Universitatea Tehnica a Moldovei

Proiect de an la
„Procese şi aparate în industria alimentare”

Tema : Secția de regenerare

și pasteurizare !

A elaborat : studenta gr-BTI-161 Cazacu Maria

A verificat dr.conf.univ Țisinscaia Natalia

Chișinău 2017
 Cuprins :
1 Partea explicativă şi de calcul

2 Partea grafică: Vederea generală a aparatului

1.1 Bazele teoretice ale procesului.

1.2 Principiul de funcţionare al aparatului.

 Bazele teoretice ale procesului

Utilajele pentru transfer termic sunt aparate care realizează transferul termic de
căldură dintre diferite medii în diferite tehnologii de proces. Ele asigură trecerea
căldurii de la o substanșă la altă substanță prin, intermediul unui perete
despărțitor. Transmiterea căldurii poate fi însoțită de schimbarea stării de agregare
a unuia sau a ambilor agenți termici, sau poate aea loc fără această schimbare.
Schimbătoarele de căldură servesc transmiterii căldurii fără
schimbarea stării de agregare a agenților termici. Acestea sunt:
răcitoare și respectiv încălzitoare.
Evaporatoarele și sondensatoarele transmit căldura cu schimbarea
stării de agregare a unuia sau a ambilor agenți termici.
Schimbătorul de căldură poate constitui o unitate independentă,
sau un subansamblu într-o instalație complexă. El participă activ la
procesul tehnologic, intercalarea sa contribuind la creșterea
randamentului instalației.
Condițiile pe care trebuie să le îndeplinească schimbătoarele de
căldură sunt de natură funcțională, tehnică, economică și
constructivă, de aceea alegerea tipului de schimbător trebuie să
corespundă scopului urmărit.
Principiul funcțional trebuie astfel asigurat, încât regimul
temperaturilor agenților termici să fie menținut în timpul procesului
de exploatare la parametri necesari.
Dimensiunile schimbătoarelor de căldură, forma geometrică a
acestora, calitatea materialelor utilizate, soluția și modul de
asamblare, sunt dependente de presiunile agenților de lucru, de fluxul
de căldură, de temperatura agenților, de tipul schimbătorului de
căldură folosit etc.
La alegerea tipului de schimbător de căldură trebuie să se asigure
un cost de investiție minim.
Soluția constructivă aleasă trebuie să poată fi ușor materializată, cu
o mare productivitate și cu cheltuieli de întreținere și reparații
minime.
Transmiterea căldurii reprezintă fenomenul care stă la baza
multor operații specifice industriei alimentare: încălzire, răcire,
evaporare, condensare, uscare, distilare.
 Transmiterea căldurii se produce pe baza unei diferențe de
temperatură. În mod spontan, căldura trece de la mediul mai cald la
mediul mai rece.
Schimbul termic constă în transmiterea căldurii, pentru a putea
încălzi sau răci o materie primă, auxiliară sau un produs. Operația se
realizează prin intermediul unui agent termic, care în decursul
operației de încălzire sau răcire, își modifică sau nu starea de
agregare.
Agenții termici folosiți în industria alimentară sunt:
 apa caldă – la presiunea atmosferică (până la 80°C) sau sub
presiune (80 ... 374°C);
 abur saturat – cel mai utilizat purtător de căldură;
 apa rece – agent de răcire;
 apa răcită – agent de răcire secundar peste 4°C;
 agenți de răcire neconvenționalii: microunde cu frecvența de
2450 Hz (pentru opărirea fructelor și legumelor);
 câmp electric de înaltă tensiune mai mare de 300kW (pentru
încălzirea produselor cu aciditate ridicată).
Pasteurizarea reprezintă operația ce are drept scop distrugerea
majorității microorganismelor și, în particular, a bacteriilor patogene
nesporulate prezente în produsul alimentar, cu cea mai mică pierdere
posibilă a calităților senzoriale ale acestuia. Pasteurizarea lucrează, în
general, la presiune atmosferică și temperaturi de lucru sub 100°C.
Sterilizarea este operația ce are drept scop distrugerea tuturor
microorganismelor, atât a formelor vegetative, cât și a celor sporulate.
Sterilizatoarele lucrează la presiune atmosferică sau suprapresiune și
temperaturi de lucru egale sau mai mari de 100°C.
Schimbătoarele de căldură se compun în principiu din două spații,
delimitate între ele, pentru circulația separată a celor două substanțe
între care se face schimbul de căldură. Peretele care separă cele două
spații reprezintă suprafața de transmitere a căldurii sau suprafața de
încălzire sau răcire. În cazul în care această suprafață separatoare nu
există, schimbul de căldură între substanțe se face prin contact direct.
Schimbătoarele de căldură funcționează independent, sau în cadrul
unor instalații complexe.

