Año del Diálogo y la Reconciliación Nacional

UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA

FACULTAD DE INGENIERIA MECÁNICA

PROCESOS DE MANUFACTURA II- MC-214

INFORME DE MOLDEO Y COLADA.

SECCIÓN: B

PROFESORA:

EXPERIENCIA:

FECHA DE ENTREGA:

INTEGRANTES CÓDIGO

De la Mata Espinoza, Carlos 20141185A

2018 – II
Índice

Contenido
OBJETIVOS ........................................................ Error! Bookmark not defined.
FUNDAMENTO TEORICO…………………………………………………………………...5

EQUIPOS Y MATERIALES .............................................................................. 12

PROCEDIMIENTO ........................................................................................... 14
CALCULOS Y GRAFICOS ............................................................................... 17
CUESTIONARIO .............................................................................................. 24
CONCLUSIONES............................................................................................. 27
OBSERVACIONES .......................................................................................... 27
RECOMENDACIONES .................................................................................... 28
BIBLIOGRAFÍA ................................................................................................ 29
 OBJETIVOS

 El presente laboratorio tiene como finalidad verificar el coeficiente de

contracción del aluminio (obtener el real con impurezas).
 También verificar los cálculos relativos a la ubicación del bebedero,
mazarotas.
 Calcular el empuje metalostático para que no tenga defectos la fundición.

FUNDAMENTO TEÓRICO
FUNDICIÓN

• Es el 1er proceso de conformado de los metales

• Bajo costo de fabricación.
• Aplicado en piezas de forma compleja o de gran volumen
• Presentan estructura granular equiaxial (grano no deformado).

Fig1.Horno de arco eléctrico

Fig3.Estructura Granular del acero bajo C%

Fig2.Colada

SOLIDIFICACIÓN

Contracción volumétrica de metales, en el proceso de enfriamiento

 Temperatura
Contracción volumétrica %
Fusión
Metal

(ºC) Sólido Solidificación Líquida

Aluminio 660 5,6 7 1,2

Fundición hierro
1200 3 1,8
gris

Fundición acero
1458 7,2 3 0,9
bajo carbono

Cobre 1084 7,5 4,5 0,8

Bronce (Cu-Sn) 1010 6 5,5

CURVA DE ENFRIAMIENTO DEL ALUMINIO

Volumen especifico (cm3/g) VS Temperatura (ºC)

Volumen especifico ( cm3/g )

0.44
0.43
0.42
0.41
0.4
0.39
0.38
0.37
0.36
0 200 400 600 800 1000
Temperatura ( ºC )

CURVA DE ENFRIAMIENTO DE UNA ALEACIÓN

MODELO

Es un prototipo de la pieza con dimensiones corregidas, por:

1. Acabado superficial; dejar material para retirarlo en proceso de acabado, en

forma de viruta.

2. Contracción térmica; para compensar la contracción que el material

experimenta al enfriarse desde la temperatura de fusión hasta la temperatura
ambiente, a las dimensiones de la pieza se le incrementa la contracción del
metal en la fase sólida.

3. Angulo de salida, se aplica sólo a los modelos permanentes, para poder

retirarlo del molde sin averiarlo.

Para facilitar su retiro el modelo debe tener una conicidad en la dirección que
se retirara.

TIPOS DE MAZAROTAS
COMPONENTES DE UN MOLDE EN ARENA

MAZAROTA O ALIMENTADOR

Objetivo: evitar que el vacío o rechupe, generado por la contracción del metal
al pasar de la fase liquida a la fase sólida, llegue a la pieza.

Requisitos que debe cumplir la mazarota:

 1. Ser la última en solidificar
2. Estar ubicada en las zonas de mayor masa (puntos calientes)
3. Tener el volumen suficiente para compensar la contracción de solidificación de
la pieza y de ella misma.
4. Su ubicación debe garantizar, mantener una presión hidrostática para transferir
el metal líquido de la mazarota a la pieza.

FORMA DE LA MAZAROTA

La forma ideal es una esfera.

