APOSTILA PNEUMÁTICA E

HIDRÁULICA

Instrutor: Vítor Onofre

Curso: Técnico em Eletrotécnica

CRUZEIRO DO SUL/AC - 2018

PNEUMÁTICA
INTRODUÇÃO

O termo pneumática, que é de origem grega (pneumos ou pneuma), significa respiração, sopro. O
estudo da pneumática baseia-se na utilização da energia do ar para gerar energia mecânica.
O estudo sistemático da pneumática só teve seu início no século XIX, e a introdução da pneumática na
indústria só ocorreu em 1950.
Atualmente, a utilização da pneumática pode ser verificada em diversas aplicações. Por exemplo, pode
ser vista nos elevadores de plataformas de cadeiras de rodas de alguns ônibus urbanos.

ATMOSFERA

É a Camada formada por gases, principalmente por oxigênio (O2 - 21%), nitrogênio (N2 - 78%) e 1% de outros
gases, que envolve toda a superfície terrestre, responsável pela existência de vida no planeta.

Pressão Atmosférica

A atmosfera exerce sobre nós uma força equivalente ao seu peso, mas não a sentimos, pois ela atua em todos
os sentidos e direções com a mesma intensidade. O valor da pressão atmosférica ao nível do mar, a uma
temperatura de 20°C e a uma umidade relativa de 36% é de 1 atm ou 760 mm (coluna de mercúrio) ou 1 bar ou
14,5 lbf/pol2 (psi).

A pressão atmosférica varia proporcionalmente à altitude considerada. Esta variação pode ser notada.
Sabendo que a nível do mar a pressão atmosférica é de 1 bar e equivale a 1,033 kgf/cm 2, a tabela
abaixo mostra a variação da pressão com a altitude.

APLICAÇÕES DA PNEUMÁTICA NA INDÚSTRIA

As máquinas e processos são projetados e construídos para cumprir objetivos variados como produção
de peças, embalagem de produtos, preparação de substâncias e transporte entre estações de trabalho.
Essencialmente, estes objetivos são alcançados principalmente por meio de ações mecânicas que
produzem movimentos lineares ou rotativos, conforme ilustrado nos exemplos a seguir.
 Figura 1. Tipos de movimentos

PNEUMÁTICA: CARACTERÍSTICAS DO AR COMPRIMIDO

O QUE É AR COMPRIMIDO?

Entende-se por “ar comprimido” o ar atmosférico compactado por meios mecânicos, confinado em um
reservatório, a uma determinada pressão.
Exemplos: Uma corneta, um frasco de desodorante spray, a porta do ônibus, um amortecedor de carro,
todos esses objetos e equipamentos usam a força do ar que está confinado em reservatórios
confinados.
Como vimos, para transformar o ar comum em ar comprimido, precisamos combinar força e pressão.

O AR COMPRIMIDO NA INDÚSTRIA
Em um ambiente ou local confinado em que a área e fixa, quanto maior for a pressão que exercermos
maior será a força resultante. Por exemplo, em um empurrador de uma indústria, um material mais
pesado pode ser expulso com o aumento da pressão, desde que o expulsador aceite aquela pressão
exercida nele.
Quando estudamos pressão, devemos levar em conta a pressão absoluta, que é a soma das pressões
atmosférica e relativa. A pressão relativa, também conhecida como sob repressão, pressão
manométrica ou pressão instrumental, e a pressão medida no manômetro, conforme demonstra a
Figura 2.
Figura 2 – Manômetro e a medida da pressão relativa.

Fonte: (SENAI,2012)

PROPRIEDADES FÍSICAS DO AR COMPRIMIDO

LEIS UTILZADAS NA PNEUMÁTICA

Lei geral dos gases perfeitos

As leis de Boyle-Mariotte, Charles e Gay Lussac referem-se a transformações de estado, nas quais uma
das variáveis físicas permanece constante. Geralmente, a transformação de um estado para outro
envolve um relacionamento entre todas, sendo assim, a relação generalizada é expressa pela fórmula:

Nessa fórmula temos as seguintes definições:

𝑷𝟏 ×𝑽𝟏 𝑷𝟐 ×𝑽𝟐
• P1: pressão de um dos gases (em atm);
= • P2: pressão do outro gás (em atm);
𝑻𝟏 𝑻𝟐
• V1: volume de um dos gases (em litros ou dm³);
• V2: volume do outro gás (em litros ou dm³);
• T1: temperatura de um dos gases (em kelvin);
• T2: temperatura do outro gás (em kelvin).
De acordo com esta relação são conhecidas as três variáveis do gás. Por isso, se qualquer uma delas
sofrer alteração, o efeito nas outras poderá ser previsto.

OBSERVAÇÃO: ESCALAS DE TEMPERATURA

O princípio de Pascal

Constata-se que o ar é muito compressível sob ação de pequenas forças. Quando contido em um
recipiente fechado, o ar exerce uma pressão igual sobre as paredes, em todos os sentidos. Por Blaise
Pascal temos: "A pressão exercida em um líquido confinado em forma estática atua em todos os
sentidos e direções, com a mesma intensidade, exercendo forças iguais em áreas iguais".

No S.I. F - Força (Newton)

P - Pressão (Newton/m2)
A - Área (m2)
PRODUÇÃO, PREPAPARAÇÃO E DISTRIBUIÇÃO DO AR COMPRIMIDO
Na pneumática, os gases sempre permanecem em seu estado, nas temperaturas e pressões normais.
Isso quer dizer que, para produzir, preparar e distribuir o ar comprimido, ele sempre estará em seu
estado normal, isto é, sem variações.
Vamos ver como é a instalação de uma rede de ar comprimido. Na Figura abaixo você acompanha todo
o caminho que o ar natural percorre até se transformar em ar comprimido.

1. Compressor
2. Resfriador posterior ar/ar
3. Separador de condensados
4. Reservatório
5. Purgador automático
6. Pré-filtro coalescente
7. Secador
8. Purgador automático
eletrônico
9. Pré-filtro coalescente grau x
10. Pré-filtro coalescente grau y
11. Pré-filtro coalescente z
12. Separador de água e óleo

Figura 3 - Produção, preparação e distribuição do ar comprimido. Fonte: (FESTO, 2012)

PRODUÇÃO DO AR COMPRIMIDO

Compressores são máquinas destinadas a elevar a pressão de um certo volume de ar, admitido nas
condições atmosféricas, até uma determinada pressão, exigida na execução dos trabalhos realizados
pelo ar comprimido.
O compressor tem como principais funções:
• transformar o ar em ar comprimido;
• filtrar o ar;
• armazenar o ar.

Figura 4 - Compressor tipo pistão (laranja), com reservatório de 25L (preto) e sua simbologia. Fonte:
(SENAI,2012)
TIPOS DE COMPRESSORES

Os compressores volumétricos (ou de descolamento positivo) e dinâmicos (ou turbocompressores)

possuem subdivisões. A Figura 5 mostra essa subdivisão.

Figura 5 - Divisão dos compressores conforme a sua funcionalidade Fonte: PARKER, 2001

CARACTERÍSTICAS DOS COMPRESSORES VOLUMÉTRICOS ALTERNATIVOS

Compressor de pistão
O compressor de pistão, apresentado na Figura 6, leva o ar através do movimento do pistão (para cima
e para baixo), comprimindo e descarregando o ar. Esses processos são controlados por válvulas de
entrada e de descarga. Diferentes pressões são geradas por vários estágios de compressão em série e
pelo uso de vários cilindros, e assim podem produzir diferentes volumes de ar.
 Figura 6 - Compressor por pistão

Fonte: FESTO, 2012ª

Compressor de diafragma
O compressor de diafragma (Figura 7) usa eixos de ligação e diafragmas elásticos para compressão. Ao
contrário do compressor de pistão, cujo pistão se move de um lado para outro entre duas posições, o
compressor de diafragma é induzido a se mover em oscilações não lineares. O diafragma é fixo por sua
extremidade e é movimentado pelo eixo de ligação, cujo comprimento depende da deformação do
diafragma.

Figura 7 - Compressor por diafragma

Fonte: FESTO, 2012a

CARACTERÍSTICAS DOS COMPRESSORES VOLUMÉTRICOS ROTATIVOS

Compressor tipo palheta
O compressor tipo palheta (Figura 8) possui um rotor que gira excentricamente em relação à carcaça.
Esse rotor possui rasgos radiais que se prolongam por todo o seu comprimento e nos quais são
inseridas palhetas retangulares.
Quando o rotor gira, as palhetas se deslocam radialmente sob a ação da força centrífuga e se mantêm
em contato com a carcaça. O ar penetra pela abertura de sucção e ocupa os espaços definidos entre
as palhetas. Devido à excentricidade do rotor e às posições das aberturas de sucção e descarga, os
espaços entre as palhetas se reduzem, diminuindo o volume ocupado pelo ar e aumentando sua
pressão, liberando-o para fora.
 Figura 8 - Compressor tipo palheta Fonte: FESTO, 2012a

Compressor tipo parafuso

O compressor tipo parafuso (Figura 9) possui dois rotores em forma de parafuso que giram em sentido
contrário, mantendo entre si uma condição de engrenamento. Um dos rotores possui lóbulos
convexos, o outro uma depressão côncava e são denominados, respectivamente, rotor macho e rotor
fêmea. A conexão do compressor com o sistema é feita por meio das aberturas de sucção e descarga
diretamente opostas.
O ar entra pela abertura de sucção e ocupa os intervalos entre os filetes dos rotores. A partir do
momento em que há o engrenamento de um determinado filete, o ar nele contido fica fechado entre
o rotor e as paredes da carcaça.
A rotação permite que o ponto de engrenamento vá se deslocando para a frente, reduzindo o espaço
disponível para o ar, aumentando a compressão e, posteriormente, liberando a descarga.