Funcție de scopul lor, schimbătoarele de căldură se clasifică în:

 schimbător de căldură propriu-zis sau recuperator de căldură –
pentru încălzirea unui fluid rece sau răcirea unui fluid cald;
 preîncălzitor – pentru încălzirea fluidului rece;
 răcitor – pentru răcirea fluidului cald;
 radiator – pentru încălzirea aerului;
 cazan cu abur – pentru obținerea aburului;
 instalația frigorifică – pentru răcirea fluidului;
 uscător – pentru uscarea materialelor;
 turn de răcire – pentru răcirea apei calde;
 condensator de suprafață sau de amestec – pentru condensarea
vaporilor;
 evaporator – pentru concentrarea soluției lichide;
 coloană de rectificare – pentru separarea unui amestec pe baza
diferenței de volatilitate.

Funcție de sensul de circulație a fluidelor prin schimbătoarele de

căldură, ele funcționează în echicurent, în contracurent, în curent
încrucișat sau în curent mixt.
Funcție de numărul de treceri a fluidelor prin schimbătoarele de
căldură, ele sunt cu o singură trecere sau cu mai multe treceri.
Schimbătoarele de căldură propriu-zise se clasifică în două mari
grupe:
 recuperatoare – schimbul de căldură se face de la fluidul cald la
fluidul rece, printr-un perete desparțitor, în regim staționar
(permanent);
 regeneratoare – schimbul de căldură se face prin intermediul unui
solid, care înmagazinează căldura de la fluidul cald și o cedează
fluidului rece, în regim nestaționar.
Domeniile de utilizare de schimb de căldură sunt foarte variate,
destiațiile principale ale acestor aparate fiind următoarele:
 schimb complex de căldură dintre gazele de ardere și apă-aburul
din generatoarele de abur;
 transferul de căldură în cadrul proceselor de încălzire, răcire,
fierbere, condensare sau alte procese speciale, practic din toate
ramurile industriale;
 prepararea apei calde și fierbinți în sistemele de termoficare;
 evacuarea în atmosferă prin turnuri de răcire a căldurii rezidule
rezultate din procesele industriale;
 procesele complexe de recuperare a căldurii cu potențial termic
redus pentru încălzire și scopuri tehnologice.

Schimbătoarele de căldură folosite în industria alimentară se pot

denumi funcție de operația care se realizează cu ele: de exemplu
opăritor în industria conservelor de legume și fructe, în industria cărnii,
catalizator în industria zahărului.
În ceea ce privesc materialele din care se confecționează părțile
componente ale schimbătoarelor de căldură, trebuie menționat că
produsele care se supun tratamentelor termice sunt foarte diferite din
punct de vedere al compoziției chimice. În majoritatea cazurilor,
produsele alimentare pot avea o reacție acidă sau una alcalină, ceea ce
determină și alegerea materialului din care trebuiesc executate
componentele schimbătoarelor de căldură. De exemplu, la prelucrarea
legumelor și fructelor, datorită reacției lor acide, se impune
confecționarea schimbătoarelor de căldură din oțel inoxidabil sau alte
materiale anticorosive; la prelucrarea porumbului sau fabricarea
amidonului, datorită reacției chimice agresive față de metal a
produselor obținute, schimbătoarele de căldură trebuiesc confecționate
din fontă rezistentă la acizi, din oțel inoxidabil, din cupru sau din aliaje
ale acestuia; în industria zahărului, datorită pe de o parte reacției slab
acide a sucului de difuziune și pe de altă parte reacției slab alcaline a
sucului de saturație, pentru a nu micșora stabilitatea chimică a țevilor
schimbătoarelor de căldură, acestea se confecționează din oțel carbon
cu conținut scăzut de sulf și fosfor.
Schimbătoare de căldură tubulare

La schimbătoarele de căldură tubulare, elementele active de trandfer

termic sunt țevi.
În figura IX.5 se prezintă schema constructiv – funcțională a
schimbătorului de căldură tubular. Se deosebesc următoarele
componente:
1 – capac;
1’ – fund;
2, 2’ – racorduri în legătură cu spațiul intratubular;
3, 3’ – plăci tubulare;
4, 4’ – racorduri în legătură cu spațiul intertubular;
 5 – fascicul de țevi;
6 – manta.
Fascicul de țevi (5) este montat la capete în orificii practicate în două
plăci tubulare (3), (3’) și îmchis într-o manta (6) fixată etanș de plăcile
tubulare, acoperită la ambele capete cu capac (1) și fund (1’). La cele
două extremități ale fasciculului de țevi se formează astfel două camere
– de distribuție și de colectare – delimintate de capac și respectiv fund.
Cele două fluide între care se realizează schimbul termic se
alimentează și se evacuează prin racorduri în legătură cu spațiul
intertubular (4), (4’), respectiv racorduri în legătură cu spațiul
intratubular (2), (2’). Se formează astfel două spații de circulație a
fluidelor: unul între țevi și manta și altul în interiorul țevilor, împreună
cu camerele de distribuție și de colectare.

