Propuesta Mejoramiento Productividad

1
2
3
4
5
PROPUESTA DE MEJORAMIENTO EN LA PRODUCTIVIDAD DEL
PROCESO DE EXTRUSIÓN DE TUBERÍA PVC EN LA EMPRESA
CONSTRUPLAST
LUIS FELIPE DIAZ OSORIO

Ingeniería Industrial
Cód.: 0066278
PONTIFICIA UNIVERSIDAD JAVERIANA

FACULTAD DE INGENIERÍA, VALLE DEL CAUCA
SANTIAGO DE CALI
2016
6
PROPUESTA DE MEJORAMIENTO EN LA PRODUCTIVIDAD DEL
PROCESO DE EXTRUSIÓN DE TUBERIA PVC EN LA EMPRESA
CONSTRUPLAST
LUIS FELIPE DIAZ OSORIO
Trabajo de grado presentado como requisito parcial para optar al título de

Ingeniero Industrial
Director:
LUIS ALONSO VELASCO ROLDÁN
Ingeniero Industrial
PONTIFICIA UNIVERSIDAD JAVERIANA

FACULTAD DE INGENIERÍA, VALLE DEL CAUCA
SANTIAGO DE CALI - VALLE DEL CAUCA
2016
7
PAGINA DEDICATORIA
Agradecimientos a Dios por permitirme culminar este proyecto y las metas trazadas
hace unos años con satisfacción.
A toda mi familia por el apoyo incondicional, los consejos, regaños y palabras

alentadoras para seguir adelante en un camino largo y de muchas
responsabilidades. A todos, los amo mucho.
A Leidy, por el amor infinito, compañía incondicional, confianza y paciencia. Gracias

por hacer de mí una mejor persona.
A la familia Bolaños Diaz, por ser ejemplo de vida. Infinitas gracias por todo el apoyo,
consejos dados y sobre todo por el valor de familia.
Al ingeniero Luis Alonso Velasco Roldan, agradecimientos por la dirección de este

proyecto.
8
CONTENIDO
Pag.
RESUMEN 16
ABSTRACT 18
INTRODUCCIÓN 20
1. GENERALIDADES DE LA EMPRESA 21
1.1 DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA 21

1.1.1 Misión 21
1.1.2 Visión 22
1.2 MAQUINARIA Y EQUIPO 22
1.3 MATERIA PRIMA 22
1.4 PRODUCTOS 23
1.5 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE EXTRUSIÓN 23
2. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA 29
2.1 DEFINICION DEL PROBLEMA DE INVESTIGACION. 29
2.2 OBJETIVO GENERAL: 31
2.3 OBJETIVOS ESPECÍFICOS: 31
2.4 ALCANCE 31
2.5 JUSTIFICACION 31
3. MARCO DE REFERENCIA 32
3.1 ANTECEDENTES 32
3.2 MARCO TEÓRICO 33
9
4. DESARROLLO DEL PROYECTO 42
4.1 ANÁLISIS DE CAUSAS 42
4.2 PRIORIZACIÓN DE CAUSAS 47
4.3 ANÁLISIS DEL MÉTODO Y TIEMPO ESTÁNDAR DE LA SITUACIÓN BASE. 49

4.3.1 Situación base proceso de alistamiento. 54
4.3.2 Situación base en el área de mezclado. 56
4.4 VALORACIÓN DE SUPLEMENTOS 58

4.4.1 Suplementos para el proceso de alistamiento. 60
4.4.2 Suplementos Área de Mezclado. 65
4.5 TIEMPO ESTANDAR. 68
5. PROPUESTAS DE MEJORAMIENTO. 69
5.1 PROCESO DE ALISTAMIENTO. 69

5.1.1 Implementar nueva herramienta de trabajo. 69
5.1.2 Aplicación de la Filosofía SMED. 71
5.1.3 Manual de Operación Maquina Extrusora BEIER 76
5.2 PROCESO DE MEZCLADO Y PULVERIZADO 77

5.2.1 Selección de material reprocesado. 77
5.2.2 Diseño de sistema de almacenamiento y enfriamiento. 79
5.3 ESTANDARIZACIÓN 84
6. ANÁLISIS COSTO BENEFICIO. 94
7. CONCLUSIONES 98
8. RECOMENDACIONES 99
BIBLIOGRAFÍA 100
ANEXOS 101
10
LISTA DE TABLAS
Tabla 1. Producciones Meses Agosto a Octubre de 2015 29

Tabla 2. Metodología DMAIC, fases y herramientas. 35
Tabla 3. Clasificación del OEE. 41
Tabla 4. Causas de una baja OEE. 41
Tabla 5. Modelo estructurado de la metodología DMAIC. 43
Tabla 6. Paradas No Planeadas Proceso Extrusión. 45
Tabla 7. Resultados Encuesta Construplast. 48
Tabla 8. Actividades proceso de alistamiento tubería PVC sanitaria. 51
Tabla 9. Actividades del proceso de pulverizado y mezclado. 51
Tabla 10. Determinación del tamaño de muestra. 54
Tabla 11. Tiempo de ciclo proceso alistamiento. 55
Tabla 12. Suplementos para el operario de extrusión. 61
Tabla 13. Metabolismo en función de la edad y el género. 62
Tabla 14. Metabolismo para la postura corporal. 62
Tabla 15. Metabolismo para distintos tipos de actividades. 63
Tabla 16. Resumen de consumo energético de los operarios. 64
Tabla 17. Valores límites para exposición al calor. 64
Tabla 18. Calorías según el tipo de trabajo. 64
Tabla 19. Suplementos para el operario de mezclado. 66
Tabla 20. Resumen de consumo energético del operario. 67
Tabla 21. Etapa 2 y 3 filosofía SMED. 73
Tabla 22. Aumento de la productividad. 84
Tabla 23. Resultados de la prueba piloto. 85
Tabla 24. Sistema estandarizado proceso de extrusión de tubería PVC sanitaria. 86
Tabla 25. Desarrollo indicador OEE en Excel. 91
Tabla 26. OEE antes y después de la prueba piloto. 93
Tabla 27. Salario mano de obra. 94
Tabla 28. Costo energético mensual proceso de extrusión. 95
Tabla 29. Gasto por inversión. 95
Tabla 30. Flujos de Caja. 96
Tabla 31. Relación costo-beneficio 97
11
LISTA DE FIGURAS
Figura 1. Diagrama proceso de extrusión. 24

Figura 2. Extrusora BEIER. 25
Figura 3. Calibrador de vacío. 26
Figura 4. Aspersores de Enfriamiento. 26
Figura 5. Halador 27
Figura 6. Cutter. 27
Figura 7. Almacenador. 28
Figura 8. Productividad teórica vs real Construplast. 30
Figura 9. Componentes del ciclo PHVA. 33
Figura 10. Herramientas seis sigma. 36
Figura 11. Diagrama Causa – Efecto en el proceso de extrusión de tubería PVC. 44
Figura 12. Formato encuesta. 47
Figura 13. Pareto oportunidades de mejora. 49
Figura 14. Línea extrusión tubería PVC sanitaria, Maquina 3. 50
Figura 15. Formato de diagrama de flujo tipo operario – Proceso alistamiento. 53
Figura 16. Formato de diagrama de flujo tipo operario – Proceso mezclado. 53
Figura 17. Ejemplo del cálculo de tiempo normal proceso de alistamiento. 56
Figura 18. Sistema de suplementos por descanso. 59
Figura 19. Herramientas de trabajo para el proceso de alistamiento. 70
Figura 20. Mesa industrial móvil propuesta. 71
Figura 21. Etapas de aplicación filosofía SMED. 72
Figura 22. Método actual vs método propuesto. 75
Figura 23. Contaminantes del compuesto PVC. 77
Figura 24. Actividad selección de material. 78
Figura 25. Antes y después de implementar la actividad de selección de material. 78
Figura 26. Descarga de compuesto PVC. 79
Figura 27. Diseño isométrico del sistema de almacenamiento y enfriamiento. 80
Figura 28. Diseño animado del sistema de almacenamiento y enfriamiento. 81
Figura 29. Componentes del diseño de almacenamiento y enfriamiento. 81
Figura 30. Báscula mecánica de brazo. 83
Figura 31. Bascula electrónica de piso. 83
Figura 32. Producciones anteriores vs prueba piloto. 85
12
LISTA DE ANEXOS
Anexo A. Procedimiento de producción tubería PVC sanitaria. 101

Anexo B. Toma de tiempos proceso de alistamiento. 104
Anexo C. Toma de tiempos proceso de mezclado. 107
Anexo D. Manual de operación maquina 3. 108
Anexo E. Toma de tiempos prueba piloto proceso de alistamiento. 136
Anexo F. Toma de tiempos prueba piloto proceso de mezclado. 138
Anexo G. Diseño Indicador OEE. 139
13
GLOSARIO
CALIDAD: Es un conjunto de propiedades referentes a un objeto que satisface

unas necesidades explícitas.
CAMBIO DE REFERENCIA: cambio de equipo y condiciones de una referencia

anterior A, a una primera obra bien formada de la referencia actual B.
CICLO: serie de elementos que ocurren para ser posible una operación,
repitiéndose al realizar de nuevo la operación.
DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESO: es un diagrama que muestra la trayectoria

de un producto o el procedimiento que se la aplica. Se identifican los hechos sujetos
a examinar mediante el uso de símbolos correspondientes.
DIAGRAMA DE PROCESO: representación gráfica de un proceso de manufactura.
EFECTIVIDAD DE LA PLANTA – OEE: Overall Equipment Effectiveness o

Eficiencia General de los Equipos, es el único indicador, que mide todos los
parámetros fundamentales en la producción industrial: la disponibilidad, la eficiencia
y la calidad) es una medida que representa el porcentaje del tiempo en que una
máquina produce realmente las piezas de la calidad, comparadas con el tiempo y
los Kg. /por cada turno que fueron planeados para hacerlo.
ESTANDARIZACIÓN: Es el proceso por el cual se realiza una actividad o varias

actividades con un método establecido, con el objetivo de buscar el acoplamiento
e igualdad en las acciones.
ESTUDIO DE MOVIMIENTOS: También es llamado estudio de métodos o estudio

de trabajo y consisten en la planificación y mejora de trabajo a través de las
herramientas que proporciona la ingeniería de métodos.
ESTUDIO DE TIEMPOS: es un estudio para establecer un tiempo estándar para

realizar una tarea dada. Esta técnica se basa en la medición del contenido de
trabajo, con los suplementos por fatiga y los retrasos inevitables.
FILOSOFIA SMED: filosofía empleada para el mejoramiento de los tiempos de

alistamiento y arranque de la máquina. Consiste en eliminar al máximo el tiempo de
preparación de máquinas y de materiales. Con esta filosofía se apuesta no sólo a
reducir al mínimo los tiempos de preparación, sino también los tiempos de
reparación y mantenimiento.
14
MICROMOVIMIENTO: Es la unidad más simple de trabajo, como el que se hace
para colocar o alcanzar algo.
OBSERVACIÓN: registro del tiempo para ejecutar un elemento.
PREALISTAMIENTO: revisar, acondicionar y alistar equipos y formas de trabajo

antes de la parada de la máquina.
PRODUCTIVIDAD: La productividad se relaciona con la capacidad o el nivel de

producción que tiene una organización para el desarrollo de un producto o
prestación de un servicio, de tal forma que se aprovechen al máximo los recursos
disponibles, teniendo en cuenta que a mayor productividad se obtiene mayor
rentabilidad.
SUPLEMENTO: tiempo que se agrega al tiempo normal para permitir demoras

personales, inevitables o por fatiga.
TECNICA 5’S: técnica japonesa que busca mejorar productividad y las condiciones
de trabajo. Las 5’s hace referencia a cinco pasos: 1. Clasificación y separación de
los elementos innecesarios; 2. Orden de los elementos necesarios; 3. Limpieza; 4.
Estandarización de buenas prácticas; y 5. Disciplina.
TIEMPO ESTÁNDAR: tiempo requerido por un operario promedio, trabajando a
paso normal para ejecutar una operación.
TIEMPO MUERTO: Es el atraso en el flujo de la línea, el cual demora todo el
proceso de producción.
15
RESUMEN
El objetivo de este proyecto fue realizar un estudio de métodos y tiempos que

permita crear propuestas para estandarizar el proceso de extrusión de tubería
sanitaria de la maquina 3 en Construplast. Este estudio se realizó con el fin de
conocer, medir, documentar y determinar herramientas y métodos para fabricar el
producto, teniendo en cuenta los principales procesos del área de producción los
cuales son: pulverizado, mezclado, extrusión y liberación del producto antes de ser
almacenado, además de indicadores de productividad tales como el OEE que
permite saber si lo que falta para llegar al 100% de la productividad es porque se ha
perdido por disponibilidad (paradas de la maquina), eficiencia (no se trabajó con
toda la capacidad) o calidad (unidades defectuosas).
Para la realización de un estudio de métodos y tiempo en Construplast, fue

necesario la comprensión del proceso producción, para llevar a cabo la elaboración
de un diagnostico teniendo en cuenta los procesos importantes y a su vez críticos
en la compañía. El diagnostico permitió ampliar la perspectiva de conocimiento del
proceso de alistamiento de la maquina 3 ya que a simple vista en la empresa no era
un proceso crítico, pero una vez tomado los tiempos el resultado no fue el indicado
por la falta de estándares en el proceso.
A partir del diagnóstico se realiza un desglose de las actividades del proceso de

alistamiento para analizar las actividades externas e internas de este proceso, con
el fin de corregir las deficiencias existentes y aquellos movimientos innecesarios
mediante propuestas que ayuden a aumentar la productividad del proceso. Otro
enfoque del proyecto surge en el área de mezcla y pulverizado debido al control que
exige la mezcla del compuesto de PVC para evitar el aumento de desperdicios en
el proceso de extrusión. Este control es ajustado con propuestas de mejora en las
áreas teniendo en cuentas las variables significantes de los procesos.
La documentación del proceso de extrusión, pretende introducir a la elaboración de

herramientas estándares que ayuden facilitar el desempeño del trabajador ya que
actualmente la empresa no cuenta con ninguna de ellas. Tal herramienta estándar
es un manual operativo que contiene descripción detallada sobre las partes de la
maquina con su respectiva función, descripción del proceso de alistamiento y
cambio de referencia con sus respectivas herramientas, identificación de peligros
en el área de extrusión con su respectivo elemento de protección personal, una guía
de solución de defectos de la tubería sanitaria rígida de PVC y una guía de
16
mantenimiento preventivo. Esta herramienta será de soporte para el proceso de
extrusión.
El estudio de métodos y tiempos, y estandarización le permite a la empresa el

fortalecimiento de tomas de decisiones en el área de producción, así como
implementar mejoras correctivas o preventivas que ayuden a incrementar la
productividad en Construplast.
Una vez implementado el diseño de ingeniera, se obtuvo un aumento de la

productividad al 80,4%, a partir de los siguientes criterios:
• Reducción en los tiempos de alistamiento en el proceso de extrusión.

• Estandarización del proceso de extrusión.
• Implementación de un sistema de almacenamiento y enfriamiento de materia
prima.
• Mejoramiento en la calidad de la mezcla.
• Diseño de indicadores para evaluar la eficiencia del proceso de extrusión.
Con todo esto, la empresa logró un avance en términos de competitividad y una

contribución a su visión de satisfacer las necesidades del mercado regional a través
de la mejora continua de procesos.
17
ABSTRACT
The objective of this Project was to conduct a study of methods and times that allows
creating proposals to standardize extrusion process of sanitary pipe in the machine
3 in Construplast. This study was conducted to establish, measure, document and
determine tools and methods of manufacturing, given the main processes of the
production area which are pulverized, mixed, extrusion and product release before
being stored, besides productivity indicators such as OEE that lets you know if what
is missing to reach 100 % productivity is because it has lost availability (stops the
machine), efficiency (not worked with full capacity) or quality (defective).
To carry out a study of methods and times, it was necessary to become familiar with
the production process, to conduct a diagnosis given the important and critical
processes in the company. The diagnosis allowed broaden the perspective of
understanding the process of enlistment in machine 3 which it was not a critical
process in the company, but once taken the time, the result was not indicated by the
lack of standards in the process.
From the diagnosis a breakdown of the activities of the enlistment process is

performed to analyze the external and internal activities of this process, in order to
correct the deficiencies and those unnecessary movements through proposals that
help increase productivity in the process. Another focus of the project comes in the
mixing area and pulverized due to the control that requires the mixture of the PVC
compound to avoid increasing waste in the extrusion process. This control is
adjusted with proposals for improvement in the areas from the significant process
variables.
The documentation of the extrusion process, aims to introduce the development of

standards tools to help facilitate worker performance because currently the company
does not have any of them. This standard tool is an operating manual containing
detailed description of the parts of the machine with its respective function,
description of enlistment process and reference exchange with their respective tools,
hazard identification in the extrusion area with their respective protective element
staff, troubleshooting guide health defects rigid PVC pipe and a guide preventive
maintenance. This tool will support the extrusion process.
18
The study of methods and times plus standardization allows the company to
strengthen decision-making in the production area, also implement corrective or
preventive improvements that help increase productivity in Construplast.
Once implemented engineering design enables increased productivity by up to

80.4%, based on the following criteria was obtained:
• Reduction in setup time in the extrusion process .

• Standardizing the extrusion process .
• Implementation of a system of storage and cooling of raw material.
• Improvement in the quality of the mixture.
• Design of indicators to assess the efficiency of the extrusion process
With all this, the company achieved a breakthrough in terms of competitiveness and
contribute to its vision to meet the needs of the regional market through continuous
process improvement
19
INTRODUCCIÓN
Construplast es una empresa de la ciudad se Cali con 14 años de trayectoria en la

fabricación y comercialización de tubería PVC para sistemas de alcantarillado y
eléctricos. Su portafolio de productos está dividido en tres líneas: social; semi-fina y
fina, consolidándose por su capacidad de satisfacer las necesidades del mercado.
Los productos para sistemas de alcantarillado o también conocidos como tubería
sanitaria, son los productos de mayor de mayor rotación debido a su alta demanda
en el mercado.
A pesar de la experiencia que la empresa tiene, actualmente no cuenta con un

proceso estructurado en el área de producción. Esto ha generado sobrecostos en
el proceso de extrusión, debido principalmente a un bajo desempeño en términos
de productividad. Por tal razón, este proceso fue elegido como objeto de análisis
para el desarrollo de este proyecto.
Para ello, se plantearon unos objetivos que fueron los lineamientos específicos para
el desarrollo del proyecto, entre ellos, se realizó un análisis y priorización de causas
que afectaban la productividad del proceso de extrusión. Al culminar el análisis, se
estableció una línea base del método actual desarrollado en el área de extrusión
utilizando la herramienta de toma de tiempos con el que se valoró el desempeño
productivo del proceso. Posteriormente se planteó e implemento una serie de
propuestas de mejoramiento a través de una prueba piloto con el fin de medir el
resultado y cuantificar la relación costo-beneficio que se alcanzó por implementar la
propuesta.
Para lograr este proyecto, fue necesario el uso de diferentes herramientas y técnicas
de la Ingeniería Industrial. La estandarización se convirtió en un elemento vital para
este plan, ya que ayudó a fortalecer el proceso de extrusión. También se exploró la
oportunidad de implementar herramientas Lean como el indicador OEE.
20
1. GENERALIDADES DE LA EMPRESA
En este capítulo se presentará una reseña de la empresa Construplast para

contextualizar el desarrollo del proyecto.
1.1 DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA
Construplast es una empresa dedicada a la producción de tubería de PVC para

acueducto y electricidad. Es reconocida a nivel regional y nacional por generar
productos de alta calidad a precios económicos.
Empresa familiar que nació hace 17 años con su primer producto tubería de PVC
eléctrica teniendo un gran impacto en el mercado debido a la excelente calidad de
sus productos y alta competitividad en precios. Su objetivo es satisfacer las
necesidades del cliente y enfocar los procesos en el mejoramiento continuo. Su
nombre comercial Construplast se debe al tipo de producción y el uso que se le da
a sus productos en los sectores de construcción de viviendas.
Es una empresa legalmente constituida e inscrita en la cámara de comercio. Cuenta

con un punto de venta ubicado al norte de la ciudad, en donde se reciben pedidos
a nivel mayorista generalmente para ferreterías y distribuidores. Construplast
genera 6 empleos directos referentes a los operarios encargados del control y
manejo de las extrusoras, manejo de materias primas y en algunas ocasiones
transporte de pedidos y 3 empleos directos administrativos encargados de la
planeación, organización, dirección y control de los procesos de la compañía para
alcanzar un objetivo común1.
1.1.1 Misión
Somos una empresa dedicada a cubrir la necesidad del abastecimiento oportuno de

tubería de PVC sanitaria y eléctrica, a través de altos estándares de calidad a
precios competitivos. Apoyados en un talento humano comprometido, responsable
y competente2.
1 DIAZ, Liliana. Quienes somos. En: Compañía Construplast, 2014.p. 4

