Sunteți pe pagina 1din 18

MINISTERUL EDUCATIEI,CERCETARII SI INOVARII

FACULTATEA CONSTRUCŢII DE MAŞINI


ȘCOALA MASTERALĂ I.M.R.T.I.
TEHNOLOGII DE PRELUCRARE A MATERIALELOR NEMETALICE

MATRIŢĂ DE INJECTAT MASE PLASTICE

2017
CUPRINS

1.GENERALITĂŢI…………………………………………… 4

2.TEHNOLOGIA DE REALIZARE A PIESEI……………….. 7

3.SISTEMUL DE INJECTARE……………………………….. 8

4.CALCULE DE PROIECTARE AMATRIŢEI……………..... 9


4.1.Calculul numărului de cuiburi………………………..9
4.2.Calculul forţei interioare……………………………..10
4.3.Verificarea suprafeţelor de închidere a plăcilor de
formare………………………………………………………….10
4.4.Calculul plăcilor de formare…………………………11
4.5.Calcule de dimensionare a cuiburilor matriţei……….12
4.6.Dimensionarea miezului……………………………..13

5.TEMPERAREA MATRIŢEI…...…………………………….14

6.TIPIZAREA MATRIŢEI……………………………………...15

7.BIBLIOGRAFIE………………………………………………17

8.CUPRINS…………………………………………………..…18
Tema proiectului

Să se proiecteze o matrită de injectat material plastic (polietilenă de joasă densitatete)


după modelul CAD realizat în Solid Works.

Piesa de realizat se numeste capac.

Figura 1 Capac
1.GENERALITĂŢI

MATERIALUL PIESEI

Polietilenele sunt polimeri termoplastici rezultaţi din polimerizarea


monomerului etilenă. Stuctura macromoleculară este liniară cu un număr mai mic
sau mai mare de ramificaţii.

Polietilenele fabricate prin diverse tehnologii se deosebesc prin valorile unor


caracteristici ca: masa moleculară,grad de ramificare, cristalitate, densitate,
proprietăţi mmecanice, proprietăţi termice, etc. Masa molecular medie a
polietilenelor este 10 000 la 100 000.Structura fizică a polietilenelor poate fi de la
amorf la cristalin complet. După modul de obţinere polietilenele se impart în:
-polietilenele de joasă densitate (PEJD);
-polietilene de înaltă densitate (PEÎD).
Materialul ales pentru piesa noastră este polietilenă de joasă densitate (PEJD).

Polietilena de joasă densitate (PEJD) se obţine industrial prin


polimerizarea etilenei la presiune ridicată (1000…2000 daN/cm2) folosind iniţiatori
peroxizi.Se prezintă sub formă de granule transparente, opace sau divers colorate.
Obiectele injectate se pot folosi până la maximum 85…950C în absenţa solicitărilor
mecanice.Polietilena de joasă densitate are un grad de cristalinitate cuprins între
40…50%.
Polietilena de joasă densitate se foloseşte la : articole de uz casnic,menajere,
jucării, corpuri cave, ţevi, saci, foi, folii, în industria electrotehnică şi chimică,
medicină, în construcţii de maşini, articole cosmetice,etc.
Proprietăţi fizice: Polietilena de joasă densitate se caracterizează prin unele
proprietăţi fizice deosebite : rezistenţă mare la şoc, rezistenţă chimică deosebită,
proprietăţi dielectrice foarte bune, polimerul fiind considerat un electroizolant
ideal. Absorbţia de apă este mică.
Exploatarea polietilenei în condiţii atmosferice are ca efect modificarea
aspectului exterior şi apariţia de fisuri iar materialele devin casante şi
sfărâmicioase.
Principalele proprietăţi fizice ale polietilenelor sunt prezentate în tabelul următor :

