Sunteți pe pagina 1din 48

1

TURNAREA CENTRIFUGĂ

1.1. Principii fizice şi variante tehnologice

Turnarea centrifugă constă în introducerea aliajului lichid în


cavitatea formei care se găseşte în mişcare de rotaţie. Aliajul lichid este
proiectat la periferia cavităţii formei, sub acţiunea forţei centrifuge, astfel
încât suprafaţa interioară a piesei capătă forma unui corp de rotaţie. Dacă
continuă până după solidificare, se obţine o piesă cavă în interior, fără
utilizarea miezurilor.
Metoda de turnare centrifugă asigură degazarea aliajului şi
îndepărtarea incluziunilor din corpul piesei. Sub acţiunea forţei
centrifuge, particule de metal – care au o greutate specifică mai mare
decat gazele, zgura, nisipul şi alte incluziuni – sunt aruncate spre
suprafaţa exterioară a piesei. Gazele, zgura şi incluziunile nemetalice cu
densitate mai mică decât a aliajului turnat sunt eliminate de către metal
spre suprafaţa interioară a piesei şi pot fi captate în zona lăsată pentru
prelucrare mecanică.
Prin metoda de turnare centrifugă se elimină rarefierile şi
retasurile, goluri formate ca urmare a contracţiei se umplu sub acţiunea
forţei centrifuge cu particule de metal lichid.
Piesele turnate prin acestă metodă se caracterizează printr-o
structură compactă alcatuită din cristale fine.
Faţă de turnarea gravitaţională, metoda de turnare centrifugă
prezintă câteva avantaje precum:
- micşorarea consumului de metal lichid, ca urmare a faptului că nu
mai sunt necesare reţele de turnare şi canale de aerisire;
- reducerea procentului de piese rebutate;
- reducerea adaosurilor de prelucrare cu circa 20  25 %;
- reducerea cheltuielilor de formare şi turnare;
- îmbunătăţirea folosirii suprafeţelor de formare şi turnare;
- posibilitatea turnării pieselor bimetalice (piese cu două staturi din
aliaje diferite).
Toate aceste avantaje duc la o reducere a preţului de cost al
pieselor turnate prin această metodă de 3  6 ori faţă de turnarea în forme

5
temporare.
Dintre dezavantajele metodei de turnare centrifugale se
menţionează:
- aplicabilitate limitată, în general la piesele care prezintă corpuri de
rotaţie;
- tendinţa pronunţată de segregare, în special la aliajele cu interval
mare de solidificare;
- tendinţa de formare a crustelor dure, în cazul turnării în forme
metalice necăptuşite.
Funcţie de configuraţia piesei, a variantei de turnare , folosind
maşini de diverse tipuri se disting trei metode de turnare centrifugă :
a - turnarea centrifugă directă când forţa centrifugă acţionează asupra
aliajului turnat, ca urmare a rotirii formei metalice în jurul unui ax, care
poate fi orizontal (v. fig. 1.1) sau vertical (v. fig. 1.2).

Fig. 1.1. Turnarea centrifugă directă Fig. 1.2. Turnarea centrifugă directă în
în forma cu ax orizontal de rotaţie: 1 – forma cu ax orizontal de rotaţie: 1 –oala
oala de turnare; 2 –pâlnie; 3 –forma de turnare; 2 –forma metalică; 3 –ax de
metalică; 4 –aliaj lichid; 5 –piesa rotaţie; 4 –motor electric; 5 –metal
turnată. lichid; 6 -piesa turnată.

a.1 – turnarea centrifugală directă (aducerea aliajului lichid direct în


cavitatea formei) pe maşini cu ax orizontal de rotaţie (v. fig. 1.1) când se
pot obţine tuburi, bucşi, cilindri din aliaje feroase şi neferoase, cu
raportul între cotele de gabarit ale piesei (diametru D şi lungimea L),
DL;
a.2 - turnarea centrifugală directă pe maşini cu ax vertical de rotaţie,
când din aliaje feroase sau neferoase se obţin piese de caracteristică DL;
b - turnarea centrifugală mixtă când la realizarea configuraţiei piesei
concură atât forţa centrifugă cât şi geometria cavităţii formei, metoda
fiind utilizată la realizarea pieselor revolute profilate, din aliaje feroase şi
6
neferoase iar instalaţia de turnare este prevazută cu ax orizontal de rotaţie
(v. fig. 1.3)

Fig. 1.3. Turnarea centrifugă mixtă: 1 –masa Fig. 1.4. Turnarea centrifugă
maşinii; 2 –semiforme; 3 –cheson de indirectă: 1, 2 –semiforme; 3 –miez.
strângere/siguranţă; 4, 6 –miezuri; 5 –oala de
turnare; 7 –aliaj lichid; 8 –piesa turnată.

c - turnarea centrifugă indirectă când aliajul lichid se introduce în


piciorul de turnare al formei iar forţa centrifugă îl proiectează în cavitatea
formei profilate, de regulă cu o geometrie complexă, nu neaparăt corp de
revoluţie (v. fig. 1.4).
O variantă a turnării centrifuge o constituie turnarea cu încălzire
prin curenţi de înaltă frecvenţă. Aceasta se aplică, în special, pentru
obţinerea cuzineţilor bimetalici. Metoda constă în topirea prin curenţi de
înalta frecvenţă a aliajlui de turnat (de exemplu, bronz cu plumb) în ţeava
care constitue cuzinetul şi rotirea acestei ţevi într-o maşină specială. Se
obţine astfel turnarea centrifugă a unui strat subţire de alaj în cuzinet,
care se răceşte printr-un jet de apă exterior.
Cea mai importantă şi totodată cea mai solicitată piesă a maşinilor
pentru turnarea centrifugă este forma metalică. Forma este supusă la
şocuri termice şi la acţiunea presiunii exercitate de metalul lichid;
datorită forţelor cenrifuge, în materialul formei apar tensiuni interne. De
toate acestea treuie să se ţină seama la alegerea materialului pentru formă
şi la executarea acesteia.
Formele se execută din oţel sau din fontă. Fonta întrebuinţată
pentru astfel de forme trebuie să conţină grafitul sub formă de lamele cât
mai mici. Lamelele mari de grafit ard sub acţiunea temperaturii înalte a
aliajului turnat, provocând decarburarea suprafeţei interioare a formei şi,

7
prin aceasta, apariţia crăpăturilor. Se recomandă să se folosească fontă
modificată.
Pentru a uşura extracţia pieselor, suprafaţa interioară a formei se
execută conică, dar conicitatea nu trebuie să fie mai mare de 1/100.
Obţinerea pieselor din fontă fără crustă dură. Forma metalică
are o conductivitate termică cu mult mai mare decât forma de amestec;
de aceea, fonta lichidă care vine în contact cu suprafaţa formei se răceşte
cu o viteză atât de mare, încât cementita nu are timp să se descompună.
Se obţine o piesă turnată cu o crustă superficială de cementita.
Cea mai importantă metodă pentru evitarea apariţiei crustei dure
este izolarea fontei turnate de peretele rece al formei. Izolarea se
realizează prin acoperirea suprafeţei formei cu un strat de material
izolant: nisip, vopsea, funingine de acetilenă, talc, grafit, cretă, ulei
vegetal etc.
Altă metodă pentru evitarea crustei dure constă în preîncălzirea
formelor la 200 – 300 oC şi turnarea fontei la 1250  1300 oC. Cu cât
diferenţa între temperatura metalului topit şi temperatura formei este mai
mică, cu atât viteza de răcire a piesei este mai mică şi posibilitatea
apariţiei crustei dure, de asemenea, mai mică.

1.2. Realizari în domeniu turnării centrifugale


cu plan de separaţie a pieselor cu profil de revoluţie

1.2.1. Analiza principalilor parametrii fizico-mecanici ai


procesului de turnare centrifugală

Tunarea centrifugală ca procedeu de obţinere a pieselor turnate se


caracterizează prin faptul că întregul proces de turnare, formare şi
solidificare a metalului lichid, se desfăşoară sub acţiunea unui câmp de
forţe centrifuge generate de mişcarea de rotaţie.
În unele cazuri ale turnării centrifuge, precum şi în perioada de
mişcare nestabilizată, la turnarea metalului apare acţiunea forţelor
tangenţiale. Sub acţiunea forţelor centrifuge şi tangenţiale:
- apar fenomene hidrostatice şi hidrodinamice particulare;
- se schimbă geometria suprafeţei libere a metalului;
- se modifică mărimea şi legea repartizării presiunii în strat;
- se schimbă presiunea pe pereţii formei;
- cresc forţele care acţionează în sensul scufundării corpurilor şi
particulelor solide în lichide, fenomen care produce schimbarea vitezei şi
traiectoriei incluziunilor în mişcarea de ridicare la suprafaţă;
8
- viteza de curgere a metalului în canale, etc.
Rotirea determină condiţii specifice pentru umplerea formelor:
- răcirea şi cristalizarea pieselor turnate centrifugal;
- alimentarea pieselor în timpul contracţiei;
- deplasarea fluxurilor de convecţie, ceea ce, la rândul lor creează
particularităţile tehnologice ale turnării centrifugale.
Baza fizică a procesului de turnare centrifugală este determinată
de faptul că întregul proces de formare, cristalizare şi solidificare a piesei
turnate centrifugal are loc în prezenţa câmpului de forţe centrifuge.
Analiza matematică a procesului de turnare centrifugală consituie
o problemă destul de complicată a cărei rezolvare se află sub incidenţa
multor factori, unii dintre ei încă în stare incipientă de cunoaştere.
Greutatea analizei constă în numărul mare de factori strâns legaţi între ei.
În cazul cel mai simplu de turnare centrifugală (turnarea pieselor
cilindrice) trebuie ţinut seama de diametrul cochilei, viteza de rotaţie a
cochilei, viteza de translaţie, vascozitatea şi densitatea lichidului, poziţia
axei de rotaţie a cochilei, vibraţia maşinii etc. În afară de aceştia mai sunt
şi factorii termo-fizici: conţinutul de căldură a metalului lichid,
temperatura cochilei, viteza de transmitere a căldurii prin pereţii cochilei.
De asemenea trebuie să se ţină seama şi de compoziţia chimică a aliajului
turnat şi de proprietăţile cochilei.
Simpla enumerare a factorilor creează o imagine a greutăţilor ce
apar la analiza matematică a procesului.
Din aceste motive se recurge în mod obişnuit la aplicarea unor
scheme simplificate a procesului de turnare centrifugală şi la o examinare
elementară a acesteia.
Adesea studierea principiului fizico-mecanic al procesului de
turnare centrifugală se rezuma la examinarea urmatoarelor probleme:
- stabilirea formei geometrice a suprafeţei libere a pieselor turnate;
- determinarea turaţiei critice şi turaţiei optime a formei pentru
obţinerea pieselor de calitate;
- particularităţile solidificării pieselor turnate centrifugal.
Pentru a prezenta cât mai complet fenomenele legate de procesul
de turnare centrifugală şi pentru a înţelege particularităţile procesului de
formare şi solidificare a pieselor turnate centrifugal din diferite metale şi
aliaje s-a încercat să se analizeze critic problemele de mai sus, prezentate
în forma în care sunt ele interpretate în literatura de specialitate actuală.

