Sunteți pe pagina 1din 7

5.

STUDIUL CĂLIBILITĂŢII OŢELURILOR

Prin călibilitate, în sensul general direct sugerat de acest termen, se înţelege proprietatea unui
material metalic de a se căli, adică de a fi adus prin aplicarea tratamentului termic de călire într-o
stare structurală specifică - martensita - căreia îi corespund valori ale durităţii şi a celorlaltor
caracteristici de rezistentă, mai mari decât cele realizate prin aplicarea altor tipuri de tratamente
termice (ex. recoacere).
In cazul aliajelor fier-carbon, oţeluri şi fonte, nealiate sau aliate, călibilitatea este definită ca
o caracteristică tehnologică de tratament termic caracterizată prin două mărimi:
a) capacitatea de călire, exprimată prin duritatea maximă care se poate realiza prin călire, în
cazul aliajului respectiv;
b) adâncimea de călire, care reprezintă capacitatea materialului de a forma un strat călit, cu
structură martensitică sau semimartensitică, pe o anumita adâncime.
Duritatea maximă ce se obţine prin călire la martensită depinde de conţinutul de carbon al
austenitei, elementele de aliere dizolvate în aceasta influenţând în mică măsură.
Adâncimea de călire este determinată de valoarea vitezei critice de călire, vcr, aceasta
depinzând de tipul oţelului, de forma şi dimensiunile piesei, de mediul de răcire (fig.5.1).
Dacă viteza reală de răcire în centrul piesei este mai mare decât viteza critică de călire, oţelul
capătă o structură martensitică pe întreaga secţiune şi adâncimea de călire este totală.
Dacă viteza reală de răcire în miez este mai mică decât viteza critică, atunci adâncimea de
călire este partială. In acest caz, miezul va fi format din produse de descompunere cu difuzie a
austenitei: troostită, sorbită sau perlită (fig.5.2).
Convenţional, prin adâncimea de călire nu se înţelege grosimea stratului pe care materialul se
căleste complet martensitic, ci distanţa de la suprafaţa piesei până la zona în care structura conţine
50% martensită si 50% troostită (zona semimartensitică). Călibilitatea unui material se
caracterizează în mod obişnuit prin diametrul critic real şi diametrul critic ideal. Diametrul critic
real, Do, reprezintă diametrul secţiunii maxime care se căleşte total într-un anumit mediu de răcire,
valoarea lui depinzând de mediul de răcire.
Fig.5.1. Dependenţa între Fig.5.2. Dependenţa structurii
adâncimea de călire şi de valoarea vitezei de răcire pe
valoarea vitezei critice secţiunea piesei

.
Diametrul critic ideal, Di, este independent de mediul de răcire. El reprezintă diametrul
secţiunii maxime care se căleşte total într-un mediu de răcire ideal, mediu ce absoarbe căldura cu o
viteză infinit de mare (coeficientul de transmitere a căldurii între material şi mediu este infinit). In
mod real, răcirea nu are însă loc cu viteză infinită, deoarece ea depinde de conductibilitatea termică
a oţelului.
Deperminarea diametrului critic real şi în general a călibilitătii se poate face experimental sau
prin calcul.

5.1. Determinarea experimentală a călibilităţii prin metoda răcirii frontale


(metoda Jominy).

Determinarea călibilităţii prin această metodă (SR EN ISO 642:2001) constă în încălzirea
unei epruvete cilindrice la temperatura de călire corespunzatoare mărcii de oţel cercetate, urmată de
răcire în apă la unul din capete în conditii prescrise. In tab.5.1. sunt prezentate dimensiunile
epruvetei iar în şi fig.5.3 fotografia epruvetei şi a dispozitivului de răcire frontală.
Epruveta, din otelul a cărei călibilitate se determină, va fi supusă în prealabil unui tratament
termic de normalizare.
După prelucrarea mecanică, nu se admit zone decarburate la suprafata epruvetei.
Suprafaţa frontală, care vine în contact cu jetul de apă, se şlefuieşte cu hîrtie abrazivă.

Tabelul 5.1. Dimensiunile şi condiţiile de experimentare pentru determinarea


călibilităţii prin metoda răcirii frontale.
Nr. Denumire Valoare
1. Lungimea totală a epruvetei 100 mm  0,5
2. Inăltimea epruvetei 3 mm
3. Diametrul epruvetei 25  0,25 mm
4. Diametrul gulerului 30 mm
5. Temperatura de încălzire Conform standardului de
produs
6. Durata de menţinere a epruvetei la temperatura de
încălzire 30 min.
7. Timpul maxim de la scoaterea epruvetei din cup-
tor pînă la începutul răcirii 5s
8. Temperatura apei 283 ÷ 293 K
9. Inăltimea jetului de apă (fără epruvetă) 65 ± 5 mm
10. Distanţa între orificiul tubului apei de răcire şi ca-
pătul inferior al epruvetei 12,5 ± 0,5 mm
11. Diametrul orificiului tubului de apă 12,5 mm
12. Adâncimea de şlefuire a celor două feţe plane
pentru determinarea călibilităţii 0,5 ± 0,1 mm

