Capitolul 1a

MODULUL I.
PRELUCRAREA
MATERIALELOR PRIN
AŞCHIERE
 Procesul de aşchiere şi condiţiile realizării

acestuia
 Geometria sculelor aşchietoare
 Parametrii regimului de aşchiere
 Forţele şi puterea necesară la aşchiere
 Fenomene care însoţesc procesul de aşchiere
Obiectivele modulului
 Materiale utilizate la fabricarea sculelor
aşchietoare
 Normare tehnică a operaţiile de prelucrare
mecanică
 Proiectarea regimurilor de aşchiere la
prelucrarea mecanică
1. ELEMENTE DE BAZĂ PRIVIND PRELUCRAREA

MATERIALELOR PRIN AŞCHIERE …………………………….. 7
1.1. Noţiuni definitorii şi terminologie ………………………......... 7
1.2. Procesul de aşchiere şi condiţiile realizării acestuia ……......... 9
1.3. Geometria sculelor aşchietoare …......……………………….. 12
1.4. Parametrii regimului de aşchiere …………..……….………… 16
1.5. Forţele şi puterea necesară la aşchiere ……………………… 18
1.6. Fenomene care însoţesc procesul de aşchiere …….…………. 20
1.6.1. Deformaţiile elastice ale sistemului maşină-unealtă,
dispozitiv, sculă, piesă (MUDSP) ………………… 20
1.6.2. Fenomene termice în procesul de aşchiere ………... 20
1.6.3. Uzura sculelor aşchietoare ………………………… 21
Capitolul 1. Elemente de bază privind prelucrarea materialelor prin aşchiere
1.7. Materiale utilizate la fabricarea sculelor aşchietoare …….…… 25

1.8. Normarea tehnică a operaţiile de prelucrare mecanică ……… 27
1.9. Proiectarea regimurilor de aşchiere la prelucrarea mecanică ... 34
1.10. Precizia prelucrării şi calitatea suprafeţelor prelucrate ……... 35
1.10.1. Noţiuni de precizia prelucrării ……….……………. 35
1.10.2. Precizia dimensională …………………………….. 36
1.10.3. Precizia geometrică a suprafeţelor prelucrate …….. 47
1.11. Stabilirea rolului funcţional al suprafeţelor ……..………….. 55
Rezumat capitol …………………………………… 59
Cuvinte cheie ……………………………………… 60
Bibliografie ………………………………………… 61
Teste de autoevaluare ……………………………… 62
Cuvinte cheie
adâncime de aşchiere plan de bază constructiv

abatere de formă, de poziţie plan de lucru constructiv
arbore proces de aşchiere
alezaj proces tehnologic de prelucrare
analiza morfo-funcţională a suprafeţei regim de aşchiere
aşchie rugozitate
avans sistem de referinţă
câmp de toleranţă sculă aşchietoare
curbă directoare suprafaţă adiacentă
curbă generatoare suprafaţă de asamblare
dimensiune suprafaţă funcţională
durabilitatea sculei aşchietoare suprafaţă tehnologică
interschimbabilitate suprafaţă auxiliară
linie de referinţă timp de bază
maşină-unealtă timp auxiliar
mişcare principală de aşchiere timp de deservire
mişcare de avans viteză de aşchiere
normă tehnică de timp zonă de distrugere
ondulaţie
6
TEHNOLOGII ŞI UTILAJE ÎN CONSTRUCŢIA DE MAŞINI
1. ELEMENTE DE BAZĂ PRIVIND

PRELUCRAREA MATERIALELOR
PRIN AŞCHIERE
Obiective:
 Noţiuni definitorii şi terminologie

 Procesul de aşchiere şi condiţiile realizării acestuia
 Geometria sculelor aşchietoare
 Parametrii regimului de aşchiere
 Forţele şi puterea necesară la aşchiere
 Fenomene care însoţesc procesul de aşchiere
 Materiale utilizate la fabricarea sculelor aşchietoare
 Normarea tehnică a operaţiile de prelucrare mecanică
 Proiectarea regimurilor de aşchiere la prelucrare mecanică
 Precizia prelucrării şi calitatea suprafeţelor prelucrate
1.1. NOŢIUNI DEFINITORII ŞI TERMINOLOGIE
Procesul aşchierii metalelor este format dintr-o succesiune de operaţii,

aplicate diferitelor semifabricate executate prin turnare, forjare, laminare,
extrudare etc. şi constă în îndepărtarea unui strat de material de pe suprafaţa
semifabricatului, sub formă de aşchii. Se obţine astfel un produs intermediar sau
finit, caracterizat printr-o anumită formă geometrică, mărime dimensională şi
rugozitate prescrisă suprafeţelor care definesc, în spaţiu, piesa.
Realizarea procesului de aşchiere presupune îndeplinirea următoarelor condiţii:
7
- existenţa maşinilor-unelte a căror cinematică asigură generarea suprafeţelor

ce caracterizează forma geometrică a piesei şi dispune de puterea necesară
realizării procesului de generare a suprafeţelor respective;
- dotarea maşinilor-unelte cu dispozitive capabile să poziţioneze şi să
fixeze semifabricatul în raport cu sculele aşchietoare care participă
la realizarea procesului de generare a suprafeţelor piesei;
- existenţa sculelor aşchietoare (cuţite, burghie, freze, alezoare,
discuri abrazive, broşe, tarozi, filiere etc.), caracterizate printr-o
geometrie şi proprietăţi fizico-mecanice corespunzătoare, capabile
să participe la procesul de generare a suprafeţelor piesei prin
îndepărtarea unui strat de material sau a întregului adaos de
prelucrare.
Elementele enumerate formează sistemul tehnologic de prelucrare prin
aşchiere (figura 1.1) care, sub acţiunea deciziilor emise de către operator sau
un sistem de comandă programată, intră în acţiune şi generează forma
geometrică necesară, realizând totodată precizia dimensională şi rugozitatea
prescrisă suprafeţelor ce delimitează piesa în spaţiu.
Maşină-unealtă Dispozitive de Semifabricat

poziţionare şi fixare
Scule aşchietoare folosite
Fig. 1.1. Sistemul tehnologic de prelucrare prin aşchiere.
Totalitatea activităţilor efectuate asupra unui semifabricat, cu ajutorul

sistemului de prelucrare prin aşchiere, în scopul realizării formei geometrice, a
rugozităţii suprafeţelor date şi a preciziei dimensionale prescrise, se numeşte
proces tehnologic de prelucrare mecanică prin aşchiere.
Structura procesului tehnologic pentru prelucrări mecanice prin
aşchiere cuprinde: operaţii, aşezări, faze, treceri, mânuiri şi mişcări.
8
1.2. PROCESUL DE AŞCHIERE ŞI CONDIŢIILE

REALIZĂRII ACESTUIA
Pentru ca scula aşchietoare să poată desprinde un strat de material

trebuie ca între ea şi piesă să existe cel puţin două mişcări distincte şi anume:
- mişcarea principală de aşchiere, care realizează procesul de desprindere
a aşchiei de pe suprafaţa semifabricatului;
- mişcarea de avans, care are ca scop aducerea unor noi straturi de
material în faţa tăişului sculei aşchietoare, deoarece acesta nu poate
cuprinde dintr-o dată întreaga suprafaţă de prelucrat;
- mişcări complementare de generare, care sunt mişcări impuse de legea
cinematică pentru obţinerea traiectoriei generatoare, în cazul prelucrării
unor suprafeţe complexe.
Mişcarea principală este în general de rotaţie sau de translaţie şi se
realizează cu o viteză de aşchiere, vc (spaţiul parcurs de tăişul sculei aşchietoare
în raport cu piesa de prelucrat, în unitatea de timp).
Mişcarea de avans se realizează cu o anumită viteză numită viteză de avans, vf.
Dintre procedeele teoretice de generare a suprafeţelor, pentru obţinerea
suprafeţelor reale pe maşini-unelte se foloseşte procedeul bazat pe deplasarea
unei curbe generatoare (G), de-a lungul unei traiectorii directoare (D). Aceste
curbe pot fi materializate de muchia sculei aşchietoare sau pot fi obţinute pe
cale cinematică, prin combinarea unor mişcări simple (rotaţii şi translaţii).
Faptul că aceste curbe generatoare sunt curbe plane are ca efect limitarea
formelor pieselor ce se obţin prin aşchiere. În figura 1.2 sunt prezentate câteva
curbe generatoare şi directoare şi suprafeţele care rezultă.
Prelucrările prin aşchiere se pot defini şi clasifica după mai multe
criterii. Un criteriu larg acceptat este cel al tipului mişcărilor executate de
semifabricat şi respectiv de scula aşchietoare, combinat, de obicei, cu cel al
tipului sculei aşchietoare, exemplificat în tabelul 1.1, pentru cele mai
reprezentative tipuri de prelucrări.
9
Fig. 1.2. Curbe generatoare, directoare şi suprafeţele care rezultă:

G – curbă generatoare; D – curbă directoare.
Tabelul 1.1. Definirea şi exemplificarea unor prelucrări frecvent utilizate

Definirea Mişcarea principală Mişcarea de avans
Schiţa
prelucrării (I) (II)
exemplificatoare
Tipul Executată de: Tipul Executată de:
1 2 3 4 5 6
Strunjire Rotaţie Semifabricat Translaţie Sculă
Frezare Rotaţie Sculă Translaţie Semifabricat
Rabotare Transla- Semifabricat Translaţie Sculă

ţie (sculă) intermiten- (semifabricat)
alterna- tă
tivă
Mortezare Transla- Sculă Translaţie Piesă

ţie (rotaţie)
10
Tabelul 1.1. (continuare)

1 2 3 4 5 6
Găurire Rotaţie Sculă Translaţie Sculă

(semifabricat)
Broşare
Transla- Sculă Translaţie Sculă
ţie (semifabricat)
2
Translaţii
Rectificare Rotaţie Sculă (rotaţie + Piesă + sculă
translaţie)
Un alt criteriu important de clasificare este cel al preciziei prelucrărilor

(tabelul 1.2). Din acest punct de vedere, prelucrările pot fi:
 de degroşare (strunjire, rabotare, găurire, mortezare);
 de semifinisare (strunjire, frezare, alezare);
 de finisare (strunjire, frezare, rectificare, alezare);
 de suprafinisare (rodare, honuire, lepuire, lustruire).
Tabelul 1.2. Precizia şi rugozitatea suprafeţelor prelucrate prin aşchiere

(valori orientative)
Treapta de precizie Rugozitatea, în m
Tipul prelucrării conform ISO
Rmax Ra
Strunjire de degroşare 12…16 50…150 25…100
Strunjire de finisare 11 25…50 3,2…12,5
Rabotare 11…16 25…150 3,2…100
Frezare 8…16 12,5…100 3,2…100
Alezare 6…13 10…12,5 0,8…6,3
Rectificare 6…13 0,4…6,3 0,2…3,2
Broşare 6…8 0,8…6,3 0,2…3,2
Lepuire 1…6 0,05…0,1 0,001…0,5
Honuire 2…6 0,05…0,2 0,001…0,2
Lustruire 1…6 0,01…0,1 0,0001…0,1
11
1.3. GEOMETRIA SCULELOR AŞCHIETOARE
Capacitatea de aşchiere a oricărei scule aşchietoare este influenţată

direct, printre altele, de forma geometrică a părţii active, prevăzută cu tăişuri
aşchietoare.
Orice sculă aşchietoare prezintă trei părţi componente (fig. 1.3):
 partea activă sau aşchietoare (A), care realizează nemijlocit aşchierea;
 corpul sculei (B);
 partea de prindere (C).
Elementele principale ale părţii active ale cuţitului de strung (considerat
scula aşchietoare fundamentală pe care se analizează geometria sculelor
aşchietoare) sunt prezentate în figura 1.3. Aceste elemente sunt comune şi altor
scule aşchietoare cu un singur tăiş sau cu tăişuri multiple, prezentând anumite
particularităţi (fig.1.6 şi fig. 1.7).
Partea activă a sculelor aşchietoare poate fi executată direct la
extremitatea sculei sau poate fi aplicată pe corpul acesteia.
Fig. 1.3. Elementele componente ale cuţitului

de strung:
1 – faţa de degajare (A) pe care se evacuează aşchia şi
se exercită apăsarea de aşchiere; 2 – faţa de aşezare
principală (A), îndreptată spre suprafaţa aşchiată a
piesei; 3 – faţa de aşezare secundară (A’), îndreptată
spre suprafaţa generată a piesei; 4 – tăişul principal al
sculei (T), aflat la intersecţia feţei de degajare şi a feţei
de aşezare principale; 5 – tăişul secundar al sculei (T’),
aflat la intersecţia feţei de degajare şi a feţei de aşezare
secundare; 6 – vârful sculei (V), rezultat la intersecţia
tăişului principal şi a celui secundar;
A – partea activă sau aşchietoare; B – corpul sculei
aşchietoare; C – partea de prindere.
Forma părţii active şi unghiurile acesteia constituie geometria sculei
aşchietoare. Geometria este condiţionată de procesul de aşchiere şi influenţează
durabilitatea sculei, energia consumată pentru aşchiere şi calitatea suprafeţei obţinute.
12
Unghiurile părţii active ale sculelor aşchietoare se definesc şi se