Figura 9 - Compressor tipo parafuso

Fonte: FESTO, 2012a

Compressor de lóbulo ou roots

O compressor de lóbulo ou roots (Figura 10 possui dois rotores que giram em sentido contrário,
mantendo uma folga muito pequena no ponto de tangência entre si e com relação à carcaça. O ar
penetra pela abertura de sucção e ocupa a câmara de compressão, sendo conduzido até a abertura de
descarga pelos rotores.
Este subtipo de compressor, apesar de ser classificado como volumétrico, não possui compressão
interna. Os rotores apenas deslocam o ar de uma região de baixa pressão para uma de alta pressão.
Na verdade, a máquina é mais conhecida como soprador roots, sendo utilizada para elevações muito
baixas de pressão.
 Figura 10 - Compressor de lóbulo ou roots

Fonte: FESTO, 2012a

Compressor de anel líquido

O compressor de anel líquido (Figura 11) é um compressor de deslocamento rotativo. Um eixo com
lâminas radiais rígidas, que correm dentro da carcaça excêntrica, faz o líquido de vedação girar. Um
anel líquido é formado e veda as áreas de funcionamento entre as lâminas e a carcaça.
As mudanças de volume são causadas pela excentricidade da rotação do eixo e, como resultado, o ar
é levado para dentro e é comprimido e descarregado. Normalmente, a água é usada como líquido de
vedação

Figura 11 - Compressor de anel líquido

Fonte: FESTO, 2012ª

CARACTERÍSTICAS DOS COMPRESSORES DINÂMICOS

Compressor radial
O compressor radial (Figura 12) e caracterizado pela entrada de ar que é dirigido para o centro de uma
roda de uma turbina. Conforme a força centrifuga, o ar e expulso (acelerado) para a periferia e passa
pelo difusor com a finalidade de aumentar a pressão. Com isso, a energia cinética e convertida em
pressão estática.

Figura 12 - Compressor radial

Fonte: FESTO, 2012ª

Compressor axial
O compressor axial é aquele em que a compressão do ar ocorre na direção axial, através de uma turbina
rotativa, com lâminas fixas, conforme mostra a Figura 13.

Figura 13 - Compressor axial

Fonte: FESTO, 2012a

Inicialmente, no compressor axial o ar é acelerado e depois, comprimido. Assim, os canais da lâmina

formam um difusor (espécie de duto que provoca diminuição na velocidade do ar ou de escoamento
de um fluido, causando aumento de pressão), no qual a energia cinética do ar criada pela circulação é
desacelerada e convertida em energia pressurizada.

Critérios para a escolha de compressores

Cada compressor é adequado para um determinado tipo de trabalho. Assim, você deverá escolher o
tipo de compressor quando estiver trabalhando na produção de ar comprimido. No Quadro abaixo
podemos ver os critérios para a escolha de compressores.

REGULAGEM DOS COMPRESSORES

Outro ponto importante que você deve saber na utilização de compressores é como fazer sua
regulagem. De fato, para combinar o volume de ar fornecido com o seu consumo é necessária uma
regulagem dos compressores. Dois valores-limites preestabelecidos (pressão máxima/pressão mínima)
influenciam o volume. Há dois tipos de regulagem: regulagem de marcha em vazio e regulagem de
carga parcial.
Regulagem de marcha em vazio
Esse tipo de regulagem se divide em três tipos:
a) Regulagem por descarga – Na saída do compressor, existe uma válvula limitadora de pressão,
quando a pressão desejada é alcançada, a válvula se abre deixando o excesso de pressão
escapar para a atmosfera;
b) b) Regulagem por fechamento – É fechado o lado da sucção. Com a entrada de ar fechada, o
compressor não pode aspirar e continua funcionando vazio. Essa regulagem é utilizada nos
compressores rotativos e nos de êmbolo.
c) c) Regulagem por garras – Esta regulagem é utilizada nos compressores de êmbolo de grande
porte. Mediante garras, mantém-se aberta a válvula de sucção, evitando, assim, que o
compressor continue comprimindo.

Regulagem de carga parcial

Esse tipo de regulagem também se divide em três tipos:
a) Regulagem na rotação – Sobre um dispositivo ajusta-se o regulador de rotação do motor à explosão.
A regulagem da rotação pode ser feita manual ou automaticamente, dependendo da pressão de
trabalho.
b) Regulagem por estrangulamento – A regulagem se faz mediante um simples estrangulamento no
funil de sucção, e o compressor pode, assim, ser regulado para determinadas cargas parciais. Essa
regulagem é encontrada em compressores de êmbolo rotativo e em turbocompressores.
c) Regulagem intermitente – Com essa regulagem, o compressor funciona em dois campos (carga
máxima e parada total). Ao alcançar a pressão máxima, o motor acionador do compressor é desligado
e, quando a pressão chega ao mínimo, o motor é ligado e o compressor trabalha novamente. A
frequência de comutação pode ser regulada por pressostato. Para que os períodos de comando
possam ser limitados a uma média aceitável, é necessário um grande reservatório de ar comprimido.

SISTEMA DE REFRIGERAÇÃO
Após passar pelo compressor, o ar deve ser conduzido por um sistema de refrigeração. Isso porque,
quando passa pelos compressores, ele esquenta e, como vimos na produção de ar comprimido, o ar
deve estar em suas condições normais. Assim, a principal função do sistema de refrigeração é eliminar
o calor gerado entre os estágios de compressão com o intuito de:
• manter baixa a temperatura das válvulas, do óleo lubrificante e do ar que está sendo comprimido
(com a queda da temperatura do ar é eliminada a umidade);
• aproximar o melhor possível da transformação isotérmica, embora seja dificilmente atingida devido
à pequena superfície para troca de calor;
• evitar deformação do bloco e do cabeçote devido às temperaturas;
• aumentar a eficiência do compressor. O sistema de refrigeração compreende duas fases:
• resfriamento dos cilindros de compressão; e
• resfriamento do resfriador intermediário.

Resfriamento a água
Os blocos dos cilindros são dotados de paredes duplas, entre as quais circula água. A superfície que
exige um melhor resfriamento é a do cabeçote, que permanece em contato com o gás ao fim da
compressão. O processo de resfriamento se inicia, geralmente, pela circulação de água através da
câmara de baixa pressão, passando pelo resfriador intermediário. Após esta fase, a água vai para a
câmara de alta pressão. Aqui, todo o calor adquirido é eliminado da água, para que haja condições de
reaproveitamento.
Resfriamento a ar

 por circulação – os cilindros e cabeçotes, geralmente, são aletados a fim de proporcionar maior
troca de calor, o que é feito por meio da circulação do ar ambiente e com auxílio de hélices nas
polias de transmissão;
 por ventilação forçada – o resfriamento interno dos cabeçotes e do resfriador intermediário
são provocados por uma ventoinha, que obriga o ar a circular no interior do compressor.

PREPARAÇÃO DO AR COMPRIMIDO
Na etapa de preparação, devemos verificar como a umidade do ar influencia na preparação do ar
comprimido, providenciar sua refrigeração e secagem e, posteriormente, filtrá-lo.
A UMIDADE
A quantidade de vapor de água que o ar pode conter aumenta com a temperatura. Quanto maior a
temperatura, maior a quantidade de água possível no ar.
Em alguns dias do verão, quando sentiremos que o ar está abafado, dizemos que o ar está saturado de
água. Nesse caso, há muita umidade no ar.
Na serra, quando ocorre umidade no ar à baixa temperatura, temos a neblina, que é o efeito mais
visível da umidade no ar. O conhecido ponto de orvalho é a temperatura na qual o ar em processo de
resfriamento se satura. Além dessa temperatura, sendo o ar mais resfriado, ocorre a condensação,
provocando o orvalho.
Composição do ar
O ar atmosférico é resultado de uma mistura de gases, principalmente de oxigênio e nitrogênio, mas
também contém contaminantes de três tipos básicos:
• água;
• óleo;
• poeira.
Ação da umidade dos componentes

Para resolver de maneira eficaz o problema inicial da água nas instalações, de ar comprimido, o
equipamento mais completo é o resfriador posterior, localizado entre a saída do compressor e o
reservatório. Isso porque o ar comprimido atinge sua maior temperatura na saída, como é mostrado
na Figura 14.

