que se mueven en la dirección opuesta y, como resultado,
el calor se transfiere del gas al material. Esto precalienta y calcina parcialmente el material antes de que ingrese
al horno para que las reacciones químicas necesarias ocurran de manera más rápida y eficiente. Dependiendo
del contenido de humedad de la materia prima, un horno puede tener de tres a seis etapas de ciclones con
recuperación de calor creciente con cada etapa adicional. Como resultado, los hornos SP y NSP tienden a tener
mayores capacidades de producción y mayor eficiencia de combustible en comparación con otros tipos de
hornos de cemento. La Tabla 4 muestra el consumo típico de energía térmica por tipos de horno rotatorio
húmedo y seco. Aunque el rendimiento energético de los hornos específicos se ha mantenido relativamente
constante desde 2000, la intensidad energética global y la intensidad de las emisiones de CO2 de la producción
de cemento en todo el mundo han disminuido a medida que se eliminan los hornos de procesos secos largos e
ineficientes y las nuevas ampliaciones de capacidad se basan en hornos SP y NSP más eficientes. Una base de
datos global, "Getting the Numbers Right" (GNR), rastrea las emisiones históricas de CO2 y el consumo de
energía de las instalaciones de producción de cemento recolectadas a través del Protocolo CSI CO2; incluye
datos agregados que proporcionan una base analítica sólida para los fabricantes de cemento y los formuladores
de políticas. Los datos más recientes -2011- cubren 967 instalaciones que producen más de 665 millones de
toneladas de clinker (877 millones de toneladas de cemento).

La Figura 3 muestra un cambio progresivo entre 1990 y 2011 por parte de los participantes de GNR hacia
tecnologías de proceso en seco más eficientes con sistemas de precalentamiento y precalcinación. La tecnología
NSP representó el 64 por ciento del clinker producido por los participantes de GNR en 2011 en comparación
con el 35 por ciento en 1990. Durante el mismo período, la proporción de clinker producido con tecnología de
proceso húmedo disminuyó del 14 por ciento al 3,0 por ciento. Tenga en cuenta que este cambio en los datos
GNR se debe principalmente al aumento de la producción de clinker en Asia, donde la mayoría de las empresas
invierten en tecnologías eficientes de horno seco, en lugar de renovación de activos en países con industrias de
cemento maduras (GNR Database 2013). Durante el piroprocesamiento, se producen tres procesos importantes
con la mezcla de materia prima. Primero, toda la humedad se elimina; segundo, el carbonato de calcio en la
piedra caliza se disocia en dióxido de carbono y óxido de calcio (cal libre) en un proceso llamado calcinación;
tercero, la cal y otros minerales en las materias primas reaccionan para formar silicatos de calcio y aluminatos
de calcio, que son los principales componentes del clínker en un proceso conocido como clinker o sinterización.

Después de que se forma el clinker en el horno rotatorio, se enfría rápidamente para minimizar la formación de
la fase de vidrio y asegurar el máximo rendimiento de la formación de alite (silicato tricálcico), un componente
importante para las propiedades de endurecimiento del cemento. Las principales tecnologías de refrigeración
son un enfriador de rejilla o un tubo o enfriador planetario. En el enfriador de rejilla, el clinker se transporta
sobre una rejilla reciprocante a través de la cual el aire fluye perpendicularmente al flujo de clinker. En el
enfriador planetario (una serie de tubos que rodean el extremo de descarga del horno rotatorio), el clinker se
enfría en una corriente de aire a contracorriente. El aire de refrigeración se usa como aire de combustión
secundario para el horno.

Después de enfriar, el clinker se puede almacenar en cúpulas, silos o contenedores. El equipo de manejo de
materiales utilizado para transportar clinker desde los enfriadores al almacenamiento y luego a la planta de
acabado es similar al equipo utilizado para transportar materias primas (por ejemplo, transportadores de cinta,
transportadores de cangilones profundos y elevadores de cangilones). Para producir cemento en polvo, los
nódulos de clínker se trituran según la consistencia del polvo.

La molienda de clinker, junto con las adiciones de aproximadamente 5.0 por ciento de yeso para controlar las
propiedades de fraguado del cemento, puede realizarse en molinos de bolas combinados con prensas de rodillos,
molinos de rodillos verticales o prensas de rodillos. El material grueso se separa en un clasificador, se recircula
y se devuelve al molino para un molido adicional para garantizar que el producto final tenga una superficie
uniforme (LBNL 2008).

