Introducción

1.1.- Fractografía

El análisis de las causas de una falla por fractura puede ser realizado a través de la interpretación y
caracterización de la superficie de fractura del material. Esta superficie, se presenta como un mapa
topográfico la cual revela frecuentemente la historia de los eventos previos a la falla.

El análisis de falla ha adquirido tal importancia en el área de la ciencia de materiales que en el año
1944 se introdujo el término “Fractografía” [1-4] para denominar la disciplina que estudia las
superficies de fractura en los materiales.Se entiende por fractografía el estudio microscópico de las
características de las superficies de fractura de un material. El objetivo de la fractografía es analizar
la macro y micro estructura, la composición química y la topografía de la superficie en estudio, a fin
de determinar el tipo de fractura así como el mecanismo que pudo generarla.

Para el estudio de la morfología de las superficies de fractura se utilizan microscopios, los cuales se
dividen en dos grupos; microscopios ópticos y microscopios electrónicos. Dentro de la familia de
microscopios electrónicos, se encuentran a su vez; el microscopio electrónico de transmisión (TEM
siglas en inglés) y el microscopio electrónico de barrido (SEM siglas en inglés); cada uno de ellos,
permite el estudio de las diferentes características de una muestra. El SEM provee información
sobre la topografía y composición química de la superficie en estudio, mientras que con el TEM se
puede observar la estructura cristalográfica así como detalles micro estructurales [5-11].

1.2.- Comparación entre los microscopios óptico y electrónico

Los microscopios electrónicos son comparables en muchas facetas al microscopio metalográfico. El

microscopio óptico emplea un haz de luz, en el rango de longitudes de onda del espectro visible y el
microscopio electrónico emplea un haz de electrones de longitud de onda muy corta la cual permite
obtener una mayor resolución de la imagen en estudio. En general, en el microscopio óptico de luz
convencional, la pequeña profundidad de campo ha sido una limitante para la observación de
objetos opacos de superficies muy irregulares. La tabla 1.1 muestra una comparación entre el
microscopio óptico y los microscopios electrónicos.

Tabla 1.1.- Comparación entre el microscopio óptico y los microscopios electrónicos

En la figura 1.1 se muestra esquemáticamente una comparación de los tres tipos de
microscopio.

El microscopio metalográfico basa su funcionamiento en la reflexión de un haz de luz horizontal

que proviene de la fuente de luz, dicho haz es reflejado hacia abajo gracias a un vidrio reflector,
causando que el haz atraviese el lente objetivo del microscopio que se ubica sobre la superficie de
la muestra. Parte de esta luz incidente es reflejada desde la superficie de la muestra y es
amplificada al pasar a través del sistema inferior de lentes, llega al objetivo y continua su recorrido
hacia arriba a través del reflector de vidrio plano; posteriormente se amplifica nuevamente en el
sistema superior de lentes (lente ocular).

La máxima ampliación que se consigue con los microscopios metalográficos es aproximadamente,

de 1500 aumentos (1500X). Con el empleo de lentes bañados en aceite puede mejorarse este
límite, hasta unos 2000 aumentos (2000X). No obstante, este es el mayor aumento que se puede
conseguir con microscopía óptica, debido al tamaño de la longitud de onda de la luz visible (aprox.
4000 Å). Para incrementar el aumento de la imagen, se deben emplear electrones (l » 0.5 Å) en
lugar de fotones para “iluminar” la muestra, lo que conlleva al empleo de los microscopios
electrónicos.

El microscopio electrónico de transmisión, funciona con un haz de electrones generados por un

cañón electrónico, acelerados por un alto voltaje y focalizados por medio de lentes magnéticas
(todo ello al alto vacío, ya que los electrones son absorbidos por el aire). Una parte de los
electrones rebotan o son absorbidos por la muestra y otros la atraviesan formando una imagen
aumentada de ella. Los electrones que atraviesan la muestra (debidamente deshidratada),
producen por un conjunto de lentes magnéticas, la amplificación de la imagen sobre una pantalla
fosforescente o sobre una placa fotográfica.

La imagen de los microscopios electrónicos sólo se puede observar en blanco y negro, puesto que
no utilizan la luz, sin embargo se le puede dar colores con la ayuda de un computador. Para utilizar
un microscopio electrónico de transmisión, la muestra debe tener un espesor muy pequeño, no
mayor de un par de miles de angstroms. Los microscopios electrónicos de transmisión pueden
aumentar un objeto hasta un millón de veces su tamaño original.

Algunas utilidades del TEM son: determinación de estructura cristalina en minerales, metales, etc;
estudio de catalizadores; determinación de impurezas, precipitados, etc; identificación de bordes de
grano e interfases en metales; estudio de fases y zonas, identificación de planos cristalinos;
cambios estructurales de materiales sometidos a diferentes tratamientos térmicos. Adicionalmente
el microscopio electrónico de transmisión ha sido utilizado para análisis fractográficos, sin embargo
para ello se hace necesario preparar réplicas de las superficies de fractura a fin de que estas
puedan ser observadas.

En el microscopio electrónico de barrido la muestra que no es conductora, debe ser recubierta

con una capa de un material delgado eléctricamente conductor; tales como: oro, carbono, etc. La
imagen se produce por un haz incidente de electrones que choca con la superficie de la muestra en
estudio donde un grupo de ellos es absorbido por la muestra y otro grupo es reflejado, produciendo
varias clases de radiaciones que se clasifican en; electrones secundarios, electrones reflejados
(backscattered electrons), rayos X y catoluminiscencia. Cada una de estas radiaciones, emitidas y
recogidas por varios detectores, produce una información característica bien específica. Los
electrones secundarios se usan para fractografía, ya que producen la mayor resolución, la cual
puede llegar hasta 100 angstroms [2].

Los electrones reflejados (backscattered electrons) también se emplean para fractografía, pero la
intensidad de la imagen producida por ellos depende de la composición química de la muestra [3].
Dado que estos electrones provienen de regiones más profundas de la muestra en análisis, que los
electrones secundarios, se producen imágenes con una resolución menor.