măsoară în raport cu trei sisteme de referinţă:
 sistemul de referinţă constructiv;
 sistemul de referinţă efectiv (funcţional);
 sistemul de referinţă cinematic.
Sistemul de referinţă constructiv este un sistem static, propriu sculei
aşchietoare şi serveşte pentru proiectarea, execuţia, ascuţirea şi recondiţionarea
sculelor. Acest sistem nu depinde de factorii procesului de aşchiere şi este
compus din trei axe ortogonale Xf, Yf, Zf, având originea într-un punct curent M
de pe muchia aşchietoare (fig. 1.4).
Planele sistemului de referinţă constructiv sunt:
 planul de bază constructiv Pr conţine punctul considerat M pe tăişul
principal şi este paralel (sau normal) pe o suprafaţă, linie sau axă a sculei
utilizată ca bază de aşezare în timpul executării, ascuţirii sau verificării
acesteia. Planul de bază constructiv este de obicei perpendicular pe direcţia
presupusă a mişcării principale de aşchiere vc. În cazul cuţitului de strung,
planul de bază constructiv este paralel cu planul de sprijin al sculei aşchietoare;
 planul de lucru constructiv Pf este planul ce trece prin punctul
considerat M pe tăiş, perpendicular pe planul de bază constructiv şi paralel cu
direcţia mişcării de avans;
 planul posterior al sculei aşchietoare Pp trece prin punctul
considerat M pe tăiş şi este perpendicular pe planele Pr şi Pf.
Fig. 1.4. Sistemul de

referinţă constructiv –
planele sistemului de
referinţă.
13
Unghiurile ce definesc geometria cuţitului de strung în sistemul de

referinţă constructiv sunt prezentate în figura 1.5.
Unghiurile constructive ale cuţitului de strung, (prezentate în figura 1.5) sunt:
kr, unghiul de atac principal al tăişului, este format de planele PT şi Pf,
măsurat în planul Pr; k’r, unghiul de atac secundar; T, unghiul de înclinare
al tăişului; r, unghiul de vârf al cuţitului, este format de planul muchiei
tăişului principal şi planul muchiei tăişului secundar, măsurat în planul Pr;
n, unghiul de degajare normal; f, unghiul de degajare lateral; p, unghiul de
degajare posterior; o, unghiul de degajare ortogonal; n, unghiul de ascuţire
normal; f, unghiul de ascuţire lateral; o, unghiul de ascuţire ortogonal;
n, unghiul de aşezare normal; p, unghiul de aşezare posterior; f, unghiul
de aşezare lateral; o, unghiul de aşezare ortogonal; r, raza la vârf; , raza
de rotunjire a feţelor de aşezare şi degajare; Pr planul de bază constructiv;
Pf planul de lucru constructiv; Pp planul posterior.
k’r
kr
Fig. 1.5. Unghiurile constructive ale cuţitului de strung.
14
Între unghiurile constructive ale sculei există următoarele relaţii:

r + r + ’r = 1800 (1.1)
0 + 0 + 0 = 900 (1.2)
n + n + n = 900 (1.3)
f + f + f = 900 (1.4)
Unghiurile  şi  sunt pozitive când sunt situate sub planul Pr şi

negative când sunt situate deasupra acestui plan.
Valorile unghiurilor se stabilesc în funcţie de tipul sculei aşchietoare,
materialul de prelucrat şi regimul de aşchiere utilizat. În tabelul 1.3 sunt
prezentate câteva valori uzuale ale unghiurilor constructive pentru cuţite de
strung în scopul evidenţierii influenţelor amintite.
Tabelul 1.3. Valori uzuale pentru unghiurile constructive ale cuţitelor de strung
Materialul sculei
Tipul Materialul Oţel rapid Carburi sinterizate
cuţitului de prelucrat Unghiurile părţii active, în grade
     
1. Normal,
pentru
strunjire: Oţel cu
- degroşare HB < 250 6 25…30 0…+4 6 0…15 0…+4
Oţel cu
HB > 250 6 20…25 0…+4 6 -5…+15 0…+4
Fontă 6 12…20 0…+4 6 -12 0…+4
- finisare
Oţel cu
HB < 250 6 25…30 -4…0 6 0…15 -4
Oţel cu
HB > 250 6 20…25 -4…0 6 -5…+15 -4
Fontă 6 12…20 -4…0 6 -12 -4
2. Pentru: Oţel cu
strunjit HB < 250 8…12 25…30 0…+10 6 0…15 +10
frontal, Oţel cu
canelat, HB > 250 8…12 20…25 0…+10 6 -5…+15 +10
8…12 12…20 0…+10 6 -12 +10
retezat, Fontă
profilat
În figura 1.6 se prezintă unghiurile constructive ale părţii active a
burghiului (elicoidal) iar în figura 1.7 se prezintă geometria părţii active a unui
alezor.
15
Fig. 1.6. Geometria părţii active a burghiului. Fig. 1.7. Geometria părţii active a
alezorului.
Se poate observa că părţile active ale multiplelor tăişuri ale sculelor

aşchietoare prezentate se definesc cu aceleaşi unghiuri ca şi partea activă a
cuţitului de strung, cu unele particularităţi.
1.4. PARAMETRII REGIMULUI DE AŞCHIERE
Procesul de aşchiere este caracterizat de un ansamblu de parametri ale

căror valori reprezintă regimul de aşchiere.
Adâncimea de aşchiere, notată cu ap, este stratul de metal măsurat
perpendicular pe suprafaţa prelucrată, îndepărtat la o singură deplasare a sculei
în sensul mişcării de avans (deplasare ce se numeşte trecere). Dacă adaosul de
prelucrare este corect dimensionat, în general este posibilă îndepărtarea
acestuia într-o singură trecere la prelucrarea respectivă.
Avansul, notat cu f, este mărimea cu care se deplasează scula
aşchietoare la o rotaţie completă (fig. 1.8) sau după o cursă dublă, în cazul în
care mişcarea principală de aşchiere este de translaţie. Împreună cu adâncimea
de aşchiere ap, avansul f defineşte secţiunea aşchiei q = ap·f [mm2].
16
Fig. 1.8. Parametrii regimului de aşchiere la strunjirea cilindrică exterioară.
În funcţie de valoarea secţiunii aşchiei, procesul de prelucrare poate fi:

de degroşare (q mare), de semifinisare (q mic) şi de finisare (q foarte mic).
Valorile efective depind de materialul părţii aşchietoare a sculei, de
materialul de prelucrat şi de viteza de aşchiere. În practică se lucrează cu adâncimi
de aşchiere mari şi cu avansuri mici - raportul ap/f fiind cuprins între 5 şi 12.
Viteza de aşchiere, notată cu vc, este viteza medie a mişcării principale
de aşchiere, determinată la vârful sculei. În mod uzual se exprimă în m/min şi
se determină cu una din relaţiile:
 în cazul mişcării de rotaţie
 d n
v [m/min]; (1.5)
1000
 în cazul mişcării de translaţie
2  L  nc
v [m/min], (1.6)
1000
unde: d reprezintă diametrul suprafeţei prelucrate sau al sculei, în mm;
n – turaţia mişcării principale, în rot/min; nc – numărul de curse duble pe
minut, în c.d/min; L – lungimea cursei de aşchiere, în mm.
Relaţiile (1.5) şi (1.6) se utilizează mai ales pentru determinarea turaţiei
n sau a numărului de curse duble nc, la care trebuie reglată maşina-unealtă,
astfel încât să se obţină viteza vc.
17
1.5. FORŢELE ŞI PUTEREA NECESARĂ LA

AŞCHIERE
Procesul de formare a aşchiei presupune

dezvoltarea unor forţe de contact între sculă şi
materialul de aşchiat. Aceste forţe însumate
întru-un punct pe tăiş reprezintă forţa de aşchiere.
n Orientarea acesteia depinde de geometria părţii
aşchietoare, iar mărimea sa de caracteristicile
materialului de aşchiat şi de secţiunea aşchiei.
Pentru studiu, forţa de aşchiere se poate
Fig. 1.9. Forţele de aşchiere la descompune după diferite direcţii, în mod obişnuit
strunjirea cilindrică.
utilizându-se descompunerea după sistemul
prezentat în figura 1.9.
Componenta principală de aşchiere Fc, reprezintă proiecţia forţei totale
de aşchiere după direcţia mişcării principale şi reprezintă forţa cu care stratul
de metal aşchiat al piesei apasă pe suprafaţa de degajare a sculei. Această
componentă determină mărimea cuplului rezistent al arborelui principal,
puterea necesară aşchierii şi constituie forţa pentru calculul de dimensionare a
sculei aşchietoare şi a principalelor elemente active ale maşinii-unelte.
Influenţează, de asemenea şi calitatea suprafeţei prelucrate şi forma geometrică
a piesei prelucrate. Mărimea acestei forţe se poate determina cu relaţia:
j
x y Fc n
Fc  CFc  a pFc  f  vc Fc   KFc [daN], (1.7)
i 1 i
unde: C Fc reprezintă coeficientul componentei Fc a forţei totale de aşchiere şi
depinde de materialul sculei (în special); ap - adâncimea de aşchiere, în

mm; f - avansul, în mm/rot; vc - viteza de aşchiere, în m/min;
x Fc , y Fc , z Fc , nFc - exponenţi determinaţi experimental;
j
 K Fci - produs de coeficienţi de corecţie care ţin cont de deosebirile
i 1
dintre condiţiile de lucru în care au fost determinate valorile lui
18
CFc şi ale exponenţilor şi condiţiile concrete de lucru, pentru

care se efectuează calculul.
Componenta de avans longitudinal Ff reprezintă proiecţia forţei F după
o direcţie paralelă cu axul de rotaţie al piesei şi exprimă rezistenţa opusă de
către stratul de metal aşchiat acţiunii de pătrundere a tăişului sculei în
materialul de prelucrat. Aceasta constituie forţa pentru dimensionarea
elementelor mecanismului de avans al maşinii-unealtă şi influenţează
rugozitatea.
Componenta radială de aşchiere Fp este proiecţia forţei F pe direcţia
normală la axa de rotaţie şi constituie forţa de respingere a tăişului sculei din
stratul de metal aşchiat. Prin intermediul dispozitivului de poziţionare şi
prindere, Fp solicită ghidajele batiului maşinii-unealtă la încovoiere şi
constituie o sursă de vibraţii întreţinute în sistemul tehnologic de aşchiere, care
provoacă erori dimensionale importante, abateri de la forma geometrică şi
înrăutăţirea gradului de netezire.
De regulă, componentele Ff şi Fp ale forţei totale de aşchiere se calculează
procentual faţă de forţa Fc, fiind în general mai mici decât aceasta, într-o anumită
măsură, variabile pentru fiecare tip de prelucrare şi material prelucrat.
Puterea de aşchiere se calculează cu relaţia:
Fc  vc
P [kW], (1.8)
60000
unde Fc se introduce în N, iar vc în m/min.
Puterea motorului de acţionare al maşinii-unealtă se determină:
P
Pm  , (1.9)

unde  este randamentul mecanic al maşinii-unealtă (în mod
uzual  = 0,8…0,9).
19
1.6. FENOMENE CARE ÎNSOŢESC PROCESUL

DE AŞCHIERE
1.6.1. Deformaţiile elastice ale sistemului maşină-unealtă,

dispozitiv, sculă, piesă (MUDSP)
Forţa care acţionează în timpul procesului de aşchiere conduce la

apariţia unor deformaţii elastice ale diferitelor componente ale sistemului
MUDSP. Mărimea acestor deformaţii depind atât de valoarea forţelor de
aşchiere cât şi de capacitatea sistemului de a se opune acestor forţe, capacitate
care poartă denumirea de rigiditatea sistemului.
Rigiditatea sistemului MUDSP este o caracteristică dependentă de
construcţia maşinii-unelte, de construcţia dispozitivului de fixare şi prindere,
de forma şi configuraţia sculei aşchietoare, precum şi de tipul piesei ce se
prelucrează (formă, dimensiuni, material).
Deformaţiile elastice din sistem influenţează în special precizia
prelucrării. Pentru că deformaţiile după direcţia dimensiunii ce se obţine la
prelucrare (diametrul piesei în cazul strunjirii) sunt dependente în special de
componenta radială Fp a forţei totale de aşchiere, la calculul rigidităţii
sistemului se ia în considerare numai această componentă, influenţa celorlalte
două componente Fc şi Ff neglijându-se.
Precizia prelucrărilor mecanice realizate pe maşini-unelte este cu atât
mai bună cu cât rigiditatea sistemului MUDSP este mai ridicată (este posibilă
utilizarea unor regimuri de aşchiere intensive ceea ce conduce la o
productivitate sporită).
1.6.2. Fenomene termice în procesul de aşchiere
O cantitate importantă din energia consumată în procesul de aşchiere se

transformă în căldură din cauza proceselor de frecare care se produc atât în
interiorul materialului din piesa prelucrată care se transformă în aşchii cât şi
datorită forţelor de frecare dintre scula aşchietoare şi piesă respectiv aşchie.
Cantitatea de căldură formată este disipată în special în aşchie, în
20
materialul piesei şi în sculă, dar şi în mediul înconjurător. Modul de repartiţie a

căldurii în direcţiile arătate variază de la un procedeu la altul, iar în cadrul
aceluiaşi procedeu repartiţia este influenţată de viteza de aşchiere.
Efectul cel mai important al acestui fenomen îl reprezintă încălzirea
sculei aşchietoare, fenomen ce conduce atât la pierderea capacităţii de aşchiere
prin modificarea proprietăţilor materialului în zona de lucru (la depăşirea unei
anumite temperaturi ce ţine de natura materialului sculei aşchietoare) cât şi prin
modificarea dimensiunilor ca urmare a dilatării termice.
Limitarea efectului încălzirii sculei aşchietoare se realizează utilizând
lichide de aşchiere. Aceste lichide sunt de obicei emulsii care trebuie să
îndeplinească anumite cerinţe şi anume:
 să aibă capacitate mare de răcire;
 să aibă calităţi lubrifiante;
 să nu promoveze fenomene de coroziune.
1.6.3. Uzura sculelor aşchietoare
Uzura sculelor aşchietoare constă în îndepărtarea de pe suprafeţele de

