Electrotermia cuprinde totalitatea procedeelor care folosesc energia electrică pentru obţinerea

temperaturii necesare unei anumite operaţii tehnologice sau metalurgice.

Folosirea căldurii ob ţinute prin transformarea energiei electrice prezintă o serie de avantaje în
comparaţie cu alte surse de căldură, printre care:
- căldura se obţine chiar la locul de consum, iar pierderile de căldură sunt mici;
- materialele care se încălzesc nu au contact cu gazele care apar in cazul folosini combustibililor;
- încălzirea se face într-un spaţiu redus, deci ea se realizează intens şi rapid;
- condiţiile de muncă sunt ideale: mediu curat, radiaţii termice Iimitate, etc.;
- procesul de încălzire, respectiv regimul de funcţionare al instalaţiilor se poate dirija precis, se
poate controla permanent şi se poate automatiza complet;
- spaţiu l de încălzire poate fi închis ermetic pentru cazul când este necesar să se facă vid, sau să
se introducă gaze nobile sau reducătoare, etc.;
Avantajele prezentate au dus la extinderea domeniilor de utilizare a electrotermiei în special la
procesele metalurgice de elaborare a metalelor şi aliajelor acestora, de tratamente termice şi
termochimice, de prelucrare prin deformare la cald, etc. precum şi la procese din chimia industrială sau
alte domenii ale tehnicii.
Dacă ne referim la utilizarea cuptoarelor electrice pentru elaborarea de metale si aliaje feroase
sau neferoase se pot scoate in evidenţă o serie de avantaje atât de exploatare a acestor instalaţii cât şi
de calitatea metaIului elaborat. Astfel:
• Avantaje de exploatare:
- pot da un debit continuu de metal şi se pot pune în funcţiune foarte rapid;
- se poate şti antici pat care este energia necesară obţinerii unei anumite temperaturi, pentru o
anumită cantitate de metal.
Avantaje de calitate:
- se pot obţine aliaje intr-o gamă foarte largă de compozţii;
- o compoziţie stabilită iniţial se poate realiza în cuptor cu precizie;
- se pot realiza procese de rafinar e a metalelor (de exemplu defosforarea si desulfurarea aliajelor
feroase) la un grad înalt de calitate;
- aliaje topite înl cuptoarele cu inducţie au o compoziţie omogenă datorită amestecării continue şi
indicata pentru fonte, oţeluri, etc.;
• se pot realiza supraâncălzirile ceruta de diferitele procedee de turnare a aliajelor.
Oţelurile elaborate în cuptoarele electrice sunt superioare celor din cuptoarele Martin pentru că:
- dau cantităţi mici de zgură cu puţin FeO;
- pierderile elementelor de aliere sunt mici;
- se pot folosi pentru aliere şi elemente mai greu fuzibile (W, Mo, Ta, etc.).
Când se elaborează în cuptoarele electrice, aliajele neferoase prezintă:
- un consum mic de energie şi un randament termic şi electric mare;
-pierderile de metal prin ardere sunt mici iar metalul topit nu conţine gaze.
Unele produse, cu utilizări multilaterale în tehnică, se obţin astăzi numai prin incălzire in cuptoare
electrice, ca de exemplu: electrocorundul, carbura de siliciu, carbura de calciu, electrocimentul. etc.