9
1.2.2. Realizări în domeniul turnării centrifugale cu plan
de separaţie a pieselor cu profil de revoluţie

Din analiza realizărilor în domeniul turnării centrifugale a


pieselor de revoluţie lise şi profilate se desprind unele concluzii pe care
proiectantul tehnolog le are în vedere la adaptarea soluţiilor de ordin
tehnologic si utilagistic, cu scopul măririi funcţionalităţii tehnologice a
utilajelor şi îmbunătăţirii indicilor calitativi şi economici ai pieselor
obţinute prin turnare centrifugală:
- în prezent în literatura de specialitate clasificarea metodelor şi
utilajelor de turnare centrifugală nu este unitară, evidenţiindu-se mai
multe clasificări nediferenţiate pe tehnologiile şi utilajele specifice
procedeului;
- pentru obţinerea unor piese compacte, cu proprietăţi mecanice
ridicate, este necesar ca la stabilirea vitezei de rotaţie să se aibă în vedere,
pe lângă dimensiunile piesei turnate, tipul aliajului şi influenţa
intervalului de solidificare (cu cât este mai mare intervalul de cristalizare
cu atât mai mare trebuie să fie viteza de rotaţie a formei) ;
- la stabilirea parametrilor tehnologici de turnare centrifugală trebuie
să se ţină seama de greutatea specifică a fazelor separate mai întâi, în
intervalul de cristalizare şi a soluţiei mamă rămasă; în cazurile în care
greutatea specifică a primei faze separate este mai mică decât cea a
lichidului rămas, trebuie să se prevadă o viteză de turare minimă, precum
şi temperatura minimă a metalului şi a formei, pentru asigurarea
cristalizării orientate;
- la aliajele care cristalizează în forma eutectic, straturile exterioare
ale piesei turnate sunt îmbogăţite cu eutectic, ceea ce pune în evidenţă
existenţa segregaţiei inverse; pentru micşorarea segregaţiei inverse este
necesară creşterea vitezei de rotaţie a formei şi micşorarea vitezei de
cristalizare;
- creşterea vitezei de rotaţie a formei peste valoarea optimă are drept
consecinţă o reducere a rezistenţei pieselor turnate, datorită creşterii
mărimii grăunţilor;
- folosirea la turnarea centrifugală a formelor profilate din
amestecuri de formare obţinute prin rulare sau şablonare, cu suprafaţa
exterioară fasonată, reduce productivitatea şi măreşte costul de fabricaţie;
- tehnologia de turnare centrifugală în forme căptuşite uscate se
caracterizează de asemenea prin productivitate scăzută, ca urmare a
îndesării manuale a formei, prin creşterea ciclului de producţie şi a
consumurilor energetice, determinate de necesitatea uscării formei de
10
turnare;
- eficienţa scăzută a procedeului de turnare centrifugală în forme din
amestecuri de formare şi miez, ca urmare a faptului că montarea acestora
se face pe maşini individuale de turnare centrifugală, caracterizate printr-
un grad redus de mecanizare şi automatizare;
- turnare centrifugală în forme metalice cu plan de separaţie permite
reducerea prelucrărilor pe suprafaţa exterioară;
- deoarece în cazul turnării centrifugale a pieselor de revoluţie cu
suprafaţa exterioară fasonată un mare neajuns îl constituie apariţia
crăpăturilor în timpul solidificării şi răcirii piesei turnate ca urmare a
frânării contracţiei, se pot adopta soluţiile tehnologice şi constructive
care să permită eliminarea acestui fenomen;
- o problema deosebită care influenţează factorul economic, în
cazul turnării centrifugale în forme metalice o constituie durabilitatea
scăzută a formei, ca urmare a fenomenelor fizico-mecanice şi chimice
care apar în timpul turnării aliajului lichid în formă;
- în cazul turnării centrifugale a pieselor sferice cu cavităţi care nu
comunică cu exteriorul, după o axă sau două axe de rotaţie, se constată
gradul mare a neuniformităţii grosimii peretelui piesei.

1.2.3. Direcţii noi de cercetare ce se impun pentru


rezolvarea problemelor tehnologice la turnarea centrifugă a pieselor

În baza concluziilor rezultate din analiza stadiului actual al


tehnologiilor şi utilajelor destinate turnării centrifugale a pieselor de
revoluţie s-au desprins etapele premergătoare proiectării tehnologice în
scopul soluţionării tematicii:
- adoptarea unor criterii noi de clasificare a tehnologiilor şi utilajelor de
turnare centrifugală care să permită formarea unei imagini cât mai reale
asupra posibilităţilor pe care le oferă procedeul la obţinerea unei game
variate de piese;
- fundamentarea teoretică a fenomenelor care au loc la turnarea
centrifugală a pieselor de revoluţie şi în special în forme cu plan de
separaţie (varianta tehnologică considerată cea mai complicată);
- creerea unor modele matematice şi a programelor de prelucrare pe
calculator a răcirii şi solidificării pieselor de revoluţie turnate centrifugal,
în vederea stabilirii momentului optim de extragere a pieselor din formă;
- creerea unor modele matematice în vederea optimizării procesului
tehnologic şi a utilajelor de turnare centrifugală ;

11
- proiectarea şi realizarea aparaturii necesare efectuării cercetărilor
experimentale;
- proiectarea şi realizarea unor instalaţii experimentale de laborator, a
unor instalaţii industriale prevăzute cu cochile cu plan de separaţie,
destinate studierii factorilor de influenţă care concură la obţinerea de
piese turnate de calitate, din metale feroase (fontă şi oţel) şi neferoase
(aliaje de aluminiu şi aliaje de cupru), precum şi materiale nemetalice
(ceară, răşini, bazalt, etc.);
- având în vedere gama largă a aliajelor metalice, utilizate în industria
constructoare de motoare cu ardere internă, pentru realizarea cămăşilor
de cilindru, se impun cercetări experimentale în vederea obţinerii unor
aliaje care să asigure proprietăţile fizico-mecanice necesare creşterii
rezistenţei la uzură, presiune şi solicitări termice, fără a neglija însă
aspectele economice;
- cercetări privind creşterea indicelui de scoatere al aliajului (în special
la turnarea cămăşilor de cilindru pentru motoare cu ardere internă
întrucât industria de autovehicule este principalul beneficiar al
tehnologiei);
- cercetări teoretice şi experimentale asupra posibilităţilor de creştere a
durabilităţii formelor metalice utilizate la turnarea centrifugală;
- testări şi propuneri de tehnologii şi instalaţii de turnare centrifugală
pentru obţinerea unor repere speciale (piese sferice cu cavitate care nu
comunică cu exteriorul, colectoarele rotorilor motoarelor de curent
continuu, rotori de turbine, etc.) în scopul reducerii consumurilor
energetice şi a materialelor deficitare.

1.2.4. Clasificarea metodelor şi utilajelor de turnare centrifugală

În urma analizei critice a realizărilor în domeniul turnării


centrifugale, au rezultat două scheme de clasificare îmbunătăţite atât în
domeniul metodelor de turnare (v. fig. 1.5.) cât şi în domeniul utilajelor
de turnare centrifugală (v. fig. 1.6. ).
La întocmirea acestor scheme de clasificare, s-a avut în vedere
introducerea şi a tehnologiilor neconvenţionale de turnare, punerea în
evidenţă a domeniului de utilizare, a posibilităţilor de realizare a
lanţuriilor cinematice prin îmbinarea avantajelor specifice diferitelor
sisteme de acţionare în regim automat, în scopul optimizării acestora.