degajare şi de aşezare, de-a lungul zonei de contact dintre tăişul sculei şi stratul de
aşchiere, a unei cantităţi de material însoţită de modificarea parametrilor geometrici,
a caracteristicilor fizico-mecanice şi deteriorarea părţii active de aşchiere.
Uzura sculei determină abateri dimensionale, creşterea forţelor de
aşchiere, înrăutăţirea rugozităţii suprafeţei prelucrate, încălzirea sculei urmate
de distrugerea muchiei aşchietoare. Fenomenul de uzare al sculelor aşchietoare
este determinat de efectul cumulat al unor procese fizico-mecanice şi chimice
specifice proceselor de aşchiere şi anume:
a) apariţia fenomenului de sudare şi formarea tăişului de depunere, TD;
b) frecarea sau abraziunea mecanică între sculă-aşchie, şi sculă-piesă;
c) solicitările mecanice;
d) oxidările şi arderile.
Dezvoltarea fenomenului de uzură pe partea activă a sculei depinde în
principal de proprietăţile materialului sculei, de parametrii geometrici ai sculei
şi de elementele regimului de aşchiere.
21
În figura 1.10 sunt prezentate diferite forme de uzură ale cuţitului de

strung. Aceleaşi forme sunt întâlnite şi la dinţii frezelor, la cuţitele de rabotat,
la burghie, la alezoare etc.
Elementele ce caracterizează dimensiunile uzurii, redate în figura 1.10,
prezintă următoarele semnificaţii:
 VB reprezintă lungimea uzurii pe suprafaţa de aşezare;
 KT - adâncimea craterului uzurii pe suprafaţa de degajare;
 d - lăţimea craterului uzurii pe suprafaţa de degajare;
 KL, KB - distanţa de la muchia sculei la limitele craterului;
 KM - distanţa de la centrul craterului de pe suprafaţa de degajare
până la vârful sculei.
Fig. 1.10. Forme de uzură ale cuţitului de strung:

a) pe suprafaţa de aşezare; b) pe suprafaţa de aşezare şi pe suprafaţa
de degajare; c) pe suprafaţa de degajare.
Experimental s-a constatat că uzura unei scule aşchietoare evoluează în

timp după o curbă specifică denumită caracteristica uzurii (fig. 1.11).
Sculele din diferite materiale se uzează în mod diferit; astfel la sculele
din oţel rapid vârful sculei se rotunjeşte, iar la cele din carburi metalice muchia
aşchietoare se fărâmiţează. Se remarcă faptul că mărimea uzurii este diferită în
funcţie de materialul sculei aşchietoare. Pentru a evidenţia acest lucru în figura
1.11 sunt prezentate curbele de uzură pentru un cuţit de strung fabricat din oţel
rapid respectiv pentru un cuţit de strung cu plăcuţă din carburi metalice. Se
22
observă că mărimea uzurii cuţitului din oţel rapid este mai mare decât a celui
din carburi metalice, prelucrările efectuându-se asupra aceluiaşi tip de material
şi utilizându-se aceleaşi valori pentru parametrii regimului de aşchiere.
Fig. 1.11. Curbe caracteristice de uzură:

P10 – plăcuţă din carburi metalice; Rp3 – oţel rapid.
Pentru fiecare tip de sculă aşchietoare curba caracteristică de uzură

poate fi împărţită în trei zone:
 zona I, care se caracterizează prin creşterea rapidă a uzurii sculei
datorită distrugerii rapide a rugozităţii iniţiale a suprafeţelor active ale
sculei şi erodarea asperităţilor respective; această zonă corespunde
perioadei de rodaj a sculelor;
 zona a II-a, caracterizată prin creşterea lentă a uzurii în raport cu timpul de
utilizare a sculei. Această etapă corespunde regimului normal de uzură şi
depinde de caracteristicile fizico-mecanice ale sculei şi semifabricatului
prelucrat, de parametrii geometrici ai sculei şi elementele regimului de
aşchiere, de calitatea lichidului de aşchiere etc.;
 zona a III-a, se caracterizează prin creşterea rapidă a vitezei de uzare a
sculei ca urmare a pierderii capacităţii de aşchiere (zona de distrugere).
Atingerea acestei zone trebuie evitată.
În fiecare moment tăişul sculei se găseşte într-un anumit stadiu de
uzură. În momentul atingerii unei anumite valori a uzurii, numită uzură
admisibilă, este necesară reascuţirea sculei pentru a recupera capacitatea
iniţială de lucru. Durata de lucru a unei scule între două reascuţiri succesive se
numeşte durabilitatea sculei, simbolizată T.
23
Criteriile de uzură care stabilesc uzura admisibilă sunt: petele lucioase

pe suprafaţa prelucrată, forma aşchiei, condiţiile de precizie admise şi durata
totală de lucru.
Uzura optimă este uzura corespunzătoare maximului de timp de
funcţionare în condiţiile concrete ale prelucrării respective. Uzurii optime îi
corespunde durabilitatea optimă.
Numărul de reascuţiri i care se pot aplica unui cuţit de strung, se
determină cu relaţiile:
B H
i  ; i  , (1.10)
W  KT  
în care: i, i reprezintă

numărul de reascuţiri pe faţa
de aşezare respectiv pe faţa
de degajare;
 - grosimea stratului
suplimentar consumat pentru
netezirea suprafeţei la
reascuţire;
B, H - rezervă de material
pentru reascuţire în condiţii
normale de exploatare pe Fig. 1.12. Reascuţirea cuţitului de strung.
suprafaţa de degajare
respectiv pe suprafaţa de aşezare (de exemplu pentru plăcuţe din carburi
metalice B = 2/3 B0 şi H = 2/3 H0).
W, KT - uzura suprafeţei de aşezare respectiv a suprafeţei de degajare
(fig. 1.12).
24
1.7. MATERIALE UTILIZATE LA FABRICAREA

SCULELOR AŞCHIETOARE
Pentru a-şi păstra capacitatea de aşchiere un timp cât mai îndelungat

sculele aşchietoare trebuie fabricate din materiale care să îndeplinească
următoarele condiţii:
 duritatea şi rezistenţa la compresiune şi uzură să fie superioare
materialului semifabricatului prelucrat;
 rezistenţă mecanică ridicată la solicitări statice şi dinamice;
 stabilitate termică ridicată pentru a-şi păstra caracteristicile
fizico-mecanice pe toată durata procesului de aşchiere;
 conductivitate termică superioară materialului din semifabricatul
prelucrat pentru a se evita arderea tăişului sculei.
În continuare sunt prezentate, în ordinea crescândă a rezistenţei la
uzare, principalele materiale utilizate la fabricarea sculelor aşchietoare.
1. Oţelurile carbon de scule (cu procentul de carbon cuprins între 0,6
şi 1,4 %) au rezistenţă la uzare ridicată, o rezistenţă mecanică bună
şi stabilitate termică până la 250…3000C. Din această cauză se pot
folosi la aşchierea materialelor cu duritate medie, cu viteze de
aşchiere mici (circa 15 m/min).
2. Oţelurile mediu aliate cu Cr, W, Mo, V şi Ni au stabilitate termică
ceva mai ridicată decât oţelurile din prima categorie (300…3500C)
şi se utilizează tot pentru prelucrarea materialelor moi.
3. Oţelurile rapide sunt oţeluri înalt aliate cu elemente ce formează
carburi (în special W). Datorită structurii lor, îşi menţin capacitatea
de aşchiere până la temperaturi de 550-6500C, ceea ce permite
creşterea vitezelor de aşchiere la valori de 40…50 m/min (din acest
motiv sunt denumite oţeluri rapide). Costul acestor oţeluri este
destul de ridicat, fapt ce a determinat conceperea unor scule în
construcţie combinată; partea activă se fabrică din oţel rapid iar
corpul sculei şi partea de prindere se fabrică dintr-un oţel carbon,
care prezintă rezistenţă mecanică suficientă pentru solicitările sculei
25
şi sunt mult mai ieftine. Legătura dintre cele două componente

poate fi mecanică sau prin sudare (sudare prin frecare sau sudare
prin presiune cu încălzire prin rezistenţa de contact).
4. Carburile metalice se folosesc numai sub formă de plăcuţe obţinute
printr-o tehnologie numită metalurgia pulberilor (prin sinterizarea
pulberilor din carburi de Ti, W, Mo, Ta, în combinaţie cu cobaltul
care serveşte drept liant). Acestea au o stabilitate termică foarte
bună (900…10000C), permiţând aşchierea cu viteze de 150…200
m/min dar sunt sensibile la şocuri mecanice. În funcţie de materialul
pe care îl aşchiază carburile metalice sunt împărţite în grupe:
 grupa P (culoarea de marcaj albastră) – se utilizează pentru
materialele care formează aşchie continuă;
 grupa M (culoarea de marcaj galbenă) – se utilizează pentru
materiale care formează aşchii întrerupte sau continue;
 grupa K (culoarea de marcaj vişinie) – pentru materiale mai dure
care formează aşchii întrerupte (fragmentate);
 grupa G – se utilizează pentru fabricarea filierelor de trefilat
sârmă, pentru cuţite de foarfece şi pentru diferite matriţe.
5. Materialele mineralo-ceramice sub formă de plăcuţe sinterizate din
oxid de aluminiu (Al2O3) în combinaţie cu carburi de Ti, W, Mo sau
numai din Al2O3, prezintă duritate şi rezistenţă la uzură foarte
ridicate iar stabilitatea termică se menţine până la circa
1100…13000C. Vitezele de aşchiere pot atinge valori de până la
2000 m/min.
6. Diamantul natural sau sintetic se caracterizează printr-o duritate şi
rezistenţă la uzură superioară tuturor materialelor folosite pentru
fabricarea sculelor aşchietoare. De aceea se foloseşte pentru
aşchierea celor mai dure materiale utilizate în construcţia de maşini,
şi nu numai. Prezintă stabilitate termică până la 1600…18000C şi
permite atingerea unor viteze de aşchiere foarte mari (max 4500
m/min). Datorită afinităţii diamantului (carbonului) faţă de Fe şi a
sensibilităţii exagerate la şocuri mecanice, folosirea acestuia se
restrânge în special la aliaje neferoase, sticlă, mase plastice,
26
materiale sintetice, fontă, şi altele, la operaţii de finisare şi

superfinisare. Diamantul se foloseşte şi la recondiţionarea sculelor
abrazive pentru rectificare, honuire, ascuţire etc.
7. Materialele abrazive se utilizează în special sub forma pietrelor
abrazive. Acestea sunt fabricate din granule abrazive de diverse
mărimi înglobate în masa unui liant. Ca abrazivi naturali se folosesc
cuarţul (SiO2) şi corindonul (Al2O3), iar ca abrazivi sintetici
electrocorindonul (Al2O3) şi carborundul (SiC), toţi cu duritate după
scara Mohs mai mare de 8. Lianţii sunt anorganici (ceramici şi
minerali) şi organici (mase plastice, cauciuc). Pietrele de rectificat
se caracterizează prin porozitatea structurii, duritate şi natura
liantului. De regulă, duritatea pietrei trebuie să fie cu atât mai mică
cu cât materialul de rectificat este mai dur.
1.8. NORMAREA TEHNICĂ A OPERAŢIILE

DE PRELUCRARE MECANICĂ
Pentru a stabili costul prelucrărilor, a planului de producţie şi de

retribuţie a muncitorilor, este necesară cunoaşterea cantităţii de muncă necesară
pentru efectuarea raţională a operaţiilor de prelucrare. Activitatea de normare a
muncii are drept scop stabilirea normelor tehnice de timp.
Norma tehnică de timp (simbolizată Nt) este durata necesară pentru
executarea unei operaţii în condiţii tehnico-organizatorice determinate şi cu
folosirea cea mai raţională a tuturor mijloacelor de producţie. Se poate stabili,
fie pe bază de normative, care au la bază date statistice obţinute din experienţa
anterioară, fie prin calcul analitic, ţinând seama de componentele sale.
Structura normei tehnice de timp este prezentată în figura 1.13.
Mărimea inversă normei de timp este norma de producţie, Np, şi se
exprimă prin cantitatea de produse executate în unitatea de timp.
Norma tehnică de timp (pe bucată) se calculează cu relaţia:
t pi
Nt  tu  [min], (1.11)
n
unde: n reprezintă numărul de piese ce se prelucrează;
27
tpi - timpul de pregătire încheiere şi se referă la timpul necesar

lucrătorului înainte de începerea prelucrării şi după terminarea
unui lot de produse pentru activităţi de tipul: însuşirea documentaţiei
tehnice, pregătirea şi montarea-demontarea sculelor, dispozitivelor
şi verificatoarelor (S.D.V.-urilor), reglarea maşinilor-unelte, predarea
produselor executate etc.;
tu – timpul unitar care reprezintă consumul de timp normat pentru
realizarea unei operaţii, piese sau a unui produs; se calculează cu relaţia
tu = top + td + tîr , (1.12)
Norma de timp (Nt)
Timpul de pregătire – încheiere Timpul unitar

(tpi) (tu)
Timpul operativ Timpul de deservire Timpul de întreruperi

(top) (td) regulamentare (tîc)
Timpul de bază Timpul Timpul de desevire Timpul de deservire