La forma práctica es cilíndrica; con R/D = 0.6 á 1.8

DISEÑO DEL PRODUCTO

Para una fundición fácil y eficiente, facilite la producción del molde:
 • Evitar complejidades innecesarias, reducir el uso de corazones.
• Debe evitarse esquinas y ángulos agudos

Cambio de diseño para eliminar la necesidad de usar un corazón: (a) diseño original y (b)
rediseño

DEFECTOS COMUNES EN PIEZAS OBTENIDAS POR FUNDICIÓN

(a) llenado incompleto, (b) junta fría, (c) gránulos fríos, (d) cavidad por contracción, (e)
microporosidad y (f) desgarramientos caliente

DEFECTOS COMUNES EN PIEZAS OBTENIDAS POR FUNDICIÓN EN MOLDES

DE ARENA
EQUIPOS Y MATERIALES
 EQUIPO

 Modelos
 Caja de moldeo

 Tabla de moldeo

 Herramientas de un moldeo

 Talco o grafito
  Ductos para bebederos

 Arena de moldeo

I. PROCEDIMIENTO:
1. Se selecciona la caja de acuerdo al tamaño del modelo.
2. Colocar en la tabla de moldeo la mitad inferior de la caja de moldeo
( previamente verificar y/o colocar un indicador para la posición de
las asas )
3. Ubicar el modelo (si es entero) o la mitad del modelo (si es partido)
en el centro de la caja.

4. Cubrir con talco o grafito la superficie del modelo.

5. Agregar la arena de contacto (arena tamizada) aproximadamente
que tape 5 cm al modelo.
6. Presionar manualmente la arena con la finalidad de aplicar la
propiedad plástica de la arena.
7. Llenar la caja con arena de relleno y compactar con los atacadores.
8. Enrasar con una regla, voltear la caja y colocar la caja superior
9. Colocar la otra mitad del modelo (si es modelo partido).

10. Ubicar el bebedero y la mazarota en las posiciones elegidas y se

procede tal como en la caja inferior.

11. Una vez terminado el moldeo, se extraen los ductos del bebedero
y mazarotas (si es que estas no son ciegas), se procede hacer la
copa del bebedero.
12. Abrir la caja, extraer el modelo y colocar el ó las almas si es
que las tienen, también hacer el conducto de colada y los de las
mazarotas.

13. Cerrar la caja teniendo cuidado que los indicadores de posición de

las cajas coincidan.

14. Con las agujas respectivas hacer los orificios para ayudar a la
permeabilidad y colocar su caja en la zona de colada.
15. Tomar la temperatura de colada, sacar el producto y tomar las
medidas obtenidas en su producto.
PALETA

 Densidad = 2.7 gr/𝑐𝑚3

 Área del modelo=679.6652𝑐𝑚2
 Volumen del modelo=389.33 𝑐𝑚3
 Masa del modelo=2.7*389.33=1051.191gr
 El Bebedero: Es de forma de tronco cónica es de esa forma para evitar
la turbulencia y tiene un diámetro de 12mm y un Angulo de salida 2º
 Canal de alimentación: Sección rectangular de lado 18mm con una
longitud de 55mm

𝑉 389.33 𝑐𝑚3
𝑀= = = 5.728 𝑚𝑚
𝐴 679.6652𝑐𝑚2
Utilizando la relación de chvorinov para (r=1) “Aplanado”

𝐷
= √1.5 ∗ 5.728
6

𝐷 = 42.092 𝑚𝑚 ≈ 42 𝑚𝑚

𝐻 = 42 𝑚𝑚

El volumen del bebedero y del canal de alimentación se estima en 10% del volumen
de la pieza
𝜋
𝑉𝑐 = 𝑉𝑝 + 𝑉𝐵 + 𝑉𝑐 + 𝑉𝑚 = 1.1𝑉𝑝 + 𝑉𝑚 = 1.1 ∗ 389.33 + ∗ 𝐷2 ∗ 𝐻
4
𝜋
𝑉𝑐 = 1.1 ∗ 389.33 + ∗ 4.22 ∗ 4.2
4
𝑉𝑐 = 486.452 𝑐𝑚3

Reemplazando en la fórmula de la masa

𝑚 = 2.342 ∗ 486.452 = 1139.27𝑔𝑟 ≈ 1.1392 𝐾𝑔

CÁLCULO DEL EMPUJE METALOSTATICO QUE SOPORTA LA CAJA SUPERIOR

π
Vsum = 275.465 ∗ 4.2 − 1 ∗ ∗ 4.22 ∗ 4.2
4

𝑉𝑠𝑢𝑚 = 1098.764 𝑐𝑚3

Reemplazando en la ecuación del Empuje metalostatico se obtiene

2.7𝐾𝑔 9.81
𝐸 = 𝑉𝑠𝑢𝑚 ∗ ∗ 𝑚/𝑠2
𝑐𝑚3 1000

𝐸 = 29.1029 𝑁

CÁLCULO DE LAS DIMENSIONES DE LA PIEZA SIN ACABADO A

TEMPERATURA AMBIENTE

Teniendo en cuenta el coeficiente de contracción del aluminio indique las medidas que
debe tener su producto después de fundido