a. b
Fig.5.3. Poza instalaţiei (a) şi a epruvetei (b) pentru determinarea călibilităţii prin metoda răcirii
frontale
Pentru prevenirea decarburării, epruveta se încălzeşte într-o cutie de oţel cu capac, în care se
introduc aşchii de fontă. Durata încălzirii este de 30 minute. După încălzire, epruveta este trecută
rapid în dispozitivul care asigură răcirea. Jetul de apă trebuie să atingă numai suprafaţa frontală a
capătului inferior al epruvetei, fără să ude suprafaţa ei cilindrică.
După răcire, care durează în jur de 10 minute, epruveta este scoasă din dispozitiv şi se
şlefuieşte, pe două generatoare, pe o adâncime de 0,5 mm , fără încălzirea superficială a
materialului. Pe aceste suprafeţe se determină duritatea HRC în puncte distanţate la 1,5 mm unul de
altul. Valorile sunt înscrise pe o diagramă (fig.5.4.) ce reprezintă curba de călibilitate.
Fig.5.4. Banda de variaţie a durităţii cu distanta
de la capătul răcit frontal.

Cunoscându-se duritatea zonei semimartensitice a oţelului (tab.5.2), se determină din curba


de călibilitate trasată experimental distanţa de la capătul răcit până la zona cu structură
semimartensitică, obţinându-se astfel şi indicile de călibilitate notat Ja/b(c): (a-duritatea HRC a
zonei semimartensitice; b-distanţa în mm de la capătul călit până la zona semimartensitică; c-
duritatea HRC la capătul călit) pentru oţelul din care s-a executat epruveta.
Introducând distanţa de la capătul răcit până la zona semimartensitică, din fig.5.5. se
determină diametrul critic ideal Di. Cunoscând capacitatea de răcire a mediului de răcire H
(tab.5.3.), cu ajutorul diametrului critic ideal, din fig.5.6. se obţine diametrul critic real Do.

5.2. Determinarea prin calcul a diametrului critic real.

Diametrul critic real se poate determina şi grafic folosindu-se, pentru determinarea


diametrului critic ideal, relaţia:

Di  Di c  f Mn  fSi  f Cr  f Mo  f Ni ...

în care:
-Di este diametrul critic ideal;
- Dic reprezintă un factor care depinde de conţinutul de carbon şi de granulaţia austenitică
(fig.5.7.);
-fi - factor de multiplicare, ţinând seama de efectul elementelor de aliere prezente în oţel,
asupra adâncimii de călire (fig.5.8.).
Pentru diferite medii de răcire, caracterizate prin intensitatea de răcire H (tab.5.3.), valoarea
diametrului critic real Do se determină din fig.5.6.

Tabelul 5.2. Duritatea zonei semimartensitice în


funcţie de conţinutul de carbon
Conţinutul Duritatea, HRC
de carbon, Oţel Oţel
[%] carbon aliat
0,08÷0,17 - 25
0,18÷0,22 25 30
0,23÷0,27 30 35
0,28÷0,32 35 40
0,33÷0,42 40 45
0,43÷0,52 45 50
0,53÷0,62 50 55

Fig.5.5. Determinarea diametrului critic ideal în funcţie de distanţa de la capătul călit până la
zona cu structură semimartensitică

Tabelul 5.3. Intensitatea răcirii pentru diferite medii şi condiţii de circulaţie


a mediului.
Condiţii de circulaţie Intensitatea răcirii H, pentru diferite medii
a mediului de răcire ulei apă soluţii apoase
Fără circulaţie 0,25÷0,30 0,90÷1,00 2,00
Circulaţie slabă 0,30÷0,35 1,00÷1,10 2,10÷2,20
Circulaţie moderată 0,35÷0,40 1,20÷1,30 -
Circulaţie accelerată 0,40÷0,50 1,40÷1,50 -
Circulaţie puternică 0,50÷0,80 1,60÷2,00 -
Circulaţie violentă 0,80÷1,10 4,00 5,00
Fig.5.6. Relaţia dintre diametrul critic ideal Di, diametrul critic real Do şi intensitatea răcirii
H.

Fig. 5.7 Dependenţa Fig.5.8. Valorile factorilor de multiplicare


diametrului critic ideal de pentru calculul călibilităţii, corespunzători
conţinutul în carbon şi elementelor de aliere uzuale, în funcţie de
punctajul grăuntelui concentraţia acestora în oţel
*
* *

Rezultatele se vor sintetiza într-un referat ce va trebui să cuprindă urmatoarele:


-materialul epruvetei;
-temperatura de călire;
-mediul de răcire;
-curba de călibilitate trasată după datele experimentale;
-indicele de călibilitate;
-diametrul critic real.
Pentru verificare, se va determina pentru oţelul respectiv, diametrul critic real utilizând şi
metoda teoretică.

HRC

d [mm]