(tb) auxiliar tehnică organizatorică
(ta) (tdt) (tdo)
Fig. 1.13. Structura normei de timp.
unde: top este timpul operativ; td – timpul de deservire; tîr – timpul de

întreruperi regulamentare.
Timpul operativ (top) denumit şi timp efectiv este timpul consumat
pentru prelucrarea materialului în decursul căruia se realizează procesul
tehnologic de prelucrare mecanică, şi se calculează cu relaţia:
top = tb + ta , (1.13)
în care: tb este timpul de bază; ta – timpul auxiliar.
Timpul de bază (tb) (numit şi timpul de maşină) este timpul necesar
pentru prelucrarea materialului sau a semifabricatului pentru a-i schimba
aspectul şi forma sau pentru a stabili poziţia reciprocă a pieselor dacă este
cazul unui montaj.
28
Timpul auxiliar (ta) este timpul în cursul căruia nu se produce nici o

modificare cantitativă sau calitativă a obiectului muncii, însă executantul
trebuie să efectueze mânuirile necesare sau să supravegheze utilajul: fixarea
semifabricatului şi scoaterea produsului finit, pornirea şi oprirea
maşinilor-unelte, măsurarea şi verificarea pieselor etc.
Timpul de deservire (td) a locului de muncă este alcătuit din timpul de
deservire tehnică (tdt) – în cursul căruia executantul asigură pe întreaga
perioadă a schimbului de muncă, menţinerea în stare normală de funcţionare a
utilajelor şi de utilizare a sculelor şi timpul de deservire organizatorică (tdo) – în
cursul căruia executantul asigură organizarea, aprovizionarea şi îngrijirea
locului de muncă.
td = tdt + tdo. (1.14)
În mod obişnuit tb şi ta se stabilesc pentru fiecare fază a operaţiei, iar tdt,
tdo şi tîr se iau din normative sau se determină în procente (%) din tb sau top
astfel încât pentru o operaţie:
k1 k k
tdt  tb  ; top  tb  2 ; tîr  top  3 [min], (1.15)
100 100 100
în care: k1 este coeficientul timpului de deservire tehnică a locului de muncă
în procente din tb;
k2 - coeficientul timpului de deservire organizatorică a locului de
muncă în procente din top;
k3 - coeficientul timpului de întreruperi reglementare în procente din top;
Aşadar: tu = tb + ta+ td + tîr . (1.16)
Ţinând seama de relaţiile (1.15) şi de valorile determinate pe baza
experienţei timpilor tdt, tdo, tîr, atunci se determină:
tu = k· top = (1,04…1,08)· top, (1.17)
iar relaţia de calcul a normei tehnice de timp devine:
t pi
N t  ( 1,04...1,08 )  t op  . (1.18)
n
Timpul de bază din norma tehnică de timp depinde de parametrii
regimului de aşchiere.
Pentru unele operaţii de prelucrare cum sunt strunjirea, găurirea,
frezarea, alezarea, timpul de bază se calculează cu relaţia:
29
L
tb   i [min], (1.19)
f n
în care: L este lungimea totală a cursei parcursă de sculă sau semifabricat
pentru realizarea fazei respective, în mm; f – avansul la o rotaţie a
semifabricatului sau sculei, în mm/rot; n – turaţia semifabricatului sau
sculei, în rot/min; i – numărul de treceri.
Drumul parcurs de scula aşchietoare sau semifabricat, pe direcţia
mişcării de avans, în general, este:
L = 1 + l1 + l2 [mm], (1.20)
în care: l este lungimea suprafeţei prelucrate, în mm; l1 – lungimea de
pătrundere pentru intrarea sculei în procesul de aşchiere, în mm; l2 – lungimea
de depăşire (necesară ieşirii sculei din procesul de aşchiere), în mm.
În cazul rabotării sau mortezării, timpul de bază se determină cu
relaţia:
B b  b1  b2
tb   [min], (1.21)
n  ft n  ft
în care: B este distanţa parcursă de sculă pe direcţia avansului transversal,
în mm; n – numărul de curse duble ale semifabricatului sau sculei,
c.d/min; ft – avansul sculei, în mm/c.d; b1 – lungimea de intrare a
sculei în procesul de aşchiere, în mm; b2 – lungimea de depăşire
necesară ieşirii sculei din aşchiere, în mm.
În tabelul 1.4 sunt date relaţiile de calcul pentru determinarea timpului
de bază în funcţie de parametrii regimului de aşchiere pentru principalele
operaţii de prelucrare mecanică prin aşchiere.
30
Tabelul 1.4. Relaţii pentru calculul timpilor de bază la prelucrarea mecanică
Nr.
Operaţia, schiţa operaţiei Relaţia de calcul
crt.
1 2 3
1. Strunjire exterioară
L l  l1  l2
tb  i   i (min)
f n f n
a
l1  p  (0,5...2) (mm)
tgk
l2  (1...5) (mm)
2. Strunjire interioară
L l  l1  l2
tb  i   i (min)
f n f n
a
l1  p  (0,5...2) (mm)
tgk
l2  (1...5) (mm)
3. Strunjire frontală
L l  l1  l2
tb  i   i (min)
f n f n
a
l1  p  (0,5...2) (mm)
tgk
l2  (1...5) (mm)
4. Alezare cilindrică
L l  l1  l2
tb   (min)
f n f n
d  d0
l1  ctgk  (0...2) (mm)
2
l2  (0,2...0,5) (mm)
l  lungimea gaurii (mm)
5. Alezare conică L l  l1  l2
tb   (min)
f n f n
d  d0
l (mm)
2tgk
l2  0 (mm)
l1  0  (0,5...2) (mm)
31

1 2 3
6. Găurire L l  l1  l2
tb  i   i (min)
f n f n
 la burghiere cu ascutire simpla;
d
l1  ctgk  (0,5...3) (mm)
2
- la burghiere cu ascutire dubla.
d
l1  ctgk  (1...6) (mm)
2
7. Retezare
l  l1  l2
tb  (min)
f n
d
l (mm)
2
l1  0  (0,5...2) (mm)
l2  0,5...2 (mm)
8. Frezare
l  l1  l2
tb  i (min)
fm
fm  f z  z  n (mm/ min)
f z - avansul pe dinte (mm)
z - numarul de dinti
n - numarul de rotatii ale frezei
(rot/min)
9. Rabotare l  l1  l2
tb  (min)
f c
c - numarul de curse duble/ min
f - avansul
l - lungimea de rabotat
l1  (0,5...2) (mm)
l2  (2...5) (mm)
32

1 2 3
10. Rectificare plană periferică 2( B  2b )  L  a p
tb   k (min)
1000  v f  f p  f t
L - lungimea cursei (mm)
a p  adaosul de prelucrare (mm)
f t - avansul transversal la o cursa (mm)
B - latimea de prelucrat (mm)
f p - avansul lateral la o cursa dubla
(mm/c.d)
b - latimea discului abraziv (mm)
11. Rectificare exterioară între vârfuri ap

tb   k ( min)
prin metoda pătrunderii f  np
a p - adaosulde prelucrarepe raza ( mm)
f - avansultransversal ( mm)
n p  numarulde rotatiiale piesei ( mm)
k - coeficientde corectie
k  1,1...1,7
12. Rectificare exterioară între vârfuri tb 

L

ap
k (min)
prin metoda avansului longitudinal t  np   f
a p - adaosul pe raza (mm)
f - avansul transversal (mm)
 - avansul in fractiuni din latimea discului
n p  numarul de rotatii ale piesei (rot/min)
k - coeficient de corectie
L - lungimea cursei longitudinale (mm)
b - latimea discului abraziv (mm)
13. Rectificarea plană cu partea frontală L  ap

tb   k (min)
a discului abraziv pe maşini cu masă 1000  v p  f t
dreptunghiulară (D  Bm) L - lungimea cursei (mm)
L  l  l1  l2
a p  adaosul de prelucrare (mm)
v p - viteza piesei (m/min)
f t - adaosul transversal la o cursa (mm)
k - coeficient de corectie
k  1,1...1,7
33

1 2 3
14. Prelucrarea danturii roţilor dinţate h  m z
tb    k (min)
cilindrice cu roată de mortezat fr n fc n
h - inaltimea dintelui (mm)
f r - avansul radial la o cursa dubla
a rotii de mortezat (mm)
f c - avansul circular la o cursa dubla
a rotii de mortezat (mm)
m - modulul rotii dintate (mm)
n - numarul de curse duble
i - numarul de treceri
1.9. PROIECTAREA REGIMURILOR

DE AŞCHIERE LA PRELUCRAREA MECANICĂ
Regimul de aşchiere al unei prelucrări mecanice influenţează în mod

direct mărimea normei tehnice de timp şi prin aceasta costul şi productivitatea
prelucrării, ceea ce impune utilizarea unor valori optime pentru parametrii
acestuia (stabilirea optimă a parametrilor regimului de aşchiere se face ţinând
seama şi de durabilitatea optimă a sculelor aşchietoare). Stabilirea valorilor
acestor parametrii, altfel spus proiectarea regimului de aşchiere se face
conform metodologiei prezentate în continuare.
1. Adâncimea de aşchiere ap se determină în funcţie de adaosul de
prelucrare, de calitatea materialului părţii active şi de dimensiunile sculei. Se
urmăreşte ca întreg adaosul să se îndepărteze dintr-o singură trecere.
2. Avansul f se stabileşte în funcţie de natura prelucrării şi de adâncimea
de aşchiere. La prelucrările de degroşare se lucrează cu avansuri mari limitate de
rigiditatea sistemului MUDSP, iar la finisare se aleg valori mai reduse pentru
avans, după criteriul asigurării preciziei şi rugozităţii cerute suprafeţei.
3. Se stabileşte durabilitatea economică a sculei din normative sau pe
bază de calcul.
4. Se calculează viteza de aşchiere vc, folosind relaţia:
Cv
v xv
k1  k 2  k 3 ....k11 [m/min], (1.22)
T  ap  f
m yv
 HB n
34
în care: Cv este coeficient ce ţine seama de tipul prelucrării; T - durabilitatea

economică a sculei în minute; ap- adâncimea de aşchiere în mm;
f - avansul în mm/rot sau mm/cursă dublă; HB - duritatea Brinell a
materialului prelucrat; m, n, xv, zv sunt exponenţi determinaţi
experimental în condiţii date; k1, k2, k3, …, k11 sunt coeficienţi de
corecţie ce ţin seama de condiţiile efective în care decurge
aşchierea.
5. Cu valoarea vitezei de aşchiere astfel determinată, se calculează turaţia
sau numărul de curse duble pe minut, folosind relaţiile (1.5), (1.6).
6. Din cartea maşinii-uinelte se lege valoarea turaţiei cea mai
apropiată de cea calculată, şi folosind aceste valori reale se
recalculează viteza de aşchiere cu relaţia (1.5) sau (1.6).
7. Se calculează forţele la aşchiere şi puterea necesară cu ajutorul
relaţiilor (1.7), respectiv (1.8).
8. Se verifică dacă puterea Pm a motorului principal îndeplineşte
condiţia Pm  Po/, unde Po este puterea necesară la aşchiere, iar 
randamentul maşinii-unelte. Pentru prelucrări de scurtă durată
(10…15 min) se admit şi supraîncărcări ale motorului de până la
35%. Pentru prelucrări de lungă durată şi supraîncărcări mai mari,
se procedează la micşorarea adâncimii de aşchiere (se înlătură
adaosul în mai multe treceri), sau la micşorarea avansului,
reluându-se calculul din punctul corespunzător.
1.10. PRECIZIA PRELUCRĂRII ŞI CALITATEA

SUPRAFEŢELOR PRELUCRATE
1.10.1. Noţiuni de precizia prelucrării
Orice piesă obţinută prin prelucrare mecanică este un corp

individualizat prin tipul suprafeţelor ce-l delimitează, dimensiunile şi poziţia
reciprocă a acestor suprafeţe, distanţa dintre ele, caracteristicile materialului
din care se execută. Valorile elementelor enumerate se stabilesc în procesul de
35
proiectare, astfel încât piesa să corespundă unui anumit rol funcţional,

întocmindu-se pe această bază desenul de execuţie. Prin realizarea parametrilor
prevăzuţi în desenul de execuţie pe parcursul proceselor de prelucrare se obţine
piesa reală. Datorită influenţei variabile a unui număr mare de factori obiectivi
şi subiectivi, piesele executate după acelaşi desen, se deosebesc unele de altele,
şi respectiv de piesa teoretică, într-o măsură mai mare sau mai mică. Gradul de
apropiere din punct de vedere geometric al piesei reale de piesa teoretică se
defineşte ca fiind precizia prelucrării.
Precizia prelucrării este o noţiune cuprinzătoare, care impune luarea în
consideraţie a următoarelor aspecte: precizia dimensiunilor (liniare şi
unghiulare), precizia formei geometrice a suprafeţelor, precizia poziţiei
reciproce a suprafeţelor şi gradul de netezime - rugozitatea suprafeţelor.
1.10.2. Precizia dimensională
A. Dimensiuni, abateri, toleranţe

