Titulo : Modelamiento, Control y

Automatización de celdas de flotación de

Minerales sulfurados.

Autor: Carlos De la Torre Vivar

GMISA Ingenieros consultores
 RESUMEN
Para poder flotar un mineral, Los sólidos finos liberados y el agua, antes de la
aplicación del proceso, se preparan en forma de pulpa con porcentaje de
sólidos variables pero normalmente no superior a 40% de sólidos. Una vez
ingresada la pulpa al proceso, se inyecta el aire para poder formar las burbujas,
que son los centros sobre los cuales se adhieren las partículas sólidas. Para
lograr una buena concentración se requiere que las especies que constituyen la
mena estén separadas o liberadas. Esto se logra en las etapas previas de
chancado y molienda.
Para la mayoría de los minerales, se logra un adecuado grado de liberación moliendo a
tamaños cercanos a los 100 micrones (0,1 mm).
Al aumentar el tamaño de la partícula, crecen las posibilidades de mala adherencia a
la burbuja; en tanto que las partículas muy finas no tienen el suficiente impulso para
producir un encuentro efectivo partícula-burbuja. En estos últimos años se vienen
intensificando el uso de modelos fenomenológicos en la interpretación del proceso de
flotación y también el diseño de software de los procesos metalúrgicos.
Un modelo del proceso de flotación se puede utilizar eficazmente para diseño y
control.
Para fines de diseño puede ser utilizado para predecir el rendimiento de una planta
grande a partir de datos de laboratorio y de planta piloto.
Para fines de control se puede usar para evaluar la utilidad de cualquier modificación
de funcionamiento de una planta existente, y también se pueden utilizar para
determinar los ajustes de control óptimos para el mejor rendimiento operativo.
 INTRODUCCIÓN
En los últimos años ha habido un crecimiento lento pero
constante de la contribución de tecnologías de
automatización que se pueden hacer a cada uno de los
diferentes procesos de la cadena de valor del negocio
minero. La productores de esto se manifiesta por tendencias
tales como la creación de automatización o de gestión de
áreas de control de procesos o unidades dentro de las
estructuras de las compañías , la adopción de una visión que
integra la automatización con tecnologías de la información y
tecnologías de comunicación, la situación estratégica de
estas tecnologías se ha dado, y también se ha dado la
formación de empresas de tecnología y laboratorios de
investigación dedicados al desarrollo de productos y sistemas
basados ​en estas tecnologías orientadas específicamente a la
industria minera
 Los sensores avanzados
Las posibilidades para el desarrollo de estrategias de control en un proceso industrial son
altamente dependientes de lo que los sensores que están disponibles. En el caso del
procesamiento de minerales, los sensores existentes miden una variedad de variables de
proceso tales como las enumeradas a continuación :
• La frecuencia de alimentación, la carga de faja de transporte y el nivel
de tolva de la chancadora (chancado);
• el tonelaje, el caudal
de agua, la velocidad del
molino, el nivel de
pulpa, la velocidad de la
bomba, el flujo
volumétrico de pulpa , la
densidad de pulpa, la
presión del ciclón y la
presión del molino, y el
consumo de energía de
los molinos, zarandas ,
bombas y los ciclones
(molienda);
El flujo de pulpa, nivel de pulpa en celda y columna, el caudal de
aire, el de flujo de reactivos, el flujo de agua de lavado y el pH
(flotación).
A estos instrumentos, que pueden ser categorizados como
básicos dadas los principios de medición que utilizan, se añaden
dos más los avanzados que también son ampliamente utilizados:
Sensores de distribución de tamaño de partículas de pulpa en la
molienda y analizadores de ley ( grado ) en flotación.
En lo últimos años se ha visto un aumento significativo en la
disponibilidad de sensores industriales para el procesamiento de
minerales, algunos de las cuales incorporan tecnologías
altamente sofisticadas. Estos incluyen unidades que toman
mediciones de tamaño granulométrico fajas transportadoras en
chancado y molienda, otros determinan los estados de
funcionamiento del molino y otras caracterizan la superficie de
espuma en las celdas de flotación.
 Sensores de Distribución de Tamaño
El primer desarrollo de sensores de distribución del tamaño basado en datos de procesamiento de
imágenes se remonta a 1985. Actualmente, hay varios productos que integran hardware y software
para determinar la distribución del tamaño usando esta técnica
Split-Online es un sistema de análisis de imagen digital automatizado diseñado para operar de
manera continua y monitorear las ubicaciones mediante cámaras fijas instaladas. esta tecnología
captura imágenes de una o más cámaras en un intervalo de tiempo preestablecido por el usuario o
en respuesta a una señal de disparo.(trigger ) Su arquitectura de software es orientado a objetos
Las aplicaciones-split online incluyen el tamaño de fragmentación de roca con una estimación para
material fino , la determinación de la calidad de aglomeración usando la clasificación de textura, la
adquisición automática de la imagen de fragmentación roca-por- roca , y la curva de distribución de
tamaños promediada para cada camión de palas cargado.
Sensores de Distribución de Tamaño
VisioRock es una tecnología óptica que puede determinar la textura y el color por separado para cada clase de
tamaño y discriminar entre tipos de mineral y la distribución de tamaño para diferentes tipos de partículas. El
hardware comprende una o varias cámaras y sus sistemas de iluminación asociados, el hardware de comunicación
cámara-computadora y una o más computadoras. El software de visión es parte del módulo óptico en el sistema de
control de optimización (OCS © 1). El módulo de visión OCS © incorpora numerosos algoritmos de procesamiento de
imágenes. Las aplicaciones Visio Rock incluyen la evaluación de la distribución del tamaño de la roca en fajas
trasportadoras, las situaciones más comunes son:
1. Producto de la chancadora - ayuda para el ajuste automático de la abertura de la chancadora;
2. Alimentación de los molinos semi-autógeno (SAG) o autógena (AG) - información sobre el tamaño de
alimentación para permitir una operación del molino más altamente optimizada;
3. tamaño de pasante en la zaranda - la detección de agujeros en la pantalla o funcionamiento anormal; y
4. El alimento de los equipos críticos - la detección de troncos de madera, herramientas de metal u otros objetos
anormales en el la faja cinta transportadora que puede dañar el equipo o perturbar la producción .
Sensores de condición de operación
de un molino
Las variables, tales como el consumo de energía que
normalmente se miden para la supervisión y control
de molinos describen sólo parcialmente la condición
de funcionamiento de estas instalaciones, sobre todo
si ellos son molinos autógeno y semi-autógeno. Esta
deficiencia explica los esfuerzos realizados para
desarrollar sensores o sistemas de instrumentación
que midan otras variables
La Oreja eléctrica (Metso Minerals) se compone de
un micrófono montado adyacente
al molino, con un amplificador y controlador
instalado de forma remota. El micrófono convierte el
sonido en energía eléctrica y lo transmite al
controlador. El sonido emitido desde el molino varía
en intensidad a medida que la cantidad y el tamaño
promedio del material que está siendo reducido
cambia. Un alto nivel de ruido indica un molino de
poca carga y un bajo nivel de ruido, un molino
sobrecargado. Un molino de poca carga conduce a un
desgaste excesivo de medios de molienda y
revestimientos para molinos. Cuando un molino se
sobrecarga, el movimiento de los medios de
trituración es cada vez más restringido y la molienda
disminuye.
 Sensores de condición de
operación de un molino
MillSense ™ (Outotec) [12] es un analizador de no contacto para la molienda de los molinos que
proporciona información en tiempo real sobre el volumen de carga del molino, la carga de bolas,
el desgaste de forros y trayectoria de los medios de molienda. Junto con la velocidad de rotación
del molino, las características de carga pueden ser usadas para maximizar la energía de rotura y
por lo tanto optimizar la eficiencia de molienda. La medición del volumen de carga también se
puede utilizar para evitar tanto la sobrecarga como la poca carga.
 Sensores de espuma
de celda de flotación
Los operadores de las plantas de flotación
con frecuencia monitorean la superficie de
la espuma y hacen Los ajustes basados en
la interpretación de su apariencia. Ellos
categorizan las espumas en una serie de
tipos distintos y desarrollan estrategias
apropiadas de operación para cada uno, en
busca de la aparición de espuma ideal. Esta
es la base de las propuestas de utilizar
procesamiento de imágenes para obtener
caracterización de superficie de espuma.
**Los sensores de procesamiento de
imágenes proporcionan medidas
cuantitativas de ciertas características
representativas de la espuma y ofrecen la
opción de tomar decisiones de control
automático dependiendo exclusivamente
en ellas. Estas medidas se pueden clasificar
como características estáticas o dinámicas,
la primera incluye tamaño de las burbujas,
el recuento de burbujas y densidad de
burbujas y la segunda comprende color de
la espuma, velocidad de espuma y
estabilidad de espuma.
 Controles en el proceso de flotación