La emisión de rayos X puede ser captada por dos equipos accesorios al microscopio, estos equipos
son llamados espectrómetros, los cuales se usan en los estudios fractográficos y se conocen como:
electrómetro de rayos X dispersivos y electrómetro de rayos X no dispersivos. El electrómetro de
rayos X dispersivos, analiza la longitud de onda característica de los elementos que contiene la
muestra, rotando el detector en varios ángulos para satisfacer la ley de Bragg [4]. Dado que la
intensidad de la radiación emitida en cada longitud de onda es proporcional a la cantidad del
elemento presente, es posible realizar un análisis químico cuantitativo con patrones
preestablecidos.

El electrómetro de rayos X no dispersivos, analiza la distribución de energía emitida. Este

espectro de energía es característico de los elementos que contiene la muestra, y dado que las
intensidades dependen de la cantidad del elemento presente, también es posible realizar el análisis
químico cuantitativo comparándolo con patrones preestablecidos.

Ambas técnicas tienen sus ventajas y desventajas. Básicamente, el método dispersivo es más lento
de utilizar, especialmente cuando se trata de ubicar un elemento en particular, sin embargo es
cuantitativamente superior al método no dispersivo. Su resolución está entre 3 y 20 nm,
dependiendo del microscopio. El equipo, permite obtener imagenes de gran resolución en
materiales pétreos, metálicos y orgánicos.

El microscopio electrónico de barrido, es el instrumento más adecuado para el examen de las

superficies, debido a que tiene mayor resolución y profundidad de campo que el microscopio
óptico, los cuales son requisitos necesarios para revelar los detalles topográficos de las superficies
de fractura en estudio [12-20]. En general, en la mayoría de las industrias se realizan actividades
básicas a fin de evitar las fallas de los equipos. Entre las posibles causas de una falla o fractura se
pueden considerar las siguientes:

1.3.- Posibles Fuentes de Fallas en los Materiales Metalúrgicos

1.3.1.- Causas.

a) Deficiencias en la selección del metal o aleación

 - Poco conocimiento de las condiciones del ambiente de trabajo.

 - Aplicación errónea de los datos obtenidos en los ensayos mecánicos.
 - Error al no contar con un prototipo para realizar ensayos de fatiga, corrosión bajo tensión,
fragilización por hidrógeno, ensayos de corrosión potenciostáticos, etc.
b) Deficiencias en el diseño

 - Maquinado deficiente, por ejemplo biselados con ángulo incorrecto.

 - Problemas en el diseño al no considerar los esfuerzos o la acumulación de sustancias
corrosivas.
 - Maquinado deficiente, es decir acabado superficial pobre, por ejemplo, superficies no pulidas,
entallas de torneado, etc.
 - Criterio deficiente a1 momento de diseñar la pieza o una estructura.

c) Uso de materiales con un control de calidad deficiente

 - Material con exceso de porosidades.

 - Segregación química, es decir, distribución no homogénea de elementos químicos
respectivos.
 - Tratamientos térmicos errados o mal empleados. Por ejemplo, enfriamientos violentos que
pueden producir agrietamientos o microfisuras.

d) Errores en el ensamblaje o instalación

 - Falta de experiencia de los trabajadores durante el proceso de ensamblaje.

 - Instrucciones confusas sobre el procedimiento de ensamblaje, por ejemplo, los folletos están
en otro idioma.
 - Operaciones de soldadura erradas, por ejemplo, selección de electrodos, tratamiento térmico
post soldadura inadecuado.

e) Mantenimiento deficiente

 - El cuidado de las distintas operaciones evita las posibles fallas; por ejemplo, en las
máquinas, la contaminación de la lubricación explica el 70% de todas las fallas mecánicas en
los equipos. Es una responsabilidad de los operadores mantener sus máquinas limpias y bien
lubricadas.
 - El mantenimiento no solo consiste en la sustitución de las piezas defectuosas, sino en la
causa que originó la falla; se debe hacer un mantenimiento preventivo cuyos resultados a largo
plazo son más eficaces.

f) Tipo de Fallas

Resumiendo, en forma general las fallas se pueden clasificar en cuatro grupos:

1. Fallas por desgaste: generalmente se presenta pérdida de material en la superficie del

elemento; puede ser abrasivo, adhesivo y/o corrosivo.
2. Fallas por fatiga superficial: debido a los esfuerzos presentes en la superficie y en el interior
del material.
3. Fallas por fractura: se puede presentar del tipo frágil o dúctil, la topografía de la superficie
generalmente indica las causas de la falla; en ese caso generalmente es causada por el
fenómeno de la fatiga.
4. Fallas por flujo plástico: El material se deforma plásticamente y es causado por la presencia de
cargas que generan esfuerzos superiores al límite de fluencia del material.
Técnicas para investigación de fallas
El análisis para determinar la probable causa de una falla suele ser complejo; sin embargo a
través de la investigación, generalmente se pueden revelar buenos indicios que expliquen la
falla del material [1-5]. Es importante señalar que no se pueden deducir las causas que
condujeron a la falla, a menos que se disponga de la información necesaria sobre la forma en
que se comportó y falló la pieza; es decir se debe seguir un procedimiento que permita reunir
toda la información en forma lógica, la cual abarca generalmente siete etapas, tales como se
muestra en la fig.2.1.

Fig.2.1.- Etapas para la investigación de fallas en piezas mecánicas

2.1.- VISITA AL SITIO DE LA FALLA E INSPECCIÓN OCULAR

La inspección de falla en el sitio se debe hacer tan pronto como sea posible. Se deben tomar
fotografías (a color) y hacer anotaciones de todos los detalles que se observen.

En una inspección se debe determinar:

 - Localización de las piezas rotas respecto a cada una de las otras.
 - Identificación del origen de la falla.
  - Orientación y magnitud de los esfuerzos.
 - Dirección de propagación de la grieta y secuencia de la falla.
 - Presencia de oxidación, colores de temperatura o productos de corrosión.
 - Presencia de defectos en el material, concentración de esfuerzos, etc.