𝐶𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑡𝑟𝑖𝑐𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑠𝑜𝑙𝑖𝑑𝑜 ∶ 𝐶𝑜𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑛𝑡𝑟𝑎𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑡𝑒𝑟𝑚𝑖𝑐𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑙𝑢𝑚𝑖𝑛𝑖𝑜

𝐶𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑡𝑟𝑖𝑐𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑠𝑜𝑙𝑖𝑑𝑜 = 4.304%

CALCULO DEL RENDIMIENTO DE LA FUNDICION

El volumen del bebedero y del canal de alimentación se estima en 10% del volumen
de la pieza

𝑉𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎 𝑉𝑃
𝑅𝑒𝑛𝑑𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 = =
𝑉𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎 + 𝑉𝑏𝑒𝑏𝑒𝑑𝑒𝑟𝑜 + 𝑉𝑐𝑎𝑛𝑎𝑙 + 𝑉𝑚𝑜𝑙𝑑𝑒 1.1𝑉𝑝 + 𝑉𝑚

389330
𝑅𝑒𝑛𝑑𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 = 𝜋
389330 ∗ 1.1 + ∗ 422 ∗ 42
4
𝑅𝑒𝑛𝑑𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 = 80.0347%

CALCULO DEL TIEMPO DE LLENADO DE LA PIEZA Y LA MAZAROTA

SB : Sección de descarga del bebedero

Vp : Volumen de la pieza

H : Altura de la mazarota
Considerando una SB=3.24𝑐𝑚2

389.33
𝑡𝑙𝑙𝑒𝑛𝑎𝑑𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎 = = 1.32373 𝑠𝑒𝑔
3.24 ∗ √2 ∗ 981 ∗ 4.2

𝜋
Se sabe 𝑆𝑀 = ∗ 4.22
4

𝜋
4 ∗ 4.22 ∗ 2 ∗ √4.2
𝑡𝑙𝑙𝑒𝑛𝑎𝑑𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑚𝑎𝑧𝑎𝑟𝑜𝑡𝑎 = = 0.396 𝑠𝑒𝑔
3.24 ∗ √2 ∗ 981

𝑡𝑙𝑙𝑒𝑛𝑎𝑑𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑚𝑎𝑧𝑎𝑟𝑜𝑡𝑎 < 𝑡𝑙𝑙𝑒𝑛𝑎𝑑𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎

CUESTIONARIO

 Indique si la ubicación de los bebederos y mazarota cumplieron su

objetivo

Mediante la observación del resultado de la fundición, nos damos cuenta que la

ubicación de la mazarota y el bebedero cumplió con objetivo ya que vimos que
hubo rechupe y la mazarota fue la última en solidificar pudiendo así llenar las
zonas calientes.

 Indique usted las zonas calientes de su proyecto

 Grafique la curva de enfriamiento de su proyecto
𝑣𝑎 = 0.371

𝑣𝑓𝑠 = 0.392
 𝑣𝑓𝑙 = 0.422

𝑣𝑐 = 0.427 ≈ 0.43

 Indique usted los defectos obtenidos en el proceso indicando la causa y

la solución

RECHUPE: Este defecto es una depresión de la superficie o un hueco interno en

la fundición debido a la contracción por solidificación que restringe la cantidad de
metal fundido disponible en la última región que solidifica. Ocurre
frecuentemente cerca de la parte superior de la fundición. El problema se puede
resolver frecuentemente por un diseño apropiado de la mazarota .

CAÍDAS DE ARENA. Este defecto provoca una irregularidad en la

superficie de la fundición, que resulta de la erosión del molde de arena
durante el vaciado. El contorno de la erosión se imprime en la superficie
de la fundición final. El problema se puede solucionar compactando mejor
la arena y también mejorando la calidad de la arena en verde con mayor
humedad o aglutinanate.
 PENETRACIÓN. Cuando la fluidez del metal líquido es muy alta, éste puede
penetrar en el molde o en el corazón de arena. Después de la solidificación, la
superficie de la fundición presenta una mezcla de granos de arena y metal. Una
mejor compactación del molde de arena ayuda a evitar esta condición.