Figura IX.5 – Schema schimbătorului de căldură tubular

Țevile se montează în placa tubulară în două variante (figura IX.6):

în hexagoane concentrice (a) sau în cercuri concentrice (b).
Figura IX.6 – Moduri de dispunere a țevilor în placa tubulară
Transferul termic se poate intensifica prin una din următoarele două
variante:
 schimbător de căldură cu mai multe treceri – fluidul care circulă
prin țevi parcurge de mai multe ori utilajul, trecând într-un sens și
în sens contrar prin câte o fracțiune de țevile fasciculului. Dirijarea
fluidului se face prin pereții despărțitori etanși. În figura IX.7 se
prezintă două scheme ale unor astfel de schimbătoare de căldură. S-
a figurat traseul fluidului care circulă prin spațiul intratubular,
pentru un număr par (a) și impar (b) de treceri. Datorită dificultăților
de etașare și tehnologice ce apar în cazul unui număr prea mare de
treceri, acesta este limitat la șase, pentru un număr mai mare
recurgându-se la soluția schimbătorului de căldură cu șicane;
 schimbător de căldură cu șicane - șicanele asigură uniformizarea
curgerii fluidelor în spațiul intertubular, eliminarea zonelor de fluid
stagnant sau cu viteze reduse de curgere și asigură participarea
întregii suprafețe a fasciculului tubular la transferul de căldură.
Șicanele se dispun transversal pe direcția de curgere a fluidului prin
spațiul intertubular. De asemenea șicanele îndeplinesc și rolul de
susținere și rigidizare a fasciculului tubular. În acest caz transferul
de căldură pentru fluidul din spațiul intertubular se intensifică
datorită creșterii vitezei de curgere și a turbulenței.
Din considerente mecanice și de întreținere, pentru evitarea
depunerii de crustă pe suprafețele de încălzire și pentru eliminarea
eforturilor mecanice datorită dilatării termice a țevilor și mantalei,
schimbătoarele de căldură pot fi prevăzute cu cap flotant, la care una
dintre plăcile tubulare este fixată, iar cealaltă se poate deplasa în
direcția dilatării țevilor.
 a b

Figura IX.7 – Tipuri de schimbătoare de căldură tubulare cu mai

multe treceri
 Principiul de funcționare a aparatului

Schimbătoarele de căldură de tip „țeavă în țeavă” sunt

incluse într-o grupă separată, cu toate că ele în realitate nu sunt
decât schimbătoare de căldură simple, tubulare, în care
fasciculul de țevi se compune dintr-o singură țeavă. Alegând
diametrul țevii exterioare, se poate usor obține la aceste
schimbătoare de căldură o suprafață mică a secțiunii
transversale pentru spațiul dintre țevi și se poate ajunge la
viteze înalte și la coeficienți mari de transfer de ambele părți
ale țevii interioare. Prin aceasta consumul de agenți termici
poate fi foarte mic. Schimbătoarele de căldură de tip „țeavă în
țeavă” sunt cu contracurent și se pot utiliza nu numai ca
răcitoare și condensatoare, ci și ca încălzitoare. În cazul când
consumul de agenți termici este mare, schimbătoarele de
căldură de tip „țeavă în țeavă” se compun din câteva secții
racordate paralel. Vitezele înalte de circulație ale agenților
termici împiedică depunerile de precipitate.
Dacă condițiile exploatării nu impun curățirea spațiului din
țeavă și dintre țevi, schimbătoarele de căldură se fac
nedemontabile (fig. 1). Construirea este foarte simplă și
consumul de metal, în comparație cu alte construcții de același
tip, este minim.

Fig. 1
Dacă este necesară curățirea spațiului dintre țevi și pentru ca mantaua
să fie confecționată din oțel carbon, construcția schimbătorului de
căldură din metale scumpe (de exemplu oțeluri austenitice) se execută
demontabilă (fig. 2). Țevile se recomandă a fi confecționate din:
aluminiu, oțel, nichel, cupru, tungsten și metale refractare. Se fac
cercetări pentru găsirea celor mai eficienți agenți termici și materiale
pentru confecționarea țevilor astfel încât randamentul procesului de
transfer termic să fie cât mai ridicat.

Fig. 2
Pentru micșorarea numărului de îmbinări, fiecare tronson al
schimbătorului de căldură este format din elemente în formă de U.
Flanșele capetelor țevilor interioare la fiecare tronson trebuie să fie și
ele demontabile. Etanșarea la flanșe se asigură cu o garnitură, care în
acelaș timp servește și la compensarea dilatărilor termice.
Suprafața de schimb de căldură în aceste schimbătoare de căldură
poate fi formată nu numai din țevi netede, ci și din țevi cu nervuri (fig.
3). Ca și în alte construcții, țevile cu nervuri se folosesc pentru
egalizarea condițiilor schimbului de căldură de ambele părți ale
suprafeței de schimb de căldură. Lichidul mai vâscos, la care
coeficientul de transfer este mai mic, circulă pe partea cu nervuri, adică
în spațiile dintre țevi.
 Fig. 3. Tipuri de țevi cu nervuri: a- cu nervuri longitudinale;
b- cu nervuri elicoidale; c- cu nervuri radiale.
.

