Instituto Tecnológico de Culiacán

Procesos de fabricación

Alumno: Félix Palomino Juan Daniel

Profesor: Ing. Cesar Cuen Márquez

EO02
Fundición a la cera perdida

Constituye una técnica más sencilla, y generalmente se emplea en la

realización de esculturas en bronce de tamaño menor, ya que la estatua
resultante queda absolutamente llena y maciza, en cambio si fuese de gran
tamaño, serían necesarias grandes cantidades de metal, con lo que se
encarecería el coste económico del procedimiento.

Es utilizada desde la antigüedad fue desarrollado por los antiguos egipcios

hace unos 3,500 años. Los historiadores especulan que la idea del proceso de
la cera perdida debe habérsele ocurrido a un alfarero que estaba
familiarizado con el proceso de fundición, suponen que se le ocurrió que el
artículo podía ser más atractivo y durable si se hiciera de metal. Entonces
modeló un corazón con la forma general de la pieza, pero más pequeño que
las dimensiones finales deseadas, y lo cubrió con cera para establecer el
tamaño. La cera resulto ser un material fácil de formar, con la cual el
artesano podía crear diseños y formas más elaboradas. Sobre la superficie de
la cera, el alfarero emplastó varias capas de arcilla y diseñó los medios para
mantener los componentes resultantes en su lugar. Entonces, coció el molde
en un horno, de manera que la arcilla se endureció y la cera se fundió y
drenó, formando la cavidad. Finalmente el alfarero vacío bronce fundido
dentro de la cavidad y después que la fundición subo solidificado, rompió el
molde para recuperar la parte.

Podía realizarse previamente un primer modelo, que podía ser en barro,

aunque, dada su poca consistencia, era necesario copiarlo en otra materia
más resistente, esta se aplica alrededor del molde de barro, que se pica y
destruye.

Se denomina así por una operación en trayecto de la cual el modelo de cera,

rodeado de un molde de material refractario denominado “Revestimiento
para fundición a la cera perdida”, se elimina por el calentamiento dentro de
un horno para permitir al metal líquido en fusión entrar y ocupar su lugar. El
revestimiento se rompe para poder extraer el ejemplar de metal líquido.
El proceso a seguir para una pieza plana es el siguiente: en primer lugar se
coloca el modelo de barro hacia arriba, dentro de un chasis, y se vierte
encima un material que se adapte al modelo. Sobre este se echa la cera y ya
se tiene en forma al primer modelo de barro, la capa de cera puede variar de
grosor o darle una superficie planta por el reverso.

Esta capa de cera debe adquirir la superficie dureza para poder ser
despegada o ser retocada si lo precisa. Una vez realizada la pieza en cera, se
monta con el embudo, que se sitúa en la parte inferior, y se une a esta
mediante los embudos que sean necesarios.

Después, la pieza en cera se recubre de un material cerámico refractario,

denominado actualmente “revestimiento para la fundición a la cera perdida”
que debe soportar un mínimo de 750°C en el horno, más el impacto del
metal. Hoy en día, esta pieza se mete primero dentro de un cilindro o
soporte en acero que tiene que soportar la temperatura dicha, con una base
(de goma o madera) que se suelda al cilindro para evitar que derrame el
revestimiento, a este hay que someterlo a un proceso de vacío para sacarle el
aire. Se echa dentro del cilindro metálico y de nuevo se somete al vacío para
sacarle el aire que le quede.

Se quita la base, y el cilindro se mete al horno, boca abajo, para eliminar la

cera. Una vez se ha eliminado la cera se procese al fundido mediante tres
procedimientos: gravedad, centrifugado y vacío. La gravedad, se realiza
volcando el metal líquido sobre el embudo. Este es el procedimiento usado
principalmente en época antigua. El centrifugado, se lleva a cabo mediante la
fuerza centrífuga que produce una maquina al girar sobre su eje central. El
vacío, es el mismo sistema que el de gravedad, pero, con ayuda de una
máquina que provoca el vacío del cilindro.

Simultáneamente, se realiza la fusión del metal en un cristol dentro de un

horno específico. El cristol es un recipiente refractario que resiste altas
temperaturas; se saca del horno con unas tenazas de hierro y es necesario
manipularlo para el vertido con un maneral. Se vierte el metal por el embudo
que quedaba al descubierto, y por los conductos pasa al lugar que ocupaba la
cera, formándose la obra al solidificarse el metal. Una vez enfriado el
conjunto, se pica para desprender el revestimiento y recuperar o extraer la
obra ya fundida, muy sucia y calcinada.

Dicha obra tendrá que pasar todavía por varias fases hasta el acabado final.
Asi, es preciso limpiar el revestimiento que queda adherido con ácidos y
eliminar los restos y otros defectos de fundición. Finalmente se lleva a cabo
el repaso y cincelado.

Las ventajas de esta fundición son:

La capacidad para fundir piezas complejas e intrincadas.
Estrecho control dimensional, con posibles tolerancias.
Buen acabado de la superficie.
Recuperación de la cera para reutilizarla.
Por lo general no se requiere maquinado adicional.
Ausencia de rebabas.

Este es un proceso relativamente costoso por la cantidad de pasos que

involucra su operación. Las partes hechas por este método son normalmente
de tamaño pequeño. Pueden fundirse todos los tipos de metales, incluyendo
aceros, aceros inoxidables y otras aleaciones de alta temperatura, algunos
ejemplos de partes fundidas por este proceso son: partes de maquinaria,
paletas y otros componentes para motores de turbina, asi como joyería y
accesorios dentales.
Bibliografía:

Rodríguez Montes, Julián. Procesos industriales para materiales metálicos.

Madrid: Visión Net. 2006.

Almagro Gorbea, Martin. El disco de Teodosio. Madrid: Real academia de la

historia. 2000.

Groover, Mikell P. Fundamentos de manufactura moderna: materiales,

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Borrás Gualis, Gonzalo M. Introducción general al arte: arquitectura,

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Gerling, Heinrich. Moldeo y conformación. España: Reverté. 1979.