Figura 14 - Resfriador posterior com a sua simbologia

Fonte: PARKER, 2000

Um resfriador posterior é constituído basicamente de duas partes: um corpo geralmente cilíndrico

onde se alojam feixes de tubos confeccionados com materiais de boa condução de calor, formando no
interior do corpo uma espécie de colmeia. A segunda parte é um separador de condensado dotado de
dreno. O ar proveniente do compressor é obrigado a passar através dos tubos, sempre em sentido
oposto ao fluxo da água de refrigeração, que é mudado constantemente de direção por placas
defletoras, garantindo, desta forma, uma maior dissipação de calor.
O resfriador posterior é simplesmente um trocador de calor utilizado para resfriar o ar comprimido.
Tem como principais funções:
• retirar cerca de 75 a 90% do vapor de água contido no ar comprimido, bem como vapores de óleo;
• evitar que a linha de distribuição sofra uma dilatação causada pela alta da temperatura de descarga
do ar.
RESERVATÓRIO DE AR COMPRIMIDO
Um sistema de ar comprimido é dotado, geralmente, de um ou mais reservatórios, que desempenham
grandes funções junto a todo o processo de produção.
Em geral, o reservatório possui as seguintes funções:
• armazenar o ar comprimido;
• resfriar o ar, auxiliando na eliminação do condensado;
• compensar as flutuações de pressão em todo o sistema de distribuição;
• estabilizar o fluxo de ar;
• controlar as marchas dos compressores e outros.

Figura 15 - Reservatório de ar comprimido com a

sua simbologia

Fonte: PARKER, 2000

Nenhum reservatório deve operar com uma pressão acima da pressão máxima de trabalho permitida,
exceto quando a válvula de segurança estiver dando vazão; nesta condição, a pressão não deve ser
excedida em mais de 6% do seu valor.

FILTROS DE AR COMPRIMIDO
Pela definição da Norma ISO-8573, o filtro é um aparato para separar os contaminantes presentes em
fluido. O filtro de ar comprimido aparece, geralmente, em três posições diferentes:
• antes do secador de ar comprimido (pré-filtro): separa o restante da contaminação sólida e líquida
(~30%) não totalmente eliminada pelo separador de condensados do resfriador posterior;
• depois do secador de ar comprimido (pós-filtro): responsável pela eliminação da umidade residual
(~30%) não removida pelo separador mecânico de condensados do secador por refrigeração, além da
contenção dos sólidos não retidos no pré-filtro.
• junto ao ponto de uso.
Consequências do ar comprimido contaminado
• obstrução de orifícios;
• desgaste de vedações;
• erosão nos componentes pneumáticos;
• redução de eficiência de produtividade da máquina;
• custos elevados com paradas de máquinas.

SECADORES DE AR
A presença de umidade no ar comprimido é sempre prejudicial para as automatizações pneumáticas,
pois causa sérias consequências. Assim, é necessário eliminar ou reduzir ao máximo a umidade. O ideal
seria ter o ar comprimido de modo absoluto, sem umidade, o que é praticamente impossível.
Alguns dos meios mais utilizados para a secagem do ar são:
• Secagem por refrigeração;
• Secagem por absorção.
Secagem por refrigeração

Figura 16 - Secagem por refrigeração

 Fonte: PARKER, 2000

Secagem por absorção

Figura 17 - Secagem por absorção

Fonte: PARKER, 2000

Esquema completo de produção, armazenamento e limpeza do ar comprimido

 Figura 18 - Esquema da produção, armazenamento e limpeza do ar comprimido. Fonte: PARKER, 2001

DISTRIBUIÇÃO DO AR COMPRIMIDO
A rede de distribuição de ar comprimido compreende todas as tubulações que saem do reservatório,
passando pelo secador e que, unidas, orientam o ar comprimido até os pontos individuais de utilização.
A rede possui duas funções básicas:
• comunicar a fonte produtora com os equipamentos consumidores; e
• funcionar como um reservatório para atender às exigências locais.
Um sistema de distribuição perfeitamente executado deve apresentar os seguintes requisitos:
Pequena queda de pressão entre o compressor e as partes de consumo, a fim de manter a pressão
dentro de limites toleráveis em conformidade com as exigências das aplicações.
Não apresentar escape de ar; do contrário haveria perda de potência. Apresentar grande capacidade
de realizar separação de condensado.
O tipo de linha para a ligação das tubulações pode ser em circuito fechado, circuito aberto, circuito
misto (ou rede combinada).

Figura 19 - a) Rede de ar comprimido com circuito aberto; b) Circuito fechado e circuito misto

Fonte: FESTO, 2012a

Geralmente a rede de distribuição é em circuito fechado, em torno da área onde há necessidade do ar

comprimido. Deste anel partem as ramificações para os diferentes pontos de consumo.
O anel fechado:
• Auxilia na manutenção de uma pressão constante;
• Na ocorrência de um grande consumo inesperado de ar em qualquer linha, o ar pode ser
fornecido de duas direções, diminuindo a queda de pressão.

Válvulas de fechamento na linha de distribuição

São de grande importância na rede de distribuição para permitir a divisão desta em seções,
especialmente em casos de grandes redes, fazendo com que as seções tornem-se isoladas para
inspeção, modificações e manutenção.
 Figura 20 – isolamento da rede de distribuição com válvula
de fechamento.

Ligações entre os tubos

Processam-se de diversas maneiras, rosca, solda, flange, acoplamento rápido, devendo apresentar a
mais perfeita vedação.
• As ligações roscadas são comuns, devido ao baixo custo e facilidade de montagem e
desmontagem. Para evitar vazamentos nas roscas é importante a utilização de uma fita de
vedação.
• A união realizada por solda oferece menor possibilidade de vazamento, se comparada à união
roscada, apesar de um custo maior. Seu uso é recomendado em instalações permanentes e
com tubulações com diâmetros superiores a 3 polegadas.
• Para instalações que devem apresentar um maior grau de confiabilidade, recomenda-se uso de
conexões flangeadas e soldadas.
• Para instalações provisórias, o ideal é o acoplamento rápido, também estanque. Na
desmontagem não existem perdas de tubo e não há necessidade de fazer cortes para a
remoção.

Inclinação
As tubulações devem possuir uma determinada inclinação no sentido do fluxo interior, pois, enquanto
a temperatura de tubulação for maior que a temperatura de saída do ar após os secadores, este sairá
praticamente seco; se a temperatura da tubulação baixar, haverá, embora raramente, precipitação de
água.
A inclinação serve para favorecer o recolhimento desta eventual condensação e das impurezas devido
à formação de óxido, levando-as para o ponto mais baixo, onde são eliminadas para a atmosfera,
através do dreno.
O valor desta inclinação é de 0,5 a 2% em função do comprimento reto da tubulação onde for
executada. Os drenos, colocados nos pontos mais baixos, de preferência devem ser automáticos.
 Figura 21 - Colocação de dreno e inclinação das tubulações

Fonte: FESTO, 2012a

Nos pontos de drenagem, para auxiliar a eficiência da drenagem, podem ser construídos bolsões, que
retêm o condensado e o encaminham para o purgador. A tomada de ar deve ser sempre feita pela
parte superior da tubulação principal.

Figura 22 - Prevenção e drenagem para o condensado

CORES TÉCNICAS
Um circuito pneumático ou hidráulico pode ser identificado quando são utilizadas as “cores técnicas”,
colorindo as linhas de fluxo, com o objetivo de identificar o que está ocorrendo ou qual função o fluxo
desenvolverá.
As cores utilizadas apresentadas aqui são normatizadas pelo ANSI (American National Standard
Institute).

Indica pressão de alimentação ou linha de pressão. Exemplo:

VERMELHO
compressor.

Indica que a pressão do sistema de transformação de energia foi

VIOLETA
ampliada. Exemplo: multiplicador de pressão.

Indica linha de comando, pilotagem ou que a pressão básica foi

LARANJA
reduzida. Exemplo: pilotagem de uma válvula.

Indica um controle de passagem do fluxo. Exemplo: utilização de

AMARELO
válvula de controle de fluxo.
 Indica um controle de passagem do fluxo. Exemplo: utilização de
AZUL
válvula de controle de fluxo.

Indica sucção ou linha de drenagem. Exemplo: sucção do

VERDE
compressor.

BRANCO Indica fluido inativo. Exemplo: armazenagem.

VAZAMENTOS
Vazamentos são as quantidades de ar perdidas através de pequenos furos, acoplamentos com folgas,
vedações defeituosas e outros. Quando somados, os vazamentos alcançam elevados valores.
A importância econômica desta contínua perda de ar torna-se mais evidente quando comparada com
o consumo de um equipamento e a potência necessária para realizar a compressão.
Desta forma, um vazamento na rede representa um consumo consideravelmente maior de energia,
que pode ser verificado através da tabela.