Rezultă câ importanţa tehnică şi economică a obţinerii metalelor şi aliajelor acestora ca şi a
diverselor produse chimice cu ajutorul electrotermiei este foarte mare. Acestea sunt şi motivele pentru
care electrotermia s-a dezvoltat şi perfecţionat continuu atingând azi un stadiu superior odată cu
extinderea automatizării şi informatizării.
Acţionarea şi automatizarea instalaţiilor electrotermice in scopul realizării unor procese corecte
s-a putut face pe baza studierii principiilor fizice complexe ale instalaţiilor industriale de cuptoare
precum şi teoriei generale a incălzirii materialelor metalice şi nemetalice.
Din prezentarea făcută rezultă că electrotermia trebuie să se ocupe şi cu procesele in care
energia termică obţinută din energia electrică se poate utiliza in scopuri industriale.
Pentru aceasta sunt necesare instalaţii electrotermice adecvate proceselor tehnologice, instalaţii
care cuprind sursele de alimentare, aparatajul de punere in funcţiune, de comandă, control şi reglare a
diverşilor parametrii care intervin in timpul funcţionării.
O parte importantă a instala ţiilor electrotermice o constituie cuptorul electric unde au loc
fenomene de transmiterea căldurii utile, de pierderi de căldură, etc. În funcţie de modul cum energia
electrică se transformă in căldură cuptoarele au construcţii adecvate.
Sunt multe ramuri industriale unde folosirea proceselor electrotermice au determinat un progres
substanţial. Astfel, În industria chimică s-au obţinut produse superioare ca: abrazive, carbura de calciu,
alcoolul sintetic, acidul acetic, materiale ceramice refractare, sticla de cuarţ, acidul fosforic, etc.
În metalurgie s-au obţinut ţelurio şi aliaje speciale cu mare rezistenţă mecanică, termică,
anticorozivă, care stau la baza construcţiilor moderne da turbine cu abur, cu gaze, de reactoare,
instalaţii atomice, elemente de automatizare, etc.
În afara instalaţiilor electrotermice de încălzire şi topire cu cuptoare, se mai întâlnesc instalaţiile
folosite în sudura electrică unde s-au obţinut progrese insemnate prin diversificarea procedeelor şi
calitatea lucrărilor obţinute.
În prezent sunt construcţii metalice care se realizează numai prin sudare electrică, prin topire sau
prin presiune.
Gama de materiale care se pot suda electric a crescut de la oţelurile carbon obişnuite la oţelurile
aliate, metale şi aliaje neferoase tot mai variate, materiale metaloceramice, materiale plastica, piese din
pulberi presate şi sinterizate.
Eficienţa economică a instaţiilor electrotermice a crescut odată cu marile constructii
termoenergetice şi hidroenergetice.
În ţările cu importante surse de alimentare cu energie electrică, eIectrotermia ocupa un rol
Important, ea consumând peste 30% din producţia de energie electrică.
Pe fenomenele electrotermice se bazează şi metodele neconvenţionaIe de prelucrarea
materialelor, precum: prelevarea de material, sudarea sau tratarea termică. Din aceste metode o
extindere industrială o au electroeroziunea, prelucrarea eletrochimică, prelucrarea ultrasonică sau cea
cu fascicule dirijate laser sau electronice.