PROPRIETATEA U.M. POLIPROPILENA

Densitatea g/cm3 0,91…..0,92

Rezistenta la tractiune N/mm2 10…..11

Rezistenta la compresie N/mm2 28

Rezistenta la incovoiere N/mm2 -

Alungire la rupere % 80…725

Coeficient de dilatare termica 10-5/0C 10….20

Caldura specifica Cal/g0C 0,46…0,55

Rezistivitatea electrica de volum Ωcm >1017

Constanta dielectrica (60Hz) 2,3

Factorul de pierdere dielectrica (60Hz) < 5∙10-4

Absorbtie de apa % 0

Comportarea la ardere:
*se aprind uşor si ard după îndepărtarea flăcării;
*flacăra este bleu cu margine galbenă;
*nu are fum şi formează picături care pot arde;
*miros de parafină (ceară arsă).
Proprietăţi chimice:
*stabil la acizi, baze, alcooli;
*stabilitate parţială la eteri, esteri, cetone, uleiuri şi grăsime;
*instabilitate la bonzol, benzină, carburanţi, tetraclorură de carbon.
În vederea prelucrării, materialul se usucă 1-1,5 ore la 650C. Presiunea
recomandată la injectare este cuprinsă între 500-1000 bari, presiunea ulterioară
250-500 bari, iar contrapresiunea 50-100 bari. Se recomandă viteze mari de
injectare pentru produse cu pereţi subţiri. În alte cazuri sunt avantajoase viteze de
injectare medii. La oprirea maşinii nu este necesar să se purjeze cu un alt material.
Pentru prelucrarea polietilenei se recomandă duze deschise şi duze cu închidere.
La construcţia matriţei se ia în considerare o contracţie a materialului plastic
de 1,5 - 4%.
Polietilena de joasă densitate se poate prelucra prin tăiere, aşchiere, presare,
folosind scule cu profile adecvate, răcirea făcându-se cu jet de aer. Înbinarea
pieselor injectate se poate realiza folosind sudarea cu gaz încălzit,cu element de
încălzire, cu ultrasunete, prin frecare. Cu ajutorul ultrasunetelor se pot introduce în
piesele injectate inserţii metalice.

Origine……………..etilenă;
Structură……………parţial cristalină;
Contracţie…………..1,5 - 4%;
Densitate……………ρ = 0,92;
Tehnologie………….injecţie, extrudare, rotoformare;
Temperaturi: - de formare Tf = 150 – 2600C;
- a matriţei Tm= 10 – 600C;
- de topire Tt = 1200C;
- de utilizare Tu= -80 ~600C.
Avantaje:-rezistenţă şi flexibilitate bună;
-comportare bună la şocuri;
-rezistenţă chimică bună;
-preţ atractiv.
Dezavantaje: -contracţie neomogenă;
-sudură cu ultrasunete imposibilă.

Polietilena de înaltă densitate(PEÎD)se obţine industrial prin polimerizare


etilenei la presiune joasă (1 – 100 daN/cm2) cu catalizatori.Este un polimer cu
înaltă cristalinitate(60 – 80%).Se prezinta şi în varianta armată cu fibră de carbon.
Se foloseşte în construcţii civile şi industriale, la articole de uz casnic, ambalaje,
aparate medicale, jucării, articole tehnice diverse.
2.TEHNOLOGIA DE REALIZARE A PIESEI

Realizarea piesei se face prin injecţie. Prelucrarea maselor plastice prin injecţie
constă în aducerea materialului în stare plastică (topită) şi întroducerea acestuia, sub
presiune ,cu ajutorul maşinilor de injectat, într-o matriţă (formă)

La o anumită temperatură materialul plastic se solidifică ,păstrând forma matriţei ,


care apoi se deschide pentru evacuarea produsului finit.Procesul fiind ciclic, matriţa se
închide din nou,putându-se relua ciclul de injectare.