21
1.1.2 Visión
En el 2017 ofrecer un amplio portafolio de productos de tubería de PVC sanitaria y

eléctrica, capaces de satisfacer en su totalidad las necesidades en el mercado
regional mejorando continuamente los procesos3.
1.2 MAQUINARIA Y EQUIPO
Construplast actualmente cuenta con 3 máquinas extrusoras destinadas para la

fabricación de tubería de PVC Sanitaria y Eléctrica, además de máquinas como
Sierra Industrial, Molino Industrial, Pulverizador y Mezclador que dan soporte al
proceso de fabricación de los productos
1.3 MATERIA PRIMA
La materia prima principal es el Policloruro de Vinilio (PVC), compuesto por ácido

clorhídrico y etileno mediante el proceso de polimerización. El PVC se debe mezclar
con otros ingredientes para evitar que se adhiera a las partes metálicas de una
máquina al ser calentando.
Los ingredientes de la mezcla son: Polímero, estabilizantes, lubricantes, cargas y

pigmentos.
• Estabilizantes: La función principal de este aditivo en la mezcla es reducir

la degradación del PVC a altas temperaturas permitiendo un moldeo
adecuado del material, debido a las altas temperaturas utilizadas en la
práctica.
• Lubricantes: Existen dos tipos el interno que ayuda a disminuir la fricción

entre las cadenas del PVC, ayudando a la homogenización de la mezcla al
ser fundido y lubricante externo que ayuda a disminuir la fricción entre el PVC
y las partes mecánicas de la máquina evitando que se peguen.
• Cargas: Su función principal es aumentar la dureza al producto.
22
• Pigmentos: Su función principal es dar la tonalidad a la tubería de PVC
Sanitaria.
1.4 PRODUCTOS
El portafolio de productos fabricados y comercializados en Construplast son:
• Tubería de PVC Sanitario Social

• Tubería de PVC Sanitario Semi Fino
• Tubería de PVC Sanitario Fino
Este producto difiere en su espesor de pared y diámetros (1½”, 2”, 3”, 4” y 6”) y
son utilizados para la adecuación de sistemas de alcantarillado.
• Tubería de PVC Eléctrico Social
• Tubería de PVC Eléctrico Semi Fino
• Tubería de PVC Eléctrico Fino
Este producto difiere en su espesor de pared y diámetros (1/2”, ¾”, 1”, 1¼” y 1½”)
y son utilizados para la adecuación de sistemas eléctricos.
1.5 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE EXTRUSIÓN
El polímero funde por acción mecánica en combinación con la elevación de su

temperatura por medio de calentamiento del cañón. La acción mecánica incluye los
esfuerzos de corte y el arrastre, que empuja el polímero hacia la boquilla e implica
un incremento en la presión.
La primera fusión que se presenta en el sistema ocurre en la pared interna del

cañón, en forma de una delgada película, resultado del incremento en la
temperatura del material y posteriormente también debida a la fricción. Cuando esta
película crece, es desprendida de la pared del cañón por el giro del husillo, en un
movimiento de ida y vuelta y luego un barrido, formando un patrón semejante a un
remolino, o rotatorio sin perder el arrastre final. Esto continúa hasta que se funde
todo el polímero.
23
Figura 1. Diagrama proceso de extrusión.
Inicio
Planear y programar
producción
Recepción de
materia prima
Picar, moler y
Virgen? No pulverizar
materia prima
Si
Mezclar compuesto
PVC
Extruir compuesto
PVC
Reportar
Desperdicio? Si
desperdicio
No
Control de calidad
Almacenar
produccion
Fin
Fuente: Autor
24
Figura 2. Extrusora BEIER.
Fuente: Fotografía tomada de las instalaciones de Construplast.
Extrusión: si el material se adhiere al husillo y resbala sobre la pared del cañón,

entonces el arrastre es cero, y el material gira con el husillo. Si en cambio, el material
no resbala con la pared del cañón y resbala con el husillo, entonces el arrastre es
máximo y el transporte de material ocurre. En la realidad, el polímero experimenta
fricción tanto en la pared del cañón como en el husillo, las fuerzas de fricción
determinan el arrastre que sufrirá el polímero.
El dado en el proceso de extrusión es análogo al molde en el proceso de moldeo

por inyección, a través del dado fluye el polímero fuera del cañón de extrusión y
gracias a esta toma el perfil deseado. El dado se considera como un consumidor de
presión, ya que al terminar el husillo la presión es máxima, mientras que a la salida
del dado la presión es igual a la presión atmosférica.
La presión alta que experimenta el polímero antes del dado, ayuda a que el proceso
sea estable y continuo, sin embargo, el complejo diseño de los dados es
responsable de esta estabilidad en su mayor parte.
La línea de producción para procesar tubería de PVC la complementan las

siguientes partes:
25
Figura 3. Calibrador de vacío.
Unidades de Calibración. El tubo plástico, cualquiera sea la resina utilizada, debe

ser enfriado y calibrado para darle forma final. La tecnología desarrollada de
calibración de diámetro externo, es calibración por vacío, este sistema de
calibración está hecho para la calibración luego de la salida del cabezal de extrusión
y utilizado en su conjunto con la etapa de enfriamiento por agua. La figura 3 muestra
el calibrador de vacío utilizado en el proceso de extrusión
Figura 4. Aspersores de Enfriamiento.

26
Unidades de enfriamiento. La tubería debe ser enfriada lo suficiente en el tanque
de calibración y enfriamiento, como para retener la estabilidad de forma que le
permita resistir los esfuerzos provocados por la unidad de halado, bobina y/o corte.
La figura 4 muestra los aspersores utilizados para el enfriamiento del tubo.
Figura 5. Halador
Unidades de Halado. Su misión es retirar el tubo del cabezal o dado a una

velocidad constante, a través de las necesidades de calibración y enfriamiento. Su
potencia debe ser la necesaria para vencer la fricción existente con dichas unidades.
Se deben seleccionar teniendo en cuenta parámetros de espesor, diámetro,
velocidad lineal y potencia requerida. La figura 5 muestra el halador utilizado en el
proceso.
Figura 6. Cutter.
27
Unidades de Corte. Son las encargadas de dar la presentación final del producto
en cuanto a longitud y forma de almacenamiento. La figura 6 muestra el cutter
utilizada para darle el corte y longitud al tubo.
Figura 7. Almacenador.
Almacenamiento. La tubería se corta y se descarga en el almacenador, para

posteriormente almacenarlo en estanterías, la figura 7 muestra el almacenador.
Una vez terminado el proceso de fabricación de tubería PVC sanitaria, se procede

a su comercialización y entrega al cliente.
28
2. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
A continuación, se presenta el planteamiento del problema de investigación que se

utilizó como base para el desarrollo de este proyecto, junto con el alcance del mismo
y la importancia de desarrollar una investigación en el proceso de extrusión de
tubería PVC de la empresa Contruplast.
2.1 DEFINICION DEL PROBLEMA DE INVESTIGACION.
El problema que enfrenta diariamente la empresa Construplast radica en que los

objetivos de producción no se están alcanzando y debido a esto se están
desperdiciando recursos en el proceso de extrusión de tubería PVC, una de los más
importantes en el área de producción. El desempeño del proceso de extrusión en
los últimos meses ha sido de alrededor 55,2%4 (Véase tabla 1), equivalente a
procesar 110,3 kilos de materia prima por hora, esto preocupa a la gerencia ya que
la máquina extrusora está diseñada para procesar 200 kilos de materia prima por
hora.
Kilos Material Producción

Fecha Horas Trabajo Cantidad Tubos Producidos
consumido Kilos/Hora
13/08/2015 12 303 909 75,8

14/08/2015 12 206 1442 120,2
16/08/2015 12 388 1552 129,3
17/08/2015 12 347 1041 86,8
28/08/2015 12 336 1680 140,0
11/09/2015 12 248 1414 117,8
12/09/2015 12 242 1379 114,9
12/09/2015 12 238 1357 113,1
25/09/2015 12 164 1804 150,3
26/09/2015 12 232 1624 135,3
27/09/2015 12 322 1320 110,0
16/10/2015 12 376 1015 84,6
17/10/2015 12 366 988 82,3
19/10/2015 12 246 1009 84,1
Promedio Producción Real
Capacidad Productiva (Kilos/Hora) Productividad
(Kilos/Hora)
110,3 200 55,16%
Tabla 1. Producciones Meses Agosto a Octubre de 2015
Fuente: Información suministrada por la Ingeniera de producción Construplast.
4 Información suministrada por la Ingeniera de producción Sandra Moncada (Construplast).
29
La figura 8 muestra las variaciones de la productividad real versus la productividad
teórica.
Productividad teórica vs Productividad real

250,0
200,0
Kilos/hora
150,0
Real
100,0
Teorica
50,0
0,0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
Producciones Ago-Sep-Oct 2015
Figura 8. Productividad teórica vs real Construplast.

Fuente: Autor
Lo anterior se debe a que la empresa cuenta con procesos rudimentarios con poca
estructuración en su área de producción y también bajo seguimiento y control a los
mismos, ocasionando variaciones en el rendimiento del proceso y que se realice el
trabajo de acuerdo al entendimiento y experiencia de cada operario. Este bajo
desempeño genera un incremento en el costo unitario por concepto de mano de
obra y energía al exigir más tiempo para cumplir con la producción.
En visitas a la planta y observaciones al procesos productivo apoyado en

entrevistas, se pudo inferir que no cuentan con procesos estructurados para realizar
las actividades de producción lo cual genera reprocesos y tiempos perdidos en el
proceso de extrusión, especialmente en los alistamientos de la máquina.
Debido a la intensa y exigente competencia en el mercado de la tubería PVC, para

Construplast es de suma importancia seguir cumpliendo con su estrategia de
negocio de ofrecer precios bajo, alta calidad y tiempos de entrega rápidos a una
demanda creciente5. De acuerdo con lo anterior, se manifiesta la necesidad de
mejoramiento en el proceso de extrusión de PVC con el fin de aumentar los niveles
de productividad que actualmente cuenta la empresa (Véase tabla 1).
5 Información suministrada por la Gerente Administrativa Liliana Diaz (Construplast)
30
2.2 OBJETIVO GENERAL:
Diseñar una propuesta para el mejoramiento en la productividad del proceso de

extrusión de tubería PVC en la empresa CONSTRUPLAST.
2.3 OBJETIVOS ESPECÍFICOS:
• Identificar y analizar las causas de la baja productividad en el proceso de

extrusión.
• Proponer alternativas y diseños de ingeniería para incrementar la
productividad en el proceso de extrusión.
• Realizar una prueba piloto del proceso de extrusión con las alternativas de
mejora seleccionadas.
• Diseñar un plan de estandarización para el proceso de extrusión de tubería
PVC.
• Realizar una evaluación económica de las alternativas de mejora
seleccionadas.
2.4 ALCANCE
El proyecto comprenderá una propuesta de mejoramiento en la productividad del

proceso de extrusión de tubería PVC sanitaria en la empresa CONSTRUPLAST,
realizando un estudio en los proceso de mezclado, alistamiento y almacenamiento
de producto terminado, a través de métodos de estandarización que ayuden a
mejorar la productividad del proceso.
2.5 JUSTIFICACION
La realización de una propuesta de mejoramiento en la productividad del proceso

de extrusión, traerá beneficios para que la empresa Construplast siga manteniendo
su estrategia de negocio de ofrecer precios bajos, alta calidad y tiempos de entrega
rápidos. Además de esto, ayudara que la empresa tenga sus procesos
estandarizados y altamente competitivos, disminuyendo reprocesos, tiempos
perdidos y productos defectuosos, generando una ventaja competitiva sobre sus
competidores directos como PAVCO y TUBOSA.
Aplicar herramientas, técnicas y teorías de la ingeniería para el proceso productivo,

contribuirá a que la empresa se mantenga a la vanguardia de la industria y tome
conciencia sobre el ahorro económico que puede tener la eficiencia de los procesos.
31
3. MARCO DE REFERENCIA
En el presente capitulo expone diferentes herramientas de ingeniería que fueron de

gran utilidad, así como proyectos de grado cuya problemática sirvió de referencia
para el desarrollo de este proyecto.
3.1 ANTECEDENTES
En el proyecto de Marisol Salazar Hernandez y Andres Alberto Jimenez

Espinosa (1999) sobre el mejoramiento de la eficiencia y productividad del proceso
de fabricación de tubos PVC mediante la reducción de desperdicios en la empresa
Tubos de Occidente, establecieron una línea base a partir de un diagnóstico
completo de los factores influyentes dentro del proceso productivo, donde han
utilizado indicadores de gestión, diagramas de Pareto y Causa-Efecto para priorizar
los factores críticos en el proceso, de esta manera identificaron fácilmente las
causas y efectos dentro de los procesos de producción de la organización donde
desarrollaron dos propuesta principales; un programa de seguridad industrial para
mejorar las condiciones de trabajo, y un programa de mantenimiento preventivo
para reducir fallas en la maquinaria.
Este proyecto fue de gran utilidad para la identificación y tratamiento de las causas
principales que afectaban la productividad del proceso de extrusión.
Seguidamente los trabajos de grado de Cesar David Chicue y Luis Alfredo

Sarmiento (2001) sobre una propuesta para estandarizar y normalizar los
procesos en el área de producción de una empresa dedicada a la fabricación de
refrigeradores comerciales; y el de Cuartas Mazuera y Henry Steven (2012) sobre
la estandarización de los procesos de producción en la empresa construcciones
cuartas, realizaron estudios de tiempo y mediciones del trabajo, que fueron vitales
para determinar el tiempo de trabajo, y las secuencias dentro de una operación,
siendo significativos para lograr la estandarización y aumentar la productividad. A
partir de lo anterior se diseñaron metodologías para que los operarios manejen
fácilmente las operaciones, los recursos y herramientas necesarias en el proceso
de producción.
Por otro lado la tesis elaborada por Paulo Cesar Sierra Libreros y Jose David
Sierra Libreros (2009) sobre la implementación de un programa de mantenimiento
en la empresa Gruas de Occidente LTDA, se ha desarrollado bajo un sistema de
mantenimiento productivo total (TPM) a partir de cuatro pilares claves:
mejoramiento continuo, mantenimiento autónomo, mantenimiento progresivo y
32
planificado y educación y formación, todo esto con el fin de disminuir averías por
falta de personal capacitado, mejorar tiempos de respuesta y detectar fallas
oportunas en los equipos.
Este proyecto fue beneficioso para disminuir los tiempos muertos en el proceso de
alistamiento y detección y tratamiento de defectos en el proceso productivo.
Los proyectos de grados mencionados anteriormente, tienen como objetivo

aumentar la productividad de los procesos a través de diferentes técnicas de
ingeniería, por lo que fueron útiles para el desarrollo de este proyecto y
cumplimento de los objetivos propuestos del mismo.
3.2 MARCO TEÓRICO
Los objetivos que se han trazado en el proyecto, se han construido bajo la

metodología Deming compuesta por 4 etapas: Planear (Plan), Hacer (Do), Verificar
(Check), Actuar (Act). La figura 9 muestra en detalle los componentes el ciclo PHVA.
Esta metodología es la base fundamental del mejoramiento continuo, filosofía que
con este proyecto se pretende integrar en la empresa Contruplast, especialmente
en el área de producción.
Figura 9. Componentes del ciclo PHVA.

Fuente: Componentes ciclo PHVA. [en línea]. España, 2007 [consultado 15 de Abrial de 2016].
Disponible en Internet: www.blog-top.com/el-ciclo-phva-planear-hacer-verificar-actuar/
33
Seguir los lineamientos del ciclo PHVA para la ejecución de este proyecto, ayudara
a conseguir los objetivos alcanzados desde el punto de vista de la planificación, por
eso se ha optado por utilizar la metodología DMAIC y algunas de sus herramientas
de Lean Thinking para el desarrollo de este estudio, pues dentro de ella contiene un
ciclo PHVA que se desarrolla a través de herramientas seis sigma.
DMAIC son siglas en ingles que en el idioma español significan Definir, Medir,
Analizar, Implementar y Controlar, una secuencia de pasos lógicos para el logro de
resultados, donde en este caso es la mejora productiva.
• Definir: El propósito de esta fase es comprender el problema que se va a tratar

en la empresa Contruplast, definir cuáles son las necesidades y las
expectativas con el fin de establecer objetivos y metas. Esto ayudara a
establecer el alcance que tendrá el proyecto en la empresa.
• Medir: En esta fase se utilizaran técnicas de medición para la recolección de
información necesaria sobre la situación actual o desempeño del proceso
productivo. Esto con el fin de eliminar supuestos para destacar oportunidades
de mejora para el proceso.
• Analizar: Una vez culminada la medición, esta fase se enfocará en analizar la
información de las oportunidades de mejora, con el fin de encontrar la causa
raíz de la situación.
• Mejorar: Teniendo en cuenta los factores que afecta en el proyecto, se
realizará generación de ideas para mejorar el proceso, diseñar o realizar
pruebas piloto, todo esto con el fin de identificar las alternativas de mejoras y
desarrollarlas con el fin de a futuro poder implementarlas en el proceso.
• Controlar: Integrar e institucionalizar todas las mejoras propuestas
asegurando que todas las mejoras han sido correctamente desarrolladas para
que se puedan implementar y se mantengan a través del tiempo. En este paso
se documentará el proyecto y todos los procedimientos necesarios para su
correcto funcionamiento.
La tabla 2, muestra al detalle las herramientas de cada fase de la metodología

DMAIC, donde algunas de ellas serán de gran utilidad para desarrollar los objetivos
propuestos.
34
Fases Herramientas
Matriz de la voz del Cliente
Despliegue de función de la calidad
Definir Análisis de riesgo
Matriz de viabilidad del proyecto
Mapa de Procesos
Plan de Recolección de datos
Estudios R&R (Reproducibilidad y repetitividad)
Estadística básica
Medir
Capacidad del proceso
Análisis gráficos
Diagramas de Pareto
Pruebas de hipótesis
Análisis gráficos
Pruebas T
Análisis de varianza
Analizar
Diagramas de dispersión
Análisis de regresión
Diseño de experimentos
Cuantificación de oportunidades
Optimizador de respuestas
Selección de soluciones
Planeación de confiabilidad
Mejorar Planes piloto
Métodos Lean
Análisis de modo y efecto de falla
Análisis costo - beneficio
Planes de control
Gráficos de Control
Controlar Manuales de entrenamiento

Procedimientos de operación estándar
Mapas de procesos nuevos detallados
Habilidad del Proceso
Tabla 2. Metodología DMAIC, fases y herramientas.
Fuente: Adaptado de la Guia six sigma de Eric Duarte., pag 17.
Un proceso, es la relación de un conjunto de actividades conformadas por etapas o

subprocesos generadas por una entrada de materia prima y sin transformadas en
una salida o producto. El uso inadecuado de las operaciones que componen un
proceso pueden ser las causas de baja productividad y puede llevar a
equivocaciones y fallas, tales como:
35
• Reprocesos, desperdicios y retrasos en la producción.
• Pagar por elaborar productos malos.
• Paros y fallas en el proceso.
• Una inspección excesiva para tratar que los productos de mala calidad no
salgan al mercado.
• Reinspección y eliminación de rechazo.
• Mas capacitación, instrucciones y presión a los trabajadores.
• Gastos por fallas en el desempeño del producto y por devoluciones.
• Problemas, diferencias y conflictos humanos en el interior de la empresa.
Con esto, la mala calidad acarrea clientes insatisfechos y mayores costos, esto
imposibilita a Contruplast competir en el mercado en precio, calidad y tiempos de
entrega. Con lo anterior se ve la importancia del control de calidad y una de las
estrategias para mejorar esto es con la implementación de herramientas Seis Sigma
como se muestra en la figura 10.
Figura 10. Herramientas seis sigma.