Transferul de căldurăn îutilajele electrotermice

1. Clasificarea instalatiilor electrotermice

Sunt mai multe cri terii de clasificare a instalaţiilor electrotermice folosite în industrie.
Un criteriu
mult întâlnit este după modul cum se transformă energia electrică în căldură. Din acest punct de vedere
avem:
1.1 Încălzirea cu rezistoare
Cu acţiune directă şi cu acţiune indirectă.
Cu acţiune directă- Corpu de încălzit se conectează direct la reţea, prin
intermediul unui transformator coborâtor de tensiune (fig.1.1 ).
Piesa de încălzit serveşte deci ca rezistor, fiind incălzită de curentul ce o
străbate.
Cu acţiune indirectă- Piesa se încălzeşte prin radiaţie, convecţie şi
conducţie de la elementele de încălzire confecţionate din materiale rezistente
Ia căldură şi cu rezistenţă electrică mare.
Aceste cuptoare au mai multe variante constructive fiind destinate atât pentru
încălzire cat şi pentru topire.

1.2Încălzirea prin inducţie

Cu miez de fier şi joasă frecvenţa şi fără miez de fier şi înaltă
frecvenţă.
În general instalaţia este un transformator cu secundarul chiar masa
metalului.
Instalatiile cu miez de fier au frecvenţa 50 Hz iar bobina primară
plasată pe un miez de fier. În jurul ei se montează secundarul care este un
jgheab inelar în care se pune încărcâtura formând un conductor în
scurtcircuit (fig. 1.2).
Fluxul variabil creat de primar în miez induce în masa metalică a secundarului curenţi mari ce vor
dezvolta prin efect Joule căldură mare şi temperaturi in jurul a 1700°C.
La terminarea fiecărei şarje se Iasă în inel puţin metal topit care va forma circuitul secundar
neântrerupt pentru şarja următoare, până la inceperea topirii noii încărcături.
Instalaţiile fărămiez de fierau frecvenţa între 500…2000 Hz.
Sunt formate dintr-un creuzet refractar în jurul căruia se montează
bobina indudoare (fig. 1.3).
Secundarul va fi format de încărcătura din creuzet care este destinată
topirii. În cazul când se urmăreşte numai încălzirea în scopul tratamentelor
termice sau deformărilor plastice la cald, inductorul are o construcţie astfel
realizată încât să inconjoare piesa sau să intre în ea.
Curentul indudor de înaltă frecvenţă va induce în piesă curenţi
turbionari care încălzesc materialul la temperaturi in jurul
800°C.
a1

În general instalaţiile de încălzire prin curent de inducţie sunt destinate topirii metalelor şi aliajelor
neferoase, a oţelurilor şi aliajelor speciale ca şi pentru încălzirea în vederea tratamentelor termice
(călire superficială) sau pentru deformări plastice la cald.

1.3 Încălzirea cu arc electric: directă si indirectă

Cuptoarele cu arc cu încălzire directă transformă energia electrică în energie termică cu ajutorul
arcului ce se formează între eledrozi şi masa de metal ce se găseşte într-o cuvă.
Vatra cuvei poate fi conducătoare, sau nu, de curent electric.
Instalaţiile de încălzire cu arc electric se prezintă sub formă de cuptoare.
Cuptorul cu arc dire ct şi vatră conducătoare va realiza circuitul curentului prin: eletrod - arc -
metal - vatră - electrod (fig. 1.4).
Sunt folosite numai la elaborarea oţelurilor aliate cu W, deoarece
acesta fiind mai greu ca Fe, se iasă pe vatră. Dacă vatra nu ar fi
incăIzită, W s-ar topi foarte greu.
Cuptorul cu arc direct si vatră neconducătoare, nu mai are placa
de Cu şi deci nici conductorul de legătură. Aceste cuptoare sa mai
numesc de tip Heroult şi sunt cele mai frecvente întâlnite in industrie.
Curentul va străbate circuitul electrod - arc - zgură - metal - zgură
- arc electrodul vecin.
Cuptoarele de acest tip se folosesc la topirea oţelurilor. in aer sau vid.
Cuptorul indirectpoate avea doi electrozi (fig. 1.5) (la afimentare în monofazat) sau trei elecIrozi
o
(la alimentare in trifazat) aşezaţi la 120 (fig. 1.6) şi montaţi înclinaţi faţă de baia metalică.
Arcul se formează între electrozi iar încălzirea metalului şi topirea lui se face prin radiaţie.
 Acest tip de cuptor se foloseşte pentru topirea metalelor şi aliajelor neferoase şi a fontelor
speciaIe. Se amestecă prin basculare.

1.4 Încălzirea dielectrică

Se produce datorităcurenţilor ce apar in corpul de încălzit prin

introducerea acestuia într-un câmp electric rapid variabil.
Corpul de încălzit trebuie să fiesemiconductor sau dieledric,
întroducându-se între armăturile unui condensator formând astfel
dielectricul acestuia (fig. 1.7).
Încălzirea de acest tip se foloseşte pentru: lipirea sticlei
superioare, la uscarea lemnului, la tratamente termice pentru materiale dialectrice, etc.

1.5 Încălzirea prin câmpul unui dipol

Cu microunde (fig. 1.8). încălzirea prin acest procedeu este folosită şi

in scopul sudării.