În fig. 4. Este reprezentat un schimbător de căldură de tip „țeavă în

țeavă” cu o suprafață de schimb de căldură prevăzut cu nervuri și care
se folosește în industria petrolieră. Pentru mărirea compactității în
locul îmbinării cu flanșe se folosesc îmbinări cu nisipuri.

Fig. 4.

Schimbătoarele de căldură de tip „țeavă în țeavă” sunt foarte potrivite

pentru construirea încălzitoarelor din fontă silicioasă, ceramică, sticlă și
alte materiale de același gen. Cămașa schimbătoarelor de căldură are un
astfel de diametru, încât prin ea să treacă cu un joc minim capătul îngroșat
al țevii.
Jocurile dintre țevi sunt etanșate de ambele părți cu garnituri, la care și
bucșa fixă și bucșa de strângere se execută din două jumătăți. Ambele
jumătăți ale fiecărei bucșe se sprijină pe patru șuruburi introduse în
bosajele mantalei, după ce țeava a fost introdusă în manta. Flanșele
care leagă coturile de țevi au o construcție obișnuită (fig. 5).

Fig. 5. Îmbinarea țevii din fontă silicioasă cu cămașă de oțel

Schimbătoarele de căldură de tip „țeavă în țeavă” sunt utilizabile mai

ales în cazul unor consumuri mici și medii de agenți termici și
constituie un tip modern de utilaj. Ele au o construcție relativ simplă și
permit variația mărimii suprafeței de transfer prin adăugarea și
eliminarea de elemente (fig. 6).
Fig. 6. Schema funcțională a schimbătorului de căldură de tip „țeavă în țeavă”:
a- scimbător de căldură tubular; b- schimbător de căldură compact (cu
așezarea țevilor în serpentină); H- înălțimea schimbătorului; D- diametrul
serpentinei; L- lungimea țevilor; S- pasul serpentinei; d2e- diametrul țevii
exterioare; d1e- diametrul țevii interioare (diametre exterioare); t1ˈ, t1” –
temperaturile, inițială și finală, ale produsului încălzit sau răcit; t2 , t2” –
temperaturile, inițială și finală, ale agentului termic.
La încălzirea unui lichid pe seama căldurii cedate de aburul saturat care
condensează, este indicat ca lichidul să circule de jos în sus prin interiorul
țevii, iar aburul (și condensatul) de sus în jos în spațiul inelar dintre cele
două conducte, condensatul evacuându-se pe la partea inferioară prin
intermediul unui separator de condensat. În acest sistem se realizează o
circulație în contracurent. Aceasta se poate realiza și în cazul transferului
de căldură între două lichide, când viteza lichidului care circulă de sus în
jos trebuie să fie aleasă încât țeava să fie tot timpul plină (să existe curgere
forțată).
Dezavantajele schimbătoarelor de căldură de tip „țeavă în țeavă”:
1) consumul mare de metal la 1 m2 de suprafață de schimb de căldură,
în comparație cu alte tipuri de schimbătoare de căldură;
2) Dimensiuni mari de gabarit.
Aceste dezavantaje sunt compensate din plin de productivitatea
înaltă pe fiecare metru de suprafață și prin micșorarea suprafeței
necesare de schimb de căldură.
Instalația pentru pasteurizarea și sterilizarea produselor în vrac
Pasteurizarea și sterilizarea produselor în vrac se aplică pentru
produsele lichide (lapte, smântână, vin, bere, sucuri de fructe etc.) și
vâscoase sau cu un conținut de particule mici (nectaruri, supe, sosuri,
creme, deserturi).
Pasteurizatoarele și sterilizatoarele pentru produse în vrac pot fi:
 cu acțiune indirectă: schimbătoare de căldură tubulare sau cu
plăci, cu agent de încălzire abur sau apă caldă;
 cu acțiune directă: cu injecție sau infuzie de abur.
Instalații cu schimbătoare de căldură tubulare
Schimbătoarele de căldură tubulare se utilizează în componența
instalațiilor de sterilizare a sucurilor sau a altor produse cu pulpă sau
fibră. Astfel de schimbătoare de căldură sunt de tip „țeavă în țeavă”,
cu două sau trei concentrice. Mai multe baterii de țevi pot fi utilizate
 pentru o instalație completă de pasteurizare sau sterilizare prevăzută cu
zone de încălzire, regenerare și răcire.
Într-o configurație cu două țevi concentrice, produsul circulă în
interior, iar mediul de încălzire sau de răcire la exterior, cu excepția
regenerării produs – produs.
Într-o configurație cu trei țevi concentrice, produsul circulă prin
secțiunea din mijloc, iar mediul în celelalte două, ceea ce asigură un
transfer de căldură mult îmbunătățit.
Caracteristica esențială a configurației țeavă în țeavă o reprezintă
„trecerea unică”, adică o singură trecere continuă de preîncălzire până
la răcirea finală. Încălzirea produsului este mai uniformă decât în cazul
circulației paralele de la schimbătoarele de căldură multitubulare.
În figura IX.12 se prezintă schema instalației de pasteurizare Stork,
utilizată la pasteurizarea sucurilor de fructe, nectarurilor de fructe și
sucurilor de fructe concentrate cu particule mici. Componenta principală
a instalației este ansamblul de două țevi concentrice. Produsul trece
întotdeauna, în mod continuu și neted, prin țeava centrală. Țeava
exterioară are bare de distanțare care ar putea să rețină fibre ce trebuie să
rămână în produs. Instalația se compune din:
1 – răcitor
2 – zona de răcire
3 – zona de regenerare
4 – tub de menținere
5 – zona de recuperare
6 – zona de încălzire
7 – sistem de contrapresiune
8 – tanc de egalizare
9 – pompă.