Fiecare ciclu cuprinde următoarele etape-faze:


-alimentarea cu material(dozare);
-încălzirea şi topirea materialului în cilindrul maşinii;
-închiderea matriţei;
-introducerea materialului topit subpresiune în matriţă;
-solidificarea şi răcirea materialului din matriţă;
-deschiderea matriţei;
-eliminarea piesei injectate din matriţă.
3. SISTEMUL DE INJECTARE

Modul de injectare a materialului este injectarea prin canale de distribuţie, care se


foloseşte în cazul injectării în matriţe cu mai multe cuiburi,atunci când este necesar ca
materialul plastic să fie distribuit de la cilindrul maşinii la cuiburile matriţei.
Masa piesei este de 8 g care trebuie înmulţită cu un coeficient de corecţie ,în cazul
nostru cu 1,2.

m=9,6 g

Diametrul orificiului diuzei d=3 mm

Lungimea culeeii din duza de injectare L=(5…9)∙d=(5…9)∙3 mm

Diametrul digului de injectare ddig=0,3….0,5 mm

Lungimea digului Ldig=1,5 mm

Valorile prezentate au fost luate din literaturile de specialitate in funcţie de


greutatea piesei
4.CALCULE DE PROIECTARE A MATRIŢELOR
PENTRU INJECTAT
4.1.-CALCULUL NUMĂRULUI DE CUIBURI:

a)-în funcţie de capacitatea de plastifiere a maşinii de injectat se calculează cu


formula:

𝐺∙𝑡 15𝑘𝑔⁄𝑜𝑟𝑎 ∙10𝑠


𝑛=√ = √ = 2,3 (2𝑏𝑢𝑐. )
3,6 𝑚 3.6∙8 𝑔𝑟.

Unde:
-G-capacitatea de plastifiere reală a maşinii de injectare,în kg/h;
-m- masa piesei injectate , în g; −t −
durata completă a ciclului de injectare , în s ;
Masa piesei m , utilizată în relaţie , este masa netă a piesei înmulţită cu factorul de
corecţie, în cazul nostru 1,2.
m = 8 gr.(0,008 kg)
t = 10 s.(0,0036 h)
G = 15kg/h
b)-din punct de vedere economic:

𝑚∗𝑡∗𝐾 8∙10∙8 640


𝑛𝑒 = √ =√ =√ = √10.66 = 3,2 (2 buc.)
60∗𝐶 60∙1 60

În care :
-m = 8 gr.– masa piesei injectate , în g ;
-t =100sec.– durata completă a ciclului de injectare ;
- K=8 lei- retribuţia orară a operatorului , inclusiv CAS, impozit şi cheltuieli
comune de fabricaţie, în lei/oră ;
- C=1 leu - costul de execuţie al unui cuib , în lei.
Prin calculul economic se urmăreşte stabilirea numărului de cuiburi pentru care
, creşterea cheltuielilor de execuţie se justifică prin sporul de producţie obţinut
pe seama măririi numărului de cuiburi.
4.2.-CALCULUL FORŢEI INTERIOARE:

-valoarea presiunii interioare din cuibul matriţei :

𝑝𝑖 = (0,4 … … 0,6)𝑝𝑒 = 0.6 ∙ 1000 = 600 𝑑𝑎𝑁/𝑐𝑚2

Unde pe=(600 – 1700) daN/cm2.

-Forţa interioară de injectat va fi:

𝐹𝑖 ≅ (0,4 … … 0,6)𝑝𝑒 ∗ 𝑠 = 600 ∗ 𝑠 = 6724 𝑑𝑎𝑁

În care :
-Fi-este forţa interioară de injectare , în daN;
- pe-este presiunea exterioară a maşinii de injectare, în daN /cm2;
- s –este suprafaţa frontală a cuibului , în cm2.
- R=6cm

𝑠 = 𝜋𝑅2 = 113,24𝑐𝑚2

4.3.-VERIFICAREA SUPRAFEŢELOR DE ÎNCHIDERE A PLĂCILOR DE


FORMARE:

-suprafaţa totală a plăcii de formare St se calculează cu relaţia:

St=Sc+Si=113,24+2450=277438 cm2

Unde :-Sc= 113,24 cm2 -suprafaţa frontală a cuibului;


-Si=2450 suprafaţa de închidere.
-verificarea se face cu relaţia:
𝐹𝑖 3432
𝑆𝑖 = = = 6.864𝑐𝑚2
𝜎𝑟 500
În care avem:
-Si-suprafaţa de închidere necesară ,în cm2;
- σr-este rezistenţa la rupere a materialului plăcii, în daN/cm2;
Daca alegem OL 32 avem:
𝜎𝑟 = 350 − 500 𝑁⁄𝑚𝑚2
𝜎𝑎 = 90 − 150 𝑁⁄𝑚𝑚2 ;