1.6 Încălzirea cu fascicul de electroni

În vid (fig. 1.9). Electronii din catod sunt acceIeraţi, capătă

o mare energie cinetică şi bombardând cu ei piesa, cedează energia
care se transformă în căldură, în cea mai mare parte; vidul din cameră
este inaintat iar temperatura catodului este de 2300°C.
Se sudează oţelurile inoxidabile, AI, Zr, MO, Ta care sunt
ferite de O2 şi gaze. Se pot si topi sau tăia.
 2 Materiale folosite în construcţiile electrotermice

În construcţia instalaţiilor electrotermice se întâlnesc materiale obişnuite dar si unele materiale

specifice ca:
2.1 Materiale refractare;
2.2 Materiale termoizolante;
2.3 Materiale pentru elemente de încălzire.

2.1 Materiale refractare

2.1.1 Caracteristici generale. Clasificare
Sunt folosite pentru căptuşirea interioară a pereţilor, vetrei sau bolţii cuptoarelor.
Trebuie să îndeplinească următoarele proprietăţi:
• refractaritate mare (>1700 °C); unele rezistă la temperatufi de peste 2000°C ce si se numesc
suprarefractare;
• rezistentă la socuri mecanice; să aibă =2daN/cm2;
maxσ
• rezistenti la socuri termice; să nu crape la treceri bruşte de la o temperatură la alta;
• să aibă coeficient de dilatare mic, pentru ca variaţiile de volum să fie mici;
• rezistenţa la acţiunile chimice din partea unor produse, să fie mare;
• conductibilitatea termică să fie mică, pentru a avea pierdeti de căldură mici.
Consumul de materiale refractare este in general mare; aceste materiale sunt folosite atât la
construcţia propriuzisă cât şi in repararea instalaţiilor termice (de exemplu, în cuptorul electric cu arc
pentru oţel se consumă 50 kg/tonă oţel).
Clasificarea materialelor refractare se poate face:
- după forma acestora (praf, cărămizi, profile);
- după compoziţia chimică (acide, semiacide, bazice, neutre); este cea mai folosită clasificare.
Câteva materiale refractare se dau in tabelul 1.1.

Denumirea Greutatea Rezistenţa Conductibilitatea Gradul de Temp. max. de

materialului specifică maximă la termică refractaritate utilizare
[daN/cm3] compres. [kcal/m grad h ] [°C]
[daN/cm2]
Şamotă 1,9 100 0,65+0,5*10-3Φmed 1730 1400
Dinas 1,9 100 0,9+0,6*10-3 Φmed 1700 1650
Magnezit 2,6 400 6,5-37*10-3 Φmed 1900 1700
Cromomagnezit 2,8 400 1,84-0,32*10-3 Φmed 1900 1600
Carborund 2,3 250 15 1900 1400
Corund 2,6 900 2,2..2,5 1900 1550

2.1.2 Materialele acide sau silicioase con

ţin peste 93% Si02 iar în rest Al
2O3, Fe2O3, MgO, CaO, în
procente mai mici, au refractaritatea de 1750°C şi sunt scumpe. Este frecvent folosită cărămida de
silită (dynasul).
2.1.3 Materialele semiacide sau argiloase conţin 60..80%2 şi Si025..35% Al 2O3 în rest Fe
2O3
MgO, CaO, au refractaritatea de 1670°C ce şi sunt mai ieftine.
În funcţie de procentul de 2AIO3 cărămizile semiacide au mai multe varietăţi silico-argiloase,
şamota, aluminoase, superaluminoase.
Cea mai utilizată este şamota, cu 60% SiO 2 şi 40% AI 2O3 aceasta având trei clase de
temperatură: A -1730°C; B -1670°C; C -1580 °C.
2.1.4 Materiale bazice. Conţin procente mari de MgO şi Ca şi se prezintă în trei varietăţi de
cărămizi: magnezitice, cromomagnezitice, dolomitice.
Magnezitice. Au 90% MgO, in rest SiO 2, Al2O3, Fe2O3, CaO.
 Refractaritatea lor este de 2000
°C. Nu au rezistenţă la socuri termice, de aceea se amestecă cu
crom.
Crommagnezitice. Conţin 68% MgO, 30%2OCr 3 restul Fe
2O3, şi au refractaritatea de 2000°C.
Dolomitice. Conţin 60% CaO, 30% MgO, restul2OAl3, SiO2 Fe2O3, având refractaritatea de
1950°C.