Recuperación de calor residual en

el proceso de cemento

Los nuevos hornos de proceso de suspensión (NSP) de última generación incluyen precalentadores
de etapa múltiple y precalcinadores para preprocesar las materias primas antes de que ingresen al
horno, y un sistema de enfriamiento de aire para enfriar el producto de clínker. Las corrientes de
escape del horno, desde el enfriador de clínker y el sistema de precalentamiento del horno,
contienen energía térmica útil que se puede convertir en energía. Típicamente, los refrigeradores
de clinker liberan grandes cantidades de aire caliente a 250 a 340 ° C (480 a 645 ° F) directamente a
la atmósfera. En el lado de carga del horno, el gas de horno de 300 a 400 ° C (570 a 750 ° F) que sale
de los precalentadores normalmente se usa para secar material en el molino y / o el molino de
carbón y luego se envía a precipitadores electrostáticos o filtro de bolsa casas para eliminar el polvo
antes de que finalmente se ventile a la atmósfera. Si el molino en bruto está abajo, el gas de escape
se enfría con un chorro de agua o aire frío antes de que entre en los colectores de polvo. Maximizar
la eficiencia general del proceso del horno es primordial para una operación eficiente de la planta,
pero el calor remanente de los escapes del precalentador y los enfriadores de clinker pueden
recuperarse y usarse para proporcionar necesidades de calefacción a baja temperatura en la planta,
o usarse para generar energía para compensar una porción de energía comprada de la red, o energía
cautiva generada por el consumo de combustible en el sitio. Típicamente, las plantas de cemento
no tienen requisitos significativos de calentamiento a baja temperatura, por lo que la mayoría de
los proyectos de recuperación de calor residual han sido para la generación de energía. La cantidad
de calor residual disponible para la recuperación depende del diseño y la producción del sistema del
horno, el contenido de humedad de las materias primas y la cantidad de calor requerida para el
secado en el sistema de molienda, el sistema de combustible sólido y el molino de cemento. La
recuperación de calor residual puede proporcionar hasta el 30 por ciento de las necesidades de
electricidad de una planta de cemento y ofrece las siguientes ventajas (LBNL 2008, EPA 2010):

 Reduce el consumo de energía comprado (o reduce la dependencia de las plantas de energía

cautivas), lo que a su vez reduce los costos operativos
 Mitiga el impacto de los futuros aumentos del precio de la electricidad
 Mejora la fiabilidad de la potencia de la planta
 Mejora la posición competitiva de la planta en el mercado
 Disminuye el consumo de energía de la planta, reduciendo las emisiones de gases de efecto
invernadero (basado en el crédito por la reducción de la generación de energía de la
estación central o la reducción de la generación de energía cautiva alimentada con
combustibles fósiles en la planta de cemento)

Recuperación de calor residual Sistemas de energía

Sistemas de energía de recuperación de calor usado para hornos de cemento

operar en el ciclo de Rankine.9 Este ciclo termodinámico es la base de las estaciones generadoras
de energía térmica convencionales y consiste en una fuente de calor (caldera) que convierte un
líquido fluido de trabajo en vapor de alta presión (vapor, en una central eléctrica) que es entonces
expandido a través de un turbogenerador que produce energía. El vapor de baja presión expulsado
del turbogenerador vuelve a condensarse en estado líquido y el condensado del condensador vuelve
a la bomba de agua de alimentación de la caldera para continuar el ciclo. Los sistemas de
recuperación de calor residual consisten en intercambiadores de calor o generadores de vapor de
recuperación de calor (HRSG) transfiera el calor de los gases de escape al fluido de trabajo en el
interior, turbinas, generadores eléctricos, condensadores y un sistema de enfriamiento del fluido
de trabajo. Existen tres sistemas principales de generación de energía de recuperación de calor
residual, diferenciados por el tipo de fluido de trabajo (Gibbon 2013, EPA 2012, CII 2009), de la
siguiente manera:
Ciclo de Steam Rankine (SRC): el más utilizado

El sistema de ciclo de Rankine para la generación de energía de recuperación de calor residual utiliza
agua como fluido de trabajo e implica la generación de vapor en una caldera de calor residual, que
luego acciona una turbina de vapor. Las turbinas de vapor son una de las tecnologías de generación
de energía más antiguas y más versátiles en uso. Como se muestra en la Figura 4, en el ciclo de vapor
de recuperación de calor de vapor residual, el agua de fluido de trabajo primero se bombea a presión
elevada antes de ingresar a una caldera de recuperación de calor residual.