Fuente: HUMBERTO GUTIERRES PULIDO, ROMÁN DE LA VARA SALAZAR. Control
Estadístico de Calidad y Seis Sigma. Mc Graw Hill. Segunda Edición 2009. Capítulo 1,
Página 6
36
Para tubería de PVC como producto terminado existen pruebas de aseguramiento
de calidad divida tres categorías6:
• Pruebas de clasificación: Pruebas a las que son sometidos las tuberías y

materiales de los cuales están fabricados para asegurar que los productos
finales puedan cumplir sin excepción los requerimientos de las especificaciones
aplicables.
• Inspecciones y Pruebas de Control de Calidad: estas pruebas de control

son de aplicación rutinarias y se dividen en tres tipos de inspección:
- Inspección de Acabado: El objetivos es asegurar que el producto

terminado sea totalmente homogéneo, evitando así burbujas, fracturas,
inclusiones y demás características físicas uniformes.
- Inspección Dimensional: en esta inspección se tiene en cuenta las

dimensiones críticas como el diámetro del tubo, espesor de la pared del
tubo, ovalidad y longitud.
- Inspección de Marcación: Verificar la marcación correcta del producto

conforme los requerimientos de especificación.
• Pruebas de Aseguramiento de Calidad: Estas pruebas son practicadas a

la producción al final del proceso de manufactura a un lote estadístico para
asegurar que las propiedades evaluadas en el producto terminado
consistentemente satisfaga los requerimientos de la especificación aplicable.
La instalación de sistema de control de calidad en el proceso puede ayudar a

aumentar en unos niveles la productividad, pero para ir más allá y aumentar la
productividad al máximo, es importante y conveniente utilizar la ingeniería de
métodos a través de tres herramientas fundamentales como métodos, estudio de
tiempos estándares y diseño del trabajo.
La ingeniería de métodos incluye el diseño, la creación y selección de los mejores

métodos de fabricación, procesos, herramientas, equipos y habilidades para
manufacturar un producto eficientemente bajo las especificaciones establecidas por
la empresa. Una vez que se ha establecido el método en su totalidad, se debe
determinar un tiempo estándar como resultado final del estudio de tiempos, teniendo
en cuenta los suplementos u holguras que son demoras inevitables y que en las
observaciones fueron imperceptibles.
6Aseguramiento de la calidad. En: Criterios de diseño para redes de agua potable empleando tubería de
PVC. Tubos Flexibles, S.A de C.V, p. 6
37
Para el estudio de tiempos, las siguientes técnicas serán de gran ayuda para
establecer un estándar de proceso7:
• Estudio cronometrado de tiempos.

• Recolección de datos.
• Datos estándares.
• Sistemas de tiempos predeterminados.
• Muestreo de los datos a tomar.
Existen varias técnicas para establecer un estándar: estudio cronometrado de

tiempos, recolección computarizada de datos, datos estándares, sistemas de
tiempos predeterminados, muestreo de trabajo y pronósticos con base en datos
históricos. Estos se aplican de acuerdo a las condiciones y criterios una vez
realizado un diagnóstico inicial.
Con la aplicación inteligente de la ingeniera de métodos en la empresa Construplast,

se pretende que ayude a:
• Minimizar el tiempo requerido para llevar a cabo tareas.

• Mejorar de manera continua la calidad y confiabilidad de productos y
servicios.
• Conservar recursos y minimizar costos mediante la especificación de los
materiales directos e indirectos más apropiados para la producción.
• Considerar los costos y la disponibilidad de energía eléctrica
• Maximizar la seguridad, salud y bienestar de todos los empleados.
Para Construplast el estudio de métodos y tiempos es de gran utilidad ya que

conducirá a desarrollar una estandarización en el proceso de extrusión y con esto
competitividad en el mercado, mejorando su productividad y calidad. Los posibles
beneficios de la estandarización son: menos reclamos de clientes, menos costos
operativos, mayor demanda en el mercado, reducir la variación de proceso, entre
otras.
Esta técnica establece un estándar permitido para realizar una tarea, con base a la
medición del contenido de trabajo del método y permite:
• Eliminar la variabilidad de los procesos
7
NIEBEL, Benjamin W, FREIVALDS Andris. Ingeniería industrial: métodos, estándares y diseño del trabajo.
12 ed. México, D.F.: Mc Graw-Hill interamericana, 2009.p. 586
- Ibid., p. 7
38
• Asegurar resultados esperados
• Optimizar el uso de materiales y herramientas
• Mejorar la calidad y seguridad dentro de la organización
• Acondicionar el trabajo y los sistemas de manera que la mejora continua
pueda ser introducida.
No contar con procesos estandarizados, conlleva a las empresas a incurrir en

problemas como8:
• Fallas en la programación.
• Falta de insumos o insumos fuera de especificación.
• Indefinición de los procesos.
• Falta de planificación.
• Personas dedicadas a apagar incendios antes que trabajar en la prevención.
• Sobrecostos por reproceso o compras innecesarias.
• Poco o nulo mejoramiento del sistema de gestión.
• Quejas constantes de los clientes.
• Falta de información, registros y trazabilidad.
• Insatisfacción del cliente y pérdida de mercado.
• Desperfectos en los equipos.
• Errores en el servicio de entrega.
Los pasos para estandarizar un proceso están basados en:
• Describir el proceso actual (Es conveniente utilizar diagramas de flujo).

• Planear una prueba del proceso.
• Ejecutar y monitorear la prueba.
• Revisar proceso (Elaborar diagrama de operaciones).
• Difundir el proceso documentado.
• Mantener y mejorar el proceso.
• Implantar el proceso
• Revisar el proceso.
Una de las herramientas de aplicación que permite conseguir un estándar en el

proceso de extrusión es la FILOSOFIA SMED, cuya función consiste en minimizar
los tiempos de preparación de máquinas y materiales. Esta filosofía incluye un pre-
8
CACERES, Igor. Estandarización de procesos como herramienta de gestión. Lima, 2010, 8.
- Ibid., p. 10
39
alistamiento de partes y herramientas verificando que sean las indicadas, así puede
evitarse tiempos muertos por búsqueda y transporte y utilizarlos en otras
actividades, ayudando a minimizar costos de operación y mecánico por tener la
máquina parada.
Existe una serie de condiciones fundamentales a los efectos de poder disminuir los
tiempos de preparación, siendo ellas las siguientes:
1. Tomar conciencia de la importancia que tiene para la empresa y sus

actividades la disminución de los tiempos de preparación.
2. Hacer tomar conciencia de la problemática a los empleados, y prepararlos

mediante la capacitación y el entrenamiento a los efectos de incrementar la
productividad y minimizar los costos mediante la reducción en los tiempos de
preparación.
3. Hacer un cambio de paradigmas, terminando con las creencias acerca de la

imposibilidad de disminuir radicalmente los tiempos de preparación.
4. Cambiar la manera de pensar de los directivos y profesionales acerca de las

técnicas y medios para el análisis y mejora de los procedimientos. Se debe
dejar de estar pendiente de métodos ya construidos, para pasar a crear sus
propios métodos. Cada actividad, máquina, e instrumento, tienen sus propias
y especiales características que las hacen únicas y diferentes, razón por la
cual sólo se puede contar con un esquema general y una capacidad de
creatividad aplicada a los efectos de dar o encontrar solución a los problemas
atinentes a la reducción en los tiempos de preparación.
Por otro lado la utilización del OEE (Overall Equipment Effectiveness, o Eficiencia
General de los Equipos) ayuda a conocer la eficiencia productiva de una máquina
según tres parámetros fundamentales de la producción industrial: disponibilidad
(producir durante el tiempo que debía estar produciendo. Ver ecuación 1), eficiencia
(producir a la velocidad que se podía haber hecho. Ver ecuación 2) y calidad
(producir con la calidad que debía hacerse. Ver ecuación 3).

Disponibilidad =
(1)
! "## ó
Eficiencia de velocidad = ! (2)
"## ó ! #
40
(! "# )( ( ) # )
Calidad = (3)
! "#
*++ = ,-./01-2-3-454 6 +7-8-918-5 6 :53-45d (4)
Analizar estos parámetros que integran la OEE como se muestra en la ecuación 4,

permite clasificar una o más líneas, proporcionando una idea de cuáles son los
factores a mejorar para escalar posiciones en esta clasificación. La tabla 2 muestra
la clasificación del OEE.
Tabla 3. Clasificación del OEE.

Fuente: OEE - Eficiencia General de los Equipos: Parámetros fundamentales. [en línea]. España:
Produktika, 2008 [consultado 15 de Marzo de 2016]. Disponible en Internet:
www.produktika.com/es/cas/problem05.php
La OEE considera seis causas de pérdidas en el proceso de producción presentes

en la tabla 4:
1 Paradas / Averías
Disponibilidad
2 Configuración y ajustes
3 Pequeñas paradas
Rendimiento
4 Reducción de velocidad
5 Rechazos por puesta en marcha
Calidad
6 Rechazos de producción
Tabla 4. Causas de una baja OEE.
Fuente: OEE - Eficiencia General de los Equipos: Parámetros fundamentales. [en línea]. España:
Produktika, 2008 [consultado 15 de Marzo de 2016]. Disponible en Internet:
www.produktika.com/es/cas/problem05.php
41
4. DESARROLLO DEL PROYECTO
Para el desarrollo de este proyecto, se utilizó la metodología DMAIC desde la

planificación de sus etapas, utilizando algunas herramientas de Lean Thinking que
ayudaron a mejorar la productividad del proceso de extrusión de tubería PVC. Para
integrar el uso de esta metodología, en la tabla 5 se compiló un modelo estructurado
de la descripción de cada fase, herramientas utilizadas y sus respectivos resultados,
que se desarrollaron a lo largo de este proyecto.
Dado que la primera etapa (Definir) ya se había definido en el capítulo 3, es decir el

problema de baja productividad en el área de extrusión de tubería PVC ya estaba
seleccionado tras haber realizado entrevistas con el Ingeniero de Producción y
operarios del área de extrusión, además de observaciones y visitas al campo, se
realizó un análisis sobre las posibles causas que estaban afectando la baja
productividad en el proceso de extrusión. Esto se realizó con ayuda de los operarios,
conjunto con las visitas realizadas a la empresa para evidenciar el proceso; estas
se priorizaron para identificar las causas más sobresalientes.
4.1 ANÁLISIS DE CAUSAS
Para realizar un análisis de las posibles causas que afectaban la baja productividad
en el proceso de extrusión, inicialmente se realizó un diagrama Ishikawa (diagrama
causa-efecto) con el propósito de discutir con los operarios y el Ingeniero de
Producción sobre los factores que afectan al proceso. El resultado final de este
análisis se presenta de manera resumida en la figura 11. Donde se identificaron
causas relacionadas a la maquinaria, mano de obra, material y método.
42
Tabla 5. Modelo estructurado de la metodología DMAIC.
Modelo estructurado de la metodología utilizada para el desarrollo del proyecto.
Fuente: Autor
43
Figura 11. Diagrama Causa – Efecto en el proceso de extrusión de tubería PVC.
Fuente: Autor
44
Causas asociadas a la maquinaria
Se identificaron paradas no planeadas durante la producción de tubería PVC por

fallas mecánicas. Las paradas que presentó la maquina en los últimos tres meses
de producción se muestra en la tabla 6. Cabe resaltar que en los meses de
diciembre de 2015 y enero de 2016 la empresa Construplast no tuvo programada
ninguna producción debido a que la demanda en épocas de fin de año es muy baja.
HORAS PARADAS NO PLANEADAS (NOVIEMBRE 2015 / FEBRERO-MARZO 2016)
Tipo de parada no planeada Noviembre Febrero Marzo

Alistamiento inadecuado 5.76 6.94 8.35
Material contaminado 6.54 2.25 7.41
No inspección del proceso 1.06 0 1.70
Tiempo paradas no planeadas (Horas) 13.365 9.190 17.456

Tabla 6. Paradas No Planeadas Proceso Extrusión.
Fuente: Autor
Como se observa en la tabla 6 el resumen el tiempo total los tiempos por paradas
no planeadas resulto de 40.011 horas, identificando que los operarios no realizan
correctamente las actividades de los procesos de alistamiento y mezclado para
fabricar tubería PVC sanitaria afectando directamente el funcionamiento de
máquina extrusora.
En un caso especial se observó que el sensor de la cortadora no se activó a tiempo,

lo que ocasiono que el tubo se estrellara contra una pared y provocara un
atascamiento de la manga plástica a la salida del cabezal. Esta parada duro
alrededor de dos horas.
Causas asociadas a la mano de obra
Debido a que la empresa no cuenta con registros elaborados de procedimientos de

producción donde se evidencien estructuras de trabajo para facilitar el desempeño
del operario o herramientas de ayuda para solucionar percances presentes durante
el proceso de producción, los empleados trabajan con métodos propios de acuerdo
a su conocimiento y experiencia en este proceso. Esto provoca desatenciones y
descuidos en el área de trabajo generando reprocesos y tiempos perdidos.
45
Causas asociadas al material
El compuesto de PVC que llega al área de extrusión proveniente del área de

mezclado tiene variaciones significativas respecto al rendimiento de la maquina
extrusora. Esto se debe a un manejo inadecuado en el área de mezcla por las
siguientes causas: personal con poca formación debido a la alta rotación; no hay
registro físico del método para realizar las mezclas; el área de mezcla al estar
ubicado en un espacio abierto, puede generar contaminación física en sus mezclas;
y por otro ultimo el equipo de mezcla no es el más apropiado.
Por otro lado, en entrevistas con los operarios, estos manifiestan que el compuesto
de PVC que reciben para producir tubería no se encuentra totalmente pulverizado,
lo que ocasiona que la camisa de la extrusora tarde más tiempo en fundir el
compuesto por el tamaño de la partícula generando retrasos en la plastificación del
PVC y por ende la productividad del proceso disminuya.
Causas asociadas al método
En la organización cada operario tiene su propio método de trabajo, todos diferentes

sin darle continuidad a ningún método, ni hay cuestionamientos sobre si la forma de
producir es la más adecuada, en otras palabras, no existe un método estandarizado
para el proceso de extrusión ensamble. Al no haber un método estandarizado no se
podía garantizar una mejora en la productividad del proceso de extrusión.
Al estudiar el diagrama Causa-Efecto, se determinó que el método base que ellos

utilizaban no contaba con ningún tipo de documentación sobre el proceso de
extrusión, ni indicadores que brindaran apoyo a los procesos. Las causas más
relevantes presentes en el proceso de extrusión se resumieron de la siguiente
forma:
• Falta de estándares en el área de extrusión.

• Falta de estándares en el método del área de mezclado y pulverizado.
• Programa de Mantenimiento para el área de extrusión.
• Condiciones del puesto del trabajo no adecuadas.
• Compuesto de PVC inadecuado para la producción.
46
4.2 PRIORIZACIÓN DE CAUSAS
Con el fin de identificar las causas más relevantes del estudio expuesto
anteriormente, se realizó una encuesta a la Ingeniera de producción y operarios,
para que a través de la experiencia de cada uno de ellos se identificara las causas
más sobresalientes. La figura 12 muestra el formato de la encuesta utilizado.
Formato Encuesta - Construplast
De acuerdo a los enunciados que aparecen en la parte

inferior de la encuesta catalogados como oportunidades de
mejora, califique de 1 a 5 (sin repetir), siendo 5 el resultado
mas importante y 1 el menos importante ¿Qué oportunidad
de mejora debe solucionarse rapidamente con el fin de
mejorar la productividad en el proceso de extrusión?
Calificación
Falta de estándares en el área de extrusión.
Falta de estándares en el método del área de

mezclado y pulverizado.
Programa de Mantenimiento para el área de

extrusión
Condiciones del puesto del trabajo

inadecuadas.
Compuesto de PVC inadecuado para la

producción.
Figura 12. Formato encuesta.

Fuente: Autor
Una vez realizada la encuesta a la ingeniera de producción y operarios del proceso

de extrusión, se consolidó y ordenó la información de mayor a menor con el fin de
obtener la calificación total de acuerdo a la prioridad de oportunidades de mejora a
resolver, teniendo en cuenta que a las respuestas de la ingeniera se le asignó un
peso del 60% por su experticia y nivel de responsabilidad en la toma de decisiones
respecto al desempeño del proceso, por otro lado, a las respuestas de los operarios
47
del proceso de extrusión se les asigno un peso de 20% ya que a pesar de su
conocimiento sobre el proceso de extrusión no han sido formados a un nivel
profesional.
Para calcular el porcentaje total de cada oportunidad de mejora se utilizó el

promedio ponderado por las diferencias en los pesos de cada respuesta. La tabla 7
muestra los resultados obtenidos.
Ingeniera de % ACUM
OPORTUNIDAD DE MEJORA Peso Operario 1 Peso Operario 2 Peso CALIFICACIÓN % TOTAL
producción TOTAL
Compuesto de PVC inadecuado para la
5 60% 5 20% 3 20% 13 30,67% 30,7%
producción.
Falta de estándares en el área de
4 60% 4 20% 5 20% 13 28,00% 58,7%
extrusión.
Falta de estándares en el método del área
de mezclado y pulverizado. 3 60% 3 20% 4 20% 10 21,33% 80,0%
Programa de Mantenimiento para el área

2 60% 2 20% 2 20% 6 13,33% 93,3%
de extrusión
Condiciones del puesto del trabajo
1 60% 1 20% 1 20% 3 6,67% 100,0%
inadecuadas.
TOTAL 15 15 15 45 100%
Tabla 7. Resultados Encuesta Construplast.
Fuente: Autor
Se decide abarcar las tres primeras oportunidades de mejora que indican el 80%,
con el fin de buscar alternativas que aumente la productividad en el proceso y
debido a que el alcance del proyecto es de seis meses. Se realizó el Diagrama
Pareto de acuerdo a los resultados obtenidos, los cuales se representan
gráficamente en la figura 13.
48
Pareto Priorización Oportunidades de Mejora
40,00% 100,0% 100,0%
30,67% 93,3%
28,00% 80,0% 80,0%
30,00%
21,33% 60,0%
58,7%
20,00% 13,33% 40,0%
10,00% 30,7% 6,67%
20,0%
0,00% 0,0%
Compuesto de Falta de Falta de Programa de Condiciones del
PVC estándares en estándares en Mantenimiento puesto del
inadecuado el área de el método del para el área de trabajo
para la extrusión. área de extrusión inadecuadas.
producción. mezclado y
pulverizado.
% TOTAL % ACUM TOTAL
Figura 13. Pareto oportunidades de mejora.

Fuente: Autor
Por medio de esta herramienta se logró clasificar y priorizar las oportunidades de

mejora más significativas del proceso bajo estudio, los cuales se resumen a
continuación:
• Compuesto de PVC inadecuado para la producción.

• Falta de estándares en el área de extrusión.
• Falta de estándares en el método del área de mezclado y pulverizado.
4.3 ANÁLISIS DEL MÉTODO Y TIEMPO ESTÁNDAR DE LA SITUACIÓN

BASE.
Siguiendo los pasos de la metodología Seis Sigma planteada para el desarrollo del
presente proyecto, la fase Medir incluyó una recolección y análisis de datos en el
área de extrusión y de mezclado, con el fin de establecer una línea base y poder
observar el avance al final del proyecto.
Para examinar cada una las posibles oportunidades de mejora destacadas en el

numeral anterior, como punto de partida fue de gran importancia comprender la
forma de trabajo de la empresa para el proceso de fabricación de tubería de PVC
sanitaria y para ello se elaboró un proceso de extrusión detallado presente en el
Anexo A.
49
Lo anterior fue con el fin de contextualizar la problemática en el área de extrusión,
desde la planeación de producción, fabricación y almacenamiento de tubería PVC
sanitaria, además de mostrar a la empresa un plus sobre la importancia de llevar un
registro elaborado de todos sus procesos y actividades que se realicen en la misma,
teniendo en cuenta que uno de sus objetivos a futuro es certificarse con la norma
de calidad ISO 9001:2008.
La fabricación de tubería PVC sanitaria se realiza a través de un proceso continuo

semi-automatizado, por lo tanto la máquina no detiene su producción salvo tres
situaciones: un cambio de referencia, donde la maquina necesita un alistamiento
de partes; un defecto, que detenga la continuidad del proceso o cuando se completa
la producción planeada. La figura 14, muestra los “sub-procesos” que componen de
la línea de extrusión de tubería PVC sanitaria (materia prima, alimentador,
extrusora, tanque de vacío, halador, cortador y almacenador).
Figura 14. Línea extrusión tubería PVC sanitaria, Maquina 3.