2.1.5 Materiale neutre. Au două varietăţi: cromitice si cu carbon.

Cromitice. Conţin 85% cromit (Cr 2O3FeO) şi 9% MgO; restul 2Fe O3, Al2O3 CaO şi au
refractaritatea de 2000°C.
Cele cu conţinut de C- nu sunt atacate de acizi şi baze conţinând 9O%C şi o refractaritate de
2000°C. Din ele se fac electrozii cuptoarelor electrice cu arc precum şi creuzete.

2.2 Materiale pentru electrozii cuptoarelor cu arc

Sunt folosite materiale cu caracter chimic neutru, deci pe bază de cărbune. Trebuie să
îndeplinească următoarele condiţii:
- să aibă o bună conducţie electrică pentru a nu avea pierderi prin efect Joule-Lenz mari;
- conducţia termică trebuie să fie mică pentru a micşora pierderile de căldură;
-să aibă refractaritate mare, peste 2000°C;
- să poată fi prelucrate uşor in diferite forme;
- preţul de cost să fie cât mai redus.
Se folosesc electrozi de cărbunerealizaţi prin amestec de praf de antracit, mangal, cocs
împreună cu un liant cum este smoala.
Se obţin e o pastă care se presează in forme şi se sinterizează la peste 1000°C.
Electrozii din grafit au aceeaşi compoziţie dar sinterizarea se face la peste 2500°C când se
realizeazăgrafitarea.

2.3 Materiale termoizolante

Trebuie săaibă următoarele proprietăţi: refractaritate mare şi conductibilitate termică redusă.
În general se prezintă ca produse uşoare sau piese spongioase.
Cele mai folosite sunt: vata de zgură, vata de sticlă (minerală), sticla spongioasă, vermiculita,
zonolitul, azbestul, cu diverse combinaţii.
Câteva materiale tennoizolante se dau in tabelul 1.5.

Denumirea Greutatea Rezistenţa Conductibilitatea Gradul de Temp. max. de

materialului specifică maximă la termică refractaritate utilizare
[daN/cm3] compres. [kcal/m grad h ] [°C]
[daN/cm2]
Vată minerală 0,2..0,3 - 0,06+0,135*10-3Φmed - 700
Diatomită 0,7 10 0,14+0,27*10-3Φmed - 900
Vermiculită 0,15 - 0,62+0,22*10-3Φmed - 1100
Aybest 0,9..0,10 2,3 0,2+0,22*10-3Φmed - 500

Diatomita - este o rocă sedimentară provenită din alge mici monocelulare (diatomee) cu cochilii
de siliciu. Chimic este un SiO γ = 0,5daN / dm 3 . Este ieftin şi izolează bine
2 pur. Se prezintă ca praf cu
≈ 1000°C . Are şi o
termic pereţii cuptoarelor electrice. Cu lianţi, praful se face cărămizi. Refractaritate
varietate, tripolul, mai slabă ca izolant termic decât diatomita.
Vata de zgurăse obţine de la furnal ca produs primar care se retopeşte şi se trimite prin
improşcare într-o cameră specială cu aer comprimat sau cu abur.γAre = 0,3 daN/dm3 şi refractritatea
de 800°C.
Amestecată cu argilă refractară şi azbest, dă plăcile termoizolante cu o refractaritate de 500°C.
Sticla spongioasăeste o sticlă topită din care se elimină gazele, de aceea prezintă o structură
poroasă şi o rezistenţă mecanică mare, având refractaritatea de700°C.
Vermiculitase obţine din unele sorturi de mică. Este uşoară,spongioasă şi are refractariatea de
700°C.
Zonolitul este un amestec de argilă refractară cu azbest. Refractaritatea sa este de 1100°C,
folosindu-se sub formă de cărămizi, blocuri sau plăci care mai conţin şi sticlă lichidă.
Azbestul este un mineral fibros cu mare puritate. Se foloseste ca umplutură sau ca armătură la
alte materiale termoizolante deoarece fibra sa are o mare rezistenţă mecanică. Apare sub formă de
garnituri, plăci, şnururi (care au şi fire de bumbac).Prezintă muite varietăţi de produse:
azbozurită,novoazbozurită, azbomică. azbozonoIită. azbotermită, etc.