2.2.- RECOLECCIÓN DE LAS MUESTRAS

Es importante tener cuidado con la selección de las muestras que se van a estudiar, en la
limpieza de la superficie y su preservación. El cuidado de la limpieza de la superficie de fractura
es sumamente importante, la misma debe estar protegida durante su manipulación (evitar el
contacto con los dedos) y transporte desde el sitio en que ocurrió la falla hasta el laboratorio
seleccionado para su análisis, a fin de prevenir la posible contaminación o pérdida de
productos de corrosión. Una manera de protegerla es cubriéndola con una tela o papel limpio.

Nunca se debe lavar la superficie de fractura con agua u otro líquido; sin embargo, en las
muestras contaminadas por agua de mar o con productos para extinguir incendios, las mismas
requieren ser lavadas para descubrir los detalles cubiertos. En este caso, una vez observada la
superficie con una estero lupa o SEM y haber enviado muestras de los productos al laboratorio
de química, se procede a su lavado. Este lavado se hace con el solvente apropiado, de
acuerdo al análisis químico de las productos superficiales, por lo general con agua y después
con acetona o alcohol antes de colocarlas en un desecador al vacío.

2.3.- DATOS INFORMATIVOS

Es importante hablar con los operarios, ya que pueden suministrar datos o pistas importantes
para el posterior análisis, indagar por la presencia de ruidos, vibraciones, o temperaturas
anormales.
La recopilación ordenada de los datos y observaciones hechas en el sitio del accidente
permitirán realizar un análisis acertado. Se debe tener una historia de cada pieza o equipo
(esto generalmente se hace en el programa de mantenimiento). De ser posible se debe
examinar esta información antes de visitar el sitio del accidente. Esto permitirá hacer una
estimación en forma mas inteligente.

La información que se necesita es:

 - Identificación de la pieza.
 - Función que cumple.
 - Datos de la historia de servicio.
 - Material de fabricación.
 - Procesos de manufactura y métodos de fabricación.
 - Tratamientos térmicos aplicados.
 - Documentación de las normas y técnicas utilizadas en la inspección.
 - Fecha y tiempo de falla, con temperatura y condiciones ambientales.
 - Documentación de las normas de diseño y cálculos modificados en el diseño.

2.4.- ESTUDIOS DE LABORATORIO

2.4.1.- Inspección de la Falla

Consiste en la observación de la superficie de la fractura y de la pieza fallada en general; a

través de un examen macroscópico, el cual representa una observación a simple vista de la
superficie de la falla, que permitirá en algunos casos identificar el tipo de fractura o el origen de
la falla. Se debe observar muy bien la huella, la amplitud de las zonas marcadas en la
superficie, su textura, la presencia de grietas o focos de fractura y en fin todo aquello que
conduzca a la determinación correcta del motivo de la falla. Adicionalmente con la ayuda de
una lupa estereoscópica se puede obtener macrofractografías para un posterior análisis.

2.4.2.- Ensayos Generales

Con frecuencia es necesario efectuar algunos ensayos para determinar las causas de una falla.
Estos ensayos hacen posible delinear: a) la composición química del material y b) su
microestructura y sus propiedades mecánicas. Ambos ensayos permiten determinar la
presencia de elementos extraños, la existencia de discontinuidades en la estructura del
material, tratamientos térmicos mal efectuados, la presencia de concentradores de esfuerzos o
microgrietas difíciles de detectar a simple vista. Los ensayos para determinar las causas de una
falla se pueden catalogar en tres grupos tal como se muestra en la tabla 2.1.

2.5.- ANÁLISIS DE LA INFORMACIÓN

Toda falla deja unas pistas que permiten encontrar su origen y el ingeniero que hace el estudio,
debe conocer muy bien la teoría de fallas a fin de interpretar adecuadamente dichas pistas.Al
analizar los datos recopilados en las etapas anteriores se debe plantear una hipótesis, a fin de
contrastarla con los resultados obtenidos. Este método de análisis permitirá confirmar o
descartar los supuestos hechos al pretender encontrar el origen en de la falla.

2.6.- INFORME FINAL

Es probablemente la parte más difícil dada las implicaciones legales que puede traer el
diagnóstico. Se deben evitar los comentarios o las conjeturas no técnicas o demasiado
subjetivas. Los comentarios u opiniones de los operarios deben ser tomados en cuenta en el
análisis, sin embargo no es necesario incluirlos en el reporte técnico. Al hacer un informe sobre
la falla, se debe incluir además de la solución de las falla algunas sugerencias que permitan
evitar fallas futuras.
Fractura
Se define fractura como la separación de un sólido bajo un estado de esfuerzos en dos o
más trozos. Numerosas publicaciones han clasificado las fracturas de diversas maneras y en
consecuencia no existe una clasificación única sino que todas son muy generales implicando
por lo tanto situaciones muy diversas [1,2], es decir, no existe una clasificación satisfactoria.
Por ejemplo, se pueden clasificar las fracturas de acuerdo al “mecanismo de falla”, o a su
“modo de fractura”, o a la “velocidad de propagación de la grieta”, etc. La figura 3.1 muestra un
resumen de algunas de estas clasificaciones:

Fig.3.1.- Diferentes formas de clasificar el tipo de fractura presente en metales y

aleaciones

No obstante, desde el punto de vista del comportamiento mecánico las fracturas se pueden
clasificar en fractura dúctil y fractura frágil, dependiendo de la cantidad de deformación plástica
previa.
3.1.- FRACTURA DÚCTIL

A.- Aspectos Macroscópicos de la Fractura Dúctil

La fractura dúctil se produce después de una apreciable deformación plástica, con

una elevada absorción de energía antes de la fractura. La ductilidad puede ser medida en
términos de elongación y reducción de área porcentuales, y es función de la velocidad de
carga, temperatura y estado de tensiones. La figura 3.2 muestra esquemáticamente las
energías que caracterizan las fracturas dúctil y frágil.

Fig.3.2 Curvas esfuerzo – deformación de materiales que presentan fracturas dúctil y

frágil

3.1.1- Probetas cilíndricas sin entalla

Una probeta cilíndrica de tracción, sin entalla, reproduce de la manera más simple, las
características principales de una superficie de fractura dúctil, cabe hacer notar que el mismo
mecanismo opera para flexión y torsión.