MATERIAIS UTILIZADOS NAS REDES DE PRESSÃO

As redes de pressão são divididas em duas: a primária, que é a rede principal, e a secundária, que é a
ligação com os circuitos pneumáticos.
a) Tubulações primárias
• cobre;
• latão;
• aço-liga;
• tubo de aço preto (galvanizado);
• tubos sintéticos (plástico).
b) Tubulações secundárias
São utilizados tubos sintéticos, que proporcionam boa resistência mecânica, apresentando uma
elevada força de ruptura e grande flexibilidade. São usados tubos de polietileno e tubos de nylon, cujas
características são:
• Polietileno – aplicação de vácuo até pressões de 700kPa e temperatura de trabalho de -37ºC a 40ºC.
• Nylon – é mais resistente do que o polietileno, sendo mais recomendado para aplicação de vácuo até
1,700kPa e temperatura de 0ºC a 70ºC.
Estes tubos possuem diversos diâmetros, mas os mais comuns são os de 4, 6, 8 e 10mm. A Figura abaixo
mostra os tubos secundários.

Figura 23 - a) Tubo de polietileno; b) Tubo de nylon

Fonte: FESTO, 2012b

CONEXÕES PARA TUBULAÇÕES SECUNDÁRIAS

A escolha das conexões que serão utilizadas em um circuito é muito importante. Elas devem oferecer
recursos de montagem para a redução de tempo, ter dimensões compactas e não apresentar quedas
de pressão, ou seja, possuir máxima área de passagem para o fluido. Devem também ter vedação
perfeita, compatibilidade com diferentes fluidos industriais, durabilidade e permitir rápida remoção
dos tubos em casos de manutenção, sem danificá-los. As conexões instantâneas são,
preferencialmente, as conexões mais utilizadas. Esse tipo de conexão é visto na Figura 24.
 Figura 24 - Conexão instantânea

Fonte: PARKER, 2001

UNIDADE DE CONSERVAÇÃO (LUBREFIL)

Após passar por todo o processo de produção, tratamento e distribuição, o ar comprimido deve sofrer
um último condicionamento antes de ser colocado para trabalhar, a fim de produzir melhores
desempenhos. Para isto, existem componentes de tratamento preliminar do ar comprimido após a
rede primária de ar. Esses componentes reunidos formam a unidade de conservação ou Lubrefil.
Os componentes são os seguintes:
• filtro;
• válvula reguladora de pressão (regulador);
• lubrificador.
O Quadro seguinte mostra as principais funções dos componentes da unidade de conservação.
A Figura 25 mostra a junção dos componentes citados formando, assim, a unidade de conservação.

Figura 25 - Unidade de conservação com as suas simbologias

Fonte: FESTO, 2012b

ELEMENTOS PNEUMÁTICOS
Após o estudo sobre a produção, preparação e distribuição do ar comprimido, vamos conhecer suas
aplicações. Veremos os elementos pneumáticos e os comandos de circuito. A cadeia de comandos de
um circuito pneumático possui os elementos distribuídos de acordo com o esquema mostrado na
Figura 26.

Figura 26 - Distribuição dos componentes de acordo com o tipo de elemento. Fonte: FESTO, 2012b
ELEMENTOS PNEUMÁTICOS DE TRABALHO
São os responsáveis pela transformação da energia pneumática em movimentos nos circuitos
pneumáticos. A energia pneumática será transformada, por meio de cilindros pneumáticos, em
movimentos retilíneos. Nos motores pneumáticos, a energia pneumática será transformada em
movimentos rotativos.

Atuadores pneumáticos
Estes dispositivos podem ser divididos em atuadores pneumáticos de simples ação, de dupla ação,
rotativos e outros.

 Atuadores pneumáticos de simples ação – Esses atuadores realizam trabalho em uma direção,
possuindo uma única conexão de ar, sendo que o retorno à posição inicial pode se dar por ação de
mola ou de outra força externa.
Podem ser do tipo haste avançada, quando o atuador “puxa” a carga, ou haste recuada, quando
“empurra” a carga.

Figura 27 - Atuadores de simples ação com suas respectivas simbologias

Fonte: FESTO, 2012b

Atuadores pneumáticos de dupla ação – Com estes atuadores, o trabalho se desenvolve nos dois
sentidos do curso de avanço e de retorno, uma vez que a pressão do ar comprimido atua nos dois lados
do êmbolo. A Figura 28 mostra esse tipo de atuador.

Figura 28 - Atuador de dupla ação. Fonte: PARKER, 2001

Na Figura 28 percebemos que o ar é colocado no orifício da direita, e do orifício da esquerda é retirado
o ar do outro lado, realizando o recuo do atuador de dupla ação. A cor vermelha significa que o ar está
sendo colocado no atuador, e a cor azul significa que o ar está saindo do atuador.

 Atuadores pneumáticos rotativos – Em relação aos atuadores rotativos há os motores de giros

controlados (até certo grau de giro). Os dois tipos são de dupla ação. A Figura 29 mostra um atuador
tipo motor e outro com giro controlado.

Figura 29 - a) Atuador com giro controlado; b) Atuador tipo

motor (motor tipo palheta), com suas respectivas simbologias

Fonte: FESTO, 2012b

Outros tipos de atuadores – Há outros tipos de atuadores que possuem construções especiais, como
de haste passante, tandem, sem haste, garra, músculos e outros. A Figura 30 mostra esses tipos de
atuadores.

Figura 30 - a) Atuadores com haste passante; b) Tandem; c) Sem haste; d) Com garra; e) Com músculos.
Fonte: FESTO, 2012b
ELEMENTOS DE COMANDO
Os elementos de comando são os responsáveis pelo controle da direção dos movimentos dos
elementos de trabalho. Esses elementos são chamados de válvulas direcionais.

Válvulas direcionais
Válvulas direcionais são os elementos mais importantes porque orientam, com lógica, o caminho do ar
comprimido dentro do sistema. As mais comuns são as de cinco vias e duas posições (5/2) e as de três
vias e duas posições (3/2). Existem também válvulas de duas vias e duas posições (2/2) e quatro vias e
duas posições (4/2). A Figura 31 mostra um exemplo de válvula direcional.

Figura 31 - Válvula direcional 5/2 vias com duplo piloto e acionamento manual, com a sua simbologia

Fonte: FESTO, 2012b

O funcionamento da válvula direcional, como a que está apresentada na Figura 31, é o seguinte:
quando colocamos ar no orifício 14 (Z), liberamos a passagem de ar do orifício 1 (P) para o orifício 4
(A). Quando colocamos ar no orifício 12 (Y), liberamos a passagem de ar do orifício 1 (P) para o orifício
2 (B). O número de vias significa o número de conexões de trabalho que a válvula possui. São
consideradas como vias a conexão de entrada de pressão, as conexões de utilização e as de escape.

Representação das válvulas direcionais

Conforme as normas ABNT NBR 8897, DIN ISO 1219, as válvulas direcionais são sempre representadas
por um retângulo, que é dividido em quadrados. O número de quadrados representados na simbologia
é igual ao número de direções da válvula.

Figura 32 - Válvula direcional com três direções. Fonte: PARKER, 2001

Quantidade de válvulas direcionais
Para uma fácil compreensão do número de vias de uma válvula de controle direcional, podemos
considerar que:

A Figura 33 mostra a utilização desses símbolos. A leitura deve ser efetuada em somente um dos
quadrados.

Figura 33 - Válvula direcional com cinco vias

Fonte: PARKER, 2001

Procedimento de leitura das vias

Para a leitura das vias, devemos realizar o seguinte procedimento: separamos um dos quadrados
(posição) e verificamos quantas vezes o(s) símbolo(s) interno(s) toca(m) os lados do quadro, obtendo-
se, assim, o número de orifícios e o número de vias.
No exemplo da Figura 33 temos 5 vias (três embaixo e duas em cima). Para a utilização dessa
simbologia, é necessário saber identificar os itens que estão apresentados na Figura 34.

Figura 34 - Utilização de simbologias de leitura

Fonte: CASTELETTI, 2006

A descrição da simbologia é a seguinte:

a) as posições das válvulas são representadas por quadrados;
b) o número de quadrados unidos representa o número de posições que a válvula pode assumir;
c) as linhas indicam as vias de passagens – a seta indica o sentido de fluxo;
d) os bloqueios são indicados dentro dos quadrados com traços transversais;
e) a união de vias dentro de uma válvula é representada por um ponto;
f) as conexões (entrada e saída) serão caracterizadas por traços externos que indicam a posição de
repouso da válvula – o número de traços indica o número de vias;
g) outras posições são obtidas deslocando os quadrados, até que coincidam com as conexões;
h) as posições de comando podem ser indicadas por letras minúsculas;
i) válvula com três posições de comando (posição central; posição de repouso; fluxo).

IDENTIFICAÇÃO DOS ORIFÍCIOS DA VÁLVULA

As identificações dos orifícios de uma válvula direcional têm apresentado uma grande diversificação
de indústria para indústria, sendo que cada produtor adota seu próprio método, não havendo a
preocupação de utilizar uma padronização universal
A Tabela seguinte mostra duas maneiras de representar os orifícios.

A Figura abaixo mostra uma válvula direcional de 5/2 vias com a representação dos orifícios.

Figura 35 - Representação dos orifícios de uma válvula direcional

Fonte: PARKER, 2001

A finalidade do código é possibilitar ao usuário uma fácil instalação dos componentes, relacionando as
marcas dos orifícios no circuito com as marcas contidas nas válvulas, identificando claramente a função
de cada orifício.