Fuente: Manual de extrusora BEIER., p. 5
En el proceso de extrusión de tubería PVC sanitaria, se están presentando altos

tiempos de ejecución, tanto en el alistamiento de la máquina, como durante su
proceso de producción, debido a deficientes métodos de trabajo desarrollados en el
área de extrusión, área de mezclado y pulverizado, por esto, la propuesta en este
proyecto es estandarizar toda su línea haciendo énfasis en tres pilares: alistamiento
de máquina, calidad de materia prima y salida de producto terminado. Esta
ejecución es realizada completamente por mano de obra.
Para iniciar la recolección de datos, se hizo un análisis de las actividades realizadas

en el proceso de alistamiento para la producción de tubería de PVC (Véase tabla 8)
y en el área de mezclado y pulverizado (Véase tabla 9).
50
Proceso Alistamiento Tubería PVC Sanitaria
Verificar la programación de producción
Verificar referencia en el cabezal
Cambiar diámetro y/o espesor del tubo en la zona del
cabezal.
Cambiar Calibrador
Cambiar los 2 cauchos de vacío de la tina de
enfriamiento.
Cambiar los prisioneros de fijación
Llenar tina de enfriamiento
Limpiar Aspersores
Sujetar manga plástica a tubo a base.
Encender tanque de vacío
Ajuste Final
Pesar Tubo
Ajuste Marcadora
Tabla 8. Actividades proceso de alistamiento tubería PVC sanitaria.
Fuente: Autor
La tabla 9 muestras las actividades realizadas en el área de mezclado y pulverizado.
Proceso de Pulverizado
Recepción de material molido
Realizar pulverización de material
Almacenar el material pulverizado en tulas
Transportar tula al área de almacenamiento de MP
Proceso de Mezclado
Verificar la mezcla a producir
Realizar Mezcla a producir
Diligenciar formato de mezcla
Transportar Tula a la zona de almacenamiento
Almacenar tula y entregar ficha al operario de extrusión
Tabla 9. Actividades del proceso de pulverizado y mezclado.
Fuente: Autor
Una vez identificadas las actividades principales de cada proceso anteriormente

mencionados, se realizó un trabajo de campo con el fin de detallar cada actividad y
realizar una toma de tiempos, que junto con la valoración otorgada al operario de
90%9 se determinó el tiempo normal de cada una de ellas (Véase anexo B y anexo
C).
9
La valoración se determinó por criterio de la ingeniera de producción una vez se presentaron los resultados
51
Para el cálculo del tiempo normal (TN), se multiplico el tiempo observado con la
valoración otorgada al operario como se muestra en la ecuación 5.
;< = ;= > ? (5)
Donde:
TN = Tiempo normal
To = Tiempo observado
V = Valoración al operario
Una herramienta que permite el monitoreo y clasificación de todas las actividades

que se realizan en un proceso, en este caso el proceso de alistamiento para la
fabricación de tubería PVC sanitaria y el proceso de mezclado de resina PVC, será
el diagrama de flujo de proceso, que se usa, en principio, para determinar la
secuencia de trabajos realizados por el operario en el desarrollo del proceso.
El diagrama de flujo de proceso es la representación gráfica de todas las

operaciones, esperas y los almacenamientos que ocurren durante un proceso.
Incluye, además, la información que se considera deseable para el análisis. En este
tipo de diagrama se integran actividades como: demora, almacenamiento,
transporte, además de las operaciones e inspecciones. Este tipo de diagramas,
facilitan la eliminación o reducción de costos ocultos de un componente, debido a
que muestra con claridad los transportes, demoras y almacenamientos, la
información que proporciona puede conducir a la reducción tanto en cantidad como
en duración de estos elementos.
Existen dos tipos de diagrama de flujo: diagrama de operario, y de máquina. La

técnica de diagrama analítico operario será la utilizada en este proyecto, pues se
pretende mejorar los métodos o movimientos improductivos empleados por el
operario para el desarrollo de sus labores que pueden afectar el proceso
alistamiento y la producción de mezcla (Resina PVC) en el área de mezclado.
La figura 15 y figura 16, muestra el formato del diagrama de flujo tipo operario que
será aplicado para la recolección de datos del proceso de alistamiento para la
fabricación de tubería PVC sanitaria y el proceso de mezclado de resina PVC
respectivamente.
52
DIAGRAMA DE FLUJO: PROCESO DE EXTRUSIÓN TUBERÍA PVC SANITARIA
25-03-
Método: Actual __ Propuesto __ Tipo: Operario ___ Máquina ___ Equipo ___ Hoja 1/3
2016
Elaboró Revisó Aprobó
Luis Felipe Diaz Osorio Sandra Moncada/Ing. Producción Álvaro Bolaños Gerente
TRANSPORTE
INSPECCIÓN
OPERACIÓN
ALMACENA
ELIMINAR
DEMORA
DEMORA
TIEMPO IV (MIN)
TIEMPO III (MIN)
TIEMPO II (MIN)
TIEMPO I (MIN)
OBSERVACIO
PROMEDIO
N
DESCRIPCIÒN
Figura 15. Formato de diagrama de flujo tipo operario – Proceso alistamiento.

Fuente: Autor
La figura 16 muestra el formato utilizado para la toma de tiempos en el área de

mezclado.
DIAGRAMA DE FLUJO: PROCESO DE MEZCLADO COMPUESTO PVC SANITARIA
25-03-
Método: Actual __ Propuesto __ Tipo: Operario ___ Máquina ___ Equipo ___ Hoja 1/3
2016
Elaboró Revisó Aprobó
Luis Felipe Diaz Osorio Sandra Moncada/Ing. Producción Álvaro Bolaños Gerente
TRANSPORTE
INSPECCIÓN
OPERACIÓN
ALMACENA
ELIMINAR
DEMORA
DEMORA
TIEMPO IV (MIN)
TIEMPO III (MIN)
TIEMPO II (MIN)
TIEMPO I (MIN)
OBSERVACIO
PROMEDIO
N
DESCRIPCIÒN
Figura 16. Formato de diagrama de flujo tipo operario – Proceso mezclado.

Fuente: Autor
Una vez definida la herramienta para recolectar datos, se determinó de acuerdo al

tiempo de ciclo de cada proceso un adecuado tamaño de muestra para la toma de
tiempos. Para ello, se utilizó la metodología de muestreo indicada en el manual de
estudio de tiempo que aparece en la tabla 10.
53
Tabla 10. Determinación del tamaño de muestra.
Fuente: NIEBEL, Benjamin W, FREIVALDS Andris. Ingeniería industrial: métodos, estándares y
diseño del trabajo. 12 ed. México, D.F.: Mc Graw-Hill interamericana, 2009.p. 340
De acuerdo a esta información, los ciclos recomendados para la toma cronometrada

de tiempos dependen del tiempo de ciclo en minutos de cada proceso. Para el
proceso de alistamiento el tiempo de ciclo promedio es de 96 min por lo tanto el
número de ciclos recomendados son tres, mientras que para el área de mezclado
el tiempo de ciclo promedio en 13,46 minutos, por lo tanto el número de ciclos
recomendados son 8.
Nota: Para realización formal de los tiempos fue de gran ayuda contar con un
cronómetro profesional suministrado por el laboratorio de Métodos y Medidas de la
Universidad Javeriana. Este cronómetro (Casio) cuenta con una gran precisión y
exactitud dado que su error es del 0,0004%.
4.3.1 Situación base proceso de alistamiento.
Al momento de empezar con el registro de toma de tiempos, se tuvo en cuenta

realizarlo en tres jornadas laborales diferentes: mañana, tarde y noche. Con el fin
de tener en cuenta las condiciones de cansancio y coordinación de los operarios
que varían a lo largo de la jornada laboral.
Al haber finalizado totalmente el registro de toma de tiempos (4 ciclos en total)

durante un periodo de 50 días, se encontró principalmente que:
1. Entre operarios no realizaban la misma secuencia en las actividades de

alistamiento para fabricación de tubería PVC sanitaria.
2. Hay poco conocimiento por parte de los operarios acerca de los beneficios
que trae un método de trabajo estructurado y estandarizado.
3. Se identificó que la localización tanto de las piezas de la máquina como de
las herramientas no era la adecuada por la distancia recorrida del operario
54
en el momento de escoger una herramienta o dejarla en el punto indicado
para almacenamiento.
4. Se percibió poca disciplina de algunos operarios.
5. Confusión en el manejo de herramientas.
Para cada actividad detallada se sumó el promedio de las 4 observaciones tomadas

para obtener los tiempos normales de cada una de ellas (véase anexo B), al igual
que el registro del tiempo de ciclo correspondiente a cada observación (véase tabla
11).
TIEMPO I TIEMPO II TIEMPO III TIEMPO IV

HORA INICIO 15:45 7:10 23:05 6:20
HORA FIN 17:28 8:50 0:37 8:00
TIEMPO
1,7166 h 1,6666 h 1,5333 h 1,6822 h
CICLO
PROMEDIO 1,649675 Horas
Tabla 11. Tiempo de ciclo proceso alistamiento.
Fuente: Autor
Con la colaboración de la ingeniera de producción se analizaron cuáles podrían ser

las actividades o elementos causales de tiempo perdido; en el anexo B en las
casillas “ELIMINAR” y “MEJORAR” se seleccionaron aquellas actividades que
podrían ser eliminadas y otras actividades que podrían ser mejoradas a través de
nueva herramientas de trabajo.
Posteriormente, se propuso como nuevo método de alistamiento, “el alistamiento

previo de las herramientas y partes de la máquina”, además de la implementación
de nueva herramienta, para disminuir tiempos perdidos por movimientos o métodos
innecesarios; esta nueva situación permite tomar nuevamente tiempos bajo un
método propuesto.
La figura 17 muestra un ejemplo del cálculo del tiempo observado de algunas

actividades del proceso de alistamiento para el área de extrusión de tubería PVC
sanitaria.
55
Figura 17. Ejemplo del cálculo de tiempo normal proceso de alistamiento.
Fuente: Autor
4.3.2 Situación base en el área de mezclado.
Para la toma de tiempos en esta área se tuvo en cuenta que la jornada laboral es
de 7am a 3pm, así que los tiempos fueron tomados en diferentes horas con el fin de
tener en cuenta las condiciones de cansancio. Durante el diagnóstico que se le
realizó en el proceso de tubería PVC sanitaria, se identificaron tipos de defectos en
la tubería ocasionados por problemas en las mezclas debido a un manejo
inadecuado en el área de mezclado. Este manejo inadecuado es generado por la
mezcla contaminada (papel, plásticos, pequeñas piedras y partículas de metal en la
mezcla que hacen que en el proceso de producción el tubo se rasgue, agriete y/o
generen grumos en la superficie interna o externa del tubo) o en el peor de los casos,
estos contaminantes, afectan el funcionamiento de la máquina, retrasando la
producción. Esto se ve reflejado por desatenciones de los operarios al momento de
arrojar los componentes al mezclador o cuando se recoge el compuesto de PVC
una vez que pasa por el mezclador para almacenarlo en las tulas. Además la
contaminación también se presenta cuando el mezclador descarga la mezcla, ya
que esta cae al suelo, provocando que el operario pise la mezcla dejando partículas
de la suela de su bota en ella para poder recogerla.
Se debe tener en cuenta que el área de mezclado presenta alta rotación de personal
debido a desempeños deficientes de los operarios en sus actividades y problemas
56
de conducta con los jefes de la empresa. Esto preocupa a la empresa pues la alta
rotación genera inestabilidad en el proceso por la inexperiencia de los operarios
para desarrollar sus actividades.
Por otro lado, existen otros problemas que afectan el funcionamiento del proceso
de extrusión como lo son las altas temperaturas de la mezcla que llegan al área de
y una secuencia errónea de los componentes de la mezcla al momento de
descargarlos en el mezclador. La calidad del tubo y el funcionamiento de la
máquina, dependen del material del que está hecho, y de la debida mezcla de sus
componentes. Si a una mezcla se le adiciona más cantidad que la establecida de
un componente, se corre el riesgo de que la máquina altere sus parámetros, se
queme la mezcla, se estanque y desgaste las paredes de la máquina.
Recapitulando lo escrito anteriormente, encontramos en el área de mezclado:
• Material contaminado (papel, plástico, pequeñas piedras y partículas de

metal).
• Error en la secuencia de mezclado.
• Entrada de materia prima en el área de extrusión a altas temperaturas.
• Alta rotación de personal.
• Inadecuada planeación para realizar la mezcla.
Esta situación se manifestó en una reunión con el ingeniero de producción para

analizar las causas que estaban generando un compuesto de PVC inadecuada o
contaminado que estaba llegando al área de extrusión y afectaba la productividad
del proceso. Por lo tanto se propuso mejorar el método utilizado para realizar el
compuesto en el área de mezclado además de un diseño de enfriamiento y
almacenamiento previo del compuesto una vez el mezclador realiza la descarga.
4.3.3 Almacenamiento de producto terminado.
El proceso de fabricación de tubería PVC inicia en la recepción de material prima y

finaliza en el almacenador una vez fabricado el producto como se presentó en la
figura 14. Adicional a este proceso, el operario es responsable de transportar el
producto terminando hasta la zona de almacenamiento llamada Mezzanine, que se
encuentra en el segundo piso de la planta, abandonando el puesto de trabajo y
quedando sin reacción en caso de un eventual problema en la máquina.
Esta actividad adicional deben realizarla durante toda la producción, una vez
finalizada, el operario encargado de los inventarios se dirige al área de extrusión a
recoger la hoja de producción diaria y computarizar los datos.
57
Esta parte del proceso presenta falencias por el bajo control en el inventario de
producto terminado y descuidos en el área de extrusión por parte del operario. Por
otra parte, teniendo en cuenta que uno de los objetivos del presente proyecto es
entregar a la empresa un plan estandarizado del proceso de extrusión, se
documentó un procedimiento de liberación de producto, cuyo fin es que el operario
una vez termine su producción, sea el operario encargado de los inventarios quien
reciba el lote de producción junto con el documento de liberación de producción
diligenciado. Una vez recibido, el operario encargado de los inventarios debe
verificar si la información diligenciada es coherente con el lote fabricado y aceptar
el lote para posteriormente almacenarlo en el mezzanine.
4.4 VALORACIÓN DE SUPLEMENTOS
En todos los estudios de métodos y tiempos siempre se deben incluir los

suplementos, para lo cual fue necesario evaluar las condiciones en las que los
operarios desempeñaban sus actividades. Se definió el suplemento para el proceso
de alistamiento para la fabricación de tubería PVC sanitaria, según el manual de la
Organización Internacional del Trabajo (OIT).
El principal papel de la organización (OIT) es10:
• Dar respuesta a las necesidades de un trabajo decente y digno para las

personas.
• Formular políticas y programas internacionales para promover los derechos
humanos fundamentales, mejorar las condiciones de trabajo y de vida, y
aumentar las oportunidades de empleo.
• Elaborar normas internacionales del trabajo respaldadas por un sistema de
control de su aplicación.
• Formular e implementa un amplio programa de cooperación técnica
internacional, para ayudar a los países a llevar a la práctica dichas políticas.
• Llevar a cabo actividades de formación, educación e investigación que
contribuyen al progreso de todos estos esfuerzos.
Para lograr estos objetivos, la OIT cuenta con amplia experiencia y conocimiento
sobre el mundo laboral, que ha adquirido en su trayectoria de casi 100 años, por tal
motivo se seleccionaron los suplementos necesarios en base a los establecidos por
esta organización. En la figura 18 se muestra un resumen de estos suplementos.
10
OIT, Organización International del Trabajo. (Autor corporativa). Tesauro OIT: terminología de trabajo, empleo
y formación. 5ed. Suiza: Oficina Internacional del Trabajo. 1998.
58
Figura 18. Sistema de suplementos por descanso.
Fuente: NIEBEL, Benjamin W, FREIVALDS Andris. Ingeniería industrial: métodos,

estándares y diseño del trabajo. 12 ed. México, D.F.: Mc Graw-Hill interamericana, 2009.p.
369
Ningún operario puede mantener un paso promedio todos lo minutos del día de
trabajo. Pueden tener lugar tres clases de interrupciones para las que debe
asignarse tiempo adicional; la primera son las interrupciones personales, como
viajes al baño y a los bebederos de agua; la segunda es la fatiga que afecta a los
individuos más fuertes en los trabajos más ligeros; y por último existen retrasos
inevitables, como daño de herramientas, interrupciones del ingeniero de producción,
variaciones del material, etc. Todos ellos requieren la asignación de algún tiempo.
59
Como el estudio de tiempos se toma en un período relativamente corto, debe
añadirse un suplemento al tiempo normal para llegar a un estándar justo que un
trabajador pueda lograr con facilidad. El tiempo requerido para un operario
promedio, calificado, y capacitado, trabajando a paso normal y realizando un
esfuerzo promedio, para ejecutar la operación se denomina tiempo estándar de
operación. Por lo común, el suplemento se da como un porcentaje o fracción del
tiempo normal11.
4.4.1 Suplementos para el proceso de alistamiento.
Para desarrollar el estudio de tiempos en la máquina extrusora, se debe tener

presente que es una línea que continuamente está produciendo y no puede parar a
menos de que se termine la programación del día o de la semana. Ante esta
información, se descarta la posibilidad de determinar suplementos, pues quien se
detiene en un determinado momento es el operario y no la máquina; la máquina
extrusora sigue produciendo a un ritmo normal, mientras el operario se ausenta ya
sea por interrupciones personales, fatiga o retrasos inevitables, sin embargo es
reemplazado por otro operario, quien vigila el funcionamiento de la máquina sin
detenerla; entonces dentro del proceso productivo no debe darse el cálculo de
suplemento dentro del tiempo normal, puesto que el tiempo ciclo o productivo, no
es interrumpido por las contingencias que pueda tener el operario.
Caso contrario ocurre cuando el operario se encuentra alistando la máquina; si en

un determinado momento debe ausentarse, debe detener el proceso; en esta
situación, si se debe calcular suplementos, pues el operario que desarrolla estas
tareas es el único que tiene pleno conocimiento de estas actividades, y no puede
dejar otro a cargo mientras regresa, entonces se dice que si detiene el proceso; el
tiempo para terminarlas se ve afectado por el cálculo de los suplementos que son
necesarios en el desarrollo de una labor realizada por un único operario que conoce,
tiene dominio y destreza del proceso.
En la tabla 12, se establece los suplementos, del proceso de alistamiento de la

máquina para un operario calificado que trabaja 12 horas.
11
NIEBEL, Benjamin W, FREIVALDS Andris. Ingeniería industrial: métodos, estándares y diseño del trabajo.
12 ed. México, D.F.: Mc Graw-Hill interamericana, 2009.p. 343
60
Tabla 12. Suplementos para el operario de extrusión.
Suplementos Constantes Hombre
Suplemento por necesidades personales 5
Suplementos Variables Hombre

Suplemento por trabajar de pie 2
Uso de fuerza/energía muscular

Levantar Peso 25 kg 9
Condiciones atmosféricas
Índice de enfriamiento Kata 16 0
Concentración intensa
Trabajos precisos o fatigosos 2
Tensión mental
Proceso bastante complejo 1
Monotonía
Trabajo bastante monótono 1
Tedio
Trabajo Bastante aburrido 2
Total Suplementos 22%

Fuente: Información extraída de la figura 18.
Suplemento por trabajar de pie.
Se consideró este suplemento ya que la acción de los operarios de montar y

desmotar partes y piezas de la máquina, además del uso constante de herramientas
debe realizarlo en posición bípeda para un mejor desempeño.
Suplemento uso de fuerza (Levantar 25kg).
Este suplemento se seleccionó por la fuerza que debe utilizar un operario para
levantar 25kg, esto se debe a que la pieza más grande tiene un peso de 24.4kg y
los levantamientos que debe realizar el operario no son frecuentes (Máximo 2 por
alistamiento)
61
Suplemento por condiciones atmosféricas.
Para este suplemento se tuvo en cuenta la NTP 323 “Determinación del

metabolismo energético” para obtener los valores de metabolismo correspondientes
a la edad, genero, postura corporal y tipo de trabajo presentes en las Tablas 13, 14
y 15 respectivamente.
La tabla 13 muestra el valor de gasto energético en función del género y edad. Para
el proceso de alistamiento la operación la ejerce el género masculino, los cuales se
encuentran en un rango de 24-27 y 45-49 años.
VARONES MUJERES
Años de edad @⁄AB Años de edad @⁄AB
24-27 46,678 18-19 42,618
28-29 46,180 20-24 41,969
30-34 45,634 25-44 41,412
35-39 44,869 45-49 40,530
40-44 44,080 50-54 39,394
45-49 43,349 55-59 38,489
50-54 42,607 60-64 37,828
55-59 41,876 65-69 37,468
60-64 41,157
65-69 40,368
Tabla 13. Metabolismo en función de la edad y el género.
Fuente: INSHT. Instituto Nacional de Seguridad e Higiene en el Trabajo - NTP 323
“Determinación del metabolismo energético”
La tabla 14 muestra el valor del gasto energético en función de la postura. Para el

proceso de alistamiento se tomó el valor en posición de pie.
Posición de cuerpo Metabolismo @⁄A B

Sentado 10
Arrodillado 20
Agachado 20
De pie 25
De pie inclinado 30
Tabla 14. Metabolismo para la postura corporal.
62
La tabla 15 muestra el valor de gasto energético en función del tipo de trabajo. Para
el caso de proceso de alistamiento se tomaron los valores de trabajo con las manos
y con los brazos.
Metabolismo @⁄A B
Tipo de trabajo
Valor medio Intervalo
Trabajo con las manos
ligero…………………………. 15 < 20
medio intenso………….. 30 20 - 35
intenso……………………… 40 > 35
Trabajo con un brazo

ligero…………………………. 35 < 45
intenso……………………… 75 > 65
Trabajo con 2 brazos

ligero…………………………. 65 < 75
intenso……………………… 105 > 95
Trabajo con el tronco

ligero…………………………. 125 < 155
medio intenso………….. 190 155 - 230
intenso……………………… 280 230 - 330
muy intenso.……………… 390 > 330
Tabla 15. Metabolismo para distintos tipos de actividades.
Con la información obtenida de la NTP 323, se calculó el consumo energético por

operario para el proceso de alistamiento en el área de extrusión resumida en la tabla
16.
63
Metabolismo Energético @⁄AB Metabolismo Energético @⁄AB
Edad y genero Edad y genero
Hombre entre 24-27 46,678 Hombre entre 45-49 43,349
Postura corporal Postura corporal

De pie 25 De pie 25
Tipo de trabajo Tipo de trabajo

Trabajo con las manos 40 Trabajo con las manos 40
Trabajo con dos brazos 85 Trabajo con dos brazos 85
Total @⁄AB 196,678 Total @⁄AB 193,349

Tabla 16. Resumen de consumo energético de los operarios.
Fuente: Valores calculados a partir de la información de la NTP 323.
Teniendo el consumo energético total para el proceso de alistamiento, se

compararon con los valores límites a los que los operarios pueden estar expuestos
sin causar efectos negativos en su salud. Las tablas 17 y 18 muestran estos valores
límites.
Tabla 17. Valores límites para exposición al calor.