La fig.3.3 muestra un modelo del desarrollo de este tipo de fractura por sobrecarga
mecánica. A medida que se produce tracción y debido al endurecimiento por deformación en
frío se produce el cuello en la probeta, lo cual produce un estado tri-axial de esfuerzos (Fig.
3.3a). Como resultado de un estado de tensiones tri-axial producida por la estricción, se
alcanza una situación en que las pequeñas inclusiones no metálicas, que contiene el material
en la zona estringida o bien se fracturan o bien se decohesionan de la matriz metálica,
produciendo microhuecos (ver figura 3.3b) que crecen gradualmente al ir progresando la
deformación plástica, hasta coalescer (ver figura 3.3c). De este modo se genera una grieta
interna plana en forma de disco orientada normalmente a la dirección del esfuerzo aplicado (ver
figura 3.3d). Finalmente, la rotura se completa por corte a lo largo de una superficie cónica
orientada a unos 45º del eje de tracción, dando origen a la clásica fractura copa y cono (ver
figura 3.3e).

Fig.3.3.- Diferentes etapas de la fractura en forma de copa y cono durante un ensayo de

fracción:a) cuello inicial, b) formación de microhuecos, c) coalescencia de los microhuecos
para formar grietas, d) propagación de las grietas, y e) fractura final por cizalle a 45º con
respecto a la dirección del esfuerzo principal.

En la fractura de copa y cono, la superficie de fractura generalmente presenta tres zonas: a)

zona fibrosa, b) zona radial y c) zona de cizallamiento (shear lips) como se muestra en la
fig.3.4.

Dependiendo de la ductilidad del material, de la temperatura del ensayo y de la velocidad de

deformación este aspecto puede ser alterado.

La temperatura de ensayo afecta la presencia de las zonas y sus respectivos tamaños, tal
como se ilustra en la fig.3.5. En orden ascendente de temperatura se tiene: a la temperatura
criogénica, donde la superficie es casi totalmente radial. A medida que la temperatura aumenta,
la zona radial se reduce mientras que las zonas fibrosas y de cizalle (shear lips) crecen para
finalmente desaparecer a temperaturas elevadas.

Fig.3.5.- Efecto de la temperatura de ensayo en las zonas de fractura dúctil [4]

A temperatura de ensayo constante, la resistencia mecánica también afecta la presencia de las

zonas de fractura y sus respectivos tamaños, tal como se ilustra en la fig.3.6. A una resistencia
moderada (por ejemplo, dureza) del material, las zonas radial y fibrosa predominan; con un
aumento de la resistencia ambas zonas se reducen y los labios de cizalle aumentan. En piezas
muy resistentes, por ejemplo de dureza 52 RC la zona fibrosa desaparece.

Fig. 3.6.- Efecto de la resistencia en las zonas de fractura dúctil [4]

3.1.2.-Probetas planas sin entalla

La geometría de la probeta influye en el estado de esfuerzos que existe en cada punto, y en

consecuencia, altera el aspecto de la fractura cuando se va de una probeta cilíndrica a una
rectangular, la figura 3.7 muestra alteraciones tales como:
 a) Una zona fibrosa con un aspecto elíptico alargado, el cual aumenta al incrementar la relación
longitud/espesor de la probeta.
 b) La zona radial frecuentemente presenta un aspecto con marcas de Chevron.
 c) Para una relación largo / espesor, la zona de cizalle, puede ocupar todo el espesor de la
probeta. La superficie de fractura forma en este caso, un ángulo aproximado de 45 º con la
dirección de tracción.

La figura 3.8 muestra dos ejemplos del esquema mostrado en la fig.3.7.

3.1.3.- Probetas cilíndricas con entalla

Una entalla circular cambia drásticamente la distribución de esfuerzos. Al ser la entalla un

concentrador de esfuerzos, hace que la grieta comience cerca de la punta o raíz de la entalla,
es decir, se extiende desde la periferia hacia el centro de la sección sin formar una zona de
cizalle (labios de desgarramiento (shear lips) están ausentes); esta zona es sustituida por una
región final áspera sin orientación fija donde la fractura es rápida. La fig. 3.9 muestra en forma
esquemática las diferentes zonas de la fractura.
Fig.3.9 Esquema de las distintas zonas de la superficie de fractura dúctil en probetas
cilíndricas de un ensayo de tracción [7]
 (a) La superficie de fractura del cono de una probeta sin entalla, presenta una zona de
desgarramiento.
 (b) La superficie de fractura del cono de una probeta con entalla, no presenta una zona de
desgarramiento debido a que la fractura se inicia en la punta o al final de la entalla.

La fig. 3.10 muestra el efecto de la temperatura en la morfología de la superficie de fractura de

cuatro barras a diferentes temperaturas y sometidas a tracción. La barra calentada a la menor
temperatura muestra una fractura con una zona radial que cubre toda la sección trasversal de
la probeta, indicando un crecimiento rápido. A medida que la temperatura aumenta, comienza a
aparecer la zona fibrosa.

Fig.3.10 Efecto de la temperatura en la fractura de probetas cilíndricas con entalla

sometidas a tracción [8].

3.1.4.- Probetas planas con entalla

Así como en el caso anterior, la presencia de entallas superficiales en probetas planas

producen las siguientes alteraciones que pueden observarse en la fig.3.11.
 a) Una zona fibrosa con un aspecto más elíptico, cuanto mayor sea la razón largo / espesor de la
probeta.
 b) Una zona radial que frecuentemente presenta marcas denominadas de “Chevron”.

Como se ha visto anteriormente, una entalla superficial, además de ser un concentrador de

esfuerzos, produce un estado triaxial de esfuerzos; en consecuencia la zona fibrosa de fractura
puede ser desplazada del centro hacia un extremo del entalle. En una probeta cilíndrica la
fractura se propaga desde la periferia hacia el centro formando la zona de cizalle.