El vapor caliente del proceso evapora el agua en vapor de alta presión y luego la expande para bajar
la temperatura y la presión en una turbina, generando energía mecánica que impulsa un generador
eléctrico. El vapor de baja presión luego se expulsa a un condensador en condiciones de vacío,
donde el vapor expandido se condensa en un líquido a baja presión y se devuelve a la bomba de
agua de alimentación y a la caldera.

Los ciclos de vapor son, con mucho, los sistemas más comunes de recuperación de calor residual en
operación en plantas de cemento, y en general

refleja lo siguiente:

• Más familiar para la industria del cemento y generalmente son económicamente preferibles
donde la temperatura del calor fuente excede los 300 ° C (570 ° F).

• Basado en tecnologías probadas y generalmente simple de operar

• Ampliamente disponible de una variedad de proveedores

• Generalmente tienen costos de instalación más bajos que otros sistemas de ciclo de Rankine en
una base de costo específico (US $ / kW)

• Necesita calor residual a más alta temperatura para operar de manera óptima (mínimo> 260 ° C)
- las eficiencias de generación caen significativamente a temperaturas más bajas, y las condiciones
más bajas de presión y temperatura pueden provocar que el vapor parcialmente condensado salga
de la turbina, causando cuchilla erosión

• recuperar menudo de calor desde el medio del flujo de escape enfriador de aire para aumentar la
temperatura de los gases de desecho a un nivel aceptable para el sistema, pero a expensas de no
recuperar una parte del calor residual enfriador

• A menudo requieren un operador de tiempo completo, dependiendo de la regulaciones

• Requiere sistemas de acondicionamiento de agua de alimentación

• Generalmente requiere un condensador enfriado por agua; se pueden usar condensadores

enfriados por aire, pero crean una penalización de rendimiento debido a presiones de vacío de
condensador más altas
• En general, combina bien con hornos grandes y sistemas con bajo contenido de agua de materia
prima (lo que resulta en mayor desperdicio temperaturas del gas)

Ciclos de Rankine Orgánico (ORC) - Otros tipos de fluidos de trabajo con mejores eficiencias de
generación a temperaturas de fuente de calor más bajas se usan en sistemas orgánicos de ciclo de
Rankine (ORC). Las ORCs típicamente usan un fluido de trabajo orgánico de alto peso molecular
como butano o pentano que tiene un punto de ebullición más bajo, mayor presión de vapor, mayor
masa molecular y mayor flujo másico en comparación con el agua. En conjunto, estas características
permiten mayores eficiencias de la turbina que las que ofrece un sistema de vapor. Los sistemas
ORC se pueden utilizar para fuentes de calor residual tan bajas como 150 ° C (300 ° F), mientras que
los sistemas de vapor se limitan a fuentes de calor superiores a 260 ° C (500 ° F). Los sistemas ORC
están diseñados típicamente con dos etapas de transferencia de calor. La primera etapa transfiere
calor desde los gases residuales a un fluido de transferencia de calor intermedio (por ejemplo, aceite
de transferencia térmica). La segunda etapa transfiere calor del fluido de transferencia de calor
intermedio al fluido de trabajo orgánico. Los ORCs se han usado comúnmente para generar energía
en plantas de energía geotérmica, y más recientemente, en aplicaciones de recuperación de calor
de compresores en tubería en los Estados Unidos. Los sistemas ORC se han utilizado ampliamente
para generar energía a partir de sistemas de biomasa en Europa. Se han instalado algunos sistemas
ORC en hornos de cemento.10 Las características específicas de la ORC incluyen lo siguiente
(Turboden 2012, Holcim 2011, Ormat 2012, Gibbon 2013):

• Puede recuperar el calor de los gases a temperaturas más bajas de lo que es posible con los
sistemas de vapor convencionales, lo que permite que los ORC utilicen todo el calor recuperable del
enfriador de aire

• Opere con sistemas de condensación por encima de la presión atmosférica, reduciendo el riesgo
de fuga de aire en el sistema y eliminando la necesidad de un desaireador

• No susceptible de congelación

• Debido a que los ORC operan a una presión relativamente baja, pueden operar sin supervisión y
completamente automatizados en muchos lugares, dependiendo de las regulaciones locales.