Modul de funcționare al instalației este următorul: materia primă

(sucul de fructe) se alimentează în tancul de egalizare (8), de unde se
pompează (9) în prima zonă de încălzire (5), și anume zone de
regenerare apă – produs. De aici produsul ajunge în zona de încălzire
cu abur (6), unde se încălzește până la temperatura de pasteurizare.
Produsul fierbinte se menține la temperatura de pasteurizare în tubul
de menținere (4) și apoi trecut în zona de răcire (3) (regenerarea produs
– apă) și zona de răcire finală (2) până la temperaturi finale de 10°C -
20°C.
 Deoarece capacitatea instalației este în general cu 5% - 10% mai
mare decât capacitatea stației de umplere, este necesar un circuit de
recirculare a surplusului de produs pasteurizat. Pe acest circuit se află
un sistem de contrapresiune (7) care asigură fluxul cerut de stația de
umplere.

Figura IX.12 – Schema instalației de pasteurizare Stork

 Pasteurizarea poate fi de mai multe tipuri:
1.Pasteurizare medie

2.Pasteurizare inalta

3. Pasteurizare joasa

Parametrii de pasteurizare

Temperatura şi timpul de pasteurizare sunt principalii factori care

influenţeazǎ eficienţa procesului. În alegerea valorilor acestor doi
parametri, trebuie sǎ se facǎ un compromis optim între distrugerea
microflorei şi minimizarea efectelor secundare nedorite. Sucul de mere nu
poate fi considerat bun pentru consum decât dupǎ distrugerea totalǎ a
bacteriilor care se poate realiza prin încǎlzirea sucului prin douǎ moduri
diferite: la temperatura de 62°C timp de 6 minute urmatǎ de o rǎcire
bruscǎ la 4°C sau la temperatura de 72°C timp de 8-12 secunde, urmatǎ
de asemenea de o rǎcire bruscǎ la 4°C.

Ceilalţi factori ce influenţează procesul de pasteurizare sunt:

 Aerul
 Lumina
 Suprafaţa de contact
 Sărurile metalelor grele

Temperatura: cu ajutorul temperaturii mai scăzute putem prelungi

termenul de conservabilitate al sucului de mere, reducand substanţial
viteza fenomenelor biologice.
Aerul: reprezintă o sursă de contaminare, iar din această cauză se impune
în mod imperativ menţinerea unei curăţenii riguroase în spaţiile destinate
ambalării sucului de mere.

Lumina: sucul de mere este destul de sensibil la actiunea luminii şi în mod

special a luminii solare directe. Dacă este supus unor expuneri prelungite
la lumina solară aceasta poate favoriza fenomenele de oxidare care au ca
rezultat apariţia gustului specific de oxidare.

Suprafaţa de contact: sucul, după ce parcurge etapa de pasteurizare ajunge

în contact cu diferite suprafeţe, care trebuie bine spălate şi dezinfectate,
pentru a se asigura o bună protecţie împotriva recontaminării. Aceste
suprafeţe pot reprezenta cauza unei posibile alterări chimice, când nu sunt
absolut inerte faţă de substanţele de spălare.

Sărurile metalelor grele: în general fierul şi cuprul pot fi antrenate în

timpul diferitelor operaţii tehnologice sau prin contactul cu ambalaje
metalice, ceea ce poate determina un fenomen de oxidare
Clasificarea pasteurizatoarelor
Pasteurizatoarele se clasifică dupa mai multe criterii şi anume:
a) După felul pasteurizării:
 Pentru pasteurizare joasă (pasteurizatoare cilindrice);
 Pentru pasteurizare rapidă şi instantanee (pasteurizatoare cu
tambur rotativ,pasteurizatoare cu placi ,pasteurizatoare tunel);

b) După felul energiei folosite:

 Pasteurizatoare cu încălzire (cu abur si cu apa calda);
 Pasteurizatoare cu radiaţii ultraviolete;
 Pasteurizatoare cu ultrasunete.
 c) După modul de utilizare a căldurii
 Pasteurizatoare cu recuperare de căldura;
 Pasteurizatoare fără recuperare de căldură.

d) După modul de pasteurizare:

 Pasteurizatoare deschise;
 Pasteurizatoare ermetice;
 Pasteurizatoare cu vid.