Figura 36 – Numeração dos orifícios.

ELEMENTOS DE PROCESSAMENTO DE SINAIS
Os componentes de processamento de sinais são aqueles que analisam as informações emitidas ao
circuito pelos elementos de sinais, combinando as entre si para que sua saída apresente o
comportamento final desejado diante dessas informações.

Válvulas de controle de fluxo variável

As válvulas de controle de fluxo variável são aquelas que controlam a passagem de ar para os
atuadores. Podem ser unidirecionais ou bidirecionais.

 Válvulas de controle de fluxo variável unidirecional – Este tipo de válvula controla somente um
dos lados de vazão, permitindo a livre passagem para o outro lado. A Figura abaixo mostra este tipo
de válvula

Figura 37 - Válvula de controle de fluxo variável unidirecional

Fonte: PARKER, 2001

• Válvulas de controle de fluxo variável bidirecional – Este tipo de válvula controla a vazão nos
dois lados.

Figura 38 - Válvula de controle de fluxo variável bidirecional

Fonte: PARKER, 2001

 Válvulas de bloqueio - Estas válvulas bloqueiam o sentido de circulação do ar comprimido dentro

do sistema, seguindo uma lógica de programação. São divididas em alternadoras, de
simultaneidade e de escape rápido.
 o Válvulas alternadoras (elemento “OU”) – As válvulas alternadoras possuem duas entradas
P1 e P2 e uma saída A. Também podem ser chamadas as entradas de P1 e P2 de 1, e a saída
de A de 2. Entrando o ar comprimido em P1, a esfera bloqueia a entrada P2 e o ar flui de P1
para A. Quando o ar flui de P2 para o ar flui de P2 para A. Por isso, e o ar flui de P2 para A.
Por isso, é chamada de elemento “OU” (OU P1 OU P2). Com pressões iguais e havendo
coincidência de sinais em P1 e P2, prevalecerá o sinal que chegar primeiro. Em caso de
pressões diferentes, a pressão maior fluirá para A. As válvulas alternadoras são empregadas
quando existe a necessidade de enviar sinais de lugares diferentes a um ponto comum de
comando.

o Válvulas de simultaneidade (elemento “E”) – As válvulas de simultaneidade possuem duas

entradas P1 e P2 e uma saída A. Só ocorrerá essa passagem quando as pressões P1 e P2
forem iguais.

o Válvulas de escape rápido – Quando se necessita obter velocidade superior àquela

normalmente desenvolvida por um pistão de cilindro, é utilizada a válvula de escape rápido.

TEMPORIZADORES
O temporizador permite que um sinal pneumático tenha um retardo de tempo entre o sinal de entrada
e o de saída do temporizador. O ajuste é feito pela rotação do botão graduado.
 Figura 39 - Temporizador com suas simbologias

Fonte: FESTO, 2012b

O funcionamento é totalmente pneumático. O ar usado para a função de retardo é atmosférico e não

ar de suprimento. Desta maneira, o retardo não é variado de acordo com a pressão, temperatura,
umidade ou por impurezas no ar comprimido. Há temporizador NF (normal fechado) e NA (normal
aberto).

CONTADORES
São usados para controle e monitoramento de operações sequenciais capazes de demonstrar números
precisos em circuitos pneumáticos, sistemas ou equipamentos.
Após a contagem de passos demonstrará o número pré-ajustado, o qual pode representar um número
de itens ou um número de ciclos de operação, e o mesmo emitirá um sinal pneumático de saída, que
é usado para iniciar o próximo seguimento do processo ou operação. O valor pré-ajustado pode ser
selecionado entre 1 e 99.999.

Figura 40 - Contador pneumático com a sua simbologia

Fonte: FESTO, 2012b

ELEMENTOS DE SINAIS
São representados por acionamentos, ou seja, aqueles equipamentos que acionam uma válvula
direcional (geralmente 3/2 vias ou 2/2 vias), dando o sinal para que os elementos de processamentos
de sinais funcionem. As válvulas exigem um agente externo ou interno que desloque suas partes
internas de uma posição para outra, ou seja, que altere as direções do fluxo, efetue os bloqueios e a
liberação de escapes.
Os elementos responsáveis por tais alterações de fluxo são os acionamentos, que podem ser
classificados em:
• comando direto – é assim definido quando a força de acionamento atua diretamente sobre
qualquer mecanismo que cause a inversão da válvula;
• comando indireto – é assim definido quando a força de acionamento atua sobre qualquer
dispositivo intermediário que libera o comando principal que, por sua vez, é responsável pela
inversão da válvula.
 Figura 41 - a) Acionamento direto; b) Acionamento indireto

Fonte: PARKER, 2001

ACIONADORES
Os acionadores são dispositivos responsáveis pelo movimento dos atuadores. Os principais
acionadores podem ser musculares, mecânicos, pneumáticos, elétricos e combinados. Vamos ver cada
um deles.
Acionamentos musculares
São conhecidos como válvulas de painel. Na mudança do estado da válvula, o acionamento é feito por
uma pessoa. Os acionamentos musculares podem ser por botões, alavancas, pedais e outros. Os
contatos podem ser NA ou NF. A Figura abaixo mostra alguns tipos de acionamentos musculares.

Acionamentos mecânicos
O comando da válvula é conseguido através de um contato mecânico sobre o acionamento, colocado
estrategicamente ao longo de um movimento qualquer, para permitir o desenrolar de sequências
operacionais. Comumente, as válvulas com este tipo de acionamento recebem o nome de válvulas fim
de curso.
Os tipos de acionamento de fim de curso são: tipo pino, tipo rolete e tipo rolete escamoteável (gatilho).

 Acionamento por pino - Quando um mecanismo móvel é dotado de movimento retilíneo, sem
possibilidades de ultrapassar um limite e ao fim do movimento deve acionar uma válvula, o
recomendado é o acionamento por pino, que recebe um ataque frontal;
 Acionamento por rolete – O rolete, quando posicionado no fim de curso, funciona como pino,
mas recebe ataque lateral na maioria das vezes. Numa posição intermediária, receberá comando
toda vez que o mecanismo em movimento passar por cima, independentemente do sentido do
movimento.
 Acionamento por rolete escamoteável (gatilho) - O posicionamento no final de curso, com leve
afastamento, evita que permaneça constantemente acionado, como o pino e o rolete. Difere dos
 outros por permitir o acionamento da válvula em um sentido do movimento, emitindo um sinal
pneumático breve.

Figura 42 - Posicionamento dos acionamentos mecânicos. a) por pino; b) por rolete; c) por rolete
escamoteável. Fonte: PARKER, 2001

Acionamentos pneumáticos
As válvulas equipadas com este tipo de acionamento são comutadas (acionadas) pela ação do ar
comprimido proveniente de um sinal preparado pelo circuito e emitido por outra válvula. São
representados por piloto positivo e piloto negativo.
 Piloto negativo: Também conhecido como comando direto por alívio de pressão, nele acionamento da
válvula ocorre quando existe a falta de pressão no piloto.

 Piloto positivo: Também conhecido como comando direto por aplicação de pressão, nele
acionamento da válvula ocorre quando existe o pulso de pressão no piloto. Um impulso de pressão,
proveniente de um comando externo, é aplicado diretamente sobre um pistão, acionando a
válvula.

ACIONAMENTOS ELÉTRICOS
A operação das válvulas é efetuada por meio de sinais elétricos provenientes de chaves fim de curso,
pressostatos, temporizadores e outros. São de grande utilização nas seguintes situações:
a) quando a rapidez dos sinais de comando é o fator importante; e
b) b) quando os circuitos são complicados e as distâncias são longas entre o local emissor e o
receptor.
ACIONAMENTOS COMBINADOS
Os acionamentos tidos como combinados são classificados também como servo piloto, comando
prévio e indireto. Isso se fundamenta na aplicação de um acionamento (pré-comando) que comanda
a válvula principal, responsável pela execução da operação.
Quando é efetuada a alimentação da válvula principal, a que realizará o comando dos conversores de
energia, pode-se emitir ou desviar um sinal através de um canal interno ou conexão externa, que
ficará retido, direcionando-o para efetuar o acionamento da válvula principal, que posteriormente é
colocada para exaustão.
As válvulas de pré-comando são geralmente elétricas (solenoides), pneumáticas (piloto), manuais
(botão), mecânicas (came ou esfera). Os tipos de acionamentos combinados são por eletroímã e
válvula de pré-comando interno; por eletroímã e válvula de pré-comando externo; por solenoide e
piloto ou botão. Vamos analisar cada um deles.

 Por eletroímã e válvula de pré-comando interno (servocomando) – Quando o solenoide é

energizado, o campo magnético criado junto com o ar comprimido que entra desloca o induzido,
liberando o piloto interno. Necessita do ar e do solenoide para ocorrer o acionamento.

 Por eletroímã e válvula de pré-comando externo – Quando o solenoide é energizado, o campo

magnético criado desloca o induzido, liberando o piloto externo. Funciona com o solenoide em
conjunto com o ar comprimido.