În cazul în care diametrul D se alege contructiv, atunci se va efectua o


verificare a rezistenţei plăcii de formare după cum urmează:

𝜎𝑒𝑓 < 𝜎𝑎
𝐷2 +𝑑 2
𝜎𝑒𝑓 = 𝑝𝑖
𝐷2 −𝑑 2

4.4.-CALCULUL PLĂCILOR DE FORMARE;

a)placi circulare:

𝜎𝑎 +0,7∙𝑝𝑖 1500+0.7∙600
𝐷 =𝑑∙√ = 2.7 ∙ √ = 4.409 𝑐𝑚
𝜎𝑎 −1,3∙𝑝𝑖 1500−1.3∙600

În care :
-D – diametrul exterior al plăcii de formare, în cm;
-d – diametrul cuibului, în cm;
-pi – presiunea interioară de injectere ;
-σa – rezistenţa admisibilă la tracţiune pentru materialul plăcii de formare, în da
N/cm2.
-verificarea plăcilor de formare la rigiditate(în cazul matriţelor de dimensiuni
mari în care se injectează piese plane de secţiune mare)
5∗𝑝𝑖 ∗ℎ∗𝐿4
𝑓= [𝑐𝑚]
384∗𝐸∗𝐼

ℎ∗𝛿13
𝐼= [𝑐𝑚4 ]
12

4.5.-CALCULE DE DIMENSIONARE A CUIBURILOR MATRIŢELOR


PENTRU INJECTAT.

Pentru stabilirea dimensiunii cuiburilor se va ţine cont de contracţia materialului.


Contracţia polietilenei de joasă densitate este 1,5…4 %..Cotele fiind netolerate
abaterile se pot lua zero.

Smin=1,5 % ; Smax=4 % ; Smed=2,75 %

Δ=δ=0
Cota de ø120

1,5
H+Δ=(h+δ)∙(1+Smin)=110∙(1+ ) =111,65 mm
100
4
H-Δ=(h-δ)∙(1+Smax)=110∙ (1+ )=114,4 mm
100
2,75
H=h(1+Smed)=110∙(1+ )=113,02 mm
100

123,300,,25
39 Tc=3 mm

Cota de ø90
1,5
H+Δ=(h+δ)∙(1+Smin)=90∙(1+ )=91,35 mm
100
4
H-Δ=(h-δ)∙(1+Smax)= 90∙(1+ )=93,6 mm
100
2,75
H=h(1+Smed)=90∙(1+ )=92,47 mm
100

 92,47 00,,25
43 Tc=2,25mm
4.6. -DIMENSIONAREA MIEZULUI:

Cota ø14 mm

1,5
H’+Δ’=(h’+δ;)∙(1-Smin)=120∙(1- )=-118,2 mm
100
4
H’- Δ’=(h’-δ’)∙1-Smax)=120∙(1- )=-115,2 mm
100
2,75
H’=h(1-Smed)=120∙(1- )=116,7 mm
100

116,7 00,,00
50 Tm=3 mm
5.TEMPERAREA MATRIŢEI

Calitatea pieselor injectate din materiale termoplastice depinde de o serie de


parametri tehnologici, printre care temperatura de injectare este unul dintre cei mai
importaţi. Curgerea materialelor în matriţă depinde însă şi de temperature matriţei.

Încălzirea matriţelor se utilizează relativ rar, în schimb răcirea este


obligatorie pentru întărirea piesei şi scurtarera duratei ciclului de injectare.