12
METODE DE TURNARE CENTRUIFUGALĂ

criterii de clasificare
1 2 3 4 5 6 7

1 După poziţia axei de 7 După configuraţia piesei


rotaţie turnate

cu axa cu axa cu axa corpuri corpuri corpuri de


verticală înclinată orizontală cilindrice asimetrice revoluţie

cu unghi constant cu unghi variabil piese turnate din cu suprafaţa cu


de înclinare de înclinare corpuri de exterioară suprafaţa
revoluţie asociate fasonată şi exterioară
După poziţia piesei faţă de cu părţi fasonate suprafaţa şi
axa de rotaţie amplasate interioară lisă interioară
asimetric fasonată

centrul de greutate 6 După materialul


centrul de greutate al al piesei turnate
piesei turnate se găseşte piesei turnate
diferit de axa de
pe axa de rotaţie rotaţie
După viteza de rotaţie din metale din metale din materiale
feroase neferoase nemetalice

viteza constatantă viteza variabilă cu două straturi

După materialul formei metal-metal metal-nemetal

5 După construcţia
metalice din nisip combinate formei

fară strat cu strat ceramice din grafit fără plan cu plan de cu plan de
protector protector de separaţie separaţie
separaţie paralel cu axa perpendicular pe
de rotaţie axa de rotaţie

Fig. 1.5. Schema de clasificare a metodelor de turnare centrifugală.

1.3. Modelul matematic al solidificării la turnarea


centrifugală a pieselor în cochile cu plan de separaţie

O problemă deosebită care apare la turnarea centrifugală a


pieselor cu suprafaţa exterioară fasonată, în forme metalice, este legată
de apariţia crăpăturilor longitudinale şi transversale, ca urmare a
contracţiei frânate a piesei în timpul solidificării şi răcirii acesteia.

13
Având în vedere faptul că solidificarea piesei are loc atât de la
suprafaţa exterioară, cât şi de la cea interioară, spre miezul piesei, la un
moment dat efectul forţei centrifuge este neglijabil. În această situaţie se
poate opri centrifugarea pentru ca extragerea piesei să se realizeze într-un
interval de temperatură corespunzător valorii minime a contracţiei piesei
turnate.
UTILAJE DE TURNARE CENTRUIFUGALĂ

criterii de clasificare
1 2 3 4 5 6

1 După poziţia axei de După modul


rotaţie de funcţionare

cu axa cu axa cu axa mecanizate automatizate


verticală înclinată orizontală

cu unghi constant cu unghi variabil 5 După sursa energetică


de înclinare de înclinare

2 După viteza de hidraulică electrică pneumatică


rotaţie

electrohidraulică electropneumatică
cu viteza cu viteza
constantă variabilă
4 După domeniul de
utilizare
cu variaţia vitezei cu variaţia continuă
în trepte a vitezei
universale speciale specializate

în vid continuu în câmp magnetic cuzineţi


transmisie cu motoare electrice motor electric
curele şi roţi cu mai multe de curent
încălzire cu încălzire în baie de încălzire cu
etajate turaţii continuu
arc electric electrolit CIF

transmisii de la două motoare transmisii cu oli organelor de lucru


3 După numărul
motoare electrice rotative fricţiune
variabilă
individuale t carusel
hidraulice pneumatice variatoare cu bile 1 post de lucru 2-24 posturi de lucru

Fig. 1.6. Schema de clasificare a utilajelor de turnare centrifugală

14
Pentru determinarea câmpului de temperatura a piesei, în orice
moment, longitudinal şi transversal, precum şi a volumului de metal
solidificat, s-a realizat un model matematic al solidificarii 2. Această
soluţie considerăm că este valabilă numai dacă se rezolvă şi problemele
de ordin constructiv, astfel încât piesa să fie extrasă împreună cu cochila,
pentru a evita deteriorarea mecanică a acesteia.
În perioada umplerii cochilei cu metal lichid, procesul schimbului
de căldură este influenţat în mod evident de condiţiile hidrodinamice ale
procesului şi anume:
- viteza de mişcare a metalului
- vascozitatea metalului
- rezistenţa hidrodinamica a cochilei
Din punct de vedere termodinamic, această fază este aceea a
convecţiei forţate.
Dupa umplerea cochilei, influenţa convecţiei forţate asupra
caracterului mişcării masei lichide dispare treptat. Pe măsură ce piesa
turnată se răceşte şi temperatura ei se apropie de temperatura de
solidificare, dispare şi convecţia naturală.
Răcirea piesei metalice este însoţită de un proces de încălzire a
cochilei. Cazul cel mai general de încălzire a formei este acela al
distribuţiei neuniforme a temperaturii pe secţiune. Pe măsură ce piesa
turnată se răceşte, se micşorează viteza de încălzire a cochilei. Există un
moment când încălzirea formei încetează şi urmează răcirea simultană a
piesei turnate şi a formei în mediu ambiant. Fiind vorba de răcire în
mişcare de rotaţie, această ultimă parte a răcirii este în regim de
convecţie forţată.
Pentru studierea sistemului fizic de răcire trebuie să se facă apel
la câteva ipoteze simplificatoare, ce se refera la mecanismul fenomenului
de solidificare şi la variaţia constantelor fizice cu temperatura: se impune
a se face o deosebire între procesul de solidificare, concretizat prin
formarea crustei solide, şi procesul de cristalizare. Aceaste două procese
se pot examina independent. Într-adevar, sensul fizic al deosebirii între
aceste două procese constă în aceea că procesul de solidificare are loc
sub acţiunea unor diferenţe de temperatură de ordinul temperaturilor de
cristalizare – tcr – iar procesul de cristalizare are loc sub acţiunea unor
diferenţe de temperatură de ordinul – t – egale cu temperatura de
subrăcire a fazei lichide.
Din acest motiv, atunci când subrăcirea fazei lichide în timpul
cristalizării este foarte mică în comparaţie cu temperatura de cristalizare,
adică atunci când criteriul:
15
t
  1 
t cr
(1.1)
se poate neglija marimea t în comparaţie cu tcr.
Datorită faptului că subrăcirea fazei lichide se poate neglija în
comparaţie cu temperatura de cristalizare, toate deducţiile teoretice
bazate pe folosirea temperaturii – tcr – se pot face în ipoteza ca această
temperatură este constantă.
Se defineşte căldura de cristalizare specifică -  - ca mărime:
  c  t cr (1.2)
 – este caldura specifică reală de cristalizare a metalului [J/kg];
c – căldura specifică a metalului [J/kgK];
t – intervalul temperaturilor de cristalizare [K];
c·tcr – creşterea aparentă a căldurii de cristalizare a metalului, în
legătură cu micşorarea temperaturii lui în cursul solidificării cu tcr.
Relaţia (1.2) este valabilă numai dăcă este satisfăcută inegalitatea:
tcr
<<1 (1.3)
tcr
Adică, dacă intervalul temperaturii de cristalizare tcr este mai mic
în comparaţie cu temperatura de cristalizare tcr :
- în ceea ce ce priveşte variaţia constantelor fizice cu temperatura,
pentru simplificarea problemei se va presupune independenţa valorii
acestor constante cu temperatura. Această ipoteză este foarte des adoptată
în studiul schimbului de căldură şi de aceea, ea se va folosi corect şi în
cazul studiat, dacă se va lucra cu valorile medii aritmetice pe intervalul
de temperatură considerat.
Ţinând cont de condiţiile de contur, care permit o examinare
separat a metalului lichid, a părţii solidificate a acesteia şi a formei de
turnare, de ecuaţiile lui Fourier – Kirchoff, Navier – Stockes şi ecuaţiile
de continuitate, rezultă sistemul de ecuaţii diferenţiale care trebuie
rezolvat în raport cu temperatura piesei turnate, viteza şi presiunea
metalului lichid:
t
 am1 *   t (1.4)

DWx p
m1 *  m1 * g x    m1 2Wx
 x

16
DWy p
m1 *  m1 * g y    m1 Wy (1.5)
 y
DWz p
m1 *  m1 * g z    m1 Wz
 z
Wx Wy Wz
  0 (1.6)
x y z
t
 ams* 2 t (1.7)

t
 amf * 2 t (1.8)

 f p ( x, y , z )  

 f t ( x, y , z ) (1.9)
t   ( x, y, z ) la   0

Analizând sistemul de ecuaţii diferenţiale obţinut, apare evident
faptul că rezolvarea acestuia cu metodele matematice cunoscute este
imposibilă şi că de asemenea nici metodele numerice nu conduc la
rezultate utilizabile.
În această situaţie se impune adoptarea unei alte metode de
abordare a problemei răcirii pieselor turnate centrifugal cu luarea în
considerare a spaţiului intermediar dintre piesa turnată şi forma (v. fig.
1.7), rezultând un al doilea model de calcul.
Având în vedere că schimbul de căldura dintre piesa turnată şi
forma de turnare, şi între aceasta şi mediul înconjurător este cel mai bine
caracterizat de criteriile de similitudine K 1 şi K2 (după Veinik) adaptând
ca ipoteză de lucru desfaşurarea procesului de solidificare în regim

Fig. 1.7. Schiţă explicativă pentru


solidificarea piesei turnate: 1- piesa
turnată; 2- cochila; 1-2 – zona de contact17
piesă-formă; 3- mediu ambiant.
staţionar şi a faptului că prin piesa turnată, spaţiul intermediar şi forma de
turnare trec aceleaşi fluxuri de căldură, se poate împărţi procesul în patru
faze distincte din punct de vedere termodinamic.
În timpul curgerii metalului, întrucât piesa turnată este alimentată
mereu cu aliaj topit, se pot neglija căderile de temperatură pe secţiunea
piesei şi a formei de turnare, comparativ cu valoarea căderilor de
temperatură din spaţiul intermediar. Ca urmare, la calculul solidificării în
prima fază de curgere a aliajului topit se poate lucra cu valorile medii ale
temperaturii, în secţiunile vanei de metal şi ale formei de turnare.
Plecând de la ecuaţia de bilanţ termic al acestei faze se obţine
soluţia finală pentru determinarea temperaturi formei de turnare.
    F1   4  F4  1    F1   4  F4 
  F   F
     V  y c 0
1 3 3