Fuente: Guías técnicas INSHT. Instituto Nacional de Seguridad e Higiene en el Trabajo
La tabla 18 muestra las calorías consumidas por un operario según el tipo de

trabajo.
Rango (kcal/h) Tipo de Trabajo

< 200 Ligero
200 – 350 Moderado
> 350 Pesado
Tabla 18. Calorías según el tipo de trabajo.
Fuente: Guías técnicas INSHT. Instituto Nacional de Seguridad e Higiene en el Trabajo
64
La alta dirección, por directriz, tiene establecidos que los operario no deben realizar
paros por descanso o almuerzo durante los procesos de arranque y alistamiento
para la fabricación de tubería PVC sanitaria, lo que conlleva a un trabajo continuo.
De acuerdo a la tabla 16, el gasto metabólico promedio por operario para el proceso
de alistamiento corresponde a 195.013 DEFG ⁄ℎ, encontrándose por debajo de 200
DEFG ⁄ℎ como lo muestra la tabla 18, esto implica que los operarios se encuentran
trabajando en un tipo de trabajo ligero.
Para obtener el valor de confort térmico, se utilizó la herramienta de estrés térmico

suministrado por la Universidad Javeriana, obteniendo un valor de 30,0°C. De
acuerdo con la Tabla 17, se puede concluir que el proceso de alistamiento se
encuentra dentro del valor límite permisible y no presenta ningún riesgo térmico para
los operarios.
Suplemento por monotonía.
Se consideró este suplemento debido que los operarios algunas veces realizan
repeticiones de ciertas facultades mentales convirtiéndose en monotonía mediana.
Suplemento por tedio.
Este suplemento por tareas tediosas se debe a que los operarios utilizan
repetidamente sus manos y brazo para desempeñas las actividades
correspondientes al proceso de alistamiento.
4.4.2 Suplementos Área de Mezclado.
Para realizar la valoración de suplementos en el área de mezclado se tuvo en cuenta

un turno de ocho horas de un operario calificado. La tabla 18 muestra en resumen
los suplementos seleccionados.
65
Tabla 19. Suplementos para el operario de mezclado.
Suplementos Constantes Hombre
Suplemento por necesidades personales 5
Suplemento base por fatiga 8
Suplementos Variables Hombre

Suplemento por trabajar de pie 2
Uso de fuerza/energía muscular

Levantar Peso 10 kg 3
Condiciones atmosféricas
Índice de enfriamiento Kata 8 10
Tedio
Trabajo Muy aburrido 5
Total Suplementos 33%

Fuente: Información extraída de la figura 18.
Suplementos base por fatiga.
Para calcular los suplementos por descaso se consideró el tiempo en que el operario
se repone de la fatiga:
25 minutos de almuerzo
15 minutos otorgados a la media mañana
La ecuación 6 muestra el cálculo del suplemento.
Ecuación 6. Calculo suplemento básico por fatiga

;KQRL= SQJEFTJ= 40 RKTUO=J
IFJKE= L=M NFOKPF = = ∗ 100 = 8.33%
;UMT= SQ OMFVFW= 480 RKTUO=J
Suplemento por trabajar de pie.
Se consideró este suplemento ya que los operarios durante su jornada laboral se

están moviendo constantemente pensando y descargando los componentes
necesarios para la mezcla de PVC.
66
Suplemento uso de fuerza (Levantar 10kg).
Este suplemento se seleccionó por la fuerza que debe utilizar un operario cuando
recoge la descargar del compuesto PVC que sale del mezclador al levantar
aproximadamente 10 kg
Suplemento por condiciones atmosféricas.
Para este suplemento se tuvo en cuenta las Tablas 7, 8 y 9 de la NTP 323

“Determinación del metabolismo energético” presentes en el numeral 3.4.1.3
Con esa información la tabla 20, muestra el calculó del consumo energético del
operario en el área de mezclado.
Metabolismo Energético (` ⁄Ra )
Edad y genero
Hombre entre 24-27 46,678
Postura corporal
De pie 25
Tipo de trabajo
Trabajo con las manos 40
Trabajo con 2 brazos 105
Total (` ⁄Ra) 216,678

Tabla 20. Resumen de consumo energético del operario.
Fuente: Autor
El gasto metabólico del operario para el area de mezclado corresponde a

216.678 DEFG ⁄ℎ, encontrándose entre el intervalo de 200-350 DEFG ⁄ℎ como lo
muestra la tabla 18, esto implica que los operarios se encuentran trabajando en un
tipo de trabajo moderado.
Para obtener el valor de confort térmico, se utilizó la herramienta de estrés térmico

suministrado por la Universidad Javeriana, obteniendo un valor de 28,1°C. De
acuerdo con la tabla 17, se puede concluir que el proceso de mezclado se encuentra
por fuera del valor límite permisible lo cual puede presentar algún riesgo térmico
para los operarios.
Suplemento por Tedio
Este suplemento se consideró como muy aburrido debido a que los operarios
durante toda su jornada laboral utilizan repetidamente sus manos y brazo para
67
pesar, recoger y descargar los componentes necesarios para realizar la mezcla de
PVC.
4.5 TIEMPO ESTANDAR.
La suma de los tiempos normales cronometrados de cada actividad que se presentó

en los anexos A y B, se le adiciona el cálculo de los suplementos de los numerales
5.4.1 y 5.4.2 como fracción para determinan el tiempo estándar de la actividad.
;b = ;< + ;< ∗ d (7)
La ecuación 7, muestra la fórmula utilizada para calcular el tiempo estándar.
Donde:
TE= Tiempo Estándar.

TN= Tiempo Normal.
S = Suplementos.
Este punto fue de gran utilidad para establecer el tiempo estándar del proceso
estandarizado una vez realizada la prueba piloto.
68
5. PROPUESTAS DE MEJORAMIENTO.
En este capítulo se presentaran todas las mejoras propuestas a la empresa

Constuplast de acuerdo al estudio realizado y que pertenece a la etapa Mejorar de
la metodología Seis Sigma planteada como guía para la ejecución de este proyecto.
5.1 PROCESO DE ALISTAMIENTO.
De acuerdo con los hallazgos encontrados en el proceso de alistamiento presentes

en el numeral 5.3.1, básicamente por tiempos elevados durante la ejecución de este
proceso, se realizaron cuatro propuestas enfocadas no solo al proceso de
alistamiento sino también a la productividad del proceso de extrusión.
5.1.1 Implementar nueva herramienta de trabajo.
Para realizar el proceso de alistamiento para la fabricación de tubería PVC sanitaria,

se propuso implementar una Llave de Trinquete con un juego de cabezas Allen
intercambiables y una mesa industrial móvil.
Para realizar el montaje y desmontaje de piezas en el proceso de alistamiento los

operarios deben utilizar un juego de seis Llaves Allen, lo que genera tiempos
muertos por búsqueda de herramienta (Ver anexo B) y desorden en el puesto de
trabajo por acumulación la misma. La Llave de Trinquete cuya función permite a un
engranaje girar hacia un lado, pero le impide hacerlo en sentido contrario, sin
necesidad de desengranar el tornillo, reemplazaría todo el juego de llaves Allen.
Ejemplo Funcionalidad: Para desajustar un tornillo Allen se deben hacer giros

contrarios a las manecillas del reloj. Con un Llave Allen normal sí se cambiara el
sentido del giro, inmediatamente se comenzaría a ajustar el tornillo. Con una Llave
de Trinquete si se cambiara el sentido del giro (conforme a las manecillas del reloj)
la acción de bloqueo de los dientes del engranaje interno de la herramienta no
permitiría que se ajuste el tornillo, por el contrario si se realizara un nuevo un nuevo
giro contrario a las manecillas del reloj el tornillo se seguirá desajustando.
Ventajas de implementar una Llave de Trinquete en la operación de alistamiento:
• Disminución significativa en la cantidad de herramientas utilizadas.

• Desajustar un tornillo sin desengranarlo entre cada carrera o giro.
• Útil para trabajar en espacios limitados, en este caso para el tanque de vacío
y prisioneros.
69
• Ahorro aproximadamente de veinte minutos respecto al método actual de
alistamiento, por eliminación en la búsqueda de herramientas y mejora en las
actividades de montar y desmontar partes de la máquina.
• Ahorro de espacio por la acción interminables de cabezas Allen en la llave
de Trinquete.
En la figura 19 se muestra gráficamente las Llaves Allen utilizadas y la Llave de

Trinquete propuesta como recambio en términos de herramientas.
Figura 19. Herramientas de trabajo para el proceso de alistamiento.

Actual Propuesta
Juego de Llaves Allen

Fuente: Autor
Por otro lado, el proceso de alistamiento también está generando altos tiempo en el
traslado de piezas cuando se montan o desmontan en la maquina (Véase anexo B)
ya que los operarios deben dirigirse hasta la estantería de partes para tener acceso
a estas. Esta operación se vuelve repetitiva debido a que el operario solo puede
recoger y almacenar una sola pieza a la vez por el grado de delicadeza y cuidado
que deben tener todas las piezas.
Por eso se propuso una mesa industrial móvil como se muestra en la figura 20, cuya
función es que el operario en un solo traslado pueda recoger o almacenar piezas,
además en el montaje y desmontaje de piezas el operario solo tendrá que girar su
torso para obtener lo que desee pues la movilidad de la mesa permite eso.
70
Figura 20. Mesa industrial móvil propuesta.
Fuente: Autor
Ventajas de implementar la mesa industrial móvil:
• Genera orden en el área de trabajo durante el proceso de alistamiento.

• Ahorro aproximado de diez minutos respecto al método de alistamiento
actual, por eliminación de traslados para recoger o almacenar piezas.
5.1.2 Aplicación de la Filosofía SMED.
Para este proyecto mejorar el método y los tiempos de alistamiento es un punto

clave para el objetivo principal de mejorar la productividad en el proceso de
extrusión. La filosofía SMED es una de tantas herramientas Lean que ayudan a
mejorar la productividad en los procesos, en este caso es la elegida porque su
técnica está diseñada para realizar alistamiento cortos.
La figura 21 muestra las 4 etapas que componen la filosofía SMED, cada una se
desarrolló en función del método de alistamiento del área de extrusión.
71
Figura 21. Etapas de aplicación filosofía SMED.
Filosofía SMED
Preparacion para el SMED
Fase 1: Separación de la
preparación interna de la
externa
Fase 2: Conversión de
preparación interna en
externa
Fase 3: Ajuste final de los

aspectos de la preparación.
Fuente: Autor
1. Preparación para el SMED.
Esta etapa es la parte visual y analítica del proceso, donde se hizo trabajo de
campo durante 50 días, con el fin de analizar el proceso completo, el proceso
segmentado por actividad, tiempos de ejecución de cada una de ellas y causas
que ocasionan tiempo perdido (Ver anexo B).
Los problemas más comunes a la hora de realizar el alistamiento o

preparaciones de partes y herramientas fueron las siguientes:
• Partes, piezas y herramientas no están listas cuando se inicia el proceso de

alistamiento.
• No se ha estandarizado el proceso de alistamiento.
• Tiempos elevados en la búsqueda de herramientas y en el traslado de
partes.
2. Separación de la preparación interna de la externa.
El objetivo de esta etapa fue separar las actividades que agregaban valor de las
que no agregaban valor en el proceso de alistamiento actual para convertirlas
en actividades internas o externas dependiendo de su función. Las actividades
internas incluyen aquellas que para lograr su ejecución necesita que la maquina
se detenga, mientras que las actividades externas se refiere a aquellas que se
pueden llevar a cabo mientras la maquina está funcionando.
72
En la columna Método Actual de la tabla 21, muestra la separación de
actividades internas y externas de las actividades que estaban realizando los
operarios en Construplast en su método acual. De 48 actividades que
corresponden al proceso de alistamiento 38 de ella eran internar, mientras que
solo 10 actividades correspondían a preparación externa. Con esto podemos
decir que:
• Los operarios utilizaban el tiempo ocioso de la máquina para alistar y

buscar herramientas de trabajo.
• El 79% del tiempo dedicado al alistamiento, ocurría con la maquina
detenida.
• El operario dedicaba tiempo a realizar mantenimiento de partes con la
maquina detenida.
Tabla 21. Etapa 2 y 3 filosofía SMED.

Método Actual Método Propuesto
Actividad Actividad Actividad Actividad Actividad Observación
Interna Externa Interna Externa
Realizar pre-
Búsqueda de Herramienta X X alistamiento
Retirar tornillo de boquilla X X
Retirar Boquilla X X
Realizar pre-
Búsqueda de Herramienta X X alistamiento
Desajustar pernos X
Realizar pre-
Limpiar boquilla X X alistamiento
Aflojar tuerca de macho e inserto X X
Retirar Macho X X
Realizar pre-
Recoger Macho de referencia a producir X X alistamiento
Montar macho de referencia a producir X X
Poner inserto X X
Asegurar la tuerca del macho X X
Realizar pre-
Recoger Boquilla de referencia a producir X X alistamiento
Montar boquilla de referencia a producir X X
Asegurar la boquilla con los pernos X X
Centrar dado X X
Hacerlo cuando
la maquina se
Reajuste de pernos y tuerca de macho X X ponga en marcha
de nuevo
Montar Resistencia del Cabezal
X X
Realizar pre-
Búsqueda de Herramientas
X X alistamiento
73
Método Actual Método Propuesto
Actividad Actividad Actividad Actividad Actividad Observación
Interna Externa Interna Externa
Aflojar tornillos de calibrador X X
Retirar calibrador X X
Limpiar con cepillo de bronce el calibrador X Realizar pre-
a instalar
X alistamiento
Recoger calibrador de referencia a X Realizar pre-
producir
X alistamiento
Montar calibrador de referencia a producir X X
X Realizar pre-
Búsqueda de Herramientas X alistamiento
Aflojar tornillos y retirar caucho de vacío 1 X X
Recoger caucho de vacío de referencia a X Realizar pre-
producir 1
X alistamiento
Montar caucho de vacío de referencia a X
producir 1
X
Aflojar tornillos y retirar caucho de vacío 2 X X
Recoger caucho de vacío de referencia a X Realizar pre-
producir 2
X alistamiento
X Realizar pre-
Búsqueda de Herramientas X alistamiento
Recoger prisioneros de referencia a X Realizar pre-
producir
X alistamiento
Montar Prisioneros delanteros X X
Montar Prisioneros traseros X X
X Máquina en
Búsqueda de herramienta X marcha
Ajustar sensor de cortadora de referencia X Máquina en
a producir
X marcha
Encender salida de agua y revisar

aspersores X X
Ajustar Cuchilla de referencia a producir X X

Alistar el tubo base de acuerdo a la
referencia a producir. X X
Atar con un laso la manga plástica X X

Pasar la manga plástica por el calibrador. X X
Sujetar el laso al tubo base. X X
Encender Aspersores y Jalador X X
Soltar el tubo base de la manga plástica X X

Cerrar las puertas de la tina enfriamiento X
y Encender Vacío
X
Búsqueda Herramienta X X
Cortar manga plástica hasta que el tubo X
salga uniforme de la cortadora
X
TOTAL DE ACTIVIDADES 38 10 21 27
Fuente: Autor
74
3. Conversión de preparación interna en externa.
En esta parte de la etapa se analizó que actividades del método actual no

estaban agregando valor y convertirlas en actividades externas. En la columna
Método Propuesto de la tabla 21, muestra la propuesta de convertir algunas
actividades internas a externas que estaban generando pérdida de tiempo por
desplazamiento incensarios.
En la figura 22, se observa un cambio considerable respecto al método

propuesto utilizando la filosofía SMED. Ahora, de 48 actividades
correspondientes al proceso de alistamiento, 21 de ellas corresponden a
actividades internas, mientras que 27 pertenecen a actividades externas. Este
cambio para realizar la prueba piloto y tomar nuevamente el tiempo de
operación.
Metodo Actual vs Metodo Propuesto

40 38
35
30 27
Actividades
25
21
20 Internas
15 Externas
10
10
0
Metodo Metodo
Actual Propuesto
Figura 22. Método de alistamiento actual vs método de alistamiento propuesto.

Fuente: Autor
Este hallazgo fue socializado con la Ingeniera de Producción y operarios con el

fin de aplicar este método propuesto en las siguientes producciones. Los
cambios más relevantes de este nuevo método fueron:
• Pre-alistamiento de partes y herramientas: se propuso que una vez los

operario recibieran la instrucción de cambio de referencia para iniciar
nueva producción, antes de parar la maquina realizaran un alistamiento
previo de todas partes, piezas y herramientas que van a necesitar para
realizar un alistamiento efectivo, para esto la propuesta de la mesa
75
industrial móvil del numeral anterior, será de gran para eliminar tiempos
por búsqueda de herramientas, traslado de piezas y orden en el puesto
de trabajo.
• Nueva herramienta de trabajo: la Llave de Trinquete propuesta también

en el numeral anterior será de gran utilizar para disminuir los tiempos de
operación.
• Pre-ajuste de pernos: Esta actividad puede realizarse cuando salga la
manga plástica una vez inicie el proceso de producción para darle
uniformidad a las paredes del tubo.
• Ahorro significativo de aproximadamente 40 minutos respecto al método

que estaban ejecutando.
4. Ajuste final de los aspectos de la preparación.
Una vez aceptado el método propuesto por parte de la Ingeniera de Producción

y la Gerencia de la empresa, se procede a documentar el proceso con las
modificaciones realizadas en el punto anterior a través de un procedimiento
operacional estándar (POE) que estará incluido en el Manual de Maquina de la
propuesta 6.1.3.
5.1.3 Manual de Operación Maquina Extrusora BEIER
Esta propuesta se realizó con el fin de que el operario del area de extrusión, tenga
una herramienta teórica para desarrollar el proceso de extrusión y sea una guía
para: comprender cada componente de la Extrusora BEIER y sus funciones; realizar
un alistamiento efectivo donde ya se han incluido las propuestas anteriores de
SMED e implementación de nueva herramienta; en caso de que se presenten
defectos durante el proceso de extrusión, el operario pueda identificar qué tipo de
defecto es y realizar las respectivas correcciones; por otro lado, fomentar el uso de
elementos de protección personal con una identificación de peligros existentes en
el área de extrusión y por último, cuáles son los pasos necesarios para realizar un
mantenimiento preventivo completo. El detalle del manual se encuentra en el anexo
D.
76
5.2 PROCESO DE MEZCLADO Y PULVERIZADO
Las mejoras propuestas en el área de mezclado y pulverizado, tienen como fin

mejorar la realización del compuesto de PVC, ya que son la entrada al proceso de
extrusión como se observa en la figura en la figura 14 y parte importante para
mejorar la productividad del proceso.
5.2.1 Selección de material reprocesado.
Antes de realizar la mezcla del compuesto de PVC cuando se utiliza material

reprocesado o reciclado, este debe pasar por un proceso previo de pulverizado. Al
ser un material reciclado, este puede contener diferentes elementos que pueden
contaminar el compuesto (piedras, cerámica, papel, esquirlas de metal) como se
observa en la figura 23 y posteriormente afectar la productividad del proceso de
extrusión.
Figura 23. Contaminantes del compuesto PVC.