2.4 Materiale pentru elemente de incălzire

2.4.1. Caracteristici generale. Clasificare
Sunt folosite in cuptoarele cu rezistoare şi in alte construcţii eIectrotermice. Trebuie să
indeplinească următoarele condiţii:
- să fie stabile şi rezistente la temperaturi înalte;
- sa aibă rezistivitate mare pentru ca şi secţiunea să fie mare;
- variaţia rezistenţei cu temperatura si fie mică;
Se clasifică în metalice şi nemetalice.

2.4.2 Materiale rezistive metalice

Cele mai frecvent folosite aliaje sunt date în tabelul: 1.6

Materialul Densitatea Rezistivitatea Coeficientul de Temperatura Temperatura

3
[ daN / dm ] [Ωmm 2 / m] variatie al de topire [°C] maxima de
rezistivitatii cu lucru[°C]
temperatura
x10-3
Cromnichel triplu 8,3 1,1 0,1 1400 1500
Oţel 7,84 0,92 0,38 1480 900
Fecral 7,2 1,26 0,15 1450 900
Molibden 10,2 0,052 5,1 2625 2000
Tantal 16,6 0,15 4,0 3000 2500
Wolfram 19,34 0,05 4,3 3400 2800
Carborund 2,3 800..1900 variabila - 1500
Grafit 1,6 8..13 variabila - 2000
Carbon 1,6 40..80 variabila - 2000

Cr-Ni. Foarte mult folosit, având 20%Cr, 78%N, 2%Ti şi refractaritatea 1200°C.
Dacă % de Ni
creşte, va creşte şi refractaritatea. Alte aliaje:
Cr15Ni60Fe25; Cr20Ni80; Cr20Ni77Ti3. De asemenea oţelurile: Cr25Ni20C2; Cr13Ni18.
Cr-AI La aceste aliaje se mai adaugă uneori maxim 3% Ti pentru a mări rezistenţa mecanică.
Refractaritatea 1200°C. Aliajele folosite: Cr2AI5; Cr21AI5.
Cr-Ni- MnSi (Nicrothal). Au temperatura de utilizare de maxim 1100
°C.
Fe-Cr-AI (FecraI). Conţin 13% Cr, 4% AI, restul Fe. Refractaritate°C.
800Toate aliajele cu AI
sunt inferioare celor cu Ni însă sunt mai ieftine.