 23     2in   e (1.10) 2 2 2

  F1   3  F3    F1   3  F3 
În timpul evacuării căldurii de supraîncălzire a aliajului de
turnare, plecând de la ecuaţiile bilanţului termic piesă – formă, având ca
date de turnare temperatura 2 a formei, determinată la prima fază, rezultă
durata () a celei de-a doua faze:
V1  1 1

  ln 

 p  2  q  uin    

p  2  q  u      F1  

  im (1.11)
 
 p  2  q  u  
in  p  2  q  u   
 
În faza de solidificare la temperatură constantă a piesei turnate se
consideră ca aliajul se solidifică după evacuarea căldurii la temperatură
constantă.
Din ecuaţia bilanţului termic pentru forma de turnare conform
criteriilor adoptate la prima fază a solidificării cu particularităţile
specifice acestei faze se obţine soluţia:
 cr    F1   4  F4   cr    F1   4  F4 
  F   F
      V  y c 2
1 3 3

 21     2in   e (1.12) 2 2 2

  F1   3  F3    F1   3  F3 
unde, in reprezintă temperatura formei la sfarşitul celei de-a doua faze,
iar 2 este durata primelor faze de răcire a piesei turnate.
În calcule practice se vor da valori timpului de desfăşurare a
procesului de solidificare, calculându-se temperatura formei de turnare.
Decizia asupra duratei de configurare a piesei se va lua după
determinarea volumului de metal solidificat dat de relaţia (1.12):
1  F1  
    2  

V       2in  1  e 
     cr        2   (1.13)
 1  1    
  

18
Întrucât extragerea piesei turnate din cochila se efectuează
imediat după solidificarea acesteia, se consideră că faza a patra de răcire
a piesei până la dezbatere se neglijează.
Pentru determinarea duratei totale a procesului de turnare
centrifugală, până la turnarea centrifugală, până la extragere se vor
însuma timpii celor trei faze.
Semnificaţia mărimilor fizice luate în calculul celor trei faze sunt
prezentate în tabelul 1.1.
Rezolvarea cazurilor pentru cele trei faze se face cu ajutorul
calculatorului electronic, apelând la programul MathCad.

1.4. Modelul matematic pentru determinarea vitezei


critice de rotaţie a formei

Analizând procesele de tranziţie care se petrec la turnarea


centrifugală orizontală în forme metalice, care se rotesc cu viteze
constante, se poate considera că la un moment dat forţele de frecare
dintre straturile de metal lichid devin în mod treptat predominante,
depăşind inerţia metalului lichid şi accelerează rotirea acestuia până la
stabilizarea stării de repaos relativ, (v. fig. 1.8, a).

Fig. 1.8. Schema de


principiu a echilibrului
de forţe la turnarea
centrifugală orizontală:
a – starea de repaos
relativ; b – starea de
curgere în ploaie
a) b)

.
În aceasta situaţie, forţele de frecare specifice dintre straturile de
metal lichid aflat în mişcare de rotaţie se pot determina cu ajutorul
relaţiei lui Newton pentru lichide vâscoase [4].
dV
  (1.14)
dy

19
Tabelul 1.1. Semnificaţiile mărimilor fizice utilizate în modelul matematic de calcul
al celor trei faze ale răcirii la turnarea centrifugală (v. relaţiile 1.1 ... 1.13)

Nr. Mărimi de turnare Faza


crt. Unităţi de considerată
Simbol Semnficaţia fizică
măsură
0 1 2 3 4
1 1 K Temperatura metalului lichid I
Temperatura liniei lichide a metalului II
lichid
2 1in K Temperatura iniţială a metalului lichid II
3 2in K Temperatura iniţială a formei I
4 F1 m2 Aria suprafeţei de contact dintre piesa I,II,II
turnată şi forma de turnare
5 F3 m2 Aria suprafeţei exterioare a formei de I,II,III
turnare
6 F4 m2 Aria suprafeţei interioare a formei de I,II,III
turnare
7 1 N/m3 Greutatea specifică a metalului lichid
8 2 N/m3 Greutatea specifică a materialului din I,II,III
care este confecţionată cochila
9 J/Kg.K Căldura specifică medie a metalului II
C11in  C11
C1  lichid
2
10 J/Kg.K Căldura specifică medie a formei de I
C22in  C22
C2  turnare II
2
11 V1 m3 Volumul piesei I,II,III
12 V2 m3 Volumul cochilei I,II,III
13 3 J/m2.sK Coeficientul de transfer a călduri de la
formă către mediul ambiant
14 4 J/m2.sK Coeficientul de transfer a călduri de la
piesă către mediul ambiant
15 sp J/m2.sK Coeficientul parţial de transmitere a
 căldurii
xsp
16 1 s Durata turnării metalului în forma de I
turnare
17 1 s Pasul de timp (sub intervale de timp I
pt  1  corespunzătoare curgerii metalului III
n
respectiv solidificării piesei la
temperatură constantă)
18 1 J/Kg.K Căldura specifică de cristalizare I

unde :  - vascozitatea dinamică a metalului lichid [Ns/m2]

20
dV
dy
- gradientul vitezei [s-1].
Pentru determinarea vitezei critice a formei de turnare în mişcare
de rotaţie, în scopul evitării fenomenului de curgere în ploaie, fig. 1.8 b,
pornim de la analiza fenomenelor care au loc în timpul curgerii metalului.
Se poate observa ca în timpul curgerii circulare a metalului
(fig.1.9) stratul de grosime dr delimitat de raza r şi dr în perioada curgeri
instabile creşte cu viteza unghiulară +d la exteriorul suprafeţei şi cu 
la interioul acesteia.

Fig. 1.9. Schema de principiu a


echilibrelor de forţe în situaţia
curgerii circulare a aliajului
turnat.

În intervalul de timp t=t-to punctele a şi b vor mătura zona ds.


Ds= bb1-aa1 = (d)(r+dr)-dr
sau
ds= rd+*dr (1.15)
Înlocuind pe =t şi d=td în relaţia (1.14), ds va avea forma:
ds = rtd +tdr = t(rd+dr) (1.16)
Prin înlocuirea lui dV în relaţia (1.14) forţa specifică de frecare
între straturi va fi de forma:
 d 
 r   (1.17)
 dr 
Cunoscând că dependenţa  =f() este de forma:
m* 1/n (1.18)
unde: - m şi n sunt numere reale diferite de zero iar prin  s-a notat
mărimea adimensională o la care s-a considerat o = 1[rad/s] şi
egalând relaţia (1.17) cu (1.18) se obţine ecuaţia diferenţială în n şi  de
forma:

21
 d
1

m     r
n
  (1.19)
 dr 
Dupa rezolvarea ecuaţiei diferenţiale (1.18) şi punerea condiţiilor
de echilibru a particulei de aliaj lichid în partea superioară a cochilei se
obţine:
n 1
  n 1

g  m   R  n 
 fcr   0  n  1     (1.20)
r     r  
  
Analizând relaţia (1.19) şi făcând discuţie după parametrul n în
cazurile limită: n=1 şi n= şi având în vedere că:
  n  rad 
 (1.21)
30  s 
obţinem relaţia de calcul a turaţiei critice minime a formei de turnare:
 g m  R    rot 
n fcr  9,55    0  1     (1.22)
 r0   r0    min 
unde: - g – accceleraţia gravitaţională [m/s2];
- R – raza interioară a cochilei [m];
- ro – raza interioară a piesei turnate [m];
-  – vascozitatea dinamică a metalului lichid [Ns/m2];
- m – coeficient care se determină experimental în funcţie de natura şi
caracteristicile aliajului turnat [N/m2].
Relaţia (1.22) permite determinarea turaţiei critice a formei de
turnare luând în considerare atât caracteristicele geometrice ale piesei
turnate cât şi vascozitatea dinamică a aliajului turnat.

1.5. Metode uzuale pentru determinarea parametrilor


critici de proces la turnarea centrifugală

Este ştiut faptul că precizia dimensională şi calitatea pieselor


turnate centrifugal depind de mărimea forţei centrifuge. Expresia
matematică a forţei centrifuge are forma:

Fc  m   2  r (1.23)
în care:
- Fc – este forţa centrifugă obţinută;
- m – masa aliajului lichid turnat, în g;
22
-  – viteza unghiulară a aliajului turnat, în rad/s;
- r – distanţa de la axa de rotaţie la centru de greutate al volumului de
aliaj considerat, în cm;
2 n  n
  (1.24)
60 30
unde n este viteza de rotaţie , în rot/min.
Înlocuindu-se  în relaţia forţei centrifuge se obţine:
m  2  n2  r
Fc  (1.25)
900
De aici , se deduce că Fc creşte cu m, r şi n2.