Exemple de pasteurizatoare:


1. Pentru produsele ambalate în cutii metalice sau pentru produsele

ambalate în ambalaje din sticla la care umplerea s-a facut la cald, iar
produsul dupa ambalare are temperatura apropiata de temperatura de
pasteurizare. Pasteurizatorul-tunel tip AC - Jedinstvo, fig. 15.26,
montat în fabricile de conserve din tara noastra.
 Pasteurizator-tunel tip AC - Jedinstvo:

1 - zona de încalzire - pasteurizare; 2, 3, 4 - zone de tratare cu apa; 5, 6 -

bazine cu apa calda;

7, 8 - pompe centrifuge; 9 - transportor de alimentare; 10 -

transportor de evacuare.

Tunelul si banda transportoare sunt confectionate din otel

inoxidabil. El este prevazut cu doua bazine montate lateral pe lungimea
tunelului, unul pentru apa cu temperatura de 80°C încalzita prin barbotare
de abur, care circula în circuit închis în zona a 2-a si unul pentru apa cu
temperatura de 50°C, necesara pentru zona a 3-a. Zona a 4-a este racita cu
apa de la retea.

2. Pasteurizatorul LE DELUGE tip "C" (Gasquet), destinat în

special pasteurizarii berii, se caracterizeaza prin faptul ca alimentarea si
evacuarea buteliilor se realizeaza pe aceeasi parte a tunelului, prin

doua transportoare etajate. Transportul buteliilor se face cu casete

mobile. Dupa intrarea în pasteurizator, buteliile se asaza în rânduri
paralele pe etajerele goale si ramân în ele pâna la sfârsitul tratamentului,
fara a fi lovite sau basculate în decursul trecerii prin aparat. Casetele
poseda câte un spatar care sprijina buteliileîmpotriva alunecarii. Casetele
avanseaza în instalatie printr-un joc combinat de lonjeroane fixe si
mobile. Acestea din urma ridica casetele la fiecare ciclu, le deplaseaza pe
o distanta precisa si fixa, apoi le depune pe lonjeroanele fixe si revin la
locul initial. Translarea casetelor se efectueaza deci faralant.

Plafonul aparatului este prevazut cu bazine perforate, care

repartizeaza jeturi de apa pe fiecare rând de butelii, producând o scurgere
continua cu o mare eficacitate termica.

3.Pasteurizatorul "Pasteur" (Sander Hansen) dispune de un sistem

de transport al buteliilor cu banda, realizat[ din bare transversale,
actionate de un lant cu role si zale. Functioneaza pe principiul inundatiei,
respectiv al ploii continue, având în partea superioara bazine cu funduri
perforate, iar în partea inferioara bazine colectoare, ambele confectionate
din tabla de otel inoxidabil.

Pasteurizatorul are 8 zone cu regimuri termice diferite si anume:

doua zone de preîncalzire cu temperatura de 35 si 50°C, o zona de
supraîncalzire cu temperatura 70°C, o zona de pasteurizare cu
temperaturi de 65°C si patru zone de racire cu temperatura de 50; 35; 20 si
10°C.

Circulatia buteliilor se efectueaza pe un singur etaj sau pe

doua etaje. Încalzirea apei se face cu abur direct sau indirect prin
serpentine. Instalatia lucreaza pe principiul regenerarii caldurii prin
circulatia apei între zonele termice conjugate. Diagrama variatiei
temperaturii în interiorul buteliilor la trecerea prin instalatie, în funcție de
temperatura zonelor termice.

Ambalajele noi care provin din materiale plastice şi care se regăsesc în

componenţa ambalajelor cu care urmează să intre sucul de mere în
contact după ambalare, trebuie supuse unui control foarte riguros
întrucât pot intra în reacţie cu sucul, lucru care ar duce la o contaminare
chimică a acestuia.

Principiul de funcționare a aparatului

Pasteurizatorul cu plăci

Este utilizat în industria alimentară în cazurile în care apare necesarul

transferului de caldură. Pasteurizatoarele cu plăci sunt utilizate mai
frecvent deoarece ele au dimensiuni mai mici în comparaţie cu cele
tubulare. Ele sunt alcătuite dintr-o serie de plăci unite între ele, care
formează secţii separate de preîncălzire , pasteurizarea si secţia de răcire
a sucului. Sucul de mere în strat de 2-4 mm circulă în contracurent cu
agenţii de încălzire şi răcire, având la ieşire temperatura de 4-6°C.

Procesul tehnologic decurge în flux continuu ,fiind menţinut şi controlat

de dispozitive automate. Capacitatea acestor aparate variază de la 1000
l/h pâna la 15-25000 l/h.Aceste utilaje sunt foarte eficace deoarece permit
economisirea în secţia de recuperare a 90% din caldura consumată ,iar
cantitatea de abur pentru pasteurizare se micşorează de 8-10 ori.

Pentru pasteurizare se folosesc:

 Cazane sau vane de pasteurizare cu pereti dubli;

 Pasteurizatoare cu placi.
Fig.1.Pasteurizatorul cu plăci

Acest pasteurizator este alcătuit în principiu dintr-o serie de plăci pe suprafaţa

cărora este ştanţat un profil , astfel încât prin presarea placilor una lângă alta se
formează între ele mici şanţuri prin care circula lichidul supus pasteurizării.