Fig.3.11.- Representación esquemática de las diferentes zonas de fractura en probetas

planas con entalla [9]

Fig.3.12 Ejemplos de los modelos esquemáticos de las diferentes zonas de fractura en

probetas planas con entalla presentadas en la fig.3.11
Aspectos microscópicos de la fractura
dúctil
3.1.5 Mecanismo de formación de los “dimples”

Como se mencionó anteriormente, la fractura dúctil es precedida por una

extensiva deformación plástica, además de estar relacionada con su capacidad de
absorber energía durante el proceso de fractura por el mecanismo de deslizamiento
de dislocaciones. Este tipo de fractura es típica de materiales con una estructura
cristalina Cúbica Centrada en la Cara (FCC). La deformación plástica puede variar
con cada microestructura y estado de tensiones, sin embargo, en todos los casos
presenta una superficie de fractura fácilmente reconocible mediante microscopía
electrónica de barrido. Ópticamente, este tipo de fracturas se caracteriza por tener
una superficie más bien opaca, y al ser observada a mayores aumentos, como en un
microscopio electrónico, se caracteriza por pequeñas depresiones o cavidades
llamadas “dimples”.

Una probeta sometida a tracción cuya fractura es dúctil del tipo copa-cono se
muestra en la fig.3.13. El tamaño y forma de los “dimples” depende de las
inclusiones, cuando ellas son elongadas conducen a la formación de concavidades
en forma de canales. En materiales que han sido laminados, tales como láminas,
planchas, etc.; los dimples pueden estar orientados en la dirección de laminación. La
observación de los dimples es muy útil para estudiar las fracturas, ya que la forma de
ellos es muy sensible a la dirección del esfuerzo que los formó. Asimismo, es
necesario definir los diferentes modos de fractura. En este sentido, existen tres
modos básicos de desplazamiento de las caras de una fisura cuando es sometida a
tensiones, tal como se muestra esquemáticamente en la figura 3.14.

3.1.5.1.-Modos básicos de desplazamiento de las caras de una fisura

Modo I.- El modo I (modo de apertura): corresponde al modo normal de separación

de las caras de la grieta bajo la acción de tensiones normales.

Modo II.- El modo II (modo de deslizamiento): se refiere al desplazamiento de la

fisura bajo la acción de tensiones de corte perpendiculares al frente de la grieta.

Modo III.- El modo III (modo de desgarre): produce por deslizamiento y desgarre
(tear) de los labios de la fisura, en una dirección paralela al frente de la grieta
Fig.3.14.- Los tres modos básicos del desplazamiento de las superficies de
fractura en una fractura dúctil [13]. ( Publicado con permiso internacional del
autor)

Fig.3.15.- Influencia de la dirección del esfuerzo principal en la orientación de

los dimples
Probeta de tracción de un acero 1020 recocido [14].
 a) Dimples equiaxiales en la zona central de una probeta.
 b) Dimples ovalados en la zona de cizalle en la misma probeta.
Probeta sometida a flexión de un acero (1.1Mn-0.04O-0.14S) [15].
 c) Dimples de distinto tamaño ovalados (tear dimples).

Fig.3.16.- Ejemplos de la forma de los dimples de acuerdo a la dirección del

esfuerzo principal que ha actuado

La fig.3.15 muestra esquemáticamente la influencia de la dirección del esfuerzo

principal sobre la geometría de los dimples formados por coalescencia de micro
huecos. Figura 3.15a: La tensión hidrostática tiende a formar dimples circulares o
equiaxiales y de tamaño similar. Figura 3.15b: En cizalle, en ambas superficies de
fractura se forman dimples elongados en direcciones opuesta. Figura 3.15c
Esfuerzos de desgarre, en ambas superficies de fractura se forman dimples
elongados en direcciones paralelas apuntando hacia el origen de la fractura .

Las figuras 3.16 muestran ejemplos de dimples en relación con el esfuerzo principal;
fig. 3.16a la fractura muestra una serie de dimples de diferente tamaño sin ningún
alargamiento, lo cual es indicativo de que es una fractura de tracción. En las figuras
3.16b y 3.16c las concavidades muestran un alargamiento debido al cizalle y al
desgarramiento, estos últimos son mas grandes en tamaño y menores en número
que las encontradas en el caso 3.16b.

El tamaño de los dimples sobre la superficie de fractura es gobernado por el número

y distribución de los orificios que han nucleado. Cuando los lugares de nucleación
son pocos y bastante espaciados, los orificios crecen de tamaño antes de coalescer,
resultando en una fractura con dimples grandes. Cuando existe un gran número de
núcleos, ellos se activan y se unen formando orificios, cuyo crecimiento es estorbado
por los orificios vecinos resultando una fractura con dimples pequeños.
3.1.6.-R

esumen

Una fractura dúctil se puede reconocer por las siguientes características:

 i) La fractura es precedida por una deformación extensiva, es decir, deformación

plástica con formación de un cuello de botella.
 ii) La fractura es precedida por una extensiva deformación plástica con formación
de un cuello de botella con cavidades dentro del cuello.
 iii) La fractura es un proceso lento.
 iv) La fractura se forma por la coalescencia de orificios (fig.3.17a) que generan
grietas que se propagan hacia la superficie en dirección perpendicular al
esfuerzo (3.17b).Un ejemplo se muestra en la fig.3.17c [16].

Fig.3.17.- Fractura dúctil, ruptura por el cuello (dimples)

 v) Cuando los orificios nuclean en los bordes de grano (fig.3.18a) se produce

una ruptura intergranular (fig.3.18b) como se muestra en la fig.3.18c [17].
  vi) Cuando no hay inclusiones presentes, los microhuecos se forman en regiones
muy deformadas produciendo bandas de deslizamiento localizadas y una
inestabilidad macroscópica. Esto conduce a una ruptura por cuello o una ruptura
por cizalle (shear fracture).

Fig.3.19.- Fractura dúctil, a) ruptura por cuello, b) ruptura por cizalle.

Fractura frágil
3.2.- FRACTURA FRAGIL

Las fracturas frágiles aparecen brillantes y cristalinas. Cada cristal tiende a fracturarse en un plano de clivaje
único (el cual posee baja energía superficial), plano que varía sólo ligeramente de un cristal a otro; debido a esto
una fractura frágil en una muestra policristalina generalmente brillará a la luz. La fragilidad es una característica de
los materiales que poseen una estructura cúbica centrada en el cuerpo (BCC) y de tipo hexagonal.