1.5.1. Calculul parametrilor de proces în cazul maşinii de


turnare centrifugală cu ax vertical de rotaţie

Aplicând recipientului cilindric (v. fig. 1.10, a) o mişcare de


rotaţie în jurul axului vertical, forţa centrifugă face ca fiecare particulă de
masa m din interiorul lichidului să preseze asupra particulelor din
exterior, mărindu-le presiunea. Presiunea în lichidul aflat în rotaţie creşte
de la axă spre periferie. Deoarece presiunea într-un punct al lichidului
este aceeaşi în toate direcţiile, deci şi în direcţia verticală, lichidul urcă în
recipient (faţă de nivelul „a”) cu atât mai mult cu cât punctul considerat
se găseşte mai departe de axul de rotaţie, luând forma unei parabole (v.
fig. 1.10, b).

a) b) c)

Fig. 1.10. Schema principiului de calcul la turnare pe maşini cu ax vertical de rotaţie:


a – înainte de rotire; b – în timpul rotirii sale; c – la viteze mari de rotaţie.
Din ecuaţia de echilibru a unei particule de la suprafaţa liberă a
lichidului sub influenţa greutăţii sale G=m.g şi a forţei centrifuge

23
Fc=m.r.2, în care m este masa particulei, se obţine ecuaţia curbei de
profil a suprafeţei libere a lichidului.
Proiectând forţele pe tangenta la curbă în punctul considerat şi
egalând cu zero suma proiecţiilor, se obţine:
m.g.sin  = m.x.2.cos (1.26)
în care: m – este masa particulei de lichid, în g;
g – acceleraţia gravitaţională, în cm/s2;
x – distanţa punctului considerat de la axa de rotaţie, în cm;
 – viteza unghiulară a aliajului turnat, în rad/s;
 – unghiul format de tangentă cu axa abciselor.
Din relaţia de mai sus rezultă:
2
tg  x (1.27)
g
sau:
dy  2
 x (1.28)
dx g
de unde :
2
dy   x  dx (1.29)
g
Prin integrare, se obţine:
2 2
y x C (1.30)
2g
care este ecuatia unei parabole.
Suprafaţa liberă a lichidului este deci un paraboloid de revoluţie.
Geometric, constanta de integrare C este ordonata parabolei la
origine, determinată pentru x = 0 şi y = C.
Valoarea constantei se poate determina pe baza constanţei
volumului lichidului înainte şi după punerea în mişcare de rotaţie.
Volumul iniţial V0 al lichidului este dat de relaţia :
V0    R 2  a (1.31)
în care :
R este raza recipientului (raza formei metalice);
a – înălţimea lichidului în recipient.
Volumul lichidului în mişcare este compus din volumul V1 al
porţiunii cilindrice cu înaltimea C şi volumul V2 cuprins între suprafaţa
paraboloidului şi pereţii recipientului deasupra planului Y=C, astfel :
24
V1    R 2  C (1.32)
R
V2   2 x  y  C  dx (1.33)
0
dar :
2 2
y C   x (1.34)
2g
deci :
2 2  2 R 2  2 x 4  2 R 4
V  0R 2 x x dx   x dx   (1.35)
2 2g g 0 g 4 g 4
Scriindu-se egalitatea între volumul înainte şi după punerea în
mişcare de rotaţie, se obţine:
V0 V1 V2 (1.36)
  2 R 4
  R 2 a  R 2 C  (1.37)
g 4
de unde :
 2 R4
C a   (1.38)
g 4
Se observă că dacă  este suficient de mare, C devine negativ (v.
fig. 1.10 c). Există deci posibilitatea de a se obţine un cilindru cav, prin
rotirea suficient de rapidă a formei metalice, însă grosimea pereţilor
cilindrului este neuniformă.
Condiţiile ca diferenţa:
x  x2  x1 (1.39)
să aibă o anumită valoare impusă pot fi determinate scriindu-se ecuaţia
curbei (parabolei) cu valoarea de mai sus a constantei de integrare astfel :

2
y
4g
 
 2x 2  R 2  a (1.40)

Pentru y = 0 , rezultă:
R 2 2g
x12   a (1.41)
2 2

Pentru y = h , rezultă:

25
2
R 2g
x22   h  a 
 (1.42)
2 2
Scăzându-se x22 din x12 , se obţine:
2 g h
x12  x22  2 (1.43)

Descompunându-se diferenţa x12  x 22 , într-un produs de sumă prin
diferenţă şi ţinându-se şi seama că x1  x2 x şi că x1  x2  2 R  m  , în
care:
1  2
m  (grosimea medie a pereţilor piesei) (1.44)
2
se obţine:
 x2  x1   x2  x1  x R  m  (1.45)
De aici se deduce :
g h
x  (1.46)
  R  m 
2

Deoarece g este constantă rezultă că diferenţa de grosime a


peretelui x este cu atât mai mică cu cât sunt mai mari  şi R şi cu cât
sunt mai mici h şi . Cum viteza de rotaţie  nu poate fi oricât de mare,
metoda de turnare centrifugală a bucşilor pe maşini cu ax vertical se
aplică numai la piese cu înălţimea h mică şi diametru mare.
La turnarea centrifugală, acceleraţia centrifugă care are expresia:
ac  r  2 (1.47)
poate lua valori mai mari decât accceleraţia gravitaţională g şi, în
consecinţă, forţa centrifugă care acţionează asupra unei mase de lichid
poate lua valori mult mai mari decât forţa gravitaţională. Acest fapt este
folosit deseori în turnătorii când se urmareşte obţinerea unor piese cu
compactitate mare, piesele având fie un profil de revoluţie, fie o
configuraţie geometrică oarecare (v fig 1.11 a). În acest caz, formele de
turnare sunt aşezate pe o placă “turnată”. Ansamblu este antrenat în
mişcarea de rotaţie de către axul vertical al maşini. Piciorul pâlniei de
turnare este concentric cu axul de rotaţie, iar canalele de alimentare fac
legătură între piciorul pâlniei şi piese. În timpul mişcării de rotaţie, aliajul
pătrunde în piese atât sub acţiunea presiunii metalostatice cât şi a forţei
centrifuge.

26
Presiunea realizată de forţa centrifugă în cavitatea formei poate fi
calculată cu ajutorul schemei logice din figura 1.11, b.

a) b)

Fig. 1.11. Schema de principiu (a) pentru turnarea centrifugală a pieselor cu mare
compactitate de perete şi logică (b) de calcul a presiunii realizată de forţa centrifugă în
cavitatea formei: 1 – axul maşinii; 2 – placa turnată; 3, 4 – semiforma inferioară,
superioară; 5 – miez; 6 – cavitatea formei; 7 – reţea de turnare.

În aliajul lichid din cavitatea formei se consideră un sector


circular cu unghiul la centru egal cu d , şi de grosimea (înaltimea) h = 1
cm. Lăţimea sectorului este dr, la distanţa r de la axul de rotaţie.
Notând cu  densitatea lichidului, masa cuprinsă în volumul
elementar va fi:
dm    d    r  dr  d (1.48)
Forţa centrifugă care acţionează asupra acestei mase va fi:
dF  dm  r   2     2  r 2  dr  d  (1.49)
şi acţionează asupra suprafeţei :
ds   r  dr  d   r  d (înalţimea h = 1 cm) (1.50)
creşterea presiunii (forţei) pe unitatea de suprafaţă va fi:
dF
dp      2  r  dr (1.51)
dS
Notând cu r1, raza piciorului pâlniei şi cu r2 raza centrului de
greutate a elementului de volum elementar şi integrând ecuaţia de mai
sus între aceste limite se obţine:

27
dF   2 2 2
 r2  r1 
V2 V2 V2
V1
dp  
V1 dS
     2  r  dr 
V1 2
(1.52)

  2 2 2
p1 
2
 r2  r1  (1.53)

Ţinând cont şi de presiunea metalostatică p2 a aliajului lichid


p2    g  h (1.54)
Presiunea totală a aliajului lichid în cavitatea formei este:
  2 2 2
p  p1  p2 
2

r2  r1    g  h (1.55)

1.5.2. Calculul parametrilor de proces în cazul maşinii


de turnare centrifugală cu ax orizontal de rotaţie

Dacă se consideră un cilindru cu ax orizontal umplut parţial cu


lichid se pot întâlnii următoarele situaţii, (v. fig. 1.12):
- cilindrul se roteşte cu viteza 1 foarte mică; lichidul rămâne practic în
repaos (v. fig. 1.12, a);
- cilindru se roteşte cu viteza 2>1; lichidul este antrenat prin frecare
de către cilindru şi va lua o poziţie înclinată faţă de orizontală (v. fig.
1.12, b);
- dacă viteza de rotaţie 2 depăşeste o anumită valoare critică, lichidul
se roteşte împreună cu cilindru (v. fig. 1.12, c şi d);

Fig. 1.12. Situaţii posibile de echilibru al lichidului la turnarea pe maşini cu ax de


rotaţie orizontal

Viteza de rotaţie se poate determina din condiţia că după


stabilizarea mişcării, o particulă de lichid de la partea superioară să fie în
echilibru sub acţiunea celor două forţe Fc şi G (fig. 1.12, d).
m  2  r  m  g (1.56)
28
de unde:
g
 (1.57)
r
dar:
 n
 (1.58)
30
deci:
30   30 g
n  (1.59)
  r
Considerând că:
  9,81 (1.60)
se obţine pentru turaţia critică nc, expresia:
30
nc  [rot/min] (1.61)
r
În practică se foloseşte o viteză de rotaţie np, mai mare decât cea
calculată nc:
np=K . nc [rot/min] (1.62)
Unde K este o constanta (cu o valoare supraunitară) care ţine
seama de natura aliajului şi de particularităţile procesului de turnare.
Forma suprafeţei interioare a lichdului în mişcare de rotaţie poate
fi determinată teoretic (v. fig. 1.13).