Prin dimensiune (liniară sau unghiulară) se înţelege caracteristica
geometrică ce determină mărimea unei suprafeţe, poziţia unei suprafeţe sau
distanţa dintre două suprafeţe ale unei piese. Orice dimensiune poate fi
reprezentată prin anumite valori caracteristice, care vor fi definite în continuare.
Dimensiunea nominală (valoarea nominală) este valoarea de referinţă a
dimensiunii şi rezultă în urma unui calcul sau este determinată constructiv în
procesul de proiectare al piesei. Se notează, de obicei, cu N.
Dimensiunea reală (valoarea reală) este valoarea obţinută prin
prelucrare. Datorită erorilor inevitabile de măsurare, valoarea reală nu poate fi
cunoscută.
Dimensiunea efectivă (valoarea efectivă) este valoarea dimensiunii
măsurată pe piesa reală, cu ajutorul unui instrument de măsură dat. La aceeaşi
valoare reală se pot determina mai multe dimensiuni efective, dacă
măsurătorile se fac cu instrumente având precizii diferite, sau de către operatori
diferiţi. Dimensiunea efectivă este aşadar variabilă, datorită imperfecţiunii
mijloacelor de prelucrare şi de măsurare. Ea nu poate fi decât întâmplător egală
cu dimensiunea nominală. Se notează de obicei cu L.
36
Dimensiunea limită maximă şi minimă (valoarea limită) sunt valorile

între care trebuie să se găsească dimensiunea efectivă, pentru ca piesa să-şi
îndeplinească rolul funcţional pentru care a fost proiectată. Rezultă că, în
procesul de proiectare, nu este suficient să se determine dimensiunea nominală,
ci şi dimensiunile limită Lmin respectiv Lmax.
Dimensiunile limită prescrise, determină un interval de variaţie al
dimensiunii efective, interval ce reprezintă toleranţa T (sau câmpul de
toleranţă) la dimensiunea nominală respectivă şi se calculează cu relaţia:
T = Lmax – Lmin . (1.23)
Diferenţa dintre o anumită dimensiune (efectivă sau limită) şi
dimensiunea nominală corespunzătoare se numeşte abatere şi se notează cu E.
În acest context se pot defini următoarele abateri:
 abaterea efectivă E
E = L – N; (1.24)
 abaterea limită superioară ES
ES = Lmax – N; (1.25)
 abaterea limită inferioară EI
EI = Lmin – N. (1.26)
Întrucât o piesă este considerată “piesă bună”, atunci când între
dimensiuni este îndeplinită relaţia:
Lmin  L  Lmax, (1.27)
rezultă că şi între abateri trebuie să existe o relaţie asemănătoare, şi
anume:
EI  E  ES . (1.28)
Dacă se ţine seama de modul cum a fost definită toleranţa (rel 1.23),
rezultă că aceasta poate fi calculată în funcţie de abaterile limită cu relaţia:
T = ES – EI. (1.29)
Toleranţa fiind un interval de dimensiuni se mai numeşte şi câmp de
toleranţă şi are întotdeauna o valoare pozitivă. În schimb, abaterile pot fi
pozitive, zero sau negative (fig. 1.14).
37
Fig. 1.14. Reprezentarea grafică a dimensiunilor limită, a abaterilor

şi a câmpului de toleranţă.
Pentru reprezentări grafice se trasează o linie care corespunde

dimensiunii nominale N, numindu-se linia “0” (zero) sau linia de referinţă.
După poziţia faţă de linia de referinţă, abaterile se consideră negative când se
găsesc sub această linie, zero când se confundă cu ea şi pozitive când se găsesc
deasupra liniei de referinţă (fig. 1.14). Poziţia abaterilor faţă de linia de
referinţă determină şi poziţia câmpului de toleranţă TL pentru dimensiunea
nominală respectivă.
B. Ajustaje
Piesele obţinute prin prelucrare mecanică nu sunt destinate să
funcţioneze individual, ci ele vor fi integrate prin procesul de montaj într-un
ansamblu. De aceea, dimensiunile nominale ale suprafeţelor unei piese, care
vor intra în contact cu suprafeţele altor piese, vor condiţiona poziţia reciprocă a
acestor piese. Suprafeţele de-a lungul cărora se realizează asamblarea se
numesc suprafeţe conjugate, una fiind cuprinsă, iar cealaltă cuprinzătoare.
În general suprafeţele cuprinse se numesc suprafeţe de tip arbore, iar
suprafeţele cuprinzătoare se numesc suprafeţe de tip alezaj.
Legătura care se stabileşte în procesul de montaj între un lot de alezaje
şi un lot de arbori, care au aceiaşi dimensiune nominală în zona asamblării, se
numeşte ajustaj. Dimensiunea caracteristică a ajustajului este diametrul comun
al celor două piese ce se asamblează. Pentru diferenţiere se notează cu D
diametrul alezajului şi cu d diametrul arborelui.
În funcţie de poziţia relativă a câmpurilor de toleranţă a celor două
suprafeţe conjugate, ajustajele formate sunt de trei tipuri: cu joc, cu strângere
şi intermediare.
38
Ajustajele cu joc sunt ajustajele formate de suprafeţele pentru care

dimensiunea efectivă a oricărui alezaj este mai mare decât dimensiunea
efectivă a oricărui arbore. Pentru ca acest lucru să se producă, este necesar ca
dimensiunile limită să îndeplinească condiţia: Dmin  dmax;
În figura 1.15, a sunt reprezentate dimensiunile limită ale suprafeţelor
ce formează un ajustaj cu joc, împreună cu abaterile respective, iar în figura
1.15, b poziţia câmpurilor de toleranţă faţă de linia de referinţă şi valorile
limită ale jocului asamblării, valori care conform acestor scheme se pot calcula
cu relaţiile:
Jmax = Dmax – dmin; (1.30)
Jmin = Dmin – dmax. (1.31)
În funcţie de abateri, jocurile limită se pot calcula după cum urmează:
Jmax = (N + ES) – (N – ei) = ES – ei, (1.32)
Jmin = (N – EI) – (N + es) = EI – es, (1.33)
unde: cu litere mici s-au notat abaterile limită ale arborelui, iar cu litere
mari, abaterile limită ale alezajului.
Fig. 1.15. Reprezentarea ajustajelor cu joc:

a) cu dimensiunile limită; b) cu abaterile limită.
Cunoscând valorile limită, se poate determina toleranţa jocului Tj:

Tj = Jmax – Jmin = (ES – ei) – (EI – es) = (ES – EI) + (es – ei). (1.34)
Întrucât (es – ei) = Td (toleranţa arborelui ) şi (ES – EI) = TD (toleranţa
alezajului), toleranţa jocului se poate exprima cu relaţia:
Tj = TD + Td. (1.35)
39
Relaţia (1.35) arată faptul că pentru a obţine jocuri limită cât mai
apropiate ca valoare, trebuie ca piesele ce formează ajustajul respectiv, să fie
cât mai precise (toleranţe cât mai mici).
Ajustajele cu strângere sunt ajustajele pentru care dimensiunea efectivă
a oricărui arbore este mai mare decât dimensiunea efectivă a oricărui alezaj.
Pentru a se obţine un ajustaj cu strângere este necesar ca dimensiunile limită să
îndeplinească condiţia Dmax  dmin.
În schemele prezentate în figura 1.16 se reprezintă ajustajele cu
strângere. Strângerile maximă şi minimă se pot calcula cu relaţiile:
Smax = dmax – Dmin = (N + es) – (N + EI) = es - EI; (1.36)
Smin = dmin – Dmax = (N + ei) – (N + ES) = ei – ES . (1.37)
Toleranţa strângerii Ts se va calcula cu relaţia:
Ts = Smax - Smin, (1.38)
sau,
Ts = TD + Td. (1.39)
Ajustajele intermediare sau de trecere se obţin atunci când câmpurile
de toleranţă ale suprafeţelor conjugate, ce se asamblează, se suprapun parţial
sau total. Rezultă că, în procesul de asamblare a pieselor din această categorie,
pot să apară atât asamblări cu joc cât şi asamblări cu strângere. Un caz
particular se obţine când cele două dimensiuni efective ale suprafeţelor
conjugate sunt egale. În schemele redate în figura 1.17 se reprezintă ajustajele
intermediare sau de trecere.
Fig. 1.16. Reprezentarea ajustajelor cu strângere:

40
Fig. 1.17. Reprezentarea ajustajelor intermediare sau de trecere:

Un ajustaj intermediar va fi deci caracterizat de strângerea maximă şi de

jocul maxim, care pot apărea şi care se calculează cu relaţiile:
Smax = dmax – Dmin = es - EI ; (1.40)
Jmax = Dmax - dmin = ES - ei. (1.41)
Toleranţa ajustajului intermediar se obţine pornind de la una din
relaţiile (1.35) sau (1.38), care adaptată acestui tip de ajustaj conduce la relaţia:
TI = Jmax + Smax = Td + TD. (1.42)
Din relaţiile (1.35), (1.38) şi (1.42), rezultă că indiferent de tipul
ajustajului, toleranţa acestuia va fi egală cu suma toleranţelor dimensiunilor
suprafeţelor conjugate.
C. Sisteme de toleranţe şi ajustaje
Dezvoltarea construcţiei de maşini a impus ca piesele, subansamblele şi
ansamblele să fie interschimbabile.
Interschimbabilitatea reprezintă proprietatea unei piese, subansamblu
sau ansamblu de a-şi ocupa locul într-un ansamblu de ordin superior, fără
prelucrări suplimentare, sau cu ajustări minime. Interschimbabilitatea trebuie
asigurată încă din faza de proiectare a produsului, şi aceasta nu se poate face
41
decât dacă există un sistem standardizat de toleranţe şi ajustaje, prin care se

realizează o delimitare raţională a mărimii câmpurilor de toleranţă, a poziţiei
acestora faţă de dimensiunea nominală şi a modului cum se prescriu pentru a
forma ajustaje.
Avantajele tehnico-economice care se obţin prin utilizarea unui sistem
de toleranţe şi ajustaje sunt previzibile şi rezultă din următoarele consideraţii:
 limitarea şi gruparea dimensiunilor nominale, în funcţie de mărimea
şi frecvenţa utilizării lor;
 restrângerea numărului de toleranţe şi abateri limită pentru o
anumită dimensiune nominală;
 restrângerea numărului de ajustaje ce pot fi prescrise.
În România este introdus (încă din 1969) prin standarde sistemul
internaţional de toleranţe şi ajustaje cunoscut sub denumirea de “Sistemul
ISO” (de la International Standardizing Organization).
În prezent sistemul ISO este reglementat în România prin standardele
SREN 20286-1,2: 1997 şi SR ISO 1829: 1997.
Este important de adăugat că “Sistemul ISO” a fost adaptat şi pentru
alte domenii industriale (electronică, electrotehnică etc.).
D. Sistemul ISO de toleranţe şi ajustaje
Pentru ca valorile limită ale unei dimensiuni nominale să fie definite,
trebuie să se precizeze poziţia câmpului de toleranţă faţă de linia de referinţă şi
mărimea câmpului de toleranţă.
Poziţia câmpului de toleranţă este determinată de valoarea absolută şi
de semnul abaterii fundamentale. Prin abatere fundamentală se înţelege
abaterea cea mai apropiată de linia de referinţă. În sistemul ISO poziţia
câmpului de toleranţă este indicată cu ajutorul unei litere, folosindu-se litere
mici pentru arbori şi litere mari pentru poziţia toleranţelor alezajelor, aşa cum
este prezentat în figura 1.18.
Se observă că, pentru arborii a căror poziţie a câmpului de toleranţă a fost
simbolizată cu litere până la h, abaterea fundamentală este abaterea superioară
es şi este negativă, iar pentru poziţiile de la j la z, abaterea fundamentală este
abaterea inferioară ei şi este pozitivă pentru majoritatea câmpurilor.
42
Fig. 1.18. Poziţia câmpurilor de toleranţă şi a abaterilor.
Pentru toleranţele alezajelor, a căror poziţie este simbolizată cu litere până la