La fractura frágil es rápida y tiene lugar sin una apreciable deformación debido a una rápida propagación de una
grieta. Normalmente ocurre a lo largo de planos cristalográficos específicos denominados planos de fractura los
cuales son perpendiculares a la tensión aplicada produciendo una superficie de fractura generalmente plana como
se muestra en la fig. 3.20.

Fig.3.20.- Aspecto de una fractura frágil en una probeta de Titanio Ti-6Al-4V [18].
En el caso de probeta de aleación de titanio, ella tiene una ranura en el centro como concentrador de esfuerzos.
Esta probeta fue sometida a un ensayo Charpy. Ella presenta una pared delgada en un extremo que parece ser
deformación plástica que no lo es porque al tratar de ensamblar ambas partes, la probeta retomó sus dimensiones
originales [19].

La fractura frágil tiene las siguientes características:

 i) Muy poca plasticidad, las piezas quebradas pueden volver a juntarse.

 ii) La grieta es inestable, se propaga sin que haya un aumento de tensiones, a velocidades muy elevadas
(puede alcanzar cerca de 2000 m/s), lo que acarrea consecuencias catastróficas en una pieza que está en
servicio.
 iii) Generalmente la superficie de fractura es plana y normal a la dirección del esfuerzo máximo aplicado.
 iv) La grieta a menudo avanza por “clivaje”, quebrando los enlaces a lo largo de planos cristalográficos bien
definidos llamados “planos de clivaje”.
 v) La carga de falla es muy pequeña comparada con la de fluencia.
 vi) La fractura siempre comienza en un lugar de concentración de esfuerzo, como en algún defecto:
porosidad, desgarros o grietas, daños por corrosión, fragilización por hidrógeno, etc.

Ejemplos de materiales que presentan este tipo de fractura: Acero de bajo carbono, aceros de alta resistencia,
aleaciones de aluminio y titanio, cerámicas, vidrios y concreto.

C.- Aspectos Macroscópicos de la Fractura Frágil

La mayoría de las fracturas frágiles son transgranulares, es decir, se propagan a través de los granos, sin
embargo, si los límites del grano constituyen una zona de debilidad, es posible que la fractura se propague en
forma intergranular. Las bajas temperaturas y las altas deformaciones favorecen la fractura frágil [19]. La
característica más importante de las superficie de fractura frágil son las marcas radiales (tal como se ha
mencionado en fractura dúctil); estas marcas se extienden por toda la superficie hasta la cercanías de las
superficies libres, donde se forman zona de desgarramiento (shear lips) debido al alivio del estado de tensiones
triaxiales.

Cuando la pieza tiene una dimensión mucho menor que las otras; como son láminas y planchas de acero, placas,
barras planas y regiones con capas endurecidas, tal como se muestra en la fig.3.22, las marcas radiales presentan
un aspecto característico en forma de “V” llamadas marcas de “Chevron” (o de sargento por los galones) que
apuntan hacia el origen de la fractura.
Una fractura puede presentar marcas radiales desde su inicio, esto sucede cuando nuclea a partir de un defecto
preexistente, por ejemplo, una grieta debido a un tratamiento térmico, falta de fusión en una soldadura, etc.

3.2.1.- Determinación del origen de la grieta

.
Uno de los puntos más importantes en la observación de las superficies de fractura es la determinación del inicio
de la grieta y ello cuando las condiciones lo permiten, puede hacerse mediante las siguientes observaciones:

 a.- Las marcas radiales o las de chevron apuntan hacia el origen de la grieta (figs. 3.23a, 3.23b ).
 b.- Cuando la fractura se inicia en la superficie o muy cercana a ella, la región de inicio de la fractura no
presenta zona de cizalle. (fig. 3.23a, 3.23b y 3.24).
 c.- Una pieza fracturada por impacto, especialmente cuando se trata de aceros muy aleados, temperados y
revenidos, puede presentar en la superficie una serie de marcas ondulantes cuando el impacto no fue lo
suficiente para completar la fractura, la cual debe ser reiniciada. En la región de reinicio aparecen unas
marcas ondulantes que convergen en el sentido de la propagación ( fig.3.25).

D. Aspectos Microscópicos de la Fractura Frágil

En la mayoría de los materiales policristalinos, la propagación de la grieta corresponde a sucesivas y repetidas

roturas de los enlaces atómicos, a lo largo de planos cristalinos específicos. A este proceso se le conoce con el
nombre de “clivaje”. Este tipo de fractura se dice que es “transgranular” (o transcristalina) dado que las fisuras
atraviesan los granos. Este tipo de fractura se puede apreciar de forma microscópica en la fig. 3.26 b. En algunas
aleaciones, la propagación de la fisura se da a lo largo de los bordes de grano, esta fractura de denomina
“intergranular” (o intercristalina). La fig.3.27b es una fotomicrografía obtenida por microscopía electrónica de
barrido (SEM), donde se muestra una fractura intergranular típica, en la cual se puede apreciar la naturaleza
tridimensional de los granos. Este tipo de fractura normalmente se produce después de algún proceso que debilita
o fragiliza la región de los bordes de grano. La fractura frágil ha ocurrido en una gran cantidad de estructuras
soldadas tales como barcos, puentes, recipientes a presión y tuberías.

Fig.3.21.- Aspecto característico de la superficie de fractura frágil, líneas de chevron y zonas de cizalle
[20].
Fig.3.22.-Ejemplos del aspecto de una fractura frágil y otra dúctil [21]. (Publicados con autorización del Prof.
R. Huang, Dep. Aerospace and Eng. Mechanics, The Univ. of Texas at Austin).
 (a) La superficie de fractura muestra marcas de Chevron características de una fractura frágil. Las flechas
indican el origen de la grieta.
 (b) Fractura dúctil. La superficie de fractura es rugosa, plana y perpendicular a la dirección de la carga,
ocurre en secciones relativamente gruesas bajo condiciones de esfuerzos planos. Superficies de fractura
inclinadas que forman un ángulo de 45º con respecto a la dirección de la carga. Ocurre en secciones
delgadas en condiciones de esfuerzos planos.
Fig.3.23.- Fractura frágil de un acero acero estructural, donde se puede ver el origen indicado por la flecha
roja

Fig.3.24.- Fractura frágil de una tornillo acero AISI 4340 [22]. (Publicado con autorización de The Hendrix
Group)
Las marcas ondulantes en la superficie de fractura indican que la grieta se inició en el borde superior. La zona
oscurecida contenía una alta concentración de calcio.