 Las características de la arena utilizada son las apropiadas para su proyecto.

En el laboratorio solo pudimos realizar el proceso de fundición con arena

utilizada en trabajos anteriores. Por tal motivo la arena no sería de muy buenas
características para la ejecución del proyecto, sin embargo, es una muy buena
opción para realizar la práctica.

CONCLUSIONES

 Debido a la buena planificación de nuestro trabajo en el realizado de los

planos utilizando programas como AutoCAD y SolidWorks, además de
los cálculos obtenidos en el informe previo, se obtuvo valores
aproximados a la práctica, también conseguimos una buena pieza
presentando solo caída de arenas en algunos puntos específicos.
 CONCLUSIONES EN LOS CALCULOS

 Se necesita una mazarota cilíndrica de diámetro 42 𝑚𝑚 y altura también

de 42 mm.
 Se necesita 1.1392 𝐾𝑔 de metal que se necesita para llenar el molde.
 El empuje metalostatico que soporta la caja superior es 𝐸 = 29.1029 𝑁.
 El rendimiento de la fundición es 79.323%.
 El tiempo de llenado de la mazarota es 0.065 𝑠𝑒𝑔.

OBSERVACIONES

 Nos resulta
𝑡𝑙𝑙𝑒𝑛𝑎𝑑𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑚𝑎𝑧𝑎𝑟𝑜𝑡𝑎 < 𝑡𝑙𝑙𝑒𝑛𝑎𝑑𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎

Esto es incorrecto ya que el tiempo de llenado de la mazarota tiene que

ser mayor al de la pieza para así estar seguro que ha rellenado a toda la
pieza por completo el error viene del H a que se debe? Se debe
posiblemente al aproximar la curvatura de la U a una elipse posiblemente
 estamos adicionándole área de más y que trae como consecuencia que
se tenga un H pequeño.
 De los metales fundidos se desprenden gases que pueden ser
peligrosos si se respiran
 La arena de los moldes frecuentemente contiene sílice.

RECOMENDACIONES

 En las fundiciones existen muchos peligros, los materiales utilizados

en los moldes de arena pueden crear sílice cristalina. Los dispositivos
de corte, los chorros de arena y el esmerilado crean polvo. Estas
actividades combinadas producen un ambiente ruidoso. Los
trabajadores necesitan buenas prácticas de trabajo, ventilación
adecuada y equipos de protección personal.
  Los equipos de protección personal protegen contra el ambiente de la
fundición. El uso de zapatos de cuero, guantes y anteojos con
resguardos laterales. Usar protección para los oídos en ambientes
ruidosos. Cuando el trabajo se realiza directamente con metales
fundidos, en el calor o cerca de las llamas, es conveniente el uso de
un casco de seguridad, delantal, chamarra o capa, chaparreras y
polainas de cuero, de tela de fibra de vidrio con recubrimiento de
aluminio, de telas sintéticas o de lana tratada. No trabajar con equipos
o procesos que no conoce.
 De los metales fundidos se desprenden gases que pueden ser
peligrosos si se respiran, para ello se debe usar equipos de
respiración.
 La arena de los moldes frecuentemente contiene sílice; quedar
expuesto a sílice cristalina, puede causar una enfermedad en los
pulmones.
 Empacar los moldes, sacudirlos o limpiar las piezas fundidas también
puede ser una fuente de sílice cristalina, por lo tanto se deben usar
equipos de respiración y trabajar en un área con buena ventilación.
Los procesos cerrados y/o automatizados pueden reducir aún más la
exposición a sustancias peligrosas en el aire.

BIBLIOGRAFÍA

1. GROOVER, Mikell P.
1997 Fundamentos de Manufactura Moderna: Materiales, Procesos y
Sistemas. : Edit. Prentice–Hall Hispanoamericana S.A. (PHH)

2. KALPAKJIAN, Serope y SCHMID, Steven

2008 “Manufactura, Ingeniería y Tecnología”; 5ta edición, Ed. Pearson
Prentice Hall.
3. DOYLE, Lawrence
1991“Materiales y Procesos de Manufactura para Ingenieros” Edit.
Prentice–Hall Hispanoamericana S.A. (PHH)