• Un sistema de control de flotación consta de varios subsistemas,

algunos de los cuales pueden ser manualmente controlado, mientras
que otros pueden ser manejados mediante lazos , pero todo
contribuye a la general objetivo de control (Paakkinen y Cooper, 1979);
El objetivo debe ser mejorar la eficiencia metalúrgica, es decir, para
producir la mejor curva de grado de recuperación, y para estabilizar el
proceso en el grado de concentración que producirá la mejora más
económica del proceso y el mejor rendimiento del mismo.
El control de pH de la suspensión es un requisito muy importante en muchos circuitos
de flotación selectiva, El lazo de control usualmente es independiente de los otros lazos
aunque en algunos casos se varía la puesta del set point de acuerdo a los cambios en las
características de flotación.
Para el control automático de cal o de ácido es importante que los retardos de tiempo
en el bucle de control se reduzcan al mínimo, lo que requiere la adición del reactivo lo
más cerca posible hasta el punto de medición de pH. La cal es a menudo añadido a los
molinos de trituración con el fin de minimizar la corrosión y para precipitar iones de
metales pesados a partir de solución.
El control de la velocidad de adición de colector es a veces realizado por el control de la
relación de alimentación hacia adelante sobre la base de una respuesta lineal a los ensayos o
tonelaje de valiosa de metal en la alimentación de flotación
Por lo general, un aumento de la dosis de colector aumenta la recuperación de minerales
hasta se alcanza una meseta, más allá del cual la adición adicional
puede o bien no tienen ningún efecto práctico, o una puede ocurrir una ligera reducción en la
recuperación. La recuperación de la ganga también aumenta con la adición de colector,de tal
modo que más allá de la región de la meseta la selectividad se ve reducida
-La velocidad de flujo del concentrado se ha controlado en algunos sistemas de
regulación de la adición de espumante.
-El grado ( ley) no es tan sensible a los cambios en espumante , pero puede haber una
buena relación entre el grado y velocidad de flujo.
-El control en Cascada se puede utilizar, donde el que el grado de concentrado controla
el set point de la velocidad de flujo de concentrado , que a su vez controla el set point
de la adición de espumante.
Acá se muestra el requisito de instrumentación para un
sistema simple feed-forward (alimento- avance) que
podría ayudar en el control del banco Rougher de
sulfuro.