Fig. 3.26.- Fractura frágil intergranular de un acero de bajo carbono

3.2.2.- Fracturas de probetas sometidas a ensayo Charpy

Un acero de bajo % de carbono presenta una fractura dúctil cuando se ensaya alrededor de la temperatura
ambiente, pero se vuelve frágil a temperaturas. más bajas
La energía de impacto, también llamada tenacidad de la entalla, se usa para evaluar cuantitativamente esta
transición dúctil a frágil. El ensayo Charpy es un método para medir dicha energía de impacto, sus resultados son
cualitativos y no tienen aplicación en diseño.

La apariencia de la superficie de fractura es indicativa de la naturaleza de la fractura. Para una fractura dúctil, esta
superficie aparece fibrosa; por el contrario una superficie totalmente frágil tiene una textura granular ( o de carácter
clivaje). La fig.3.28 muestra la superficie de fractura de dos probetas sometidas a ensayo Charpy y las figuras 3.29
y 3.30 muestran con mayor detalle estas fracturas.
Clivaje
El clivaje es el mecanismo responsable de la mayoría de las fracturas transgranulares frágiles. Se produce
por la separación de planos cristalográficos bien definidos, característicos de cada estructura. Por ejemplo en la
mayoría de los metales con estructura cristalina cúbica centrada en el cuerpo, los planos de clivaje son de la
familia [1,0,0]. En materiales policristalinos las superficies de fractura originadas por clivaje están constituidas por
facetas (caras) planas, cada una de ellas correspondiente a una familia de planos de clivaje de los granos
cristalinos. La alta reflectividad óptica de estas facetas es la que caracteriza macroscópicamente una fractura
frágil.

La presencia de clivaje no indica necesariamente una alta fragilidad del material. Algunos materiales dúctiles
pueden presentar superficies de clivaje bajo solicitaciones de tracción. Las condiciones necesarias para una rotura
por clivaje dependen del material particular y del tipo de carga. En general puede ocurrir clivaje bajo altas
tensiones triaxiales, altas velocidades de deformación, y por supuesto a temperaturas por debajo de la transición
dúctil-frágil. Asímismo se puede observar la presencia de clivajes en metales y aleaciones con estructura cristalina
BCC y HCP. Es más difícil una rotura por clivaje en materiales FCC dada la multiplicidad de sistemas de
deslizamiento y la gran movilidad de dislocaciones. Sin embargo, en algunos casos pueden aparecer facetas con
los rasgos característicos del clivaje en una fractura inducida por un ambiente corrosivo.

Desde el punto de vista cristalográfico, y dado que la separación se produce según planos cristalográficos, debería
esperarse una superficie con facetas totalmente planas como resultado de una fractura por clivaje. Sin embargo,
las distintas imperfecciones cristalinas, tales como, precipitados, bordes de grano, etc., influyen sobre la
propagación de una fisura por clivaje y alterando la regularidad de las facetas, de tal manera que es muy raro
encontrar facetas planas. Esto resulta en una superficie característica con rasgos fractográficos fácilmente
identificables en una microfractografía. La figuras 3.31 y 3.32 muestran ejemplos de superficie de fractura por
clivaje donde se aprecian las facetas de clivaje.

Fig.3.30.- Superficie de fractura de clivaje de un acero inoxidable 410 ensayada a tracción a temperatura
ambiente donde se observan facetas de clivaje [28]
(Publicada con autorización de The Hendrix Group)
Fig.3.31.- Superficie de fractura de clivaje de una aleación ensayada por tracción a temperatura ambiente
donde se observan facetas de clivaje [29]
(Publicada con autorización de Metallurgical Technologies Inc)

3.2.3.1.- Coalescencia de micro-huecos

Coalescencia de micro-huecos es el mecanismo de una fractura dúctil transgranular. En muchos aceros

estructurales puede ocurrir una fractura dúctil y frágil en la misma superficie de fractura, según el régimen de
temperatura y velocidad de deformación coincida con el intervalo de la transición dúctil – frágil.

Aceros ferríticos ( estructura cúbica cuerpo centrado BCC) exhiben una bien definida temperatura de transición
dúctil a frágil la cuales es función de la velocidad de deformación, temperatura y estados de esfuerzo. Estados de
esfuerzos triaxiales tienden a promover fracturas dúctiles, mientras que estados de esfuerzos biaxiales promueven
fracturas frágiles [30]. La razón de este comportamiento es el gran efecto de la temperatura sobre el esfuerzo de
fluencia de las aleaciones ferríticas en cambio los aceros y aleaciones austeníticas ( estructura cúbica
caracentrada FCC) no presentan esta transición.
La tenacidad a la fractura de los aceros ferríticos puede modificarse drásticamente ante pequeños cambios de
temperatura, donde el límite elástico aumenta rápidamente al disminuir la temperatura, lo cual coincide con una
transición en la fractura de tipo dúctil a frágil. Este comportamiento suele ser descrito de forma tradicional por
medio de la variación de la energía absorbida o tenacidad en el ensayo Charpy [31] mediante una curva energía
versus temperatura que permite determinar la temperatura de transición.