Por eso se propuso modificar el proceso de pulverizado agregando una actividad

previa de selección de material con el fin de eliminar los posibles contaminantes del
compuesto. Esta propuesta fue aceptada por la Ingeniera de Producción y asigno a
un operario de oficios varios para que realizada esta labor como se muestra en la
figura 24.
77
Figura 24. Actividad selección de material.
Con esto, hubo mejoría en la producción de material pulverizado al separar

elementos contaminantes. La figura 25 muestra el antes y después de implementar
la actividad de selección de material. La figura de la izquierda muestra una tula de
compuesto PVC con partículas contaminantes que la maquina no pudo pulverizar,
lo que puede ocasionar problemas para la fabricación de tubería PVC sanitaria. Por
otro lado, la figura de la derecha muestra una tula de compuesto PVC donde
previamente se ha realizado la actividad de selección de material en el proceso de
pulverizado y se observa una mejora en la calidad de esta.
Figura 25. Antes y después de implementar la actividad de selección de material.

78
5.2.2 Diseño de sistema de almacenamiento y enfriamiento.
Otro problema de contaminación que se presentaba en el área de mezclado y

pulverizado y que se manifestó en el numeral 5.3.2, era cuando la maquina
mezcladora terminaba de realizar el ciclo de mezclado y comenzaba con la
descarga del compuesto PVC. Esta descarga caía directamente al suelo como se
observa en la figura 26.
Esta actividad de descargar el compuesto PVC en el suelo, los operarios lo hacían

con el fin de que este reposara y disipara calor obtenido del mezclador. El efecto
colateral de esto radicaba en la contaminación que sufría la mezcla al ser pisada
por el operario como se observa en el círculo rojo del a figura 26, o el simple hecho
de estar en el suelo en contacto directo con el ambiente.
Figura 26. Descarga de compuesto PVC.
Por esta razón se propuso un diseño de un sistema de almacenamiento cada vez

que el mezclador realice una descarga con el fin de evitar que el compuesto entre
en contacto directo con el suelo; que el operario pueda llegar a pisarlo; controlar la
volatilidad del material para evitar pérdidas del mismo; y además, tener un efecto
79
enfriador por el tipo de material propuesto para su diseño. La figura 27 muestra el
diseño isométrico con una escala de 1:3 de esta propuesta
Figura 27. Diseño isométrico del sistema de almacenamiento y enfriamiento.

Fuente: Autor
80
La figura 28 muestra el diseño animado dela propuesta en el área de mezclado.
Figura 28. Diseño animado del sistema de almacenamiento y enfriamiento.

Fuente: Autor
A continuación, la figura 29 muestra el diseño de almacenamiento y enfriamiento

explosionado con el fin de describir cada componente del diseño y su respectiva
función.
Figura 29. Componentes del diseño de almacenamiento y enfriamiento.
Fuente: Autor
Salida de Compuesto PVC en el mezclador: Este componentes corresponde al

ducto de la maquina mezcladora donde sale el compuesto de PVC una vez
terminado el mezclado.
Funda cobertor hermético: Este componente tiene como función crear

hermetismo una vez comienza la descarga del compuesto PVC. Esto se debe
81
particularmente a que una de las materias primas utilizadas para realizar el
compuesto PVC que es el carbonato de calcio (CaCO3), es un sólido bastante volátil
y puedo evaporarse fácilmente.
El material propuesto para esta funda es de fibra de vidrio laminada en aluminio,

que impide que el compuesto traspase a través de ella y haya desperdicio.
Receptor de compuesto PVC: Este componente tiene como función almacenar el

compuesto PVC, evitando contaminación por contacto con el suelo. El material
propuesto para el receptor es de aluminio calibre 11, que debido a ser un material
con alta conductividad térmica ayuda a que el compuesto PVC disminuya su energía
térmica por conducción.
Disipador de Calor: Este componente tiene como función extraer el calor que
absorbe el receptor de compuesto PVC por conducción y evacuarlo al exterior. Esto
permite que el receptor de compuesto PVC pueda enfriar continuamente el
compuesto de PVC.
El receptor de compuesto PVC se diseñó para contener 144.000 cm3. Este volumen
es superior al del compuesto de PVC que es 57.600 cm3, con el fin de que pueda
tener más contacto con el material y este pueda absorber más energía calórica. A
la salida del mezclador una vez se realiza la descarga del compuesto de PVC este
tiene un temperatura de 110°C; al salir del sistema de almacenamiento y
enfriamiento, el compuesto de PVC tendrá una temperatura de 55°C, logrando una
disminución a la mitad respecto a la temperatura inicial.
5.2.3 Cambio de báscula.
Uno de los problemas que se presentaban en el área de mezclado eran debido a

formulaciones inadecuadas en la mezclas por cantidades erróneas de sus
componentes. Durante la toma de tiempos en el área mezclado presente en el
anexo C, se observó que el operario utilizaba una báscula mecánica de brazo
(Véase figura 30) para pesar algunos de sus componentes. Este tipo de báscula no
es la adecuada para esta actividad, ya que no presentan exactitud y su calibración
es mecánica interna.
82
Figura 30. Báscula mecánica de brazo.
Por esto se propuso utilizar una báscula electrónica de piso, como se observa en la
figura 31, con el fin de mejorar la precisión en el momento de pesar los componentes
y obtener un compuesto de PVC de mejor calidad.
Figura 31. Bascula electrónica de piso.

83
5.3 ESTANDARIZACIÓN
Para validar el método propuesto, la empresa Construplast permitió realizar una

prueba piloto durante 10 días, explicado a continuación:
Fecha de inicio: Mayo 11 de 2016.

Fecha final: Mayo 21 2016
Producto a Fabricar: Tubería 2”, Tubería de 3” y Tubería 4”.
Supervisión del plan piloto: Sandra Moncada (Ing. Producción), Luis Felipe
Diaz (Autor)
Resultado del Plan Piloto: Resultado aceptable y aumento significativo en la
productividad.
Ejecutado el método propuesto a través de la prueba piloto, la productividad del

proceso de extrusión de tubería PVC aumento a un promedio de 80,4% por cada
turno de 12 horas de trabajo como se observa en la tabla 22.
Tabla 22. Aumento de la productividad.

Promedio Producción Real Capacidad Productiva
Productividad
(Kilos/Hora) (Kilos/Hora)
Antes 110,3 200 55,16%
Después 160,8 200 80,4%
Fuente: Autor
Comparando la productividad que se tomó como base para el desarrollo del

proyecto y la obtenida en la prueba piloto hubo un aumento de 25,24%.
La figura 32 muestra una comparación de la últimas dos producciones de tubería de
2” fina, tubería de 3” fina y tubería de 4” social respecto a la prueba piloto que se
realizó de las producciones de la misma referencia. Se observa una mejoría
significativa en la cantidad de tubos producidos por referencia.
84
Figura 32. Producciones anteriores vs prueba piloto.
Producciones anteriores vs Prueba piloto

Cantidad de tubos producidos 500
461
450
415
400 402
364
350 Producciones anteriores
340 339 332
307 305 312 Prueba Piloto
300
250
235
221
200
Tuberia 2" Tuberia 3" Tuberia 4"
Fina Fina Social
Fuente: Autor
Por otro lado, se cuantificaron aproximadamente los ahorros de la prueba piloto

junto con la estandarización presente en la tabla 23.
Tabla 23. Resultados de la prueba piloto.

ANTES PRUEBA PILOTO
Actividad
Unit Unit
Paradas no planeadas 4,19 h 1,08 h
Alistamiento 7,34 h 3,1 h
Desperdicio compuesto PVC 250 k 45 k
Reproceso 1040 k 370 k
Fuente Autor
Con esto, se estableció el método estándar y tiempo estándar (ver anexo E y anexo
F) para el proceso de extrusión desde tres perspectivas que se consideraron
oportunidades de mejora para el aumento de productividad y que fueron nombradas
en el numeral 5.3: Material prima, proceso de alistamiento y salida de producto
terminado.
La propuesta del diseño de la estandarización en el área de extrusión se enfocó en

los siguientes parámetros.
Estudio de tiempos y movimientos para el proceso de alistamiento y
mezclado.
Implementación de nueva herramienta para el proceso de alistamiento.
85
Diseño de un sistema de enfriamiento y almacenamiento para el compuesto
PVC en el área de mezclado.
Diagramas de proceso
Documentación (manual de operación, instructivo de trabajo, procedimiento
operacional estándar)
Tabla 24. Sistema estandarizado proceso de extrusión de tubería PVC sanitaria.
86
87
88
89
Fuente: Autor
90
6.4 INDICADORES
La propuesta de integrar el indicador OEE al proceso producto de tubería PVC
sanitaria, resulto de gran utilidad, ya que este indicador ayuda a cuantificar la
productividad y eficiencia del proceso. Implementar correctamente este indicador,
ayuda a clasificar los tiempos de ocio de la máquina (alistamientos largos, paradas
por material contaminado y mala inspección durante el proceso), causas por bajo
rendimiento y perdidas por producto defectuosos o desperdicio de material.
Para facilitar la implementación del indicador OEE en la empresa Construplast, se
desarrolló una herramienta de hoja de cálculo en Excel que calcula
automáticamente el indicador teniendo en cuenta los siguientes parámetros (Véase
anexo G):
• Días laborados
• Velocidad estándar de la máquina.
• Tiempo productivo teniendo en cuenta las paradas planeadas y las no
planeadas.
• Producción real al final de la programación establecida.
• Producción buena al final de la programación establecida teniendo en cuenta
los rechazos y tubos defectuosos.
Tabla 25. Desarrollo indicador OEE en Excel.

Días laborados días
PLANIFICACIÓN Velocidad Maquina k/h 100%
Objetivo 0 k/semana
Tiempo disponible 0 h
Tiempo productivo 0 h
DISPONIBILIDAD Alistamiento Inadecuado h
Material Contaminado h
No inspección del proceso h
Capacidad productiva 0 k/semana

RENDIMIENTO
Producción real k/semana
Producción real 0 k/semana

Producción buena 0 k/semana
CALIDAD
Rechazos k/semana
Tubos defectuoso k/semana
OEE Disponibilidad x Rendimiento x Calidad
Fuente: Autor
91
La tabla 25 muestra la estructura de la herramienta desarrollada en hoja de cálculo
de Excel, que se utilizó para realizar una comparación entre la producción actual y
la prueba piloto con la implementación de mejoras.
Por último, la tabla 26 muestra el cálculo del indicador OEE para dos producciones
antes y después de implementar la prueba piloto. Se puede observar que el
indicador actual es de 45% (parte izquierda de la tabla 26) con una productividad
del 55%, considerado como inaceptable y generando pérdidas económicas y de
competitividad. Por otra se observa que el indicador de la prueba piloto es de 72%
(parte derecha de la tabla 26) con una productividad de 80%, presentando una
mejoría respecto a producciones anteriores, pero a nivel de competitividad es
regular.
92
Tabla 26. OEE antes y después de la prueba piloto.
Tiempo disponible 72 h Tiempo disponible 72 h
Tiempo productivo 60,47 h Tiempo productivo 67,82 h
DISPONIBILIDAD Alistamiento 7,34 h 84% DISPONIBILIDAD Alistamiento 3,1 h 94%
Material Contaminado 4,19 h Material Contaminado 1,08 h
No inspección del proceso 0h No inspección del proceso 0h
Capacidad productiva 14400 k/dias laborados Capacidad productiva 14400 k/dias laborados
RENDIMIENTO 55% RENDIMIENTO 80%
Produccion real 7920 k/dias laborados Produccion real 11520 k/dias laborados
Producción real 7920 k/dias laborados Producción real 11520 k/dias laborados
Producción buena 7131 k/dias laborados Producción buena 11005 k/dias laborados
CALIDAD 90% CALIDAD 96%
Rechazos 510 k/dias laborados Rechazos 325 k/dias laborados
Tubos defectuso 279 k/dias laborados Tubos defectuso 190 k/dias laborados
OEE Disponibilidad x Rendimiento x Calidad 42% OEE Disponibilidad x Rendimiento x Calidad 72%
Calificativo Consecuencias Calificativo Consecuencias
Pérdidas económicas. Aceptable sólo si se está en proceso de

Inaceptable Importantes pérdidas económicas. Baja competitividad Regular
mejora
Fuente: Autor
93
6. ANÁLISIS COSTO BENEFICIO.
En este capítulo se cuantificaron las mejoras propuestas realzando un flujo de caja

proyectado que permitieran proveer información relevante sobre los ingresos y
egresos de efectivo en la empresa Construplast.
Para ello se realizó el cálculo con los productos de mayor rotación debido a su
importante demanda en el mercado. Los productos fueron: Tubería 2”, Tubería 3”,
Tubería 4”, Tubería 6” todos de la línea social.
Algunos de los datos fueron aproximaciones ya que por confidencialidad de la
empresa no fue posible obtener el valor real. La tabla 27 muestra el cálculo del
salario mensual por operario, en la tabla 28 se analizó los costos por energía que
requiere el proceso de extrusión
Tabla 27. Salario mano de obra.
Salario Basico $ 644.350,00
Auxilio de Transporte $ 74.000,00
Total Devengado $ 718.350,00
Cesantias $ 59.838,56
Prima $ 59.838,56
Vacaciones $ 26.869,40
Interes Cesantia $ 598,39
Caja $ 25.774,00
EPS $ 54.769,75
ICBF-SENA $ 32.217,50
Pension $ 77.322,00
ARL $ 9.149,77
Salario Operario $ 1.064.727,91

Fuente: Autor
Este costo energético representa un gasto significativo para la empresa, lo que

induce a que las mejoras propuestas en materia de productividad ayudaran a que
el proceso de extrusión tenga un ahorro energético.
94
Tabla 28. Costo energético mensual proceso de extrusión.
COSTO
SISTEMA EQUIPO COMPONENTE POTENCIA [kW]CONSUMO[kW/h] COSTO MENSUAL [$]
UNITARIO
Alimentación Policargador Motor 1,5 360 $ 507,90 $ 182.844
Extrusora Beier Motor 37 8880 $ 507,90 $ 4.510.152
Motor-Bomba 4 960 $ 507,90 $ 487.584
Extrusor
Refrigeración Motor-Bomba 5 1200 $ 507,90 $ 609.480
Motor-Bomba 4 960 $ 507,90 $ 487.584
Motor Vacio 1,5 360 $ 507,90 $ 182.844
Tanque de
Motor-Bomba 3 720 $ 507,90 $ 365.688
Calibrador calibración y
Motor Vacio 2,2 528 $ 507,90 $ 268.171
vacío
Motor-Bomba 3 720 $ 507,90 $ 365.688
Halador tipo
Capstan Motor
oruga 1,5 360 $ 507,90 $ 182.844
Costo Energia/mes $ 7.642.879
Fuente Autor
Por otro lado dentro de las mejoras propuestas hubo un gasto por motivos de
inversión como se muestra en la tabla 29 por concepto de herramientas y el diseño
del sistema de almacenamiento y enfriamiento. Las demás propuestas no
requirieron de ninguna inversión ni gastos por parte de la empresa ya que se les dio
nuevo uso a elementos que estaban dentro de ella.
Tabla 29. Gasto por inversión.

Inversion 1 Herramientas
Llave de Trinquete $ 73.900,00
Juego Allen $ 30.700,00
$ 104.600,00
Inversion 2 Sistema de almacenamiento y enfriamiento

Funda cobertor herética $ 73.200,00
Receptor de compuesto PVC
$ 225.000,00
Disipador de Calor $ 175.000,00
Mano de Obra $ 145.000,00
$ 618.200,00
Total Inverison $ 722.800,00

Fuente: Autor.
95
Por último en la tabla 30, aparecen los flujos de caja del mes de abril del presente
año y un flujo de caja proyectado mensual (en este caso, la proyección es del mes
de Junio) con las mejoras propuestas a través de la prueba piloto.
Tabla 30. Flujos de Caja.
Flujo de caja, abril Flujo de caja
de 2016 proyectado
INGRESOS
Por venta
Tuberia 2" $ 14.450.170 $ 17.190.185
Tuberia 3" $ 17.746.267 $ 19.645.000
Tuberia 4" $ 20.345.446 $ 22.100.526
Tuberia 6" $ 7.779.456 $ 7.779.456
Total Ingresos $ 60.321.338 $ 66.715.168
EGRESOS
Pago de proveedores $ 43.431.364 $ 39.653.756
Reprocesos -$ 3.060.108
Desperdicio compuesto PVC -$ 717.500
Gastos de Personal $ 3.192.000 $ 2.661.820
Energia $ 7.642.000 $ 6.984.000
Inversion prueba piloto $ 722.800
Otros $ 532.000 $ 832.000
Total Egresos $ 55.520.164 $ 50.131.575
Flujo neto económico $ 4.801.175 $ 16.583.592
Fuente: Información suministrada por la Gerente administrativa de Construplast.
En la columna de valores de los datos proyectados en la tabla 30, muestra

mejoras en varios aspectos:
• Incremento por ventas ante la posibilidad de aumentar producción con
referencias de mayor rotación.
• Ahorro por concepto de energía.
• La inversión se especifica como gasto, ya que por su monto, una vez puesta
en marcha todas las mejoras, se recuperaría en el primer mes.
• El pago a proveedores disminuirá por el ahorro en desperdicios de
compuesto PVC y por reproceso en el proceso de extrusión.
Con lo anterior el flujo neto económico de ser $4.801.175 se convertiría en
$16.583.592, dándole a la empresa mayor flujo de efectivo, mayor capacidad de
generar flujos positivos en caso de deudas y utilidades en efectivo.
96
Para observar el costo-beneficio del proyecto, se hizo la relación de ingresos
contra los egresos de la empresa de acuerdo a la ecuación 8.
fghig plqrkhgh
eQGFEK=T = (8)
jklkmnongl sqrkhgh
La relación de estos dos factores de muestran en la tabla 31.