Fig. 1.13. Schema logică pentru


determinarea ecuaţiei suprafeţei libere a
lichidului în mişcare la turnarea
centrifugală pe maşini cu ax orizontal
de rotaţie

29
În acest scop se consideră o formă metalică cilindrică cu raza R şi
un sistem de coordonate rectangulare xOy, cu originea în centrul
secţiunii.
O particulă de masa m de pe suprafaţa interioară a lichidului cu
coordonate x şi y şi distanţa r de la centru va fi supusă forţei centrifuge.
Fc  m  r   2 (1.63)
Notând cu , unghiul format de raza r, cu axa Oy, componentele
acestei forţe după cele două axe de coordonate vor fi :
Fcv  m  r   2  cos  (1.64)
F  m  r   2  sin  (1.65)
Asupra particulei acţionează şi forţa gravitaţională, în sens opus
componentei verticale. Forţa verticală va fi :
Fv  F  m  g  m  r   2  sin   m  g (1.66)
Din compunerea acestei forţe cu componenta orizontalţă F, a
forţei centrifuge, se obţine forţa rezultantă care acţionează asupra
particulei, forţa care formează unghiul  cu axa orizontală.
Suprafaţa lichidului în punctul m, este perpendiculară pe această
rezultantă. Tangenta la suprafaţă în punctul m, formează cu verticala
unghiului , iar cu orizontala unghiului =900-. Din figură rezultă :
m  r   2  cos   m  g r   2  cos   g
tg   (1.67)
m  r   2  sin  r   2  sin 
De asemeni se poate scrie :
dy 1
 tg  tg  900     ctg   (1.68)
dx tg
dy r   2  sin 
 (1.69)
dx r   2  cos   g
dar
x
sin   (1.70)
r
y
cos   (1.71)
r
relaţia devine:
dy 2  x (1.72)
 2
dx  yg
30
Separând variabilele se obţine:
 2
 y  g  dy   2  x  dx (1.73)
Prin integrare se obţine :
 2  y2  2  y2
gy   C (1.74)
2 2
sau
2
 g 
x  y  2   C
2
(1.75)
  
Curba obţinută este un cerc cu centrul pe axa Oy, având ordonata
y=g/ ; suprafaţa liberă interioară a aliajului lichid este deci un cilindru
2

excentric faţă de axa de rotaţie, excentricitatea  fiind:  = g/2 care la


viteze de rotaţie n, foarte mari, devine foarte mică şi tinde către zero.

1.6. Solicitări şi eforturi suplimentare în formele


metalice pentru turnarea centrifugală

Forma metalică este unul din elementele funcţionale de bază ale


instalaţiilor de turnare centrifugală, în care se desfăşoară întregul proces
de formare, cristalizare şi solidificare a piesei turnate. Deci forma
metalică determină în mare măsură atât calitatea piesei turnate cât şi
productivitatea instalaţiei de turnare centrifugală.
Analiza compoziţiei chimice a materialului din care este
confecţionată forma metalică folosită la turnarea centrifugală a scos în
evidenţă durabilitatea scăzută a formelor de turnare confecţionate din
fontă cenuşie nealiată. La analiza factorilor care influenţează
durabilitatea formelor metalice trebuie avut în vedere: materialul formei
metalice, temperatura de turnare, materialul termoizolant de protecţie a
suprafeţei active a formei, grosimea peretelui formei, starea prelucrării
suprafeţei active a formei, preîncălzirea formei metalice, structura
materialului formei, viteza de turnare şi modul de distribuţie a metalului
în formă sau pe toată lungimea formei, compoziţia chimică a aliajului
destinat turnării pieselor în formă metalică, periodicitatea turnării.
Criteriile de alegere a materialului formelor metalice destinate
turnării centrifugale:
- compoziţia chimică de bază a materialului (C, Si, Mn, P şi S);
- elementele de adaos (aliere: Ni, Cr, Al, Ti, V, Mo, Cu, B şi altele);
- structura corespunzătoare (ferită, perlită, cementită, grafit sau
carbon de recoacere).
31
Pornind de la caracteristicile geometrice ale piesei, natura
aliajului şi metoda de turnare adoptată se pot elabora programe de
proiectare a tehnologiilor şi utilajelor de turnare centrifugală.
Din analiza factorilor de influenţă a fiabilităţii instalaţiilor de
turare centrifugală, s-a constatat că pulsaţiile proprii sunt deosebit de
periculoase dar există modalităţi de eliminare a efectelor nedorite ale
acestora. Pentru aceasta s-a utilizat schema logică din figura 1.14.

Fig. 1.14. Schiţa ansamblului de centrifugare: 1 – port cochila; 2 – cochila;


3 – capac; 4 – arbore; 5 – masa perturbatoare

Ţinând cont de expresia momentelor de inerţie axial geometrice


ale tronsoanelor de arbore de lungime L0, respectiv I2:
 D04
IZ  IYG  [m4] (1.76)
G0 0
64
 D24
IZ  IYG  [m4] (1.77)
G2 2
64
cât şi de momentele de inerţie masice ale subansamblului port cochilă –
cochilă, capac :
32
- după axa longitudinală „x”:
  D2 D2  d 2 d 2  d 2 d 2  d 2 d 2 
Ix 2    1 L1 1  1 l1 1  1 l1 1  2 l3 2  [kgm2](1.78)
 4 8 4 8 4 8 4 8 
- şi axa de balansare „z” – C2:
 D2   D 2 0,02 2    
I z1    1  0,02   1   l32     ( D12  d12 )( L1  0,02) 
 4   16 12   4 
 D12 d12 ( L1  0,02) 2 
    (1.79)
 16 16 12 
  D 
2
d 2 0, 0152
    d12  d 22  0, 015   1  1   L24  [kgm2]
 4   16 16 12 
În baza schemei de calcul aproximative privind distribuţia forţelor
ce acţionează asupra ansamblului aflat în mişcare (v. fig. 1.15 şi 1.16) şi
scrierea sistemului de ecuaţii pe baza metodei coeficienţilor de influenţă
se obţine forma matricială pentru vibraţiile libere neamortizate.
 
x 
   x  0 
  d      (1.80)
     0 
  
Ecuaţia pulsaţiilor proprii este următoarea:
60 cr 60 p
n0cr   p 4   d11  d 22  p 2   d11d 22  d12 d 21   0 (1.81)
2 4
Întrucât în timpul mişcării de rotaţie discul de rotaţie iese din
planul său iniţial de simetrie iar arborele prezintă un unghi de înclinare
variabil cu vecinătatea discului, trebuie avut în vedere studiul asupra
efectului cuplului giroscopic al discului.
Acelaşi lucru se întamplă şi în cazul în care discul de rotaţie este
aşezat în consolă (v. fig. 1.16) considerând discul (v. fig. 1.17) în mişcare
de rotaţie cu viteza unghiulară 0 , în urma calculelor se obţin două
ecuaţii bipatratice ale pulsaţiilor proprii dintre care se reţine forma:
4 2
 p  3l1  I 0 0   p   3I1  I 0 0  
  2 
1     1  1    1  0 (1.82)
 p0  4m2 L2  I1 p   p0   m2 L22  I1 p  

când asupra arborelui mai acţionează şi alte efecte perturbatoare


suplimentare.
33
a) b)

Fig. 1.15. Reprezentarea schematică simplificată a repartiţiei eforturilor (a) şi


solicitărilor (b) în cazul turnării centrifugale cu ax orizontal

a) b)

Fig. 1.16. Schema de principiu a solicitărilor perturbatoare

34
(a) la aşezarea discului (b) în consolă
Efectul „vitezei critice secundare” este datorat mutării centrului
de masă cu o mărime co pe timpul turnării cantităţii Qo de aliaj în formă,
(v. fig. 1.17).

Fig. 1.17. Schemă explicativă


pentru determinarea forţelor
perturbatoare datorate efectului
„vitezei critice secundare”

Fenomenul de rezonanţă cauzat de forţele perturbatoare se va


produce atunci când pulsaţia 20 coincide cu pulsaţia „p” proprie
arborelui, deci:
60 cr 60 p
n0cr   (1.83)
2 4
Având în vedere multitudinea parametrilor fizico – tehnologici ce
concură la realizarea pieselor de calilate, turnate centrifugal, instalaţiile
de turnare trebuie prevăzute cu aparatură specializată în urmărirea şi
eventual reglarea acestor parametrii. În acest scop în practică sunt
utilizate aparate complexe pentru determinarea simultana a temperaturii
şi turaţiei formei (v. fig. 1.18 şi 1.19). Asemenea aparate sunt astfel
concepute încât blocurile de numărare a impulsurilor, de decodificare şi
afişare, şi baza de timp să fie comune atât pentru măsurarea turaţiei cât şi
a temperaturii. Întrucât, pieselor turnate prin acest procedeu li se impun
condiţiile de fiabilitate în exploatare şi intră în componenţa instalaţiilor şi
utilajelor ce pot pereclita viaţa adeseori, condiţiile de testare – recepţie
pentru ele sunt mai severe. Frecvent se recurge la metoda testării lor pe
stand, când sunt create condiţii de solicitare pentru piesele turnate,

35
similare celor reale. Asemenea standuri de probă constituie instalaţii
complexe (v. fig. 1.20)

Fig. 1.18 Schema bloc a aparatului pentru determinarea simultană


a temperaturii şi turaţiei formei

Fig. 1.19. Schema electrică a aparatului de măsurare a turaţiei


şi temperaturii formei metalice

36
cu acţionări electrice, hidraulice, pneumatice şi un înalt nivel de
automatizare.

Fig. 1.20. Schema de acţionare a unui stand de probe pentru testarea


la uzare a cămăşilor de cilindru pentru motoare cu ardere internă

1.7. Evoluţia tehnologiilor şi noi orientări


privind dezvoltarea fabricaţiei de piese turnate centrifugal

Turnarea pe maşini cu ax orizontal de rotaţie se aplică în cazul


bucşelor, tuburilor de canalizare, etc.
În figura 1.21 este prezentată schematic o maşină de turnare
centrifugală cu ax orizontal de rotaţie, în consolă pentru turnarea bucşelor
din bronz sau fontă cu lungime relativ mică.
Aliajul lichid din oala 1, este turnat prin intermediul jgheabului 2,
aflat pe căruciorul 3, în forma metalică 4 astupată la capătul opus de către
flanşa 5. Forma metalică este antrenată de către motorul electric 6, prin
intermediul axului 7, sprijinit pe lagărele 8.