În construcţia unui pasteurizator cu plăci se deosebesc următoarele părţi

componente:

 corpul cu plăci de diferite tipuri constructive şi funcţionale ;

  postamentul suport plăcilor;
 mecanism de presare;
 conducte de legătură;
 aparatura de reglare şi control.

În corpul pasteurizatorului, plăcile formează sectoarele de recuperare a căldurii,de

pasteurizare ,de răcire cu apă. Plăcile sunt din tablă subţire din oţel inoxidabil sau
aluminiu sau din alte metale care corespund ca rezistenţă la coroziune . Într-un
pasteurizator sunt următoarele tipuri de plăci:

 plăci curente sau cu canale;

 plăci pentru menţinerea de scurtă durată a lichidului;
 plăci de capăt;
 plăci intermediare sau de legătură.

Pasteurizatoarele sunt formate dintr-o serie de plăci din oţel inoxidabil pe suprafaţa
cărora sunt prevăzute canale. Plăcile sunt strânse una lîngă alta, alcătuind secţiuni
separate unde se face schimbul de căldură. Sucul circulă pe una din feţele plăcii, iar
apa caldă, aburul agentul de răcire sau sucul care cedează căldură pe cealaltă parte a
plăcii.

Plăcile formează mai multe secţiuni astfel:

- preîncălzirea iniţială a sucului de mere de la 5-10°C la 35-40°C prin circulaţie în

contracurent cu sucul cald pasteurizat (zona de recuperare I );

- preîncălzirea a doua a sucului de mere de la 35-40°C la 55-60°C, tot pe seama

sucului pasteurizat ( zona de recuperare II );

- pasteurizarea propriu-zisa, unde sucul atinge temperatura dorită în funcţie de

regimul ales;

- menţinerea de scurtă durată la temperatura de pasteurizare;

- zona de răcire cu apă unde temperatura sucului scade la 15-25°C;

 zona de răcire finală în care sucul de mere ieşit din secţiunea de recuperare II
ajunge la temperatura de 4-6°C datorită circulaţiei în contracurent cu apa racită la
0…+4°C.

Avantajele pasteurizatorului cu plăci:

 concentrarea mare de suprafaţă de transfer de căldură;

 transfer de căldură intens datorită grosimii mici a peliculei de lichid (max 5
mm) şi turbulenţei provocate de ondulaţiile plăcilor ;
 rezistenţa hidraulică relativ mică la curgerea fluidelor;
 curăţirea relativ uşoară,evitarea depunerilor;
 se pot realiza uşor unităţi de suprafeţe de transfer de căldură;
 se pot monta inseriate astfel ca să realizeze schimb de căldură în zone
consecutive şi prin aceasta să poată ajunge la recuperarea de căldură până la
70-85%,aceasta contribuind atât la economia de căldură ,cât şi la realizarea
transferului de căldură la diferenţe de temperaturi mici;
 satisfac cele mai exigente condiţii de igienă ;

Se curăţă uşor atât pe cale chimică cu ajutorul soluţiilor de spălare ,cît şi pe cale
macenică.
 Bazele protecției de muncă
Caracteristicile de calitate ale unui produs sau ale unui grup de produse se
prescriu în standarde, norme tehnice, caiete de sarcini, etc. Pe care orice
producător trebuie să le respecte cu strictețe.
Se consideră că un produs are calitate optimă atunci când sunt îndeplinite
sarcinile pentru care este destinat, iar cheltuielile globale pentru realizarea și
exploatarea lor sunt minime.
Legea privind asigurarea și controlul calității prevede următoarele:
 produsele trebuie livrate numai după un control final efectuat de un personal
calificat corespunzător;
 furnizorul răspunde de fiabilitatea produselor și are obligația de a urmări
comportarea acestora în exploatare.
Caracteristicile de calitate și metodele recomandate pentru controlul aparaturii
chimice și petroliere, în diferite etape ale procesului de fabricație – montare și
recepție sunt reglementate prin prescripții tehnice și instrucțiuni elaborate de
către ISCIR sau prin standarde de stat.
Conform prescripțiilor ISCIR C4-2004, verificarea recipientelor sub presiune
în timpul construirii, montajului și reparării cuprinde:
1) controlul îndeplinirii condițiilor stabilite de ISCIR cu privire la verificarea
și avizarea proiectelor de execuție;
2) controlul calității materialelor utilizate;
3) controlul calității îmbinărilor sudate;
4) controlul calității recipientelor asamblate.