 Solenoide e piloto ou botão – A válvula principal pode ser comandada por meio da eletricidade,
que cria um campo magnético, causando o afastamento induzido do assento e liberando a pressão
que aciona a válvula. Também pode ser acionada por meio de um botão, o qual despressuriza a
válvula internamente.

DENOMINAÇÃO DE UMA VÁLVULA DIRECIONAL

Nas válvulas de duas posições, as ligações são feitas no quadro do “retorno” (direita do símbolo),
quando a válvula não estiver acionada. Quando acionada (presa em fim de curso na posição inicial), as
ligações são feitas no quadro de acionamento (à esquerda do símbolo).
• Nas válvulas de três posições, as ligações são feitas no quadro central (posição neutra) quando não
acionadas, ou no quadro correspondente, quando acionadas.

 O quadro (posição) onde as ligações são feitas, simbolicamente é fixo. Movimenta-se o quadro livre
de ligações.

Posição zero ou repouso

É a posição adotada pelas partes internas da válvula, quando não conectada nem acionada.

Posição inicial ou partida

É a posição que uma válvula, um cilindro, etc., ocupam após serem instalados em um sistema
pneumático, pressurizado ou energizado. Nesta posição se inicia a sequência de operações previstas e
geralmente são indicados a entrada de ar comprimido, escapes e utilizações. É representada pelo
quadro da esquerda e, m válvulas de duas posições e é onde se verifica se a válvula é normalmente
fechada - NF (quando não há passagem de fluxo do orifício 1 para o 2, ou normalmente aberta – NA
(quando há livre passagem e fluxo entre os orifícios 1 e 2 na posição inicial)

Em um circuito
Todas as válvulas e cilindros são sempre representados em sua posição inicial.

Exemplo: a válvula mostrada na figura abaixo é uma válvula direcional 5/3 vias, acionada por duplo
piloto pneumático, centralizada por mola, CA (Centro Aberto).

COMANDOS PNEUMÁTICOS SEQUENCIAIS E CIRCUITOS PRÁTICOS

Deve-se representar as sequencias dos movimentos de trabalho e de comando, de forma que possa
ser identificado facilmente.
Por exemplo, considere somente os cilindros A e B. Nesse exemplo, os pacotes que chegam por uma
esteira transportadora de rolos são levantados e empurrados pela haste de cilindros pneumáticos para
outra esteira transportadora.

Figura 43 - Exemplo para aplicação da representação dos movimentos. Fonte: PARKER, 2001
Formas de representação

Os movimentos podem ser representados de diversas formas, sempre de maneira clara e segura de modo a
permitir sua identificação.
a) Sequência cronológica:
• a haste do cilindro A avança e eleva o pacote;
• a haste do cilindro B avança e empurra o pacote para a esteira II;
• a haste do cilindro A retorna a sua posição inicial;
• a haste do cilindro B retorna a sua posição inicial.

b) Anotação em forma de quadro: o Quadro a seguir mostra essa anotação.

c) Indicação vetorial
Avanço ->
Retorno <-
• Cilindro A ->
• Cilindro B ->
• Cilindro A <-
• Cilindro B <-
d) Indicação algébrica

Avanço +
Retorno –
• Cilindro A+
• Cilindro B+
• Cilindro A -
• Cilindro B -

Diagramas de movimentos

• Diagrama trajeto-passo – É representada a sequência de movimentos de um elemento de trabalho, por

meio de duas coordenadas, uma representando o trajeto do elemento e outra o passo do elemento
(diagrama trajeto-passo).

Diagrama trajeto-tempo – Nesse diagrama, o trajeto de uma unidade construtiva e desenhado em

função do tempo, contrariamente ao diagrama trajeto-passo

Diagrama de comando

No diagrama de comando, anotam-se os estados de comutação dos elementos de entrada de sinais e

dos elementos de processamento de sinais, sobre os passos, não considerando os tempos de
comutação, por exemplo, o estado das válvulas “a1”.
Representação da numeração das simbologias de um circuito pneumático
a) Elementos de trabalho – é o atuador; podem ser representados em forma numérica ou em forma
de letras, como mostrado a seguir:

b) Elementos de comando – é a válvula direcional que controla o atuador; podem ser representados por:

c) Elementos de sinais – são os sensores ou fim de curso utilizados para o retorno ou avanço do atuador. Os
sensores ou fim de curso que são responsáveis pelo avanço do atuador ficam ligados à esquerda da válvula
direcional, e recebem os valores pares. Os sensores ou fim de curso que são responsáveis pelo retorno do
atuador ficam ligados à direita da válvula direcional, e recebem os valores ímpares.

d) Elementos auxiliares – são as válvulas de controle de fluxo ou válvulas de escape rápido.

e) Elementos de processamento de sinais – são as válvulas alternadoras, as válvulas de simultaneidade, os

temporizadores e os contadores. Sua numeração vem após a numeração dos elementos de comando, sendo
que os responsáveis pelo avanço (ligados à esquerda da válvula direcional) recebem valores pares, e os
responsáveis pelo retorno (ligados à direita da válvula direcional), ímpares.
 Figura 44 - Divisão de um circuito pneumático, utilizando uma representação numérica e por letras.
Fonte: FESTO, 2012b

MÉTODO INTUITIVO DE CONSTRUÇÃO DE CIRCUITOS PNEUMÁTICOS

1) Fazer a sequência de funcionamento por meio do método intuitivo:

a) aciona o botão;
b) avança o cilindro A;
c) aciona o fim de curso do cilindro A avançado;
d) avança o cilindro B;
e) aciona o fim de curso do cilindro B avançado;
f ) recua o cilindro A;
g) aciona o fim de curso do cilindro A recuado;
h) recua o cilindro B;
i) aciona o fim de curso do cilindro B recuado.

2) Fazer a sequência de funcionamento por meio do método intuitivo, utilizando setas:

Em que:
a1 representa o acionamento do fim de curso A
avançado;
a0 representa o acionamento do fim de curso A
recuado;
b1 representa o acionamento do fim de curso B
avançado; e
b0 representa o acionamento do fim de curso B
recuado.
Exemplo de aplicação do método intuitivo para forma sequencial A + B + A - B -

Figura 45 - Acionamento indireto para avanço e retorno dos cilindros A e B

Fonte: PARKER, 2001

EXEMPLO DE CIRCUITO PRÁTICO

Comandar um atuador de simples ação de dois pontos diferentes e independentes (utilizar elemento
OU). A Figura 46 mostra este circuito. Ao acionar o botão a2 OU o botão a4, modificará internamente
a posição da válvula direcional, permitindo que vá ar comprimido na válvula direcional a0 de 3/2 vias
(avanço por piloto e retorno por mola). A válvula direcional muda de posição, permitindo que o ar
comprimido vá até o atuador, fazendo-o avançar.
Ao soltar os botões, sua mola obriga que a válvula direcional volte para a posição inicial, não enviando
ar para a válvula direcional a0. A válvula direcional a0, sem ar no seu piloto, permite que a força da
mola deixe a válvula voltar à sua posição inicial, não enviando mais ar comprimido para o atuador. O
atuador sendo retorno por mola, retorna.
Figura 46 – Circuito com atuador de simples ação e acionamento dois pontos diferentes e
Independentes.
HIDRÁULICA: CARACTERÍSTICAS, COMPONENTES E CIRCUITOS PRÁTICOS
INTRODUÇÃO
A hidráulica é muito utilizada em situações de movimentação de cargas pesadas que não exijam
velocidade de transporte. Desse modo, a hidráulica é bastante aplicada em diversos processos nas
indústrias.
A hidráulica utiliza um líquido confinado (óleo/água) para transmitir movimento multiplicando forças.
Para ganhar em força, perdemos em deslocamento. Pelo fato de usar líquido praticamente
incompressível, a transmissão de movimentos é instantânea. Assim, a hidráulica pode ser dividida em
hidrostática e hidrodinâmica.
Antes de conhecer as características da hidrostática e da hidrodinâmica, devemos entender os
conceitos de fluído e viscosidade. O fluído é qualquer líquido ou gás, mas, em hidráulica, refere-se ao
líquido utilizado como meio de transmitir energia (óleo ou água).
As principais funções de um fluido hidráulico são:
• transmitir energia;
• lubrificar peças móveis;
• vedar folga entre essas peças móveis;
• resfriar ou dissipar calor;
• limpar o sistema.
Os principais fluidos hidráulicos que existem são:
• água (com aditivo);
• óleos minerais;
• fluidos sintéticos;
• fluidos resistentes ao fogo (emulsões de glicol em água, soluções de glicol
em água e fluidos sintéticos não aquosos).
Já a viscosidade é a medida de resistência do fluido ao se escoar, ou seja, é a medida inversa à da
fluidez. Se um fluido escoa facilmente, sua viscosidade é baixa e podemos dizer que é fino. Um fluido
que escoa com dificuldade tem alta viscosidade; nesse caso, dizemos que o fluido é denso.
Quanto maior for a temperatura de trabalho de um óleo, menor será sua viscosidade; ou seja, a
viscosidade é inversamente proporcional à temperatura de trabalho. Um fluido com alto índice de
viscosidade mudaria relativamente pouco com a temperatura. A maior parte dos sistemas hidráulicos
industriais requer um fluido com índice de viscosidade de 90 ou mais.
HIDROSTÁTICA
A hidrostática é a água em repouso.
Leis aplicadas à hidráulica
Lei de Pascal
A Lei de Pascal pode ser resumida em: “A pressão exercida em um ponto qualquer de um líquido
estático é a mesma em todas as direções e exerce forças iguais em áreas iguais.”
Um exemplo que podemos ver é a prensa hidráulica, em que fazemos força em um recipiente menor
para elevar um recipiente maior com maior peso. A figura 47 mostra que, em um recipiente com área
de 1cm², ao aplicar uma força de 10kgf (se o outro recipiente tiver uma área de 10cm²) podemos elevar
um objeto que executa uma pressão de 100kgf.