37
Fig.1.21. Schiţa instalaţiei de turnare centrifugală a pieselor cave scurte, cu profil de
revoluţie, pe maşini cu ax orizontal de rotaţie: 1 – oala de turnare; 2 – jgheab de
turnare; 3 – cărucior mobil; 4 – forma metalică; 5 – flanşa de închidere a cochilei; 6 –
motor electric; 7 – ax; 8 – lagăre.

Pentru prevenirea accidentelor pe care le pot provoca stropii


produşi în timpul turnării, forma metalică este închisă în carcasă de
protecţie 9, realizată din tablă de oţel.
În figura 1.22 se prezintă schematic o maşină centrifugală cu ax
orizontal de rotaţie pentru turnarea tuburilor.

Fig. 1.22. Schiţa instalaţiei de turnare centrifugală a tuburilor: 1 – roata fulie;


2 – motor de antrenare; 3 – forma metalică; 4 - carcasa; 5 – miez temporar;
6 – inele de sprijin

Roata 1, antrenată de motorul electric 2, pune în mişcare de


rotaţie forma metalică 3, închisă în carcasa metalică 4. Profilul mufei
tubului se obţine cu ajutorul unui miez temporar 5. În timpul turnării
forma metalică se roteşte sprijinându-se pe carcasa 7 prin inelele 6.
Aliajul turnat se răceşte şi se contractă iar forma se încălzeşte şi
se dilată. La un moment dat, piesa se desprinde de formă, între ele luând
38
naştere un interstiţiu. Cum solidificarea începe de la exterior (de lângă
forma metalică) şi avansează continuu spre interior, şi cum rezistenţa
mecanică a aliajului solidificat este mică la temperaturi ridicate, se poate
întampla ca forţa centrifugă să depăşească rezistenţa mecanică a crustei
solidificate şi să ducă la apariţia de crăpături longitudinale.
Pentru prevenirea crăpăturilor longitudinale trebuie ca viteza de
rotaţie să fie mică la începutul turnării şi să crească treptat în aşa fel încât
forţa centrifugă să nu depăşească niciodată rezistenţa mecanică a crustei
solidificate.
La o vieza de rotaţie corectă se realizează o separaţie a zgurii şi a
gazelor din aliajul lichid către partea interioară a piesei, ceea ce
reprezintă un avantaj al turnării centrifuge.
Un inconvenient al turnării centrifuge este faptul că , aşa cum are
loc separarea zgurii şi a gazelor, are loc şi o separare dupa greutatea
specifică a elementelor chimice ale aliajului. Acest fenomen este mai
evident la aliajele cu interval mare de solidificare şi în special atunci
când compoziţia primelor cristale apărute diferă de a cristalelor apărute
ulterior. Astfel la turnare bronzurilor cu plumb şi staniu, straturile
exterioare sunt mai bogate în plumb şi în staniu, iar cele interioare în
cupru.
Ca urmare a constatării fenomenului de separare după greutatea
specifică, a aparut ideea turnării centrifugale a pieselor bimetalice.
Singura problemă mai dificilă în acest caz este aceea a autosudării celor
două straturi metalice.
În principiu, la turnarea pieselor bimetalice se toarnă prima dată
aliajul care trebuie să fie la exteriorul piesei, iar după solidificarea
acestuia se toarnă al doilea aliaj. Pentru a preveni oxidarea primului aliaj
turnat, ceea ce ar împiedica sudarea celor două aliaje, primul strat se
acoperă cu un fondant de protecţie.
Intervalul de timp dintre cele două turnări, pentru asigurarea
autosudării, depinde de temperatura de solidificare a celor două aliaje.
În mod normal stratul exterior se toarnă din aliajul cu temperatura
de solidificare cea mai ridicată dar se pot întalni şi alte situaţii inverse.
În evoluţia sa, procedeul de turnare centrifugală s-a îmbogăţit ca
urmare a realizării de noi instalaţii performante precum:
- instalaţie de turnare centrifugală cu ax de rotaţie orizontal cu turaţie
variabilă şi acţionare hidraulică;
- instalaţie de turnare centrifugală cu ax de rotaţie vertical şi turaţie
variabilă obţinută cu ajutorul unui variator de turaţie cu discuri de
fricţiune;
39
- instalaţie de turnare centrifugală cu rotire după trei axe cu turaţie
variabilă (v. fig. 1.23), destinată realizării pieselor sferice cu cavităţi care
nu comunică cu exteriorul;
- roboţi industriali pentru deservirea instalaţiilor la rândul lor destul de
complecşi (v. fig. 1.24).

Fig. 1.23. Instalaţie de laborator pentru turnarea centrifugală după trei axe de rotaţie

Realizări deosebite au fost obţinute pe instalaţii specializate în


obţinerea unor anumite repere.
Cămăşile de cilindru pentru motoarele cu ardere internă, constituie
repere importante în fabricaţia de piese turnate centrifugal. Pentru
obţinerea caracteristicelor mecanice impuse cămăşilor de cilindru este
necesar să se asigure obţinerea unei structuri perlitice fine, iar conţinutul
de ferită şi cementită să fie cât mai redus pentru a evita micşorarea
durităţii respectiv apariţia punctelor (zonelor) dure şi fragile.
S-a constatat ca fonta, pentru formele metalice, care poate să
satisfacă cerinţele impuse de obţinerea unor piese turnate bune trebuie să
aibă compoziţia chimică în anumite limite de optimizare prezentată în
tabelul 1.2.
Tabelul 1.2. Compoziţia chimică optimă a fontelor pentru forme metalice
destinate turnării centrifugale a cămăşilor de cilindru
Compoziţia chimică (%)
C Si Mn P Cr Ni Cu
3,20- 3,50 2,10-2,80 0,70-0,90 0,60-0,90 0,10-0,30 0,00-0,50 0,00-0,50

40
Fig. 1.24. Schema hidraulică de acţionare şi comandă pentru un robot industrial de nivel inferior, cu patru grade de libertate, cu
funcţionare secvenţială, comandat cu un automat programabil

41
Turnarea pe loturi de piese la care turaţia a variat între 600  1800
rot/min utilizând o instalaţie de turnare centrifugală cu ax de rotaţie
orizontal în gama a opt trepte de turaţii a dus la rezultate concludente
pentru stabilirea tehnologiei optime de turnare.
Parametrii procesului tehnologic şi compoziţia chimică a fontei
turnate sunt prezentate în tabelul 1.3, temperatura cochilei fiind 450 0C
iar cea de turnare a aliajului 1370 0C.
Au fost determinate temperaturile optime de extragere a pieselor
aplicând soluţiile modelului matematic al solidificării pentru piese de
rotaţie şi revoluţie profilate turnate în forme metalice cu plan de
separaţie.

Tabelul 1.3. Parametri de turnare pentru lotul experimental


în vederea stabilirii tehnologiei optime de turnare a cămăşilor de cilindri pentru
motoare cu ardere internă
Compoziţia Temp. de
Nr. Turaţia Natura stratului
chimică extragere Obs.
bucşei [rot/min] termoizolant
[%] [0C]
0 1 2 3 4
1,5 %novolac praf50 %grafitPraf de protecţie : - 48,5 %pulbere Fe-Si + Al 5

Modificarea cu 0,4 % FeSi 75 % în oala de turnare


1.1 600 1020
1.2 1030
2.1 800 1020
2.2 1030
3.1 C=3,30 1200 1020
3.2 Si=2,36 1030
4.1 Mn=0,88 1300 1020
4.2 P=0,69 1030
5.1 Cr=0,30 1400 1020
5.2 S=0,026 1030
Cu=0,13
6.1 1500 1020
V=0,026
6.2 1030
7.1 1600 1020
7.2 1030
8.1 1800 1020
8.2 1030

42
În urma efectuării experimentelor s-a constatat că la majoritatea
pieselor turnate, configuraţia exterioară a acestora urmareşte fidel profilul
suprafeţei interioare a formei metalice.
În general toate piesele turnate au duritatea cuprinsă între limitele
de duritate prescrise pentru cămăşile de cilindru, anume HB = 220  310.
Caracteristicile mecanice ale pieselor turnate, respectiv rezistenţa
la tracţiune, rezistenţa la încovoiere au fost determinate pe epruvete
prelevate din piesele turnate, încadrându-se în prescripţiile normelor de
fabricaţie specifice acestui gen de piese.
Printre concluziile care se desprind în urma analizelor rezultatelor
încercărilor mecanice se înscrie şi aceea că se poate determina o turaţie
optimă în cazul pieselor profilate, care să asigure caracteristici mecanice
superioare.
De asemenea, analiza structurală conduce la concluzia că nu
există diferenţe esenţiale între miezul şi nervurile piesei.

1.7.1. Posibilităţi de obţinere prin turnare centrifugală a pieselor


de revoluţie profilate în forme din alice rigidizate în câmp magnetic

Scopul a fost impus de necesitatea turnării centrifugale a pieselor


de revoluţie profilate printr-o metodă neconvenţională de realizare a
formei de turnare care să conducă la eliminarea efectelor contracţiei
frânate asupra piesei.
Pentru aceasta s-a apelat la realizarea pieselor cu nervuri
longitudinale şi radiale utilizând alicele metalice rigidizate în câmp
magnetic.
Fazele procesului tehnologic de turnare centrifugală, potrivit
acestui procedeu sunt prezentate în fig. 1.25.
S-a constatat între altele că prin alegerea corectă a intensităţii
câmpului magnetic şi a turaţiei se poate obţine o configuraţie interioară
corespunzătoare a formei cât şi de piese cu suprafaţa exterioară profilată,
atât pe direcţie longitudinală cât şi radială.
Elemente de noutate au fost aduse în ultima perioadă şi asupra
formelor metalice, atât în domeniul materialelor utilizate cât şi a
construcţiei acestora, a sistemelor de prindere pe maşina de turnare (v.
fig. 1.26).
Cercetările asupra defectelor de turnare au urmărit stabilirea
defectelor cu ponderea cea mai ridicată. În urma analizei rebuturilor pe

43
loturi de piese turnate rezultă că majoritatea pieselor au fost rebutate
datorită a saşe defecte cu pondere de 87  95 %.
Situaţia rebutului în funcţie de aceste defecte este prezentată în
fig. 1.27.
Ţinând cont de multitudinea factorilor care influenţeaza durata de
exploatare a formelor metalice utilizate la turnare centrifugală a reperelor
reprezentative pentru motoarele cu ardere internă s-a ajuns la concluzia
că cel mai important factor îl reprezintă materialul din care este
confectionaţă forma.