H, abaterea fundamentală este EI şi este pozitivă, iar pentru cele simbolizate cu
litere de la J la Z, abaterea fundamentală este abaterea superioară ES şi este
negativă pentru majoritatea câmpurilor.
Un caz particular îl reprezintă câmpurile de toleranţă H pentru alezaj şi
respectiv h pentru arbori, la care abaterea fundamentală este zero; oricare ar fi
mărimea câmpului de toleranţă, acesta începe chiar de la linia de referinţă,
deasupra fiind plasată toleranţa pentru alezaje iar dedesubt toleranţa pentru
arbori.
43
Mărimea câmpului de toleranţă se stabileşte pentru intervale de

dimensiuni nominale şi pentru diverse calităţi ISO (de la calitatea 5 la 18) cu
relaţia:
ITx = Cx.i, (1.43)
unde: i este unitatea de toleranţă ce se calculează în funcţie de mărimea
dimensiunii; Cx – numărul de unităţi de toleranţă.
Sistemul ISO de toleranţe şi ajustaje pentru dimensiuni liniare prevede,
spre exemplu, pentru dimensiuni nominale până la 500 mm (inclusiv), o gamă
de 20 trepte de toleranţe standardizate, notate cu 01, 0, 1, 2,…18 în ordinea
creşterii toleranţelor (scăderii preciziei). În construcţia de maşini se folosesc
preciziile (calităţile) 5…18, toleranţa corespunzătoare calculată cu relaţia
(1.43) fiind toleranţa fundamentală pentru fiecare clasă de precizie şi notată cu
IT5, IT6, …, IT18. În tabelul 1.5, se prezintă valorile lui Cx pentru toate
preciziile şi toleranţele fundamentale pentru dimensiuni până la 500 mm.
Tabelul 1.5. Valorile toleranţelor fundamentale conform ISO pentru treptele

de toleranţe IT01…IT18
Clasa de 01 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18
precizie
Mărimea - - - - - - 7i 10i 16i 25i 40i 64i 100i 160i 250i 400i 640i 1000i 1600i 2500i
toleranţei
Grupe de Toleranţe fundamentale, în mm

dimensiuni,
mm
Până la 1 0,3 0,5 0,8 1,2 2,0 3,0 4,0 6,0 10,0 14,0 25 40 60 - - - - - - -
1 la 3 0,3 0,5 0,8 1,2 2,0 3,0 4,0 6,0 10,0 14,0 25 40 60 100 140 250 400 600 1,00 1,40
3 la 6 0,4 0,6 1,0 1,5 2,5 4,0 5,0 8,0 12,0 18,0 30 18 75 120 160 300 480 750 1,20 1,80
6 la 10 0,4 0,6 1,0 1,5 2,5 4,0 6,0 9,0 15,0 22,0 36 58 90 150 220 350 580 900 1,50 2,20
10 la 18 0,5 0,8 1,2 2,0 3,0 5,0 8,0 11,0 18,0 27,0 43 70 110 180 270 430 700 1100 1,80 2,70
18 la 30 0,6 1,0 1,5 2,5 4,0 6,0 7,0 13,0 21,0 33,0 52 84 130 210 330 520 840 1300 2,10 3,30
30 la 50 0,6 1,0 1,5 2,5 4,0 7,0 11,0 16,0 25,0 39,0 62 100 160 250 390 620 10001600 2,50 3,90
50 la 80 0,6 1,2 2,0 3,0 5,0 6,0 13,0 19,0 30,0 46,0 74 120 190 300 450 740 12001700 3,00 4,60
80 la 120 1,0 1,5 2,5 4,0 6,0 10,0 15,0 22,0 35,0 54,0 87 140 220 350 540 870 14002200 3,50 5,40
120 la 180 1,2 2,0 3,5 5,0 8,0 12,0 18,0 25,0 40,0 63,0 100 160 250 400 630 100016002500 4,00 6,30
180 la 250 2,0 3,0 4,5 7,0 10,0 14,0 20,0 27,0 46,0 72,0 115 185 290 460 720 115018502900 4,60 7,20
250 la 315 2,5 4,0 6,0 8,0 12,0 16,0 23,0 32,0 52,0 71,0 130 210 320 520 810 130021003200 5,20 8,10
315 la 400 3,0 5,0 7,0 9,0 13,0 18,0 25,0 36,0 57,0 89,0 140 230 360 570 890 140023003600 5,70 8,90
400 la 500 4,0 6,0 8,0 10,0 15,0 20,0 27,0 40,0 63,0 97,0 155 250 400 630 970 155025004000 6,30 9,70
Pentru a indica câmpul de toleranţe al unei dimensiuni se vor folosi

două simboluri: o literă care va preciza tipul suprafeţei şi poziţia câmpului de
toleranţă, şi o cifră, prin care se stabileşte precizia câmpului de toleranţă. De
44
exemplu:  150H9 este un alezaj având câmpul de toleranţă plasat chiar pe

linia de referinţă (fig. 1.20), iar toleranţa fundamentală de 100 m (dimensiune
cuprinsă în intervalul 120…180 mm, în clasa 9 de precizie – tabelul 1.5).
În ceea ce priveşte formarea ajustajelor, sistemul ISO prevede două
sisteme unitare, diferenţiate prin elementul a cărui toleranţă are poziţie fixă faţă
de linia de referinţă. Sistemul alezaj unitar foloseşte pentru toate ajustajele
câmpul de toleranţă H al alezajelor, diferitele tipuri de ajustaje obţinându-se
prin modificarea poziţiei câmpului de toleranţă al arborelui. Sistemul alezaj
unitar este cel mai utilizat, deoarece, prin faptul că poziţia câmpului de
toleranţă al alezajului este fixă, se reduce numărul de scule, putându-se folosi
scule tipizate pentru o anumită dimensiune nominală, iar în cadrul producţiei
de serie, se reduce şi numărul de calibre necesare controlului.
Sistemul arbore unitar foloseşte pentru toate ajustajele câmpul h de
toleranţă al arborilor; diferitele ajustaje obţinându-se prin modificarea poziţiei
câmpului de toleranţă al alezajului. Acest sistem este folosit atunci când, pe
aceeaşi dimensiune nominală a unui arbore, se prevăd mai multe tipuri de
ajustaje.
Pe desenele de execuţie, ajustajele se simbolizează sub forma unei
fracţii, scrisă după dimensiunea nominală, la numărător scriindu-se simbolul
alezajului, iar la numitor simbolul arborelui. De exemplu:
este un ajustaj cu joc în sistem alezaj unitar;
H9
 150
d 11
P7 este un ajustaj cu strângere în sistem arbore unitar.
 150
h6
În figura 1.19. sunt prezentate câteva exemple de indicare a toleranţelor şi

ajustajelor pe desenele de execuţie.
În fiecare sistem se poate realiza un număr foarte mare de combinaţii, pentru
restrângerea lor fiind necesară alegerea acelor ajustaje care răspund cel mai
bine nevoilor practicii. Aceste ajustaje se numesc ajustaje preferenţiale,
sistemul ISO recomandându-le pe cele prezentate în tabelul 1.6.
45
Fig. 1.19. Modul de indicare a toleranţelor şi ajustajelor pe desen:

a, …, h) indicarea componentelor unei dimensiuni liniare tolerate (a – folosind simboluri ISO;
b – folosind simboluri ISO şi valorile abaterilor limită; c – folosind simboluri ISO şi
dimensiuni limită; d – folosind numai valorile abaterilor atunci când nu se utilizează
simboluri ISO; e – folosind numai valorile abaterilor când una dintre ele este zero şi nu se
utilizează simboluri ISO; f – în cazul abaterilor simetrice; g – folosind numai dimensiunile
limită; h – cu indicarea dimensiunilor limită într-o singură direcţie); i, …, m) indicarea
toleranţelor şi ajustajelor pe desene de ansamblu (i, j – numai cu folosirea simbolurilor ISO;
k – cu folosirea simbolurilor ISO şi a valorilor numerice ale abaterilor; l, m – cu indicarea
denumirii sau numărului de poziţie a fiecărei componente urmată de dimensiunea nominală şi
valorile numerice ale abaterilor).
Tabelul 1.6. Ajustaje preferenţiale in conformitate cu sistemul ISO

Preciziile pieselor conjugate
Sisteme unitare Tipuri de ajustaje
Cu joc Intermediare Cu strângere
H7 e8, f7, g6, h6 J6, k6, m6, n6 p6, r6, s6, u6, x6, z6
Alezaj unitar H8 d9, f8, h8 J7, k7, m7, n7 p7, r7, s7, u7, x7, z7, z7
H11 a11, b11, d11, h11 - -
H6 D8, D9, E8, F7, G7, J7, K7, M7, N7 P7, R7, S7, U7, X7, Z7
Arbore unitar H7
H7 F7, H8 J8, K8, M8, N8 -
H8 D10, E9, F8, H9 J9, N9 -
H9 D8, H9, E9 J10, N10 -
H11 A11, B11, D11, H11 - -
46
1.10.3. Precizia geometrică a suprafeţelor prelucrate
Datorită impreciziei sistemului tehnologic MUDSP, precum şi

neuniformităţii procesului de aşchiere, se produc pe lângă abaterile
dimensionale şi abateri faţă de suprafaţa geometrică ideală denumită şi
suprafaţa adiacentă. Suprafaţa adiacentă este o suprafaţă de aceeaşi formă cu
cea prescrisă, tangentă la cea reală (efectivă) dinspre partea exterioară a
materialului piesei şi aşezată astfel încât distanţa maximă dintre aceasta şi
suprafaţa reală (efectivă) să aibă valoarea minimă (fig. 1.20).
Fig. 1.20. Profilul suprafeţei reale obţinută în urma prelucrării mecanice.
În funcţie de raportul dintre pasul p şi înălţimea h a neregularităţilor,

abaterile geometrice se împart în:
 abateri macrogeometrice (sau de formă), când p/h  1000;
 ondulaţii, când 50  p/h  1000;
 rugozităţi, când p/h  50.
A. Abaterile macrogeometrice
Abaterile macrogeometrice sunt abateri de la formă şi de la poziţia
reciprocă a elementelor geometrice şi se determină faţă de un element de
referinţă, ce poate fi o axă, o muchie, sau o suprafaţă a piesei. Elementul de
referinţă se alege ţinându-se seama de condiţiile de funcţionare şi montare în
cadrul ansamblului a piesei respective.
Principalele abateri de formă şi de poziţie, împreună cu simbolul literal
şi grafic, sunt prezentate în tabelul 1.7, respectiv tabelul 1.8.
47
Tabelul 1.7. Abateri de formă

Denumirea Simbol
Nr. Exemplu de
abaterii de Schema de principiu
crt. Literar Grafic notare pe desen
formă
1 2 3 4 5 6
Abaterea de AFr
1. la
rectilinitate
AFp
Abaterea de
2.
la planeitate
Abaterea de AFc
3. la
circularitate
Abaterea de
4. la AFl
cilindricitate
Abaterea de AFf
5. la forma dată
a profilului
48
1 2 3 4 5 6
Abaterea de la AFs
6. forma dată a
suprafeţei
Tabelul 1.8. Abateri de poziţie

Nr. Denumirea Simbol Exemplu de notare pe
Schema de principiu
crt. abaterii de formă Literar Grafic desen
Abaterea de la
paralelism APl
1.
APd
Abaterea de la
2.
perpendicularitate
Abaterea de la APî
3.
înclinare
Abaterea de la
4. coaxialitate şi APc
concentricitate
Bătaia radială şi Br
5.
bătaia frontală
Bf
49
1 2 3 4 5 6
Abaterea de la APs
6.
simetrie
APx
Abaterea de la
7.
intersectare
Adaterea de la APp
8.
poziţia nominală
Abaterile de formă şi de poziţie trebuie să se încadreze, în general, în

limitele toleranţelor dimensionale, caz în care ele nu mai figurează pe desenul
de execuţie în mod special. Atunci când condiţiile funcţionale impun valori mai
mici ale acestor abateri, se înscriu pe desenul de execuţie. Indicarea abaterilor
de formă şi de poziţie se face printr-un grup de simboluri, cifre şi litere.
Notarea se face trecând valorile maxime admise (toleranţele) şi elementele de
referinţă, într-un dreptunghi împărţit în două sau trei compartimente (fig. 1.21).
Simbol Valoare Simbolul elementului de referinţă
Fig. 1.21. Elemente folosite pentru notarea prin simboluri a abaterilor

de formă şi de poziţie.
Căsuţa din stânga conţine simbolul grafic al abaterii, căsuţa din mijloc, valoarea
abaterii în mm, iar căsuţa din dreapta, simbolul elementului de referinţă.
50
B. Ondulaţia
Reprezintă o abatere de ordinul doi, determinată în special de vibraţiile
din sistemul tehnologic MUDSP. Pasul ondulaţiilor este mult mai mare decât
avansul sculei aşchietoare. Ondulaţiile prezintă importanţă pentru suprafeţele
aflate în contact în timpul funcţionării, deoarece diminuează suprafaţa reală de
contact, producându-se creşterea presiunii specifice. În cazul pieselor aflate în
mişcare relativă, ondulaţiile nu se elimină în timpul rodajului ceea ce conduce
la afectarea capacităţii de încărcare pe toată durata funcţionării.
C. Rugozitatea suprafeţelor
Prin rugozitate se înţelege ansamblul microneregularităţilor suprafeţei
reale în limitele unei secţiuni care nu prezintă abateri de formă sau ondulaţii.
Aceste microneregularităţi sunt striaţii, rizuri, smulgeri de material şi se
datoresc mişcării oscilatorii a vârfului sculei, frecării dintre tăiş şi materialul de
prelucrat, vibraţiilor din sistem transmise sculei şi piesei. Mărimea
microneregularităţilor depinde de un complex de factori dintre care se
menţionează: materialele semifabricatului şi sculei, elementele regimului de
aşchiere (în special avansul), elementele geometrice ale sculei aşchietoare (raza
la vârf sau diametrul sculelor cilindrice, unghiul de atac secundar etc.), lichidul
de aşchiere, vibraţii etc.
Rugozitatea suprafeţei influenţează comportarea piesei în exploatare,
sub următoarele aspecte: comportarea la uzare, rezistenţa la oboseală,
caracterul ajustajului în cazul suprafeţelor conjugate, rezistenţa la coroziune.
În general, o rugozitate mică influenţează favorabil comportarea piesei
în exploatare sub aspectele menţionate. În cazul comportării la uzare, trebuie
precizat că există o rugozitate optimă (care nu este cea minimă), deoarece o
rugozitate foarte mică nu permite reţinerea peliculei de lubrifiant între
suprafeţele de contact. Mărimea rugozităţii optime se stabileşte în funcţie de
viteza mişcării relative dintre cele două suprafeţe, de valoarea presiunii de
contact şi de precizia dimensională.
Elementele care definesc o suprafaţă, din punct de vedere al rugozităţii
sunt prezentate în figura 1.22.
51
Fig. 1.22. Suprafeţele şi profilele geometrice ideale şi efective (reale).
Pentru aprecierea cantitativă a rugozităţii suprafeţelor se utilizează în

mod frecvent trei parametrii de rugozitate:
1. Abaterea medie aritmetică a rugozităţii Ra, definită ca media aritmetică a
valorilor absolute ale ordonatelor profilului efectiv (y sau yi) faţă de linia
medie considerată ca origine (notată m în fig. 1.23).
Fig.1.23. Modelul pentru definirea parametrului Ra al rugozităţii.
Semnificaţiile elementelor din modelul pentru definirea parametrului Ra

prezentat în figura 1.23 sunt:
l reprezintă lungimea de bază şi reprezintă lungimea liniei de referinţă aleasă
convenţional pentru a defini rugozitatea fără influenţa celorlalte abateri
geometrice;
52
m – linia medie a profilului; este linia care se determină în limitele lungimii de

bază prin următoarele două condiţii:
- să prezinte forma profilului geometric ideal;
- să împartă profilul efectiv astfel încât suma pătratelor abaterilor acestui
profil să fie minimă;
e– linia exterioară a profilului; este linia paralelă cu linia medie, care în
limitele lungimii de bază, trece prin punctul cel mai înalt al profilului
efectiv;
i– linia interioară a profilului; este linia echidistantă cu linia medie care
trece prin punctul cel mai de jos al profilului, în limitele lungimii de
bază.
Relaţia de calcul pentru parametrul Ra este:
1B
Ra   y dx [μm], (1.44)
lA
sau,
1 n
Ra   yi [μm]. (1.45)
n i 1
2. Înălţimea neregularităţilor profilului în zece puncte, Rz, este distanţa medie
dintre cele mai înalte cinci puncte de vârf şi cele mai joase cinci puncte de
fund ale profilului efectiv, cuprinse între linia exterioară şi cea inferioară.
Această distanţă se măsoară în limitele lungimii de bază (fig. 1.24).
Fig. 1.24. Modelul pentru definirea rugozităţii Rz.
Parametrul Rz se calculează cu relaţia:

( R1  R3  R5  R7  R9 )  ( R2  R4  R6  R8  R10 )
Rz  [μm]. (1.46)
5
53
3. Înălţimea maximă a profilului Ry, este distanţa dintre liniile exterioară şi

interioară (fig. 1.23). Între parametrii Ra şi Rz există o interdependenţă care
se poate exprima prin relaţia:
Rz  4 ,5  Ra0 ,97 [μm]. (1.47)
Indicaţiile generale privind alegerea şi prescrierea rugozităţii sunt
prezentate în SR ISO 468:1997, care înlocuieşte STAS 5730/2-85. Conform
acestui standard se stabilesc 14 clase de calitate (în ordinea descreşterii
acestora, respectiv a creşterii rugozităţii), prezentate în tabelul 1.9.
Tabelul 1.9. Clase de calitate pentru rugozitate

Simbolul clasei de Ra, mm Rz, mm Lungimea de bază l,
rugozitate maximum maximum mm
- 0,012 0,063 0,08
N1 0,025 0,125 0,08
N2 0,05 0,25 0,25
N3 0,10 0,5 0,25
N4 0,20 1,0 0,25
N5 0,40 2,0 0,25
N6 0,80 4,0 0,8
N7 1,60 8,0 0,8
N8 3,2 12,5 0,8
N9 6,3 25 2,5
N10 12,5 50 2,5
N11 25 100 8
N12 50 200 8
- 100 400 8
Notarea pe desen a datelor privind starea suprafeţelor se face conform

SR ISO 1302: 1995 (fig. 1.25).
Fig.1.25. Exemple pentru notarea

stării suprafeţelor:
a) se recomandă ca rugozitatea suprafeţei
să se indice prin Ra: în acest caz valoarea
înscrisă pe desen nu va fi însoţită de
simbolul parametrului;
b) simbolul clasei de rugozitate; c) dacă
rugozitatea se exprimă prin alt parametru
decât Ra, atunci valoarea numerică este
precedată de simbolul parametrului;
d) prescrierea valorii maxime şi minime
admise; e) dacă lungimea de referinţă
diferă de cea standardizată, se transcrie
în mm sub braţul orizontal; f) prescrierea
datelor privind tratamentul termic
(duritatea).
54
Starea suprafeţei, indicată pe desene, reprezintă starea finală obţinută prin

procesul de execuţie, inclusiv tratamentele termice, termochimice, acoperiri
electrochimice etc., însă înainte de vopsire, lăcuire sau acoperiri decorative.
Prescrierea completă a rugozităţii suprafeţei pieselor prezintă o
deosebită importanţă, atât din punct de vedere funcţional cât şi al
economicităţii fabricaţiei. Astfel, valori ale rugozităţii exagerat de mici, deşi
asigură obţinerea pieselor în limitele de toleranţă prescrisă, scumpesc foarte
mult fabricaţia. Din contră valori ridicate ale rugozităţii, deşi permit procedee de
prelucrare mai puţin pretenţioase şi aparent micşorează costul fabricaţiei, pot
conduce la apariţia rebuturilor din cauza depăşirii limitelor de toleranţă impuse.
Între rugozitate, toleranţă şi tehnologia de prelucrare există o strânsă
interdependenţă. În general documentaţia de bază nu conţine indicaţii asupra
procedeului tehnologic, alegerea acestuia făcându-se de către tehnolog, ţinând
seama de toleranţele dimensionale şi rugozitatea suprafeţelor.
1.11. STABILIREA ROLULUI FUNCŢIONAL

AL SUPRAFEŢELOR
Cunoaşterea rolului funcţional al piesei este prima etapă în proiectarea

oricărui proces tehnologic de realizare a piesei respective. Rolul funcţional al
piesei este dat de rolul funcţional al fiecărei suprafeţe ce delimitează piesa în
spaţiu, de aceea în primul rând se stabileşte rolul funcţional al fiecărei
suprafeţe. Informaţiile primite din paragrafele anterioare permit o clasificare a
suprafeţelor, din punct de vedere al rolului funcţional, deosebindu-se:
- suprafeţe de asamblare – caracterizate prin:
 o anumită configuraţie geometrică;
 precizie dimensională ridicată;
 rugozitate mică;
 prescripţii referitoare la forma geometrică;
 prescripţii referitoare la poziţia suprafeţei în raport cu alte suprafeţe;
 eventuale prescripţii referitoare la duritatea suprafeţei.
- suprafeţe funcţionale – caracterizate prin:
55
 precizie dimensională ridicată (depinde de rolul funcţional al ansamblul din

care face parte);
 rugozitate mică (depine de de rolul funcţional);
 prescripţii referitoare la forma geometrică a suprafeţei;
 prescripţii referitoare la poziţia suprafeţei în corespondenţă cu alte
suprafeţe;
 eventuale prescripţii referitoare la configuraţia geometrică;
 eventuale prescripţii referitoare la proprietăţile mecanice, aspectul
suprafeţelor.
- suprafeţe tehnologice – apar în timpul prelucrării şi ajută la poziţionarea
piesei în vederea prelucrării acesteia. Ele pot rămâne după terminarea
prelucrării sau pot dispărea, în funcţie de configuraţia geometrică finală
a piesei. Se caracterizează prin:
 precizie dimensională corespunzătoare (neprecizată, de cele mai multe ori
cote libere);
 rugozitatea suprafeţei corespunzătoare cu procedeul tehnologic de realizare
a suprafeţei;
 fără prescripţii sau eventuale prescripţii referitoare la forma geometrică;
 eventuale prescripţii referitoare la poziţia suprafeţei în raport cu suprafeţele
ce urmează a fi prelucrate.
- suprafeţe auxiliare (de legătură) – fac legătura între suprafeţele
funcţionale şi cele de asamblare. Se caracterizează prin:
 precizie dimensională mică (neprecizată);
 rugozitatea suprafeţei mare (cea care rezultă din procedeul de obţinere a
semifabricatului);
 fără prescripţii referitoare la precizia de formă;
 fără prescripţii referitoare la precizia de poziţia.
Cunoscând aceste elemente referitoare la tipurile de suprafeţe ce
delimitează o piesă în spaţiu se poate stabili rolul funcţional al unei piese fără a
cunoaşte ansamblul din care face parte piesa sau se poate proiecta o piesă care
să îndeplinească un anumit rol funcţional impus.
Metoda folosită pentru stabilirea rolului funcţional posibil sau pentru
proiectarea unei piese care să îndeplinească un anumit rol funcţional impus
56
poartă numele de metoda de analiză morfo-funcţională a suprafeţelor. Această

metodă presupune parcurgerea într-o succesiune logică a următoarelor etape:
1. descompunerea piesei în suprafeţe cât mai simple (plane, cilindrice,
conice, evolventice, elicoidale etc.);
2. notarea tuturor suprafeţelor ce delimitează piesa în spaţiu folosind
sensul trigonometric sau o altă ordine (de exemplu, pentru piesa din
figura 1.26 s-a folosit notaţia S1 ... Si ... Sk ... Sn considerată în sens
invers trigonometric);
3. analiza fiecărei suprafeţe în parte din următoarele puncte de vedere:
forma geometrică a suprafeţei, dimensiuni de gabarit, precizie
dimensională, precizie de formă, precizie de poziţia, rugozitate şi
duritate;
4. întocmirea unui graf „suprafeţe - caracteristici” de forma prezentată în
tabelul 1.10;
Fig. 1.26. Stabilirea rolului funcţional al piesei

folosind metoda de analiză morfo-funcţională a suprafeţelor.
Cu informaţiile din tabelul 1.10. se poate stabili tipul şi rolul fiecărei

suprafeţe ce delimitează piesa în spaţiu. De exemplu, suprafaţa S1 având
57
58
precizie dimensională ridicată, prescripţii referitoare la formă, la poziţia ei în

raport cu celelalte suprafeţe şi rugozitate mică nu poate fi decât suprafaţă
funcţională. Suprafaţa S3 având precizie dimensională corespunzătoare,
prescripţii referitoare la formă şi la poziţia ei în raport cu alte suprafeţe, fiind şi
dantură, nu poate fi decât suprafaţa de asamblare. Suprafaţa St neavând
precizate precizia dimensională, de formă sau de poziţie nu poate fi decât
suprafaţa auxiliară sau tehnologică. Deoarece se continuă cu o suprafaţă filetată
este clar că ea este o suprafaţă tehnologică, absolut necesară pentru a putea
realiza suprafaţa filetată Se.
5. stabilirea rolului funcţional posibil al piesei, se face în urma analizei de
corelaţie a diferitelor tipuri de suprafeţe obţinute în graful suprafeţe –
caracteristici. Rolul funcţional impus unei piese se obţine presupunând
pentru suprafeţele ce delimitează piesa în spaţiu caracteristicile
corespunzătoare tipurilor de suprafeţe (de asamblare, funcţionale,
tehnologice sau auxiliare).
Din aceste informaţii primare se pot deduce procedeele tehnologice
posibile de realizare a fiecărei suprafeţe în parte, pentru a se proiecta, apoi
procedeul tehnologic optim de realizare a piesei ca un tot unitar.
Rezumatul capitolului
Totalitatea activităţilor efectuate asupra unui semifabricat, cu ajutorul

sistemului de prelucrare prin aşchiere, în scopul realizării formei geometrice, a
rugozităţii suprafeţelor date şi a preciziei dimensionale prescrise, se numeşte
proces tehnologic de prelucrare mecanică prin aşchiere.
În cadrul procesului tehnologic de prelucrare mecanică prin aşchiere
se obţine modificarea formei şi a dimensiunlor corpurilor (confecţionate în
general, din materiale metalice), prin detaşarea surplusului de material sub
formă de aşchii, în scopul obţinerii unor suprafeţe cu anumite configuraţii,
având dimensiunile într-un câmp de toleranţă prescris, cu o rugozitate impusă.
Corpurile care suferă modificări de formă se numesc semifabricate, iar
surplusul de material, denumit şi adaos de prelucrare, se îndepărtează sub
59
formă de aşchii cu ajutorul unor scule aşchietoare, în timp ce între piesă şi

scula aşchietoare există o mişcare relativă impusă, numită mişcare de aşchiere.
Procesul aşchierii metalelor este format dintr-o succesiune de operaţii,
aplicate diferitelor semifabricate executate prin turnare, forjare, laminare, extrudare.
Structura procesului tehnologic pentru prelucrări mecanice prin
aşchiere cuprinde: operaţii, aşezări, faze, treceri, mânuiri şi mişcări.
Cuvinte cheie
abatere, 37 oţel rapid, 25

adâncime de aşchiere, 16, 34 plan de bază constructiv, 13
abatere de formă, de poziţie, 47 plan de lucru constructiv, 13
ajustaj: cu joc, intermediar, cu strângere, 38, 39, 40 proces de aşchiere, 7
arbore, 38 proces tehnologic de prelucrare, 8
alezaj, 38 regim de aşchiere, 16
analiza morfo-funcţională a suprafeţei, 57 regim normal de uzură, 23
aşchie, 7 parametri de rugozitate, 52
avans, 16 rugozitate, 51
câmp de toleranţă, 37 sistem de referinţă, 12
curbă directoare, 9 sculă aşchietoare, 8, 12
curbă generatoare, 9 suprafaţă adiacentă, 47
dimensiune, 36 suprafaţă de asamblare, 55, 58
dimensiune nominală, reală, efectivă, limită, 36, 37 suprafaţă funcţională, 55, 58
dispozitiv, 8 suprafaţă tehnologică, 56
durabilitate economică, 34 suprafaţă auxiliară, 56
durabilitatea sculei aşchietoare, 23 timp de bază, 28
interschimbabilitate, 41 timp auxiliar, 29
linie de referinţă, 38 timp de deservire, 29
maşină-unealtă, 8 uzura sculei aşchietoare, 21
mişcare principală de aşchiere, 9 viteza de aşchiere, 17
mişcare de avans, 9 zona de distrugere, 23
mişcare complementară de generare, 9
normă tehnică de timp, 27
ondulaţie, 51
60
BIBLIOGRAFIE
1. Aelenei M., Gheghea I., Probleme de maşini unelte şi de aşchiere, vol. I şi