Tabla 31. Relación costo-beneficio
RELACIÓN COSTO-BENEFICIO DEL PROYECTO
Abril 2016 Junio 2016 (Proyectado)
Ingresos $60.321.338 $66.715.168
Egresos $55. 520.164 $50.131.575

Relación 1,086 1,330
Fuente: Información extraída de datos económicos de la empresa.
Como se observa en la figura 31, la relación costo beneficio paso de 1,086 a 1,330,
esto quiere decir que ahora la empresa ganara 0,244 pesos más por cada peso
invertido.
97
7. CONCLUSIONES
• Mediante el análisis detallado del proceso de extrusión a través de herramientas

de ingeniera, fue posible identificar las causas que afectaban la productividad
de proceso. Entre ellas se encontró que la materia prima procedente del proceso
de mezclado y pulverizado llegaba contaminada al proceso de extrusión y
afectaba directamente la calidad de este. Por otro lado, se determinó que uno
de los principales problemas en este proceso era la falta de estándares en el
método utilizado.
• Con la implementación de las propuestas de mejoramiento se redujo los tiempos

de actividad en los procesos de alistamiento y de mezclado y pulverizado con
el fin de establecer un método estándar para ser aplicado por todos los
operarios y disminuir tiempos perdidos por alisamientos, reprocesos en el área
de extrusión, productos defectuosos y desatenciones en el proceso de
extrusión.
• La prueba piloto realizada para el proceso de extrusión en el mes de mayo, tuvo

un resultado beneficioso para la empresa ya que incremento su productividad a
80,4% respecto a su productividad promedio de 55,2%. Con este resultado, la
empresa Construplast comprendió la importancia de establecer estándares en
sus métodos de trabajo para llegar a la excelencia operacional y estar cada vez
más cerca de ser capaces de satisfacer en su totalidad las necesidades en el
mercado regional.
• La implementación y socialización de los diagramas de procesos realizados en

el estudio, facilita al operario, realizar ajustes o cambios en el proceso de
extrusión en menor tiempo puesto que el talento humano que interviene en él,
asimila y conoce de mejor manera su rol dentro del proceso productivo.
• La decisión de implementar mejoras en los métodos de trabajo y

estandarización de procesos son herramientas que toda empresa debe tener si
desea lograr un nivel de excelencia operacional. Estas herramientas permiten
conocer, mejorar y estar al tanto del progreso de la productividad.
• Las propuestas realizadas en Construplast resultaron beneficiosas según el

análisis costo beneficio a través de un flujo de caja, donde la utilidad de proceso
aumento $11.782.417.
98
8. RECOMENDACIONES
• Para solucionar los problemas que generan incumplimiento de estándares se

deben establecer actividades como: la organización adecuada de las
herramientas de trabajo, y del lugar de trabajo; revisión del equipo a montarse.
Para ellos es vital que la Ingeniera de producción vele por el cumplimiento de los
métodos propuestos.
• Se debe capacitar a los operarios, en todo lo referente al manejo de la máquina,

de sus partes, de los componentes de la mezcla, así como del trabajo
estandarizado, para que estos conozcan y se familiaricen con su trabajo y la
empresa.
• Se recomienda la implementación de los indicadores propuestos (indicador de

reproceso e indicador OEE) por parte de la empresa, con el fin de seguir
identificando oportunidades adicionales de mejoramiento.
• Para lograr mejoras en el proceso productivo, es indispensable la continuidad de

este tipo de estudios, para implementar cambios significativos y evaluar su
impacto en la empresa; además se permite entrar en una cultura de
mejoramiento continuo.
• Adecuar la metodología utilizada en el desarrollo de este proyecto para los otros

procesos productivos de la empresa Construplast.
• Es necesario garantizar el cumplimiento de los planes de mejoramiento

establecidos, mediante reuniones internas del grupo a través del seguimiento y
evaluación continua de los procesos y de los resultados obtenidos; así como del
desarrollo del trabajo de cada uno de los involucrados.
99
BIBLIOGRAFÍA
• Benjamín W. Niebel, Andris Freivalds, Ingeniería industrial: métodos, estándares

y diseño del trabajo.12a ed. México, D.F. : McGraw-Hill Interamericana, 2009.
• Sempere Ripoll Francisca, Miralles Insa Cristóbal, Andrés Romano, Vicens
Salort Eduardo. Aplicaciones de mejora de métodos de trabajo y medición de
tiempos. España: Universidad Politécnica de Valencia, 2003.
• OIT, Organización International del Trabajo. (Autor corporativa). Tesauro OIT:
terminología de trabajo, empleo y formación. 5ed. Suiza: Oficina Internacional
del Trabajo. 1998.
• GREIF, Michel. The visual factory: building participation through shared
information. 1ed. Estados Unidos: Productivity Press, 1991. 281p.
• HOBBS, Dennis P. LEAN manufacturing implementation: a complete execution
manual for any size manufacturer. 1 ed. Estados Unidos: J.Ross Publishing,
2004. 244p.
• Arenas Reina José Manuel. Control de tiempos y productividad: ¡la ventaja
competitiva! Madrid, España : Paraninfo, c2000
• JIMENEZ, Santiago, RANKIN, Freddie Andrés y CORDOBA BARAHONA,
Germán Alberto. Propuesta para el proceso de mejoramiento productivo en una
empresa de confecciones. Cali.: Pontificia Universidad Javeriana. Facultad de
Ingeniería. 2001.
• HERNANDEZ RAMIREZ, Mauricio, JURADO DE LA ROSA, María Isabel y
ARIAS VALENCIA, Jaime. Propuesta para reducir el tiempo de entrega de una
empresa metalmecánica-eléctrica que trabaja bajo pedido. Cali.: Pontificia
Universidad Javeriana. Facultad de Ingeniería. 2000.
• José Augustín cruelles. mejora de Métodos y Tiempos de Fabricación. Primera
Edición 2013, Alfaomega. Capítulo 6, Página 128.
• SILVA PERDOMO, Alejandro. Guía Ingeniería de Métodos II [en línea]. Santiago
de Cali: Universidad Autónoma de Occidente, 2008 [consultado 02 de Agosto de
2009]. Disponible en Internet: www.uao.edu.co/moodle/.
100
ANEXOS
Anexo A. Procedimiento de producción tubería PVC sanitaria.

POE-002
PROCEDIMIENTO DE
PRODUCCIÓN Versión: 1
10-04-2016
1. PROPÓSITO:
Garantizar el cumplimiento de los requerimientos del cliente del producto a partir de
la transformación del compuesto de PVC en tubería Sanitaria y Eléctrica, teniendo
en cuenta los recursos e insumos disponibles de la empresa.
2. ALCANCE:
El procedimiento inicia desde la planeación de la producción, incluye todos los
subprocesos para la transformación del compuesto de PVC en tubería y finaliza
con identificación de mejoras en el proceso de fabricación.
# ACTIVIDAD DESCRIPCIÓN RESPONSABLE
Planear la producción semanal de acuerdo al

Planear pronóstico de la demanda, pedidos Ingeniero de
1
producción realizados por los clientes y el inventario Producción
existente hasta el momento.
Realizar la programación de la producción de

Programar acuerdo a la planeación y al recurso Ingeniero de
2
Producción disponible y entregar la programación al Producción
operario
1. Ingeniero de producción debe comparar
Ingeniero de
la orden de compra con las cantidades en
Producción
físico de las materias primas.
2. El operario debe pesar las materias
Operario
primas utilizando la báscula.
3. El operario debe registrar cada peso en el Ingeniero de Control de
Recepción de registro estipulado. Calidad
3
Materia Prima 4. El operario debe almacenar la materia
prima de acuerdo a la estructura de
almacenamiento.
5. Ingeniero de Control de Calidad debe
darle entrada a la materia prima en el formato
estipulado.
101
¿Materia prima virgen?
4 ¿Virgen? En caso de SI: continuar con actividad 8; en
caso de NO: continuar con actividad 5.
1. Utilizar los implementos de seguridad
destinados para este proceso. (Tapa oídos
de copa, tapa oídos personales, las botas
dieléctricas y Gafas para material
Picar Materia
5 particulado) Operario
Prima
2. Picar la materia prima en la Sierra Sinfín.
3. Almacenar en tulas la materia prima
cortada.
destinados para este proceso. (Gafas,
Guantes, Tapa oídos de copa y personales,
Botas Dieléctricas y Tapa bocas)
Moler Materia
6 2. Moler la materia prima almacenada en las Operario
Prima
tulas en el Molino Industrial.
3. Almacenar en costales de 25 kilogramos
la materia prima de acuerdo a la estructura
de almacenamiento.
destinados para este proceso. (Tapa oídos
de copa, tapa oídos personales, las botas
Pulverizar Materia dieléctricas y Gafas).
7 Operario
Prima 2. Alimentar la tolva del pulverizador con
materia prima molida para obtener polvillo de
PVC.
3. Almacenar en tula de 25 kilogramos
destinados para este proceso. (Gafas,
Respiradores media cara para material
particulado, Tapa oídos personal, Botas
dieléctricas).
2. Alistar el PVC, Carbonato de Calcio, ONE
Pack, Pigmento y Polvillo.
3. Pesar cada uno de las materias primas de
Mezclar Materia acuerdo a la formulación del compuesto.
8 Operario
Prima 4. Adicionar cada ingrediente a la
Mezcladora.
5. Dejar reposar el compuesto de PVC.
6. Almacenar el compuesto de PVC en la
tula.
7. Transportar la tula al proceso de

extrusión.
102
destinados para este proceso. (Guantes y
Botas Dieléctricas)
Extruir Materia 2. Alistar la Extrusora de acuerdo a la
9 Operario
prima programación de producción y
especificaciones de la máquina.
3. Alimentar constantemente la tolva con el
compuesto de PVC.
¿Desperdicios durante la producción?
10 Desperdicio En caso de SI: continuar con la actividad 11,
en caso de NO: continuar con la actividad 12
Reportar Reportar los kilogramos de desperdicio
11 Operario
Desperdicio durante el turno en formato establecido.
Almacenar Almacenar la tubería de acuerdo a la
12 Operario
Producción estructura de almacenamiento.
Reportar la producción en formato
establecido al finalizar el turno; registrando
Reportar
13 también las fallas de la máquina durante el Operario
Producción
turno u observaciones para retroalimentar al
área administrativa.
El Ingeniero de Control de Calidad debe
realizar un análisis estadístico semanal del
Control de Ingeniero de Control de
14 comportamiento de la producción (Peso,
Calidad Calidad.
Espesor y Diámetro). Definiendo los criterios
de aceptación y rechazo.
Ingeniero de
Identificar Identificar mejoras en el proceso y
15 Producción
Mejoras registrarlas en un acta.
Operario
103
Anexo B. Toma de tiempos proceso de alistamiento.
104
105
106
Anexo C. Toma de tiempos proceso de mezclado.
107
Anexo D. Manual de operación maquina 3.
Elaborado por: Revisado Por: Aprobado por:

Luis Felipe Diaz Osorio Alvaro Bolaños - Gerente
Sandra Moncada – Ing
Producción
108
Contenido
1. PROPOSITO ................................................................................................. 110
2. DEFINICIONES ............................................................................................. 110
3. DESCRIPCIÓN DE LOS COMPONENTES MAQUINA 3 ............................. 110
4. PROCESO DE EXTRUSIÓN......................................................................... 112
4.1 Alistamiento de Maquina 3...................................................................... 112
4.1.1 Proceso de Arranque ....................................................................... 112
4.1.2 Proceso Cambio de Referencia........................................................ 117
4.1.3 Ajuste de Marcadora ........................................................................ 121
5. GUIA DE IDENTIFICACIÓN Y TRATAMIENTO DE DEFECTOS................. 124
6. IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS ................................................................ 130
7. ALMACENAMIENTO PRODUCTO TERMINADO ............ ¡Error! Marcador no
definido.
8. GUIA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO ................................................ 131
109
1. PROPOSITO
Una vez el operario tenga esta herramienta, será una guía para:
• Comprender las funciones de cada componente de la Extrusora BEIER o
Máquina 3.
• Realizar un alistamiento efectivo.
• Identificar y corregir defectos durante la fabricación de tubería PVC
sanitaria.
• Conocer la importancia del uso de elementos de protección personal con
el fin de disminuir peligros existentes en el área de extrusión.
• Comprender los pasos a seguir para realizar un mantenimiento preventivo
completo.
2. DEFINICIONES
PVC: Policloruro de Vinilo, material termoplástico.

Rpm: Revoluciones por minuto.
Extrusión: Proceso de prensado, moldeado y conformado de una determinada
materia prima para crear ciertos objetos con cortes definidos, por medio de un flujo
continuo de presión, tensión o fuerza.
MPa: Mega Pascal, es la unidad de presión definida por el Sistema Internacional de
Unidades.
Cortadora Planetaria: maquina específica para corte de tubería rígida como el
PVC.
Aspersor: Mecanismo que esparce un líquido.
3. DESCRIPCIÓN DE LOS COMPONENTES MAQUINA 3
Maquina 3 es una línea de Extrusión utilizada para para producir Tubería de PVC
Sanitaria con diámetros desde 2” a 6”. Su nombre técnico es Extrusora BEIER por
la connotación otorgada en China.
La extrusora tiene los siguientes compontes:
• Alimentador: Este elemento es utilizado para alimentar la tolva del

compuesto de PVC mediante un resorte que es movido por un motor de 1.5
110
kW, además de tener un dispositivo en acero inoxidable con capacidad de
almacenamiento de materia prima de 300 kg/h.
• Extrusora de Doble tornillo: Este elemento es utilizado para fundir el

compuesto de PVC con una temperatura promedio de 170 ± 10°, mediante
los siguientes componentes:
1. Tornillo: Su material es de acero al cromo molibdeno con un rango
de velocidades de rotación entre (1 a 34.7 rpm/min), el cual mantiene
en constante movimiento el compuesto de PVC para plastificar y
evitar que se queme.
2. Barril: Zona de calefacción compuesta por 4 franjas de calefacción.
3. Sistema de Alimentación: Manga de alimentación con agua de
refrigeración circular para conservar la temperatura de la materia
prima y evitar que se pegue en la tolva.
4. Desgacificador: Utilizado para eliminar la presencia de gases
acumulada en la materia prima mediante una salida de aire con
rango de presiones entre 0 a 0,075 Mpa.
5. Gabinete Eléctrico: Componentes de electricidad de la máquina.
• Molde de Extrusión y Calibrador: El material del molde de extrusión es

Cromo y del Calibrador es Cobre. Ambos son utilizados para darle la forma
y cumplimiento a las especificaciones del tubo como lo son diámetro y
espesor de pared de acuerdo a la referencia por medio de un sistema de
calefacción y moldeo.
• Tanque de Calibración de Vacío: Su material es acero inoxidable, largo de

5600 mm, además de tener 2 bombas; una de vacío con potencia de 3 Kw y
otra agua con una potencia de 4 kW. Su principal función es fijar el tubo a
las paredes del calibrador y conservar su forma a través del enfriamiento
mediante aspersores de agua.
• Halador: Compuesta por 2 bandas de 1400 mm de agarre con un motor de

potencia de 1.5 kW. Su función es aplicar una fuerza de halado que garantiza
una producción continua.
• Cortador: Compuesto por una cortadora planetaria y proceso de

achaflanado, con una revolución en el motor de 1.5 kW. Su función es cortar
el tubo a 6000 mm mediante un movimiento rotacional.
• Bandeja de Almacenaje: Pieza en acero inoxidable con un largo de 5000

mm. Su función es almacenar el tubo una vez realizado el corte.
111
4. PROCESO DE EXTRUSIÓN
4.1 Alistamiento de Maquina 3
4.1.1 Proceso de Arranque
POE-002
PROCEDIMIENTO OPERACIONAL
DE ARRANQUE Versión: 1
05-05-2016
OBJETIVO:
Garantizar el cumplimiento de los estándares del alistamiento de la extrusora BEIER
en el momento de iniciar producción teniendo en cuenta todos los componentes de
la máquina.
ALCANCE:
El instructivo inicia desde la verificación de la programación de la producción
entregada por el jefe de producción, incluye todas las actividades requeridas para
el alistamiento de la extrusora de acuerdo al diámetro del tubo o al cambio en el
espesor de la pared y finaliza con las actividades necesarias para el ajuste de la
marcadora.
RESPONSABLE:
Operario
ENTRADA:
Programación de Producción.
PROCESO:
Alistamiento de la extrusora de acuerdo a la referencia a producir
SALIDA:
Tubería Sanitaria
RECURSO:
Maquinaria, Instalación y Operario
112
POE-002
PROCEDIMIENTO OPERACIONAL DE
ALISTAMIENTO Versión: 1
05-05-2016
# ACTIVIDAD DESCRIPCIÓN HERRAMIENTA
Verificar la
El operario debe revisar en formato establecido
1.1 programación de la programación de la producción.
producción
Verificar El operario debe verificar en el cabezal la
1.2 referencia en el referencia de la producción anterior antes de
cabezal realizar el desmontaje en el cabezal.
Sí se va a cambiar el diámetro del tubo el

operario debe:
1. Retirar dado y pernos y ubicarlos en la parte
inferior de la mesa industrial.
2. Retirar la boquilla de la producción anterior y
ubicarla en la parte inferior de la mesa industrial.
3. Aflojar la tuerca del macho e inserto.
4. Retirar el macho y ubicarlo en la parte inferior
de la mesa industrial.
5. Montar el macho de la referencia a producir.
Cambiar diámetro 6. Poner inserto. Pernos: Llave Allen 17 mm
7. Asegurar la tuerca del macho. Dado: Llave Allen 14 mm
y/o espesor del
1.3 8. Montar la boquilla de la referencia a producir. Tuerca de Macho: Llave
tubo en la zona 9. Montar dado y asegurar la boquilla con los de tubo
del cabezal. pernos.
10. Centrar el dado.
Sí se va a cambiar el espesor del tubo el

operario debe:
1. Aflojar la tuerca del macho.

2. Retirar el inserto de la producción anterior y
ubicarlo en la parte inferior de la mesa industrial.
3. Poner el inserto de la referencia a producir.
4. Asegurar la tuerca del macho e inserto.
El operario debe:
1. Subir el breaker de la máquina.
2. Encender Resistencias del cabezal y centro
3. Programar la temperatura de las 4 resistencias
Calentar el del cabezal a 140 °C.
1.4
cabezal
Nota: Mientras el cabezal llega a la temperatura
programada (140°C), continuar con el
alistamiento de la máquina.
113
POE-002
05-05-2016

El operario debe:
1- Aflojar tornillos de la pieza.

2- Desmontar caucho de vacío y pieza de agarre
y ubicarlos en la parte inferior de la mesa
Cambiar los 2
industrial. Caucho de Vacío: Llave
cauchos de vacío 3- Poner el nuevo caucho de vacío y su pieza de
1.6 Allen 8mm
de la tina de agarre.
enfriamiento. 4- Apretar los tornillos de la pieza.
Nota: Realizar esta misma actividad para el

caucho de vacío ubicado al final de la tina de
enfriamiento.
Cambiar los El operario debe adicionar o quitar los prisioneros

Prisioneros: Llave Allen
1.7 prisioneros de de fijación a la entrada y salida de la cortadora
8mm
fijación de acuerdo a la referencia a producir.
El operario debe:
Calentar la 1. Encender las resistencias de la camisa.
1.8 2. Ajustar la temperatura de las resistencias de la
camisa.
camisa a 140 °C.
El operario debe:
1. Encender el Chiller.
2. Verificar que el Chiller le esté bombeando
agua a la máquina.
Llenar tina de 3. Verificar que la temperatura programada del
1.9 Chiller esté a 18°C.
Inspección Visual
enfriamiento
4. Encender Compresor.
3. Abrir la llave de paso de agua de la tina de
enfriamiento.
El operario debe:
1. Encender la salida de agua de los aspersores.
Limpiar
1.10 2. Revisar que no hayan aspersores taponados.
Aspersores 3. En caso de si estar taponados, retirar la tapa
de los aspersores para limpiarlos.
Verificar
Temperatura de El operario debe revisar que la temperatura de la
1.11 camisa, centro y cabezal estén a 140°C
camisa, centro y
cabezal.
114
POE-002
05-05-2016
El operario debe:
1. Revisar que la temperatura de la camisa,
centro y cabezal estén a 140°C.
2. Encender el motor principal.
3. Adicionar purga manualmente al alimentador
de la extrusora.
4. Retirar constantemente la purga que sale del
cabeza utilizando los guantes de alta
temperatura.
1.12 Purgar Maquina 5. Verificar que la purga salga constante y
uniforme.
6. Encender el motor del dosificador.
7. Alimentar la extrusora con el compuesto de
PVC.
8. Cuando el compuesto de PVC esté saliendo
por el cabezal, asegurar la tonalidad y acabado
uniforme.
9. Programar el tablero de temperaturas y
velocidades de acuerdo al estándar
Durante la actividad de purgar la maquina el
operario debe:
1. Alistar el tubo base de acuerdo a la referencia
a producir.
2. Introducir el tubo base desde la cortadora
hasta el jalador.
3. Encender el jalador y ajustar la mordaza del
jalador.
Sujetar manga 4. Llevar el tubo por el tanque de vacío hasta el
calibrador.
1.13 plástica a tubo a
base. Para sujetar la manga plástica el operario debe:
1. Atar con un laso la manga plástica
2. Pasar la manga plástica por el calibrador.
3. Sujetar el laso al tubo base.
4. Encender Aspersores.
5. Encender jalador.
6. Una vez la manga plástica pase por el jalador,
ajustar la mordaza del jalador evitando que éste
patine en la superficie de la misma.
El operario debe:
1. Soltar el tubo base de la manga plástica
Encender tanque 2. Cerrar las puertas de la tina enfriamiento.
1.14 3. Encender el tanque de vacío.
de vacío
4. Cortar manga plástica hasta que el tubo salga
uniforme de la cortadora
115
POE-002
05-05-2016

Una vez el tubo salga uniforme de la cortadora el
operario debe:
1. Llevar el tubo a la balanza digital y pesarlo.
1.16 Pesar Tubo En caso de que el peso del tubo no sea el

adecuado, el operario debe:
1. Estabilizar el amperaje.
3. Pesar el tubo nuevamente y verificar que el
peso sea el adecuado.
El operario debe:
1. Encender marcadora.
2. Seleccionar en el tablero de la marcadora la
1.17 Ajuste Marcadora referencia que se está produciendo.
3. Ubicar el cabezal de la marcadora entre el
tanque de vacío y el jalador.
116
4.1.2 Proceso Cambio de Referencia.
POE-003
PROCEDIMIENTO OPERACIONAL
DE ALISTAMIENTO Versión: 1
05-05-2016
OBJETIVO:
Garantizar el cumplimiento de los estándares del alistamiento de la extrusora BEIER
en el momento de realizar un cambio de referencia teniendo en cuenta todos los
componentes de la máquina.
ALCANCE:
El instructivo inicia desde la instrucción de cambio de referencia por parte de Jefe
de Producción hacia el Operario, incluyendo todas las actividades requeridas para
el alistamiento de la extrusora de acuerdo al diámetro del tubo o al cambio en el
espesor de la pared y finaliza con las actividades necesarias para el ajuste de la
marcadora.
RESPONSABLE:
Operario
ENTRADA:
Programación de Producción.
PROCESO:
Alistamiento de la extrusora de acuerdo a la referencia a producir
SALIDA:
Tubería Sanitaria
RECURSO:
Maquinaria, Instalación y Operario
117
POE-003
05-05-2016
Instrucción de El Operario recibe la instrucción por parte del Jefe de

1.1 Producción sobre la referencia a fabricar.
Producción
El operario debe realizar un pre-alistamiento de
partes, piezas de la máquina y herramientas (boquilla,
macho, inserto, calibrador, cauchos de vacío, Llaves Allen
1.2 Pre-Alistamiento prisionero y llave de trinquete con juego Allen) antes Milimetradas 5, 6, 8,
de parar la producción, para esto el operario debe 14, 17
hacer uso de la mesa industrial móvil.
Sí se va a cambiar el diámetro del tubo el operario

debe:
1. Retirar dado y pernos y ubicarlos en la parte inferior

de la mesa industrial.
2. Retirar la boquilla de la producción anterior y
ubicarla en la parte inferior de la mesa industrial.
3. Aflojar la tuerca del macho e inserto.
4. Retirar el macho y ubicarlo en la parte inferior de la
mesa industrial
5. Montar el macho de la referencia a producir.
6. Poner inserto.
7. Asegurar la tuerca del macho. Pernos: Llave Allen
Cambiar diámetro 8. Montar la boquilla de la referencia a producir. 17 mm
9. Montar dado y asegurar la boquilla con los pernos. Dado: Llave Allen 14
y/o espesor del 10. Centrar el dado.
1.3 mm
tubo en la zona Tuerca de Macho:
del cabezal. Sí se va a cambiar el espesor del tubo el operario Llave de tubo
debe:
1. Aflojar la tuerca del macho.