• Las propiedades del fluido orgánico hacen que el fluido de trabajo permanezca seco (sin
condensación parcial) en toda la turbina, evitando la erosión de la cuchilla

• Puede utilizar condensadores enfriados por aire sin afectar negativamente el rendimiento

• La turbina ORC de velocidad más baja (rpm) permite el generador directo conducir sin la necesidad
e ineficiencia de una reducción engranaje
• El equipo de ORC (turbinas, tuberías, condensadores, superficie del intercambiador de calor) es
típicamente más pequeño que el requerido para los sistemas de vapor, y la turbina generalmente
consta de menos etapas

• Aunque los ORCs pueden proporcionar eficiencias de generación comparables a un sistema

Rankine de vapor, los ORCs se aplican típicamente a flujos de escape de temperatura más baja, y
tienen un tamaño y escalabilidad limitados, y generalmente tienen menor capacidad que los
sistemas de vapor.

• Dependiendo de la aplicación, los sistemas ORC a menudo tienen un costo específico más alto (US
$ / kW) que los sistemas de vapor

• El proceso de transferencia de calor de dos etapas crea algún sistema ineficiencias

• Los fluidos de transferencia de calor y los fluidos orgánicos que se usan normalmente en los ORCs
son combustibles y requieren medidas de protección contra incendios y reemplazo periódico a lo
largo del tiempo. Además, puede haber preocupaciones ambientales sobre fugas potenciales del
sistema.

• En general, los sistemas ORC están bien combinados con hornos o hornos pequeños o medianos
de alta eficiencia con un contenido elevado de humedad en la materia prima

El ciclo de Kalina es otro ciclo de Rankine que utiliza una mezcla binaria de agua y amoníaco como
fluido de trabajo, lo que permite una extracción de energía más eficiente de la fuente de calor. El
ciclo de Kalina aprovecha la capacidad de las mezclas de amoníaco y agua para utilizar fuentes de
calor variables y de temperatura más baja. El ciclo de Kalina tiene un rango de temperatura de
funcionamiento que puede aceptar calor residual a temperaturas de 95 ° C (200 ° F) a 535 ° C (1,000
° F) y se dice que es 15 a 25 por ciento más eficiente que las ORC a la misma temperatura nivel.

El ciclo de Kalina está en la introducción del mercado, con un total de nueve sistemas operativos en
diversas industrias, tales como acero y refinería, y en plantas de energía geotérmica donde el líquido
caliente es muy a menudo un líquido por debajo de 150 ° C (11 ° C) .11 Kalina los sistemas de ciclo
están siendo probados en la industria del cemento.12 Las características clave del ciclo de Kalina
incluyen las siguientes (Gibbon 2013, Mirolli 2012):

• Se puede usar en aplicaciones de temperatura más baja que los sistemas de ciclo Rankine de vapor
convencionales

• Altamente flexible; el sistema tiene una alta relación de reducción y respuesta rápida a los cambios
en la temperatura y flujo de la fuente de calor

• La mezcla de amoníaco y agua se puede controlar para lograr una transferencia de calor mejorada
y una mayor eficiencia al combinar temperaturas y flujos de calor residual
• El fluido de trabajo binario no es inflamable

• La tecnología se encuentra en la etapa inicial de la introducción en el mercado con proveedores y

experiencia limitados

Aplicación de sistemas de energía de recuperación de calor residual en el proceso de cemento