Figura 47 - Princípio de uma prensa hidráulica

Fonte: PARKER, 1999

Podemos notar que é executada a mesma força, pois:

𝑃
𝐹=
𝐴
Em que:
F = força (kgf);
P = pressão (kgf/cm2)
A = área (cm2)

Lei de Stevin
A lei de Stevin diz o seguinte: “A diferença de pressão entre dois pontos de uma mesma massa líquida
é igual à diferença de profundidade entre eles multiplicada pelo peso específico da fluído”
Considere o exemplo da figura abaixo:
 P2 – P1 = ρ. g . (Z2 - Z1)
P2 = ρ. g . Z2 (quando Z1 = 0)
Em que:
ρ = peso específico;
g = gravidade (9,81m/s² ou 10m/s²).
Determine a pressão sobre um ponto situado a uma profundidade de 30m. Dados:
(ρ= 1.000kg/m³; g = 9,81m/s²ou 10m/s²).
P = ρ. g . h
P = 1000 .9,81 . 30
P = 294.300 Pa = 294,3 kPa
P = 30mca (metros de coluna de água).

CARACTERÍSTICAS DA HIDRÁULICA
• Fácil instalação dos diversos elementos;
• rápida parada e inversão de movimento;
• variações micrométricas na velocidade;
• sistemas autolubrificantes;
• pequeno tamanho e peso em relação à potência consumida;
• sistemas seguros contra sobrecargas;
• alta potência (força);
• velocidade variável – através da válvula reguladora de fluxo;
• proteção contra sobrecarga – através da válvula de segurança ou limitadora de pressão;
• adaptação à forma do recipiente em que está armazenado – os líquidos têm a propriedade de tomar
a forma do recipiente em que estão armazenados;
• incompressibilidade dos líquidos – um líquido, quando é pressionado, exibe características de sólidos.
Os líquidos são relativamente impossíveis de serem comprimidos.
TRANSMISSÃO DE FORÇA
A força é transmitida através de um sólido em uma única direção; ou seja, se empurrarmos o sólido
em uma direção, a força será diretamente transmitida ao lado oposto. No caso da força aplicada a um
recipiente cheio de líquido, o líquido do recipiente transmitirá pressão em todos os sentidos e direções.
A Figura 48 mostra esta comparação entre um sistema com sólido e um sistema com líquido.

Figura 48 - Força exercida sobre um objeto com sólido e sobre objeto com líquido

Fonte: PARKER, 1999

Intensificador (multiplicador de pressão)

O intensificador multiplica ou intensifica uma pressão hidráulica existente, recebendo a pressão
hidráulica sobre um êmbolo de grande área e aplicando a força resultante a um êmbolo de área menor.
Exemplo: se tivermos um intensificador com uma área (A1) de 140cm² e aplicarmos uma pressão (P1)
de 35bar, teremos uma força (F1) de 4.900 kgf.
F1 = P1 x A1 = 35 x 140 = 4900kgf
Teremos uma pressão (P2) intensificada no segundo estágio de 98bar considerando a área (A2) 50cm².
P2= (F1/A2) = 4900/50 = 98 bar

Figura 49 - Exemplo de um intensificador de pressão

Fonte: PARKER, 1999

HIDRODINÂMICA
hidrodinâmica é a ciência que estuda a água em movimento.
Velocidade X vazão
Em sistemas dinâmicos, o fluido que passa pela tubulação se desloca a certa velocidade. Esta é a
velocidade do fluido que, de modo geral, é medida em centímetros por segundo (cm/seg). O volume
do fluido que passa pela tubulação em um determinado período de tempo corresponde à vazão:
 Q (vazão) = V (velocidade) x A (área),
em litros por segundo (l/s). A velocidade do fluxo através de um tubo é inversamente proporcional ao
quadrado de seu diâmetro interno.

Princípio de Bernoulli
O princípio de Bernoulli diz que a soma da energia potencial e energia cinética, nos vários pontos de
um sistema, são constantes para uma vazão constante. Quando o diâmetro de um tubo diminui a
velocidade do fluido aumenta. A energia cinética aumenta. Logo a energia cinética precisa ser
compensada pela redução da pressão.

Figura 50 - Aplicação do princípio de Bernoulli

Fonte: PARKER, 1999

Fluxo laminar e fluxo turbulento

O fluido tem um fluxo laminar (condição ideal) quando as moléculas (polímeros) se movimentam
paralelamente ao longo de um tubo, isso acontece até uma certa velocidade.

Quando há o aumento da velocidade do fluido, as perdas de pressão são maiores devido ao aumento
de atrito e geração de calor, tendo assim um fluxo turbulento.

Geração de calor
A geração de calor em um sistema hidráulico é causada pelo movimento de um líquido, relativamente
a mudanças de direção, viscosidade e atrito. Quanto maior for a velocidade do fluido, mais calor será
gerado. Um cotovelo de 90º pode gerar tanto calor quanto vários metros de tubo.
Diferencial de pressão
Um diferencial de pressão é simplesmente a diferença de pressão entre dois pontos do sistema e pode
ser caracterizado por:
• indicar que a energia de trabalho, na forma de movimento de líquido pressurizado, está presente no
sistema;
• medir a quantidade de energia de trabalho que se transforma em calor entre os dois pontos.

Enquanto a energia de trabalho está se deslocando do ponto 1 para o ponto 2, uma pressão de 2
kgf/cm2 são transformados em energia calorífica por causa da resistência do líquido.

Transmissão de energia hidráulica

A hidráulica pode ser definida como um meio de transmitir energia, pressionando um líquido
confinado. O componente de entrada de um sistema hidráulico chama-se bomba, e o de saída, atuador.
As principais unidades utilizadas na hidráulica são apresentadas no Quadro abaixo.
COMPOSIÇÃO DE UM SISTEMA HIDRÁULICO
O sistema hidráulico possui diversos componentes e está dividido conforme mostra a quadro abaixo.
A subdivisão desse sistema é mostrada a seguir:
A Figura 51 mostra uma unidade hidráulica com o reservatório e os filtros

Figura 51 - a) Reservatório; b) Filtros

Fonte: PARKER, 1999

Todos os fluidos hidráulicos contêm uma certa quantidade de contaminantes. As partículas de sujeira
podem produzir falhas em máquinas caras e grandes. O excesso de contaminação causa:
Excesso de contaminação causa:
• Perda de produção;
• Custo de reposição de componentes;
• Trocas constantes de fluido;
• Custo no descarte do fluido;
• Aumento geral dos custos de manutenção
O tamanho das partículas interfere diretamente na contaminação do sistema hidráulico. Esse sistema
é dividido de acordo com a Tabela
O quadro abaixo faz uma comparação com os meios de filtragem na hidráulica.

RESERVATÓRIOS HIDRÁULICOS
Os reservatórios hidráulicos consistem de quatro paredes (geralmente de aço), uma base abaulada,
um topo plano com uma placa de apoio, quatro pés, linhas de sucção, retorno e drenos, plugue do
dreno, indicador de nível de óleo, tampa para respiradouro e enchimento, tampa para limpeza e placa
defletora (Chicana). A Figura 52 mostra o esquema de um reservatório.