2. Retirar el inserto de la producción anterior y
ubicarlo en la parte inferior de la mesa industrial.
3. Poner el inserto de la referencia a producir.
4. Asegurar la tuerca del macho e inserto.
Nota: Sí se va a cambiar el espesor del tubo el
proceso termina en esta actividad.
118
POE-003
05-05-2016
El operario debe:
1. Aflojar los tornillos del calibrador.

2. Retirar calibrador y ubicarlo en la parte inferior de
Cambiar la mesa industrial. Calibrador: Llave
1.4 3. Limpiar con cepillo de bronce el calibrador a Allen 6mm
Calibrador
instalar.
4. Montar el calibrador de acuerdo a la referencia a
producir.
5. Apretar los tornillos del calibrador.
El operario debe:
1. Aflojar tornillos de la pieza.

Cambiar los 2 2. Desmontar caucho de vacío y pieza de agarre y
cauchos de vacío ubicarlos en la parte inferior de la mesa industrial. Caucho de Vacío:
1.5 3. Poner el nuevo caucho de vacío y su pieza de Llave Allen 8mm
de la tina de
agarre.
enfriamiento. 4. Apretar los tornillos de la pieza.
Nota: Realizar esta misma actividad para el caucho
de vacío ubicado al final de la tina de enfriamiento.
Cambiar los El operario debe adicionar o quitar los prisioneros

1.6 prisioneros de de fijación a la entrada y salida de la cortadora de Prisioneros: Llave
acuerdo a la referencia a producir. Allen 8mm
fijación
Durante la actividad de purgar la maquina el operario
debe:
1. Alistar el tubo base de acuerdo a la referencia a

producir.
2. Introducir el tubo base desde la cortadora hasta el
jalador.
3. Encender el jalador y ajustar la mordaza del
jalador.
Sujetar manga
4. Llevar el tubo por el tanque de vacío hasta el
1.7 plástica a tubo a calibrador. Laso
base. Para sujetar la manga plástica el operario debe:
1. Atar con un laso la manga plástica.
2. Pasar la manga plástica por el calibrador.
3. Sujetar el laso al tubo base.
4. Encender Aspersores.
5. Encender jalador.
6. Una vez la manga plástica pase por el jalador,
ajustar la mordaza del jalador evitando que éste
patine en la superficie de la misma.
119
POE-003
05-05-2016
El operario debe:
1. Soltar el tubo base de la manga plástica.

Encender tanque 2. Cerrar las puertas de la tina enfriamiento.
1.8
de vacío
3. Encender el tanque de vacío.
4. Cortar manga plástica hasta que el tubo salga

uniforme de la cortadora
El operario debe:
1. Una vez las paredes del tubo estén uniformes,

ajustar la mordaza del jalador de acuerdo a la
referencia. Sensor Corte: Llave
1.9 Ajuste Final Allen 5 mm
2. Ajustar velocidad de corte y caída de bandeja para
el tubo.
3. Revisar funcionamiento del sensor de corte.

4. Ajustar longitud de corte.
120
4.1.3 Ajuste de Marcadora
INS-001
INSTRUCTIVO DE AJUSTE DE
Versión: 1
MARCADORA
07-05-2016
PROPÓSITO:
Realizar el ajuste de la marcadora en el momento de iniciar producción, garantizando la
claridad y codificación del rotulado de la tubería
ALCANCE:
El instructivo inicia desde la verificación del funcionamiento de la marcadora, incluye los
pasos necesarios para iniciar el proceso de marcado en la tubería de PVC una vez el
diámetro del tubo esté ajustado.
RESPONSABLE:
Operario
CONDICIONES GENERALES:
• El gerente debe entregar la cantidad necesaria de aditivo y tinta para la ejecución.
• La máquina debe estar en óptimo funcionamiento para iniciar el proceso de rotulado
ENTRADA:
Aditivo y Tinta
PROCESO:
Rotulado de tubería
SALIDA:
Tubería marcada
RECURSO:
Marcadora, Aditivos, Tinta.
121
INS-001
INSTRUCTIVO DE AJUSTE DE
Versión: 1
MARCADORA
07-05-2015

Verificar Verificar el óptimo funcionamiento de la máquina.
1 Operario
funcionamiento
Alistamiento de Realizar el alistamiento de la tinta y aditivo para el
2 turno Operario
insumos
Realizar el proceso de encendido y puesta en
marcha de la marcadora después de ajustar el
diámetro de la tubería. (ON-OFF)
Ubicado en el costado izquierdo de la marcadora.

Encender
3 Operario
Marcadora
Buscar el rotulado de acuerdo a la referencia a

producir en la pantalla para ello se debe seleccionar
el siguiente icono:
Para buscar el texto de acuerdo a producción dentro

Seleccionar
4 de la opción mensaje, se debe utilizar el siguiente Operario
rotulado icono, solamente utilizando las flechas
seleccionadas de color rojo.
Presionar Enter.
122
INS-001
INSTRUCTIVO DE AJUSTE DE MARCADORA Versión: 1

05-05-2016

Verificar el mensaje seleccionado con el siguiente
icono, solamente utilizando las flechas
seleccionadas de color verde.
5
Verificar mensaje Operario
Y presionar Enter.
Para iniciar el proceso de marcado se debe oprimir

6 Comenzar el siguiente icono:
Operario
impresión
Y seleccionar Start.
En caso de que aparezca en la pantalla un mensaje

“Cabezal de impresión necesita limpieza porque
tiene residuos”. El operario debe:
Aflojar el tornillo del cabezal.

Retirar la tapa del cabezal.
7 Mensaje de Ubicar en la parte de abajo del cabezal un
recipiente. Operario
verificación
Limpiar el cabezal con el limpiador (Liquido de
etiqueta Amarilla- Cleaning for jet printers)
Secar con aire
Poner tapa del cabezal
Asegurar el tornillo del cabezal.
Seleccionar cualquier icono.
Seleccionar Start.
Verificar constantemente el aditivo y la tinta en el
tablero de la marcadora, en caso de agotar ,
adicionarlos así:
Tinta (Printer): Tapa Negra

8 Verificar Aditivo y Aditivo (Make Up): Tapa Amarilla
Nota: Estos tapas se encuentran ubicadas en la Operario
Tinta
parte de arriba de la marcadora.
123
5. GUIA DE IDENTIFICACIÓN Y TRATAMIENTO DE DEFECTOS
GU-001
GUÍA DE SOLUCIÓN DE LOS DEFECTOS DEL TUBO Versión: 1
05-05-2016
PROBLEMA CAUSA DEFECTO POSIBLE SOLUCIÓN IMAGEN
Materia prima Mezcla caliente. • Dejar reposar la
acumulada en la mezcla
zona inferior de Cambios en las
aproximadamente 12
la tolva propiedades
horas.
evitando el paso físicas del
hacia el compuesto de • Adicionar polvillo de
dosificador. PVC. PVC a la mezcla.
Polvillo
Presencia de Presencia de Encender desgasificador.
poros o gases en la
burbujas en las mezcla al interior
paredes de la camisa.
internas y/o
externas del
tubo.
Ubicado en el tablero #2
Estabilizar el amperaje
No está mediante el cambio de
Variabilidad en
estabilizado el mezcla de materia prima
el peso del tubo
amperaje. para regular la temperatura
de la mezcla.
124
Aumentar la temperatura
Baja temperatura de la última resistencia del
Superficie del
de las resistencia cabezal 3° grados por
tubo opaca.
del cabezal encima de la resistencia
anterior.
Resistencia Cabezal
Espesor de
El Dado no está Ajustar los pernos
pared del tubo
centrado buscando centrar el dado.
no uniforme.
Pernos del cabezal
125
Purga Limpiadora
Contaminación Presencia de
de la materia contaminantes en Limpiar las impurezas de
prima cuando la materia prima la camisa y del tornillo con
está siendo cuando está la purga limpiadora.
extruida. siendo extruida.
• Limpiar con un cepillo

de bronce los residuos
• Residuos de de material en el
material en el calibrador. Calibrador
calibrador
• Revisar las paredes
• Presencia de internas de la boquilla.
Superficie
rayones en la
rayada del tubo
boquilla. • Mandar a cromar el
dado con cromoduro
• Falta de dicabado de espejo.
cromo en el
cabezal.
126
Arrugas en la • Presencia de • Limpiar las impurezas
superficie del mugre en los de los aspersores.
tubo aspersores de
la tina de • Revisar la temperatura
enfriamiento. del agua de la tina de
enfriamiento en el
Chiller.
• El agua de • Verificar si hay Aspersores

enfriamiento presencia de
no está lo impurezas en la llave
suficientement de paso de la máquina.
e fría.
Chiller
Tubos no Aumento de la Liberar la presión de los

redondos presión de los pistones de la zona de
pistones en la zona halado y adaptar la
de halado. mordaza de halado.
Verificar que no haya

presencia de escape en la
tina de enfriamiento.
Verificar el empaque de
agarre de la tina de
Ubicado en el tablero de halado
enfriamiento.
(#3)
127
Aumento o
Dimensiones
disminución de las Revisar la velocidad del
desiguales del
dimensiones jalador
tubo.
externas del tubo.
Ubicado en el tablero de
velocidades del jalador (#2)
Aumentarle 3 grados a
Falta de brillo en cada una de las
Baja temperatura
la zona interna resistencias de la camisa
en la camisa.
del tubo (4) y un grado a la
resistencia del Centro.
Ubicado en el tablero # 1
128
Calibrar el disco de corte

Fallas en el Disco del corte
aflojando o apretando las
corte del tubo des calibrado.
tuercas.
Tuercas de la zona de corte
129
6. IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS
ACTIVIDAD PELIGRO
Proceso Lugar Actividades Tareas Rutinario (Si o Descripción Clasificación Control
No)
Transporte de Biomecánico Capacitación en
Materia Prima (Manipulación Manejo de Cargas
utilizando manual de
montacargas cargas)
manual.
Alimentación de Químico Uso obligatorio de
Materia Prima (Material tapabocas y mono
particulado) gafas
Biomecánico Pausas Activas.
(Postura)
Extrusión
Alistamiento y Físico Uso obligatorio de
de
Mantenimiento (Temperatura, guantes en zona
Extrusión Extrusión de compuesto
Zona de de máquina ruido) de calor.
Maquina tubería rígida PVC para Si
Extrusión Uso obligatorio de
3 de PVC la
tapa oídos de
fabricación
inserción.
de tubería
Verifica desgaste
de las cuchillas de
corte.
Almacenamiento Condiciones de
de producto seguridad
terminado (Locativo,
Eléctrico)
Fenómeno Sismo Alarma de
Natural seguridad-Punto
de encuentro
130
7. GUIA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO
GU-002
GUIA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO Versión 1
08-05-16
Tolva
Figura 1. Plano de Extrusión

DOSIFICADOR
ESTADO INICIAL ESTADO FINAL

ALIMENTADOR Descripción Descripción
Revisar que no haya objetos incrustados en
Acumulador el acumulador y limpiar manualmente para
evitar posible corrosión.
Sacar el resorte de manguera para vaciar y
Resorte
eliminar aglomeraciones de material
1. Revisar acople del resorte vs el eje del

motor, para saber si hay desgaste de la
Motor pieza de sujeción.
2. Sopletear internamente el motor
131
TOLVA Descripción Descripción
Vaciar y limpiar manualmente la araña de
Araña giro, removiendo cualquier acumulación de
material.
DOSIFICADOR Descripción Descripción

Sopletear internamente el motor a fin de
Motor
retirar los excesos de polvo.
Sacar el tornillo de dosificación y eliminar

Tornillo con un cepillo de bronce los excesos de
compuesto de resina.
1. Retirar la cadena de los engranes y

engrasar.
Mecanismo de
2. Revisar y evaluar el desgaste de los
movimiento engranes.
3. Aceitar el eje.
EXTRUSORA Descripción Descripción

Sopletear internamente el motor a fin de
Motor
retirar los excesos de polvo.
Caja de Engranes Verificar niveles de aceite e informar al jefe.
Retirar la carcasa que cubre las resistencias

y limpiar excesos de material quemado,
además de realizar la limpieza de los
Blowers (Cantidad 3)
ventiladores de los blowers eliminando con
cepillo las acumulaciones de compuesto de
PVC.
132
EXTRUSORA Descripción Descripción
1. Ajustar conectores de corriente.
2. Revisión de resistencias.
3. Limpieza de blowers (Revisar
acumulación de compuesto de polvo en su
ventilador de refrigeración.
Barril 4. Limpiar las zonas corroídas con cepillo
de bronce.
5. Limpiar desgasificador y revisar
manómetro.
6. Rotular cables y termocuplas.
1. Revisar el funcionamiento de las

resistencias.
2. Ajustar conectores de corriente.
3. Verificar el estado del cromo de las
diferentes boquillas e insertos, limpiar los
Dado excesos de material y proteger con capa de
vaselina.
4. Limpiar calibradores internamente con
cepillo de bronce.
1. Revisar las conexiones y estado de los

dispositivos eléctricos.
2. Limpiar internamente el tablero,
Tablero de control sopleteando elementos y el cajón.
3. Limpiar los filtros de refrigeración.
133
TANQUE DE VACIO Descripción Descripción
Retirar los aspersores y cepillar los excesos
Aspersores
de mugre
Tubo de paso y Retirar la tubería de paso del agua y cepillar

sujeción de los internamente
aspersores
Tanque de Lavar el tanque y los filtros de los mismos
almacenamiento de
agua
Limpiar y sopletar excesos de polvo de los
Bombas de agua ventiladores de refrigeración
Limpiar y sopletar excesos de polvo de los
Bombas de vació ventiladores de refrigeración.
1. Ajuste de elementos eléctricos.
Tablero de control 2. limpieza general de los conectores y
limpieza del cajón.
HALADOR Descripción Descripción
Revisar desgaste y ajustar los dientes
Oruga sueltos con la respectiva llave Allen.
Revisar el estado de las mangueras y

Mangueras de aire revisión de fugas.
Engrasar pistones
Pistones neumáticos
Limpieza general (Sopletear y barrer) cajón
Cajón del halador
134
CORTADOR Descripción Descripción
Revisar el estado de disco de corte e
Disco de corte
informar al ingeniero de producción
Correas de sujeción Revisión de estado de correas de giro e
interna informar ingeniero de producción
Ajustar elementos del cajón y realizar la
Tablero de control limpieza general (Sopletear y eliminar la
viruta contenida)
Realizar limpieza general (Sopletear y
Cajón eliminar la viruta contenida) cajón del
corte
ALMACENADOR Descripción Descripción
Pistones neumáticos Engrasar pistones
Sensor de final de Revisar el estado del sensor e informar

carrera al ingeniero de Producción
135
Anexo E. Toma de tiempos prueba piloto proceso de alistamiento.
136
137
Anexo F. Toma de tiempos prueba piloto proceso de mezclado.
138
Anexo G. Diseño Indicador OEE.
139

Propuesta Mejoramiento Productividad

Încărcat de

Informații document

Titlu original

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Propuesta Mejoramiento Productividad

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

1

LUIS FELIPE DIAZ OSORIO

PONTIFICIA UNIVERSIDAD JAVERIANA

LUIS FELIPE DIAZ OSORIO

Trabajo de grado presentado como requisito parcial para optar al título de

PONTIFICIA UNIVERSIDAD JAVERIANA

A toda mi familia por el apoyo incondicional, los consejos, regaños y palabras

A Leidy, por el amor infinito, compañía incondicional, confianza y paciencia. Gracias

Al ingeniero Luis Alonso Velasco Roldan, agradecimientos por la dirección de este

1.1 DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA 21

1.2 MAQUINARIA Y EQUIPO 22

1.3 MATERIA PRIMA 22

1.5 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE EXTRUSIÓN 23

2. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA 29

2.1 DEFINICION DEL PROBLEMA DE INVESTIGACION. 29

2.2 OBJETIVO GENERAL: 31

2.3 OBJETIVOS ESPECÍFICOS: 31

3.2 MARCO TEÓRICO 33

4.1 ANÁLISIS DE CAUSAS 42

4.2 PRIORIZACIÓN DE CAUSAS 47

4.3 ANÁLISIS DEL MÉTODO Y TIEMPO ESTÁNDAR DE LA SITUACIÓN BASE. 49

4.4 VALORACIÓN DE SUPLEMENTOS 58

4.5 TIEMPO ESTANDAR. 68

5.1 PROCESO DE ALISTAMIENTO. 69

5.2 PROCESO DE MEZCLADO Y PULVERIZADO 77

6. ANÁLISIS COSTO BENEFICIO. 94

Tabla 1. Producciones Meses Agosto a Octubre de 2015 29

Figura 1. Diagrama proceso de extrusión. 24

Anexo A. Procedimiento de producción tubería PVC sanitaria. 101

CALIDAD: Es un conjunto de propiedades referentes a un objeto que satisface

CAMBIO DE REFERENCIA: cambio de equipo y condiciones de una referencia

DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESO: es un diagrama que muestra la trayectoria

DIAGRAMA DE PROCESO: representación gráfica de un proceso de manufactura.

EFECTIVIDAD DE LA PLANTA – OEE: Overall Equipment Effectiveness o

ESTANDARIZACIÓN: Es el proceso por el cual se realiza una actividad o varias

ESTUDIO DE MOVIMIENTOS: También es llamado estudio de métodos o estudio

ESTUDIO DE TIEMPOS: es un estudio para establecer un tiempo estándar para

FILOSOFIA SMED: filosofía empleada para el mejoramiento de los tiempos de

OBSERVACIÓN: registro del tiempo para ejecutar un elemento.

PREALISTAMIENTO: revisar, acondicionar y alistar equipos y formas de trabajo

PRODUCTIVIDAD: La productividad se relaciona con la capacidad o el nivel de

SUPLEMENTO: tiempo que se agrega al tiempo normal para permitir demoras

El objetivo de este proyecto fue realizar un estudio de métodos y tiempos que

Para la realización de un estudio de métodos y tiempo en Construplast, fue

A partir del diagnóstico se realiza un desglose de las actividades del proceso de

La documentación del proceso de extrusión, pretende introducir a la elaboración de

El estudio de métodos y tiempos, y estandarización le permite a la empresa el

Una vez implementado el diseño de ingeniera, se obtuvo un aumento de la

• Reducción en los tiempos de alistamiento en el proceso de extrusión.

Con todo esto, la empresa logró un avance en términos de competitividad y una

From the diagnosis a breakdown of the activities of the enlistment process is

The documentation of the extrusion process, aims to introduce the development of

Once implemented engineering design enables increased productivity by up to

• Reduction in setup time in the extrusion process .

Construplast es una empresa de la ciudad se Cali con 14 años de trayectoria en la

A pesar de la experiencia que la empresa tiene, actualmente no cuenta con un

En este capítulo se presentará una reseña de la empresa Construplast para

1.1 DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA

Construplast es una empresa dedicada a la producción de tubería de PVC para

Es una empresa legalmente constituida e inscrita en la cámara de comercio. Cuenta

Somos una empresa dedicada a cubrir la necesidad del abastecimiento oportuno de

1 DIAZ, Liliana. Quienes somos. En: Compañía Construplast, 2014.p. 4

En el 2017 ofrecer un amplio portafolio de productos de tubería de PVC sanitaria y