2.4.3 Materiale rezistive nemetalice

 SiC (carbura de sil iciu). Se prezintă sub formă de bare cu 6..30mm Φ= şi lungimi diferite; au
refractaritate mare: 1500 °C (se mai numesc silite). Rezistivitatea acestora variază cu temperatura.
Silitele permit încălzirea până la 1400°C, deci mai mari ca la cele metalice.
Scăderea rezistivităţii cu temperatura apare până la aproape°C700 după care creşte lent. Cu
timpul se produce îmbătrânirea silitelor care duce la scăderea curentului deci şi a puterii specifice de
încălzire. Evitarea imbătrânirii rapide (formarea 2SiO), protecţia silitelor faţă de oxigenul din aer se face
prin glazurare.
Variante ale silitelor suntCrusiliteleşi Crystolon-ele care prezintă modificări constructive.
Materialele din Kanthal-Super (MoSiO 2) au în compoziţie Disilidu de molibden. Cu adaosuri
metalice şi ceramice, Silidura de molibden este produsă de Uzinele Kanthal din Suedia.
Temperatura maximă de utilizare ajunge la 1700..1800 °C, iar domeniul economic este de la
1200°C în sus.
Rezistenţa electrică a acestor materiale creşte rapid cu temperatura, lucru favorabil pentru că
puterea absorbită este mare la temperaturi scăzute şi scade la temperaturi mari. Permit ca atmosfera
de lucru să fie oxidantă.
Pentru că la temperaturi joase fragilitatea este foarte mare, trebuie lucrat permanent la
temperaturi ridicate.
Un produs similar cu Kanthal-Super este Mosilitul, fabricat de firma Cesemid.
În cuptoarele cu temperaturi foarte înalte (2500..2800 °C) se folosesc metale pure fuzibile: Mo, Ta,
Ni, W, Zr. Trebuie însă ferite de aer prin vidare sau gaze protectoare.

2.5 MaterIale pentru măsurarea temperaturii

Pentru construcţia mijloacelor de măsurare a temperaturii în instalaţiile electrotermice, se folosesc
materiale specifice aparaturii respective cum sunt: termometrele cu termocupluri, cu rezistenţă
electrică, cu termorezistenţe, cu termistoare precum şi pirometrele.

2.5.1 Materiale pentru termocuple

Pentru termocuple se folosesc perechi de elemente ca:
- Cupru (100%) şi Constantan (54% CU + 46% Ni) utilizabile in gama de temperatura °C..-250
+600°C;
- Fe (100%) şi Constantan (55% Cu + 44% Ni + 0,5% Fe, Si, Mn) în gama °C..1050°C;
200
- Cramel (90% Ni + 10% Cr) şi Constantan (55% Cu+ 45% Ni).
Domeniul de folosire:..1100°C;
0
- Cromel şi Alumel (0,5% Ni + 2%AI, 2% Mn 1% Si). Domeniul: 0..11000 °C;
- Platină (100%)-Platină-Rodiu (90% Pt +10% Rh). Domeniu până la°C 1400
dând indicaţii foarte
precise.
Termocuplepentru temperaturi mai ridicate se fac pe bază de: W-Mo, W-Rh(74%W+26% Rh) sau
W-C, pentru domeniul de peste 2000°C.
Termocuplele cu galiu in tub de quarţ se pot folosi până la temperatura de°C1200 având
avantajul că indică direct temperatura.
Materialele pentru câţiva termoelectrozi fabricati la Paşcani se dau in tabelul1.7.
Tubul de protecţie se realizează din oţel carbon, oţel inox, oţel refractar, ceramică.

Tabelul 1.7
Materialul termoelectrodului(+) Materialul termoelectrodului (-)
PtRh10% Pt
PtRh 30% PtRh6%
Cromel Alumel
Fier Constantan

2.5.2 Materiale pentru termistoare

 Termistoarele sunt prevăzute cu materiale semiconductoare ca: amestecuri de oxizi, sulfuri. Se
folosesc oxizi de Fe, Mn, Ni, Ca, Ba, Cu, Zn, Cd, W, iar sulfuri in special cele de Ag şi Si.
Caracteristica principală este coeficientul de temperatură al rezistvităţii, negativ şi mare, de
ordinul 10-2/°C.
Termistoarele se pot realiza şi din ceramică în porii cărora se injectează metale sau din spirele de
magneziu şi titan. Cele mai obişnuite sunt din oxizii mentionati, făcuţi pulbere şi aglomerati sub forma
unor perle, bastonaşe sau discuri care se sinterizează in atmosferă oxidantă la 1250..1300 °C.
Rezistivitatea lor la rece variază intre Ω ⋅ cm şi 10 Ω ⋅ cm . Raportată la valoarea rezistivitătii
6

corespunzătoare temperaturii de utilizare se ajunge intre 10..500.

Termometrele cu rezistenţă folosesc
termistoare care măsoară temperatura cu precizie.