Las empresas japonesas encabezaron la introducción de los sistemas de energía de recuperación de

calor de residuos de vapor en la industria del cemento. En 1980, Kawasaki Heavy Industries (KHI)
puso en funcionamiento el primer sistema de recuperación de calor residual en Sumitomo Osaka
Cement. El primer gran sistema comercial, con una capacidad de 15 MW, ha estado en operación
desde 1982 en la planta de Kumagaya de Taiheiyo Cement. China instaló su primer sistema en 1998
en asociación con un proveedor japonés. Las políticas gubernamentales y los incentivos del
Mecanismo de Desarrollo Limpio (MDL) comenzaron a impulsar el mercado en China, y en 2012 ya
operaban más de 700 unidades en ese país (OneStone Research 2013). La mayor parte de la
actividad del mercado hoy se encuentra en Asia; Las empresas chinas o empresas conjuntas son los
principales proveedores. Los principales fabricantes de sistemas de recuperación de calor residual
que utilizan tecnología de circuito de vapor convencional están comercializando sistemas de
segunda generación con parámetros de vapor supercrítico más altos y eficiencias mejoradas que
alcanzan niveles de salida de hasta 45 kWh / t de clinker.

En una instalación típica de recuperación de calor residual en un horno NSP (Figura 4), las calderas
de calor residual se instalan en las corrientes de escape calientes que salen de los precalentadores
(NSP-Precalentador) y el enfriador de clinker (AQC) para producir vapor de media / baja presión . El
vapor se alimenta a una turbina de vapor de condensación que impulsa un generador para producir
energía. El condensado caliente del condensador se devuelve a las calderas de calor residual. Todo
el sistema consiste en las calderas de calor residual PH y AQC, el generador de turbina de vapor y
los equipos auxiliares, como el condensador, el sistema de tratamiento de agua, la bomba de
alimentación de la caldera y el sistema de refrigeración.

Dependiendo del número de etapas de precalentamiento (de dos a seis), las temperaturas de escape
de un sistema de horno NSP normalmente oscilan entre 280 y 450 ° C (540 a 840 ° F), mientras que
las temperaturas del aire de desecho del enfriador de clínker son típicamente de 250 a 330 ° C (480
a 625 ° F), dependiendo del volumen de aire de enfriamiento y la eficiencia de recuperación. En el
caso de una línea de producción de clinker de 3.000 tpd, se producen aproximadamente 170,000
Nm3 / h de escape de horno y 150,000 Nm3 / h de aire más frío (CII 2009).

La Figura 5 muestra la posición de una caldera precalentadora en la instalación de cemento Anhui

Digang Conch en China (un sistema de calor residual de 18 MW en dos líneas de clínker de 5000 t /
d) en relación con las etapas de precalentamiento y la torre de enfriamiento existente.

La Figura 6 muestra una de las dos calderas de enfriador de enfriamiento de aire (AQC) en las
instalaciones de Digang. Muchas plantas de cemento tienen pares o múltiplos de líneas de
producción de hornos rotatorios. A menudo en estos casos, el sistema de recuperación de calor
residual incluye una combinación de múltiples calderas, dos en cada extremo de los hornos rotativos
(precalentador y extremos del enfriador de aire) y un generador de turbina de vapor alojado en un
edificio separado cerca de las líneas de producción.

Aplicación de sistemas de energía de recuperación de calor residual al cemento los hornos pueden
ser desafiantes Los gases de escape del horno precalentadores y enfriador de clinker suelen
contener relativamente alta concentraciones de polvo que algunas veces exceden 50 g / N3m y el
las temperaturas del gas residual pueden fluctuar ampliamente durante la operación del horno.
Además, muchas plantas utilizan algunos de los gases de escape gas para secar las materias primas
y la cantidad disponible para el calor la recuperación puede variar ampliamente según el contenido
de humedad de la alimentación cruda (LBNL 2008, CII 2009).

Calor recuperable recuperable y el Potencial de generación de energía

La cantidad de calor residual recuperable de un horno NSP depende de varios factores, incluidos los
siguientes:

• Contenido de humedad de la alimentación de la materia prima (es decir, determina el

requerimiento de calor para el horno y la cantidad de escape del precalentador necesario para el
secado

• Cantidad de exceso de aire en el horno

• Cantidad de infiltración de aire

• Número y eficiencia de las etapas de precalentamiento / precalcinación

• Configuración del sistema de enfriador de clinker

El número de etapas de precalentamiento en una planta de cemento tiene una relación significativa
con el consumo total de energía térmica y el potencial de recuperación de calor residual. Cuanto
mayor es el número de etapas, mayor es la eficiencia energética térmica global del horno y menor
el potencial de recuperación de calor residual. La selección del número de etapas de
precalentamiento se basa en varios factores, como la eficiencia del enfriador, las restricciones en la
altura de la torre del precalentador o los requisitos de calor para la propia planta. Mesa 5 resume la
cantidad de calor residual recuperable de los hornos NSP de última generación. Las temperaturas
de escape del precalentador varían desde 390 ° C (735 ° F) para hornos pequeños con cuatro etapas
de precalentamiento, hasta menos de 300 ° C (570 ° F) para hornos grandes con seis etapas de
precalentamiento.