44
Fig 1.25. Fazele procesului tehnolgic de turnare centrifugală a pieselor de revoluţie
profilate în forme din alice rigidizate în câmp magnetic: a – montare capac; b – dozare
alice; c – şablonare şi rigidizare; d – vopsire; e – turnare; f – răcire;
g – extragere piesă
45
Fig. 1.26. Forme metalice cu plan de separaţie, montate în port cochila schelet:
1 – semicochila; 2 – port cochila; 3 – contragreutăţi; 4 – mecanism de indexare;
5 – piesa turnată

Fig. 1.27. Frecvenţa cazurilor de rebutare a pieselor turnate centrifugal

Din analiza cauzelor ce au generat aceste defecte şi din


nomenclatorul măsurilor ce se impun pentru eliminarea lor, a rezultat o
diagrama – program de control a fabricaţiei pe fluxul tehnologic (v. fig.
1.28) 8.

46
Fig. 1.28. Diagrama program de control a fabricaţiei pe flux.

În baza rezultatelor privind influenţa compoziţiei chimice a


aliajului din care se confecţionează forma, asupra factorilor termo-fizici
şi mecanici care asigură o durată optimă de exploatare a formelor, s-au

47
adoptat în condiţii industriale două tipuri de aliaje de turnare conform
tabelelor 1.4 şi 1.5.
Tabelul 1.4. Compoziţie chimică optimă pentru forme metalice destinate
turnării centrifugale
Compoziţia chimică [%]
C Si Mn Pmax Smax Cr Ni Mo Cu B
3,30 1,98 0,8 0,06 0,026 0,26 0,28 0,10 0,20 0,0015

Tabelul 1.5. Compoziţie chimică de fontă cu un conţinut ridicat de fosfor,


pentru forme metalice destinate turnării şi solidificării în condiţii dinamice
Compoziţia chimică [%]
C Si Mn Pmax Smax Cr Ni Mo Cu B
3,42 1,92 0,70 0,148 0,024 0,30 0,43 0,16 0,27 0,008

În urma încercărilor experimentale pe forme realizate din aceste


aliaje a rezultat că media turnărilor cu o cochilă din aliajul 1 este de 475
buc. bucşi turnate, iar din aliajul 2 de 632 buc. bucşi turnate, comparativ
cu numai 290 buc. bucşi turnate în forme metalice din Fc 150.
Studiul asupra influenţei structurii şi proprietăţilor termo-fizice şi
mecanice a celor două tipuri de materiale adaptate pentru confecţionarea
formelor metalice plecând de la condiţiile normale de funcţionare până la
scoaterea din exploatare a condus la ideea promovării lor ca materiale
optime.
Au fost analizate metalografic mai multe şlifuri, în diferite etape
de transformare structurală corespunzător anumitor factori de influenţă
caracteristici. Spre exemplu la unele forme confecţionate din aliajul 2
după efectuarea unui număr de aproximativ 600 de turnări pe suprafaţa
activă a formei apare un strat de oxizi pe o adâncime de circa 0,2  0,3
mm şi numeroase fisuri ce pătrund până la 10 mm, fisuri care au
marginile decarburate şi conturate de un strat de tundar, (v. fig. 1.29),
defecte care duc la scoaterea din uz a formei.
1.7.2. Posibilităţi de obţinere prin turnare centrifugală
în forme metalice cu plan de separaţie a pieselor sferice cu cavitate
care nu comunică cu exteriorul
În urma analizei turnării pieselor sferice cave după o axă sau două
axe de rotaţie s-a ajuns la concluzia realizării acestor piese prin turnare
centrifugală după trei axe de rotaţie, situaţie în care suprafaţa liberă a
piesei turnate se obţine prin intersecţia a trei paraboloizi de rotaţie (v. fig.
1.30). Experimentele au fost efectuate pe instalaţia cu trei axe de rotaţie.
Diametrul maxim al sferelor turnate pe instalaţie pilot a fost de 50 mm,
48
iar parametri tehnologici şi rezultatele încercărilor sunt prezentate în
tabelel 1.6.

Fig. 1.29. Fisuri (în


peretele formei
metalice), cu marginile
decarburate conturate
de ţunder

Fig 1.30. Formarea suprafeţelor libere la piesele sferice cu cavităţi interioare ce nu


comunică cu exteriorul: 1 – suprafaţa exterioară a sferei;
2 – suprafaţa interioară a sferei

49
După secţionarea pieselor s-a constatat că prin turnare
centrifugală dupa trei axe de rotaţie se pot obţine piese compacte cu un
grad de neuniformitate a grosimii de perete foarte mic. Soluţia
tehnologică deschide noi perspective fabricaţiei, prin turnare a corpurilor
de măcinare şi schimbatoarelor de căldură industriale 9.
Tabelul 1.6. Parametri procesului tehnologic de turnare a sferelor cave din aliaj
ATSi5Cu1, pe maşini de turnat centrifugal cu trei axe de rotaţie

Timpul
Tempe- Temperat
Natura de Numărul Calitatea
Nr ratura ura de Turaţia
aliajului centrifu- axelor de suprafeţei
probe cochilei turnare [rot/min]
turnat o o gare rotaţie pieselor
[ C] [ C]
[s]
1.1 1000 Incompletă
1.2 ATSi5Cu1 250 720 80 1300 1 Incompletă
1.3 1600 Incompletă
1.4 1800 Sferică
2.1 1000 Incompletă
2.2 ATSi5Cu1 250 720 80 1300 2 Incompletă
2.3 1500 Sferică
2.4 1800 Sferică
3.1 1000 Incompletă
3.2 ATSi5Cu1 250 720 80 1100 3 Sferică
3.3 1400 Sferică
3.4 1800 Sferică

1.8. Concluzii

Viteza de rotaţie a formei este unul din cei mai imporanţi


parametri ai procesului tehnologic, având influenţa deosebită asupra
formei şi dimensiunilor separaţiilor de grafit cât şi a modului de separare
a acestuia în masa metalică de bază la piesele turnate din fontă cenuşie:
- la stabilirea vitezei de rotaţie, pe lângă luarea în considerare a
diametrului piesei turnate şi a naturii aliajului de turnare, trebuie avut în
vedere şi caracterul formei, precum şi intervalul de solidificare a
aliajului, în sensul că la creşterea intervalului de solidificare trebuie
mărită corespunzător viteza de rotaţie a formei;
- creştera vitezei de rotaţie a formei peste o anumită valoare critică, are
drept consecinţă o reducere a rezistentei pieselor turnate, datorită creşterii
mărimii grăuntelui cristalin;
- în vederea micşorării efectului de segregare este necesar, ca după un
anumit timp tehnologic, corespunzător începutului de solidificare
50
(efectuată la turaţia de regim), să se efectueze o reducere a turaţiei cu
aproximativ 12%, situaţie în care este necesar ca instalaţia de turnare
centrifugală să fie acţionată prin sisteme care să permită modificarea
vitezei de rotaţie;
- se pot obţine piese profilate în forme metalice cu plan de separaţie, din
fonta cenuşie slab aliată cu crom, fără a fi influenţată negativ structura,
respectiv caracteristicile mecanice şi geometria suprafeţei piesei.

Bibliografie

1. Lalu, D. – Turnatoria. EDP, Bucureşti, 1964.


2. Jiman, V. - „Cercetări privind turnarea centrifugală cu plan de
separaţie a pieselor din fontă cu profil de revoluţie”. Teza de
doctorat, Univ. Transilvania Braşov, 2000.
3. Simionescu, Gh. ş.a. - Ingineria proceselor de formare. Editura
Elvarom, Bucureşti, 2000.
4. Bratu, C. ş.a. - Optimizarea proceselor de turnare. Institutul
Politehnic Bucureşti, 1979.
5. Dubinin, N. P. - Turnarea fontei în forme metalice. Editura
Tehnică, Bucureşti, 1985.
6. Iudin, S. B. ş.a. - Turnarea centrifugală. Editura Tehnică,
Bucureşti, 1976.
7. Jiman, V. - Studii şi cercetări asupra comportării în exploatare a
cochilelor utilizate la turnarea centrifugală. Buletinul Ştiintific al
Conferinţei Internationale de Comunicări Ştiintifice consacrată
aniversării a 35-a Universităţi Tehnice a Moldovei. „TMCR”,
Chişinău, 27-29 mai 1999.
8. Jiman, V. ş.a. - Instalaţii pentru turnarea centrifugală a
bazaltului. Susţinută la a III-a Sesiune de comunicări tehnico-
ştiintifică „Tehnologii noi şi utilaje pentru prelucrări la cald 12-13
feb., Braşov, 1982.
9. Jiman, V., Samoilă, C. - Cercetări privind posibilitatea de
obţinere a pieselor sferice cu cavitate interioară care nu
comunică cu exteriorul. Buletinul Ştiintific al Conferinţei
Internaţionale de Comunicări Ştiintifice consacrată aniversării a
35-a Universităţii Tehnice a Moldovei, „TMCR”, Chişinău, 27-29
mai, 1999.

51
52