1. Prescripțiile tehnice ISCIR prevăd următoarele condiții cu privire la

realizarea proiectelor pentru construirea și repararea recipientelor sub presiune:
 Proiectele trebuiesc elaborate de unități de proiectare specializate,
împuternicite de organele centrale și autorizate de ISCIR;
 Unitățile de proiectare autorizate trebuie să numească persoane de
specialitate care să verifice proiectele în ceea ce privește concordanța cu
prevederile prescripțiilor ISCIR și să avizeze din acest punct de vedere desenul
tip de ansamblu care se anexează la cartea recipientului;
 Unitățile de proiectare autorizate sunt obligate să prezinte proiectele
elaborate, respectiv desenele tip de ansamblu pentru a fi avizate de către ISCIR
cu privire la respectarea rescripțiilor tehnice.
Verificarea îndeplinirii acestor condiții face obiectul primei etape de control a
recipientelor sub presiune.
2. Controlul calității materialelor utilizate
Caracteristicile de calitate ale materialelor utilizate la fabricarea utilajelor sunt
stabilite prin standarde de stat și atestate prin marcarea și prin certificatele de
calitate care le însoțesc.
La recepția materialelor de către utilizator, se verifică corespondența dintre
caracteristicile de calitate înscrise în certificatul de calitate emis de producător.
 Pentru materialele ce pot suferi degradări în timp, verificarea calității se face
atât la recepția lor, de către prpducător, cât și înainte de utilizator.
Controlul calității îmbinărilor sudate
Complexitatea factorilor care intervin în procesul de sudare, a impus o mare
diversitate de încercări și examinări pentru a urmări influența fiecărui factor,
precum și influența globală a acestora.
Aceste încercări au ca scop depistarea eventualelor defecte existente și
aprecierea calității îmbinărilor.
Calitatea îmbinărilor sudate prezintă un factor de echilibru hotărâtor al
siguranței în exploatare.
Pentru aprecierea calității îmbinărilor sudate pe baza rezultatelor controlului
nedistructiv, sunt calitative de genul acceptare-respingere.
Controlul calității recipientelor asamblate
Conform prescripțiilor tehnice ISCIR C4-2004, recipientele sub presiune se
supun, după asamblare, următoarelor verificări și încercări:
 verificarea cărții recipientului;
 verificarea calității materialelor;
 verificarea aspectului și dimensiunilor;
 verificarea marcării;
 încercarea la presiune hidraulică.
Cartea recipientului trebuie să cuprindă toate datele tehnice ale acestuia. Cartea
recipientului cuprinde calculele de rezistență, condițiile tehnice și instrucțiunile de
exploatare ale acestuia.
Verificarea calității materialelor se face pentru fiecare element al recipientului,
stabilindu-se dacă materialele corespund calitativ prescripțiilor din cartea
recipentului, documentațiilor de execuție, standardelor și altor normative în
vigoare.
Verificarea marcării constă în a stabili dacă recipientul este prevăzut cu o placă
de timbru, conform STAS conținând caracteristicile tehnice ale tuturor spațiilor
de lucru și dacă sunt marcate prin poansonare lângă placa de timbru, denumirea
întreprinderii constructoare, numărul de fabricație și anul fabricației
recipientului.
Încercarea de presiune hidraulică se execută cu apă sau aer la presiunea
stabilită în proiect, astfel încât ridicarea și coborârea presiunii să se facă continuu
și fărp șocuri.
Durata de susținere la această probă va fi stabilită prin proiect, însă nu va fi
mai mică de 10 minute.
Încercarea de presiune hidraulică se consideră reușită dacă nu se constată:
 Deformări plastice viabile, fisuri sau crăpături ale elementelor recipientului;
 Picături sau scurgeri pe la îmbinările sudate în materialul de bază sau la
îmbinările nedemontabile.
Verificările și încercările se execută de către organele ISCIR sau de către
personal autorizat de ISCIR.
 Bibliografie

1. Павлов К. Ф., Романков П.Г., Носков. А.А., Примеры и задачи по курсу

процессов и аппаратов химической технологии. – Л.: Химия, 1981
2. Стахеев. И.В. Основы проектирования процессов и аппаратов пищевых
производств. Минск, 1972, 1975.
3. Чубик И.А., Маслов А.М., Теплофизические свойства пищевых
продуктов и полуфабрикатов, М., 1972.
4. Дикис М. Я. Мальский А. Н. Технологическое оборудование консервных
заводов, М.
5. Bratu Em. , Operaţii şi utilaje în industria chimică. –Editura Tehnică : Bucureşti, 1981.

6. Касаткии А.Г . ,Основные процессы и аррараты хтмической технологии ,-М: . Химия,

1973

7. Павлов К. Ф., Романков П.Г., Носков. А.А., Примеры и задачи по курсу процессов и
аппаратов химической технологии. – Л.: Химия, 1981

8. Стабников В. Н., Процессы и аппараты пищевых производств. –М : Пищевая

промышленностъ, 1981.

9, Гребенюк С. М. и др., Расчеты и задачи по процессов и аппаратов пищевых

производств. –Агропромиздат, 1996.

10. Дытнерский Ю. И. и др. Основные процессы и аппараты химической технологии.

(пособие по проектированию). –М. ,1972.

11 .Малъский А. Н. Технологическое оборудование консервных заводов, М.

12. Мачихин Технологическое оборудование х/п и макаронного производства, М.