Cimento portland

É a denominação convencionada mundialmente para o material usualmente

conhecido na construção civil como cimento. O cimento portland é um pó fino com
propriedades aglomerantes, aglutinantes ou ligantes, que endurece sob ação da
água.

Depois de endurecido, mesmo que seja novamente submetido à ação da

água, o cimento portland não se decompõe mais. O cimento portland, misturado
com água e outros materiais de construção, tais como a areia, a pedra britada, o
pó-de-pedra, a cal e outros, resulta nos concretos e nas argamassas usadas na
construção de casas, edifícios, pontes, barragens etc. As características e
propriedades desses concretos e argamassas vão depender da qualidade e
proporções dos materiais com que são compostos.

Dentre eles, entretanto, o cimento È o mais ativo, do ponto de vista quÌmico.

Pode-se dizer que o cimento é o principal responsável pela transformação da
mistura dos materiais componentes dos concretos e das argamassas no produto
final desejado (uma laje, uma viga, um revestimento etc.). Portanto, é de
fundamental importância utilizá-lo corretamente. Para isto, é preciso conhecer bem
suas características e propriedades, para poder aproveitar da melhor forma possível
na aplicação que se tem em vista.

O cimento portland foi criado por um construtor inglês, Joseph Aspdin, que o
patenteou em 1824. Nessa época, era comum na Inglaterra construir com pedra de
Portland, uma ilha situada no sul desse país. Como o resultado da invenção de
Aspdin se assemelhasse na cor e na dureza a essa pedra de Portland, ele registrou
esse nome em sua patente. Por isso que o cimento é chamado cimento portland.

Há tempos havia no Brasil, praticamente, um único tipo de cimento portland.

Com a evolução dos conhecimentos técnicos sobre o assunto, foram sendo
fabricados novos tipos. A maioria dos tipos de cimento portland hoje existentes no
mercado servem para o uso geral. Alguns deles, entretanto, tem certas
características e propriedades que os tornam mais adequados para determinados
usos, permitindo que se obtenha um concreto ou uma argamassa com a resistência
e durabilidade desejadas, de forma bem econômica.

COMPOSIÇÃO DO CIMENTO PORTLAND (MATÉRIAS-PRIMAS)

Uma das melhores maneiras de conhecer as características e propriedades

dos diversos tipos de cimento portland é estudar sua composição. O cimento
portland é composto de clínquer e de aditivos. O clínquer é o principal componente
e está presente em todos os tipos de cimento portland. As adições podem variar de
um tipo de cimento para outro e são principalmente elas que definem os diferentes
tipos de cimento.

2.1 Clínquer

O clínquer tem como matérias-primas o calcário e a argila, ambos obtidos de

jazidas em geral situadas nas proximidades das fábricas de cimento. A rocha
calcária é primeiramente britada, depois moÌda e em seguida misturada, em
proporções adequadas, com argila moída. A mistura formada atravessa então um
forno giratório de grande diâmetro e comprimento, cuja temperatura interna chega a
alcançar 1450 ºC. O intenso calor transforma a mistura em um novo material,
denominado clínquer, que se apresenta sob a forma de pelotas. Na saÌda do forno o
clínquer, ainda incandescente, é bruscamente resfriado para posteriormente ser
finamente moída, transformando-se em pó. O clínquer em pó tem a peculiaridade de
desenvolver uma reação quÌmica em presença de água, na qual ele, primeiramente,
torna-se pastoso e, em seguida, endurece, adquirindo elevada resistência e
durabilidade. Essa característica adquirida pelo clínquer, que faz dele um ligante
hidráulico muito resistente, é sua propriedade mais importante.

2.2 Adições

As adições são outras matérias-primas que, misturadas ao clínquer na fase

de moagem, permitem a fabricação dos diversos tipos de cimento portland hoje
disponÌveis no mercado. Essas outras matérias-primas são o gesso, as escórias de
alto-forno, os materiais pozolânicos e os materiais carbonáticos. O gesso tem como
função controlar o tempo de pega, isto é, o início do endurecimento do clínquer
moído quando este é misturado com água.