II, Editura Tehnică, Bucureşti, 1985.
2. Antonescu N.N, Gârleanu L.T, Maşini – unelte şi prelucrări prin aşchiere,
Editura Didactică şi Pedagogică, Bucureşti, 1972.
3. Antonescu N.N, Neacşu M., Control dimensional şi metrologie, Îndrumar
de laborator, Institutul de Petrol şi Gaze, Ploieşti, 1975.
4. Antonescu N.N, Minescu N., Nae I., Tehnologii şi utilaje în construcţia de maşini,
Îndrumar de lucrări practice, Universitatea “Petrol-Gaze” Ploieşti, 1997.
5. Antonescu N.N, Nae I., ş.a., Suport de curs la maşini-unelte şi prelucrări
prin aşchiere, UPG Ploieşti, 1995.
6. Antonescu N.N., Neacşu M., Nae I., Drumeanu A.C, Petrescu M.G,
Maşini-unelte şi prelucrări prin aşchiere – îndrumar de lucrări practice,
UPG Ploieşti, 1996.
7. Antonescu N.N, Nae I., ş.a., Toleranţe şi control dimensional, vol. I, II
Editura Universităţii Ploieşti, 1999.
8. Diaconescu Gh., Micu C., Antonescu S., Manolescu A., Danţu O.,
Tehnologia mecanicii fine şi micromecanicii, vol. I, Editura Tehnică,
Bucureşti, 1985.
9. Drăghici Gh., Minescu M., Albert C., Ispas V., Tehnologia materialelor,
Îndrumar de lucrări practice, Universitatea “Petrol-Gaze” Ploieşti, 1995.
10. Minescu M., Tehnologia materialelor, Editura Universităţii din Ploieşti, 1996.
11. Minescu, M., Nae, I., Tehnologii şi utilaje în construcţia de maşini, Editura
ILEX, Bucureşti, 2002.
12. Nae, I., Drumeanu, A., C., Sistem de supraveghere şi control al
durabilităţii sculelor aşchietoare, Revista “Construcţia de Maşini” (52), nr.
6-7/2000, p. 75 … 78.
13. Nae, I., Petrescu, M., G., Supravegherea procesului tehnologic de aşchiere,
Buletinul Universităţii “Petrol-Gaze” Ploieşti, volumul LII, seria tehnică,
nr.3/2000, ISSN 1221-9371, Ploieşti, 2000, p. 43…48.
61
14. Vlase A., Sturzu A., Mihail A., Bercea I., Regimuri de aşchiere adaosuri de
prelucrare şi norme tehnice de timp, vol. II, Editura Tehnică, Bucureşti, 1985.
15. Vlase A., Sturzu A., Stăncescu C., Neagu C., Atanase M., Tehnologii de
prelucrare pe strunguri, Editura Tehnică Bucureşti, 1989.
16. Vlase A., Gheorghiu S., Tehnologii de prelucrare pe maşini de rectificat,
Editura Tehnică, Bucureşti, 1995.
17. Voicu M., Gladcev P., Amza Gh., Szel P., Drimer D., Iove R., Tehnologia
materialelor, Editura Didactică şi Pedagogică, Bucureşti, 1981;
18. Zecheru Gh., Drăghici Gh., Elemente de ştiinţa şi ingineria materialelor,
vol. I, Editura ILEX şi Editura Universităţii din Ploieşti, 2001.
Teste de autoevaluare
T.1.1. Randamentul maşinilor-unelte are valori cuprinse între:

a) 0,4…0,6; b) 0,6…0,7; c) 0,8…0,9.
T.1.2. La rabotare, mişcarea principală de aşchiere este realizată: a) de
scula aşchietoare; b) de piesă; c) atât de piesă cât şi de scula aşchietoare.
T.1.3. Filetarea se poate realiza: a) pe maşini-unelte de rabotat; b) pe
maşini-unelte de broşat; c) pe strunguri.
T.1.4. Suprafeţele de revoluţie exterioare (cilindrice sau conice) se pot
obţine: a) pe strunguri; b) pe maşini-unelte de frezat; c) pe maşini-unelte de
găurit şi alezat.
T.1.5. Suprafeţe cilindrice pe strung se pot obţine: a) numai prin rotaţia
piesei; b) numai prin deplasarea vârfului cuţitului; c) prin deplasarea cuţitului
şi piesei în acelaşi timp.
T.1.6. Suprafeţele cilindrice interioare cu rugozitate
Ra = 0,001…0,5 m se pot obţine prin: a) strunjire de finisare; b) alezare;
c) honuire.
T.1.7. La contactul dintre aşchie şi scula aşchietoare îndepărtarea
aşchiei se face: a) pe suprafaţa de aşezare principală; b) pe suprafaţa de aşezare
secundară; c) pe suprafaţa de degajare.
62
T.1.8. Unghiul de degajare este considerat negativ când: a) este situat

deasupra planului de bază constructiv, Pr; b) sub planul de bază constructiv, Pr;
c) indiferent de care parte a planului Pr.
T.1.9. Unghiul de atac principal kr este măsurat: a) în planul de bază
constructiv Pr; b) în planul muchiei aşchietoare PT; c) în planul de lucru
constructiv Pf.
T.1.10. Vârful unui cuţit de strung este mai robust când unghiul de
degajare este: a) egal cu zero; b) mai mare decât zero; c) mai mic decât zero.
T.1.11. Cantitatea de căldură degajată prin frecarea dintre scula
aşchietoare (cuţitul de strung) şi piesa de prelucrat este cu atât mai mare cu cât
unghiul de aşezare  este: a) mai mare; b) mai mic; c) nu are importanţă.
T.1.12. Plăcuţele din carburi metalice prezintă stabilitate termică până
la temperatura: a) 300 0C; b) 500 0C; c) 900 0C.
T.1.13. Burghiul este o sculă aşchietoare dimensională care are: a) un
singur tăiş; b) două tăişuri; c) tăişuri multiple.
T.1.14. Uzarea sculelor aşchietoare produce: a) distrugerea maşinii-unelte;
b) înrăutăţirea rugozităţii suprafeţei prelucrate; c) scăderea forţei de aşchiere.
T.1.15. Tăişul de depunere ce se formează pe suprafaţa de degajare a
unui cuţit de strung modifică: a) valoarea unghiului de aşezare, ; b) valoarea
unghiului de degajare, ; c) valoarea unghiurilor de degajare  şi de aşezare .
T.1.16. Limitarea cantităţii de căldură care se produce în timpul aşchierii
poate fi realizată prin: a) folosirea lichidului de răcire-ungere; b) creşterea
parametrilor regimului de aşchiere (vc, ap, f); c) scăderea vitezei de aşchiere.
T.1.17. Uzura sculelor se poate produce: a) pe suprafaţa de aşezare
principală; b) pe suprafaţa de degajare; c) pe ambele suprafeţe (de degajare, şi
aşezare principală).
T.1.18. Valoarea uzurii sculelor aşchietoare depinde şi de materialul din
care sunt confecţionate. La aceleaşi valori ale parametrilor regimului de
aşchiere folosiţi la prelucrare se vor uza mai repede: a) sculele din oţeluri
rapide; b) sculele din oţeluri carbon de scule; c) sculele cu plăcuţe din carburi
metalice.
63
T.1.19. Durabilitatea unei scule aşchietoare reprezintă: a) durata totală

de lucru; b) durata de lucru între două reascuţiri succesive; c) timpul după care
apare uzura pe suprafaţa de degajare.
T.1.20. Plăcuţele din carburi metalice din grupa P (având culoarea de
marcaj albastru) se utilizează pentru: a) materiale care formează aşchii
întrerupte; b) materiale care formează aşchii întrerupte sau continue;
c) materiale care formează aşchii continue.
T.1.21. Plăcuţele din carburi metalice din grupa M (culoarea de marcaj
galbenă) se utilizează pentru: a) materiale care formează aşchii continue;
b) materiale care formează aşchii întrerupte sau continue; c) materiale care
formează aşchii întrerupte.
T.1.22. Ajustajele cu joc sunt ajustajele formate între suprafeţele pentru
care: a) dimensiunea efectivă a oricărui arbore este mai mare decât
dimensiunea efectivă a oricărui alezaj; b) dimensiunea efectivă a oricărui alezaj
este mai mare decât dimensiunea efectivă a oricărui arbore; c) câmpurile de
toleranţă ale suprafeţelor conjugate se suprapun parţial.
T.1.23. Simbolul AFl cu reprezentarea grafică reprezintă:
a) abatere de la circularitate; b) abatere de la cilindricitate; c) abatere de la
paralelism.
H9
T.1.24. Ajustajul simbolizat  180 reprezintă: a) un ajustaj cu joc,
c10
în sistem alezaj unitar; b) un ajustaj cu strângere în sistem alezaj unitar; c) un
ajustaj cu strângere în sistem arbore unitar.
R7
T.1.25. Ajustajul simbolizat  100 reprezintă: a) un ajustaj cu joc în
h6
sistem arbore unitar; b) un ajustaj cu strângere în sistem arbore unitar; c) un
ajustaj cu strângere în sistem alezaj unitar.
64

Capitolul 1a

Încărcat de

Informații document

Titlu original

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Capitolul 1a

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

MODULUL I.

 Procesul de aşchiere şi condiţiile realizării

1. ELEMENTE DE BAZĂ PRIVIND PRELUCRAREA

1.7. Materiale utilizate la fabricarea sculelor aşchietoare …….…… 25

adâncime de aşchiere plan de bază constructiv

1. ELEMENTE DE BAZĂ PRIVIND

 Noţiuni definitorii şi terminologie

1.1. NOŢIUNI DEFINITORII ŞI TERMINOLOGIE

Procesul aşchierii metalelor este format dintr-o succesiune de operaţii,

- existenţa maşinilor-unelte a căror cinematică asigură generarea suprafeţelor

Maşină-unealtă Dispozitive de Semifabricat

Scule aşchietoare folosite

Fig. 1.1. Sistemul tehnologic de prelucrare prin aşchiere.

Totalitatea activităţilor efectuate asupra unui semifabricat, cu ajutorul

1.2. PROCESUL DE AŞCHIERE ŞI CONDIŢIILE

Pentru ca scula aşchietoare să poată desprinde un strat de material

Fig. 1.2. Curbe generatoare, directoare şi suprafeţele care rezultă:

Tabelul 1.1. Definirea şi exemplificarea unor prelucrări frecvent utilizate

Strunjire Rotaţie Semifabricat Translaţie Sculă

Frezare Rotaţie Sculă Translaţie Semifabricat

Rabotare Transla- Semifabricat Translaţie Sculă

Mortezare Transla- Sculă Translaţie Piesă

Tabelul 1.1. (continuare)

Găurire Rotaţie Sculă Translaţie Sculă

Un alt criteriu important de clasificare este cel al preciziei prelucrărilor

Tabelul 1.2. Precizia şi rugozitatea suprafeţelor prelucrate prin aşchiere

1.3. GEOMETRIA SCULELOR AŞCHIETOARE

Capacitatea de aşchiere a oricărei scule aşchietoare este influenţată

Fig. 1.3. Elementele componente ale cuţitului

Unghiurile părţii active ale sculelor aşchietoare se definesc şi se

Fig. 1.4. Sistemul de

Unghiurile ce definesc geometria cuţitului de strung în sistemul de

Fig. 1.5. Unghiurile constructive ale cuţitului de strung.

Între unghiurile constructive ale sculei există următoarele relaţii:

Unghiurile  şi  sunt pozitive când sunt situate sub planul Pr şi

Se poate observa că părţile active ale multiplelor tăişuri ale sculelor

1.4. PARAMETRII REGIMULUI DE AŞCHIERE

Procesul de aşchiere este caracterizat de un ansamblu de parametri ale

Fig. 1.8. Parametrii regimului de aşchiere la strunjirea cilindrică exterioară.

În funcţie de valoarea secţiunii aşchiei, procesul de prelucrare poate fi:

1.5. FORŢELE ŞI PUTEREA NECESARĂ LA

Procesul de formare a aşchiei presupune

unde: C Fc reprezintă coeficientul componentei Fc a forţei totale de aşchiere şi

depinde de materialul sculei (în special); ap - adâncimea de aşchiere, în

dintre condiţiile de lucru în care au fost determinate valorile lui

CFc şi ale exponenţilor şi condiţiile concrete de lucru, pentru

1.6. FENOMENE CARE ÎNSOŢESC PROCESUL

1.6.1. Deformaţiile elastice ale sistemului maşină-unealtă,

Forţa care acţionează în timpul procesului de aşchiere conduce la

1.6.2. Fenomene termice în procesul de aşchiere

O cantitate importantă din energia consumată în procesul de aşchiere se

materialul piesei şi în sculă, dar şi în mediul înconjurător. Modul de repartiţie a

1.6.3. Uzura sculelor aşchietoare

Uzura sculelor aşchietoare constă în îndepărtarea de pe suprafeţele de

În figura 1.10 sunt prezentate diferite forme de uzură ale cuţitului de

Fig. 1.10. Forme de uzură ale cuţitului de strung:

Experimental s-a constatat că uzura unei scule aşchietoare evoluează în

Fig. 1.11. Curbe caracteristice de uzură:

Pentru fiecare tip de sculă aşchietoare curba caracteristică de uzură

Criteriile de uzură care stabilesc uzura admisibilă sunt: petele lucioase

în care: i, i reprezintă

1.7. MATERIALE UTILIZATE LA FABRICAREA

Pentru a-şi păstra capacitatea de aşchiere un timp cât mai îndelungat