La Figura 7 muestra el potencial de generación de energía para un sistema de recuperación de calor

residual de vapor aplicado a una línea típica de clínker de 5,000 tpd para temperaturas de escape
que varían de 300 a 450 ° C (570 a 840 ° F).
El diseño del enfriador de clinker también afecta la disponibilidad de calor residual. La función básica
del enfriador es eliminar el calor del clinker caliente descargado del horno para que el clinker pueda
ser manipulado por el equipo posterior. El enfriamiento rápido también mejora la calidad y
molturabilidad del clínker. Típicamente, los refrigeradores de última generación son refrigeradores
de parrilla, que tienen varias etapas de desarrollo.

La Tabla 6 resume el calor disponible en diferentes generaciones de enfriadores de parrilla. Las

temperaturas del aire de escape del enfriador de clinker varían de 250 a 330 ° C (480 a 625 ° F)
dependiendo de la configuración del enfriador y la eficiencia de recuperación

.La Tabla 7 muestra el calor total disponible tanto del escape del precalentador como del aire del
enfriador de clínker para una planta típica de clinker de 5.000 tpd. Las eficiencias de conversión de
energía oscilan entre 18 y 25 por ciento, lo que da como resultado capacidades de potencia
potenciales de 6 a 9 MW.

Típicamente, la generación potencial de energía eléctrica, dependiendo de las pérdidas de calor

residual y el número de etapas de ciclón de precalentamiento, oscila entre 25-45 kWh / t de clinker.
Suponiendo un requisito de potencia de accionamiento eléctrico promedio de la planta de 106 kWh
/ t de cemento y un factor de clinker de 0,75, se puede generar aproximadamente del 20 al 30 por
ciento de la electricidad requerida para el proceso de producción de cemento a partir del calor
residual. La Figura 8 muestra la banda de generación de energía esperada para un rango de
capacidades de horno.

Un factor limitante adicional en el calor disponible para una recuperación efectiva es el contenido
de humedad de la materia prima que ingresa al horno. El contenido de humedad de los depósitos
de piedra caliza puede variar de 2 a 15 por ciento dependiendo del origen de la piedra caliza. La
cantidad de humedad presente en el material de alimentación que ingresa al precalentador del
horno influye en el consumo de calor específico en el horno y en la tasa de producción del horno.
La práctica típica es limitar el contenido de humedad que ingresa al horno a menos de 1.0 por ciento

(CII 2009). Para alcanzar este nivel, el material de alimentación sin procesar normalmente se seca
durante la molienda utilizando gas caliente del precalentador y / o gas caliente más frío como fuente
de calor.

Teóricamente se requieren alrededor de 2,26 GJ para evaporar o eliminar una tonelada de humedad
de la alimentación cruda o piedra caliza (540 kcal / kg de agua). Sin embargo, en la práctica, los
molinos de rodillos verticales requieren de 3.77 a 4.61 GJ de calor por tonelada de humedad
eliminada (900 a 1.100 kcal / kg de agua) y los molinos de bolas requieren alrededor de 3.14 a 3.56
GJ de calor por tonelada de humedad debido a pérdidas en el molino gas de salida, pérdidas de
radiación e infiltración de aire (750 a 850 kcal / kg de agua).