Para temperaturas superiores a la temperatura de transición, la fractura se produce fundamentalmente por

coalescencia de cavidades (fractura dúctil) donde la energía absorbida es elevada. Por el contrario, a
temperaturas inferiores a la de transición, la fractura es frágil (transgranular, producido por clivaje, o por fractura
intergranular) y la energía absorbida es pequeña, la fig. 3.32 muestra esquemáticamente dicho comportamiento.
Fig.3.32.- Variación de la tenacidad en función de la temperatura de aceros al carbono en probetas
sometidas a ensayos por impacto (Charpy)

La curva de la fig.3.32 representa una curva típica donde se relaciona la tenacidad de aceros ferríticos (estructura
cúbica de cuerpo centrado, BCC) en función de la temperatura. Para temperaturas reducidas el mecanismo de
fractura consiste, exclusivamente, en clivajes (decohesiones intragranulares) y la respuesta del acero es frágil.
Esta región se conoce con el nombre en inglés de Lower Shelf. A medida que se incrementa la temperatura las
condiciones para que se produzca el clivaje se hacen más improbables, lo cual se manifiesta en un aumento de la
tenacidad del material, dando lugar a la zona de transición dúctil-frágil (ZTDF). A partir de determinado punto de
esta zona de transición, las superficies de fractura permiten apreciar zonas de desgarro dúctil previas a la rotura
por clivaje. Micro-estructuralmente, se corresponden con mecanismos de rotura que implican procesos de
formación y posterior crecimiento y coalescencia de micro-huecos. Finalmente, para temperaturas elevadas, se
alcanza la zona denominada en inglés región Upper Shelf en la cual los mecanismos frágiles no participan en el
proceso de rotura y éste se materializa casi exclusivamente en forma de desgarro dúctil. La fig. 3.34 muestra un
ejemplo de estructuras típicas obtenidas en un ensayo Charpy.
La fig. 3.34 ilustra la apariencia de una superficie de fractura dentro del intervalo de la transición dútil-frágil en
aceros ferríticos [33] mostrando la superficie de fractura en el nivel bajo de energía lower shelf ( clivaje) y en nivel
superior de energía upper shelf (coalescencia de micro-huecos o dimples).

La fig. 3.35 muestra una fractura en que hay coalescencia de micro-huecos en una acero AISI 1040 y la fig.3.36
ilustra el caso de una fractura mixta, dúctil con coalescencia de micro-huecos y frágil ( clivaje inter-perlitico) en un
acero normalizado.

La figura 3.37 muestra esquemáticamente que la inclinación de los dimples en las dos microestructuras (figuras
3.35 y 3.36) pueden proporcionar información sobre el tipo de carga aplicada, lo cual es especialmente útil en el
caso de huecos producidos por cizalle, como se muestra en la fig. 3.38.
Fig. 3.34.- Transición dúctil–frágil en un acero ferrítico [33]
(Foto con autorización del Prof. M Neil James, Faculty of Technology, University of Plymonth, UK.)

Fig. 3.35.- Fractura de un acero al carbono AISI 1040 en que se puede ver coalescencia de micro-huecos
[33]
Fig.3.36.-La fotografía muestra el caso de una fractura dúctil y frágil en la misma superficie de fractura, se
trata de unos dimples mezclados con clivaje interperlítico [33]
(Figuras 3.35 y 3.36 publicadas con autorización del Prof. M. Neil James, Faculty of Technology, University of
Plymonth, UK.).
Fig.3.38.- Dimples producidos por una fractura de cizalle en un acero AISI 1040 [33].
(Figuras 3.37 y 3.38 publicadas con autorización del Prof. M. Neil James, Faculty of Technology, University of
Plymonth, UK.)

3.2.4.- Cuasi-clivaje

Muchos materiales de alta resistencia fracturan por otro mecanismo, compuesto principalmente por clivaje con
alguna coalescencia de microcavidades, a éste se le denomina cuasi-clivaje [34]. La fig.3.39 muestra un dibujo
esquemático de la formación de una superficie con fractura de tipo cuasi-clivaje. En general, la superficie de
fractura consiste de una multitud de caras planas o semi-cóncavas las cuales se forman por la coalescencia de
una multitud de micro-grietas individuales.

La coalescencia de las microgrietas causan la formación de bordes elevados en la superficie los cuales son
conocidos como “tear ridges” o lomas de desgarre. Las facetas o caras en la superficie de fractura son
transcristalinas y no muestran relación alguna con la micro-estructura. La fig.3.40 muestra una microestructura de
una probeta de fundición gris de grafito esferoidal ensayada por impacto a temperatura ambiente [60]. Como se
puede observar, la superficie de fractura presenta una mayor proporción de pequeñas regiones de facetas, propias
de fractura por clivaje, que las regiones con dimples. Este tipo de superficie puede ser caracterizada como de
cuasi-clivaje, donde se combinan características de fractura dúctil y frágil.

A medida que la fisura avanza radialmente las facetas de clivaje se mezclan con áreas de rotura por dimples y los
escalones de clivaje se vuelven crestas. El cuasi-clivaje se produce por la existencia de condiciones que impiden
la deformación plástica, por ejemplo la presencia de estados triaxiales de tensión (como en la raíz de una entalla).

La fig.3.41 muestra una microestructura de cuasi-clivaje en una probeta de una aleación de aluminio (2.5%Cu -
2%B, balance Al) sometida a ensayos de tracción . En ella se pueden observar regiones con facetas (identificadas
con la letra F). Adicionalmente se pueden ver zonas con dimples identificadas con la letra D.

La Fig. 3.42 presenta una fractografía en la cual se aprecian las facetas propias del avance de la fisura bajo
mecanismos de cuasi-clivaje.
Fig.3.39.- Modelo de las etapas de formación de una fractura por cuasi-clivaje

Fig.3.40.- Microestructura de una fundición gris de grafito esferoidal austemperizada ADI

ensayada por impacto a temperatura ambiente [35]
(Publicada con autorización del Prof. R.E. Borei Universidad Nac. Mar del Plata y Asociación Argentina de
Materiales SAM)
Fig.3.41.- Fractura de cuasi-clivaje en una probeta de aleación de aluminio (2.5Cu-2B- Al) sometida a
ensayos de tracción [36]
F= facetas de clivaje, D= dimples

Fig.3.42.- Fractura por cuasi-clivaje de un intermetálico Ti-46.5Al-4(Cr, Nb, Ta, B) [37]

(Publicado con autorización del Prof Dr.R. Pippan. Institute of Materials Science, Department of Material Physics,
University of Loeben, Austria)