Pentru obţinerea unei calităţi corespunzătoare a pieselor cu forme geometrice


complexe este necesar să se ţină cont la proiectarea sistemului de răcire de câteva
principii generale cum ar fi:
-secţiunea canalelor de răcire trebuie să fie proporţională cu grosimea
pereţilor piesei de injectat;
-canalele de răcire se vor amplasa cât mai aproape de piesă fără a influenţa
rezistenţa pereţilor cuiburilor de formare;
-lungimea circuitelor de răcire trebuie să fie cât mai mică pentru a nu se mări
temperature apei la ieşirea din matriţă cu mai mult de 5oC faţă de temperature de la
intrare;
-în cazul pieselor care au pereţi cu grosimi variabile se recomandă ca
amplasarea canalelor de răcire să se facă în aşa fel încât canalele de răcire să fie
mai apropiate de porţiunile piesei cu pereţii de grosimi mai mari;
-numărul schimbărilor de direcţie ale circuitelor de răcire trebuie să fie cât
mai mic pentru a asigura curgerea lină şi fără turbulenţe a fluidelor de răcire.
6.TIPIZAREA MATRIŢEI

Una dintre cele mai adecvate căi pentru optimizarea fabricaţiei de matriţe de
injectat o constitue tipizarea lor, respective tipizarea elementelor component ale
matriţelor şi, pe acestă bază, organizarea fabricaţiei centralizate a elementelor şi
ansamblelor tipizate.
Marea diversitate de tipuri posibile de matriţe de injectat este determinată de
următorii factori:
 forma geometrică a piesei;
 suprafaţa frontală de injectare;
 masa produsului;
 materialul din care este realizată piesa.
Elemente component ale matriţelor de injectat pot fi grupate în:
*părţi active (cuiburi,poansoane,pastille etc.)care trebuie proiectate şi
executate în funcţie de specificul piesei;
*elemente tipizate care, în întregime sau în parte, sunt commune tuturor
matriţelor de injectat (duze,coloaneşi bucşe de ghidare,inele de centrare, tije
de aruncare,etc.);
*organe de asamblare standardizate care se procură de la diferite firme
furnizuare (ştifturi,şuruburi,inele O,lanţuri etc.).

Tipizare matriţelor de injectat conduce în mod evident la o serie de avantaje


tehnico-economice cum ar fi:
-reducerea substanţială a timpului necesar proiectării;
-asigurarea unei concepţii unitare a matriţelor în baza unei documentaţii
tehnice verificate în practică;
-reducerea duratei de execuţie a matriţelor prin existenţa pe stoc a pieselor
tipizate în serie;
-reducerea preţului de cost al matriţelor.
În urma unor calcule şi analize profunde ,în cadrul prezentului proiect ,am
hotărât ca matriţa pe care o vom proiecta să fie de tipul Matriţă de injectat cu tije
extractoare .
Matriţa este format din două pachete –fix şi mobil.
Pachetul fix în care sunt asamblate coloana de ghidare (9) şi miezul(6).
Pachetul mobil – dedesuptul planului de separaţie I-I, după ce materialul a
umplut cuibul şi s-a compactat,platoul mobil al maşinii se deplasează,realizând
deschiderea matriţei în planul de separaţie I-I.cursa realizată la această deschidere
trebuie să fie mai mare decât cea mai mare dimensiune a piesei sau deşeului din
pachetul fix,plus câţiva milimetrii pentru siguranţă.În acest moment plujerul (15),
ajunge la un element tampon aflat în maşina de injectat şi a cărei poziţie a fost
reglată la dimensiunea dorită.Aşadar ,toate elementele aflate în legătură cu plujerul
se opresc(plăcile 16,17,tija extractoare 10,tija extractoare de culee 19). În timp ce
restul elementelor(plăcile 12,18,20,26), se deplasează în continuare împreună cu
platoul mobil.În acest fel piesa iese din cuibul 27 şi cade într-un container
poziţionat dedesuptul matriţei.
Matriţa se închide prin deplasarea pe coloana 9 (H7/h6) şi un nou ciclu poate
să înceapă.
BIBLIOGRAFIE

1.TEHNOLOGIA MATERIALELOR NEMETALICE-Tehnologia fabricării


pieselor din material plastic-Editura Alma Mater, Cluj Napoca-Liliana Hancu şi
Horaţiu Iancău.
2.PROIECTAREA MATRIŢELOR DE INJECTAT-Editura Todesco 2004-
Petru Balazs şi Simion Haragâş.
3.MATRIŢE DE INJECTAT-Sisteme de aruncare pneumatice – Editura
Todesco 2007-Simion Haragâş.

S-ar putea să vă placă și