Para ilustrar el impacto de la humedad en los requisitos de secado, la Tabla 8 proporciona los flujos
de materia prima y el calor requeridos en Mkcal / h para diversas velocidades de producción de
hornos a diferentes niveles de humedad en base a las siguientes suposiciones:
• Harina cruda al factor clinker de 1.55

• Requisito de calor de 3,98 GJ / tonelada de agua para molino de materia prima (950 kcal / kg)

• Horas de funcionamiento de la fábrica de materias primas por día - 22

Como se muestra en la Tabla 8, se puede requerir un calor significativo para secar la materia prima
con altos niveles de humedad. Por ejemplo, la Tabla 5 indicó que el calor disponible en un horno de
precalentamiento de etapa típica de 1 Mta 4 (sin precalcinador) es de aproximadamente 113 GJ /
hr; 1 Mta es más o menos equivalente a una línea de 3000 tpd, que, como se muestra en la Tabla 8,
requeriría poco más de 114 GJ / h para reducir la alimentación sin procesar con un 12 por ciento de
humedad hasta el nivel requerido del 1.0 por ciento.

El alto contenido de humedad en la alimentación bruta puede reducir significativamente el calor

disponible para WHR en el escape del precalentador; alimentos crudos con tasas de humedad muy
altas esencialmente eliminan la posibilidad de una recuperación de calor efectiva.

Normalmente, el contenido de humedad del alimento crudo por debajo de 4.0 a 6.0 por ciento
tendría un impacto mínimo en el potencial de RHO. A niveles de humedad más altos, la viabilidad
de WHR depende del tamaño del horno, las condiciones de operación y las propiedades de la
materia prima.

Como se discutió anteriormente, el calor puede recuperarse tanto del precalentador como del
escape del enfriador de clinker. Existen tres tipos de sistemas de ciclo de vapor y cada uno tiene
ventajas y desventajas que son específicas para los requisitos de instalación, las cantidades relativas
de calor disponibles y las temperaturas de escape de los precalentadores y enfriadores (Dalian East
2009, RES / NTK 2010).

• Sistema de presión simple: este es el sistema más simple y se basa en el uso de la misma presión
de vapor en las calderas de PH y AQC. En general, el agua de alimentación de la bomba de agua de
alimentación de la caldera se precalienta mediante la sección del economizador de la caldera AQC
y luego se divide en dos flujos. Un flujo va al tambor de la caldera AQC y el otro al tambor de la
caldera PH. El vapor sobrecalentado de ambas calderas (generalmente 1.15 MPa, 310 a 340 ° C) se
combina en un solo cabezal y se envía al generador de la turbina. Las temperaturas de escape se
reducen a entre 90 y 110 ° C con un solo sistema de presión. El diseño del sistema es simple y
generalmente de menor costo, pero las fluctuaciones en la temperatura y los flujos de los gases de
escape no se manejan bien, lo que genera ineficiencias en la recuperación de calor en condiciones
fuera de diseño.

• Sistema evaporador flash: este sistema difiere del sistema simple de presión simple
principalmente en que el agua de alimentación que sale del economizador AQC se divide en tres
flujos. Los dos primeros flujos son idénticos al sistema de presión única: uno va a la caldera PH y el
otro a la caldera AQC a la misma presión. El tercer flujo se envía a un evaporador flash para generar
vapor saturado de baja presión (0.1 a 0.2 MPa). Este vapor de baja presión se envía al punto medio
en una turbina de vapor de doble presión. El agua de alimentación que no se vaporiza se envía
nuevamente como agua de alimentación de la caldera. El evaporador flash permite flexibilidad
adicional del sistema para fluctuaciones en los flujos o temperaturas de las corrientes de gas
caliente. Las temperaturas de salida de los gases de escape se pueden controlar a 90 ° C, asegurando
que los recursos de calor residual se utilicen por completo. El contenido de agua del vapor que
ingresa al punto medio de la turbina es más alto, por lo que la última etapa de la pala de la turbina
está sujeta a una mayor erosión.

• Sistema de presión dual: este sistema incorpora dos tambores a diferentes presiones en la caldera
AQC. El agua de alimentación que sale del economizador se divide en tres partes. Uno se envía al
tambor AQC de alta presión y el otro se envía a la caldera PH (a la misma presión). La tercera parte
se envía al tambor de la caldera AQC de baja presión, que aún produce vapor sobrecalentado. Este
vapor de baja presión se envía al punto medio de la turbina de vapor de doble presión. Similar al
sistema de evaporación instantánea, esto permite la flexibilidad del sistema para las fluctuaciones
en las temperaturas y flujos de escape, pero el vapor sobrecalentado reduce la erosión de las paletas
de última etapa en la turbina de vapor. La compensación es una mayor complejidad y costo del
sistema.