Figura 52 - Esquema de um reservatório

Fonte: PARKER, 1999

RESFRIADORES (TROCADORES DE CALOR)

Na hidráulica também são utilizados resfriadores ou trocadores de calor. Os modelos mais comuns são
água-óleo e ar-óleo. Nos resfriadores a ar, o fluido é bombeado através de tubos aletados. Para dissipar
o calor, o ar é soprado sobre os tubos e aletas por um ventilador. O resfriador à água consiste
basicamente de um feixe de tubos encaixados em um invólucro metálico. Nesse resfriador, o fluido do
sistema hidráulico é geralmente bombeado através do invólucro e sobre os tubos que são refrigerados
com água fria.
 Figura 53 - Resfriadores

Fonte: PARKER, 1999

BOMBAS HIDRÁULICAS
As bombas hidráulicas são utilizadas nos circuitos hidráulicos para converter energia mecânica em
energia hidráulica. A ação mecânica cria um vácuo parcial na entrada da bomba e permite que a
pressão atmosférica force o fluido do tanque, através da linha de sucção, a penetrar na bomba. A
bomba passará o fluido para a abertura de descarga, forçando-o através do sistema hidráulico. Em
relação às bombas hidráulicas, elas são divididas em hidrodinâmicas e hidrostáticas. As principais
bombas utilizadas são as de engrenagens, de palhetas e de pistões
Principais problemas que podem ocorrer em uma bomba
Os principais problemas que podem ocorrer em uma bomba são a cavitação (queda repentina de
pressão) e a aeração (entrada de ar no sistema através da sucção da bomba).
As principais causas da aeração são:
• reservatório com nível do óleo abaixo do recomendado;
• filtro de sucção instalado próximo do nível do óleo, gerando a criação de vórtice, permitindo, assim,
a entrada do ar;
• linha de sucção permitindo a entrada de ar com uso de braçadeira inadequada ou rachaduras na
tubulação;
• posicionamento incorreto da linha de retorno no reservatório, próximo à linha de sucção, gerando
turbulência (agitação no reservatório).
VÁLVULAS DIRECIONAIS
As válvulas direcionais hidráulicas têm o mesmo funcionamento das válvulas direcionais pneumáticas,
com algumas modificações que se justificam, principalmente, por existir válvulas com três posições e
se utilizar, geralmente, válvulas com quatro vias (não cinco, como na pneumática).
A construção de uma válvula hidráulica é mais robusta, aumentando consequentemente seu tamanho.
Além disso, elas são maiores também para poderem suportar uma pressão muito grande (em torno
de150 bar).
A válvula hidráulica também possui retorno, ou não, por mola, NA ou NF (para 3/2 vias). A hidráulica
possui algumas válvulas com particularidades, quando são de três posições.

Válvula direcional de centro aberto

Uma válvula direcional com um êmbolo de centro aberto tem as passagens P (liga a
pressão da bomba), T (liga ao tanque do reservatório), A (liga para dar o avanço ao
atuador ou a uma outra válvula) e B (liga para dar o retorno ao atuador ou a uma outra
válvula), todas ligadas umas às outras na posição central.

Válvula direcional de centro fechado

Uma válvula direcional com um carretel de centro fechado tem as vias P, T, A e B todas
bloqueadas na posição central.

Válvula direcional de centro em tandem

Uma condição de centro em tandem para o movimento do atuador permite que o fluxo
da bomba retorne ao tanque sem passar pela válvula limitadora de pressão. Também é
chamado de tandem devido à sua forma construtiva, por ter dois cilindros (de dupla
ação) em série em uma mesma camisa, com entradas de fluido hidráulico/óleo
independente.
Ao ser injetado ar comprimido simultaneamente nas duas câmaras no sentido de avanço ou retorno
ocorre atuação sobre as duas faces do êmbolo, de tal modo que a força produzida é a somatória das
forças individuais de cada êmbolo. Isso permite dispor de maior força, tanto no avanço como no
retorno
Válvula direcional de centro aberto negativo
Uma válvula direcional com um carretel de centro aberto negativo tem a via “P”
bloqueada, e as vias A, B e T conectadas na posição central. Uma condição de
centro aberto negativo permite a operação independentemente dos atuadores
ligados à mesma fonte de energia e torna possível a movimentação livre de cada
atuador.
O quadro seguinte mostra um comparativo entre os tipos de centro, suas vantagens e desvantagens.
IDENTIFICAÇÃO DE VÁLVULAS DE CONTROLE DIRECIONAL
Para identificação das válvulas direcionais hidráulicas, o procedimento é o mesmo para a identificação
das válvulas pneumáticas. Para a identificação da simbologia devemos considerar:
• Número de posições;
• Número de vias;
• Posição normal;
• Tipo de acionamento.
EXEMPLOS
• Válvula direcional de 2/2 vias

• Válvula direcional de 3/2 vias

• Válvulas direcionais de 3 vias, no circuito
Acionadores de válvulas direcionais

VÁLVULA DE DESACELERAÇÃO
Enquanto o came pressiona o rolete, o fluxo através da válvula é cortado gradualmente. Esta válvula
permite que uma carga ligada à haste do cilindro seja retardada na metade do curso, quando os
amortecedores do atuador ainda não entraram em ação.

Figura 54 - a) Válvula de desaceleração; b) Simbologia

Fonte: Parker , 1999

Válvulas controladoras de vazão

A função da válvula controladora de vazão é a de reduzir o fluxo da bomba em uma linha do circuito.
Ela desempenha sua função por ser uma restrição maior do que a normal no sistema.
As válvulas controladoras de vazão são aplicadas em sistemas hidráulicos quando desejamos obter um
controle de velocidade em determinados atuadores, o que é possível com a diminuição do fluxo que
passa por um orifício.
 Figura 55 - a) Válvula reguladora de pressão; b) Um circuito utilizando uma válvula reguladora de pressão

Fonte: Parker , 1999

Válvula controladora de vazão com pressão compensada

A válvula controladora de vazão com pressão compensada é um controle de fluxo que permite a
variação de pressão antes ou depois do orifício.

Figura 56 - a) Válvula controladora de vazão com pressão compensada; b) Simbologia

Fonte: Parker , 1999

As válvulas controladoras de vazão com pressão compensada são classificadas como restritora ou
bypass.
Válvula redutora de pressão
Trata-se de uma válvula de controle de pressão normalmente aberta. Uma válvula redutora de pressão
opera pela pressão do fluido através da via de saída da válvula. A pressão nessas condições é igual à
pressão ajustada da válvula, e o carretel fica parcialmente fechado, restringindo o fluxo.
A restrição transforma todo o excesso de energia de pressão adiante da válvula em calor. Se cair a
pressão depois da válvula, o carretel se abrirá e permitirá que a pressão aumente novamente.

A Figura seguinte mostra os tipos de válvulas de pressão existentes.

 Figura 57 - Tipos de válvulas redutoras de pressão
Fonte: Parker , 1999

ACUMULADORES
Os acumuladores armazenam certo volume de fluido sob pressão para fornecê-lo ao sistema quando
necessário. Os acumuladores podem ter ainda as seguintes funções:
• como equipamento auxiliar de emergência;
• como amortecedor de pancadas hidráulicas;
• para aumentar a velocidade de um atuador; entre outras.

Figura 58 - Acumuladores

MANGUEIRAS
Basicamente, todas as mangueiras consistem de três partes construtivas:
1) tubo interno ou alma de mangueira: deve ser construído de material flexível e de baixa porosidade,
ser compatível química e termicamente com o fluido a ser conduzido; podem ser utilizados nitrílica,
neoprene, policloropreno, EPDM/butil ou silicone;
2) reforço ou carcaça: considerado como elemento de força de uma mangueira, o reforço é quem
determina a capacidade de suportar pressões; sua disposição sobre o tubo interno pode ser na forma
trançado ou espiralado; são utilizados aço carbono, corda de piano ou aço inox;
3) cobertura ou capa: disposta sobre o reforço da mangueira, a cobertura tem por finalidade proteger
o reforço contra eventuais agentes externos que provoquem a abrasão ou danificação do reforço;
podem ser utilizados neoprene, nitrílica + PVC ou CPE.

No Quadro abaixo temos o exemplo de uma mangueira e seus elementos construtivos.

Algumas dicas de instalação de mangueiras são mostradas a seguir.

ATUADORES HIDRÁULICOS
Os atuadores hidráulicos possuem o mesmo funcionamento dos atuadores pneumáticos. A principal
diferença está em sua construção, já que precisam ser robustos para suportar altas pressões. Os
atuadores hidráulicos podem ser de dois tipos: lineares ou rotativos.

Figura 59 – exemplos de atuadores hidráulicos linear (cilindro) e rotativo (oscilador de palheta).

COMPARAÇÃO ENTRE OS SISTEMAS ELÉTRICOS, PNEUMÁTICOS E HIDRÁULICOS
No quadro abaixo, temos uma comparação entre os sistemas pneumático, hidráulico e elétrico.
Nos Quadros seguintes, vemos as vantagens da utilização do sistema pneumático e do sistema
hidráulico.
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

• SERVIÇO NACIONAL DE APRENDIZAGEM INDUSTRIAL. Acionamento de dispositivos atuadores:

volume 2/ Brasília: SENAI/DN, 2012.
• FESTO, Didatic-BR. P110 - Automacao pneumatica. 2012a. 1 CD.
• PARKER. Tecnologia hidráulica industrial - Apostila M2001-1 BR. [1999]. Disponível em:
<http://www.ebah.com.br/content/ABAAAAM6QAG/hidraulica>. Acesso em: 20 dez. 2017.
• ______. Tecnologia pneumática Industrial - Apostila M1001 BR. [2000]. Disponível em: <http://
www.ebah.com.br/content/ABAAAAEwEAA/apostila-pneumatica-parker>. Acesso em: 6 jan. 2018.
• SILVA, Emílio Carlos. PMR 2481 – Sistemas fluidomecânicos. Apostila de pneumática. [2002]. São
Paulo. Disponível em: <http://sites.poli.usp.br/d/pmr2481/pneumat2481.pdf>. Acesso em: 16 jan.
2018.
• HALLIDAY, David; RESNIK, Robert; KRANE, Denneth S. Física 2. 5.ed. Rio de Janeiro: LTC, 384 p. 2004. V.1.