Caso não se adicionasse o gesso à moagem do clínquer, o cimento, quando

entrasse em contato com a ·água, endureceria quase que instantaneamente, o que
inviabilizaria seu uso nas obras. Por isso, o gesso é uma adição presente em todos
os tipos de cimento portland. A quantidade adicionada é pequena: em geral, 3% de
gesso para 97% de clínquer, em massa. As escórias de alto-forno são obtidas
durante a produção de ferro-gusa nas indústrias siderúrgicas e se assemelham aos
grãos de areia.

Antigamente, as escórias de alto-forno eram consideradas como um material

sem maior utilidade, até ser descoberto que elas também tinham a propriedade de
ligante hidráulico muito resistente, ou seja, que reagem em presença de ·água,
desenvolvendo características aglomerantes de forma muito semelhante à do
clÌnquer. Essa descoberta tornou possível adicionar a escória de alto-forno à
moagem do clínquer com gesso, guardadas certas proporções, e obter como
resultado um tipo de cimento que, além de atender plenamente aos usos mais
comuns, apresenta melhoria de algumas propriedades, como maior durabilidade e
maior resistência final. Os materiais pozolânicos são rochas vulcânicas ou matérias
orgânicas fossilizadas encontradas na natureza, certos tipos de argilas queimadas
em elevadas temperaturas (550 ºC a 900 ºC) e derivados da queima de carvão
mineral nas usinas termelétricas, entre outros.

Da mesma forma que no caso da escória de alto-forno, pesquisas levaram à

descoberta de que os materiais pozolânicos, quando pulverizados em partículas
muito finas, também passam a apresentar a propriedade de ligante hidráulico, se
bem que de forma distinta. Isto porque não basta colocar os materiais pozolânicos,
sob forma de pó muito fino, em presença de água, para que passem a desenvolver
as reações químicas que os tornam primeiramente pastosos e depois endurecidos.
A reação só vai acontecer se, além da água, os materiais pozolânicos moídos em
grãos finíssimos também forem colocados em presença de mais um outro material.

O clínquer é justamente um desses materiais, pois no processo de hidratação

libera hidróxido de cálcio (cal) que reage com a pozolana. Esse é o motivo pelo qual
a adição de materiais pozolânicos ao clínquer moído com gesso é perfeitamente
viável, até um determinado limite. E, em alguns casos, é até recomendável, pois o
tipo de cimento assim obtido ainda oferece a vantagem de conferir maior
impermeabilidade, por exemplo, aos concretos e às argamassas.

Fabricação

Para se obter o cimento é preciso primeiramente fabricar o clínquer, que é

um produto granulado, obtido por tratamento térmico de uma mistura adequada de
calcário e argila. A rocha calcária é primeiramente britada, depois moída e em
seguida misturada, em proporções adequadas, com argila moída. A mistura formada
atravessa então um forno rotativo de grande diâmetro e comprimento, cuja
temperatura interna chega a alcançar 1.450 graus Celsius.

O intenso calor transforma a mistura em um novo material, denominado

clínquer, que se apresenta sob a forma de pelotas. Na saída do forno, o clínquer,
ainda incandescente, é bruscamente resfriado. Na sequência, em moinhos
industriais, o clínquer é finamente pulverizado, com pequena porção de gesso e
com eventuais adições de escórias, pozolanas e fíler (conforme o tipo de cimento
desejado), e transforma-se no pó cinzento que todos conhecemos.
 PRINCIPAIS TIPOS DE CIMENTO PORTLAND

Existem no Brasil vários tipos de cimento portland, diferentes entre si,

principalmente em função de sua composição. Os principais tipos oferecidos no
mercado, ou seja, os mais empregados nas diversas obras de construção civil são:
• cimento portland comum;
• cimento portland composto;
• cimento portland de alto-forno;
• cimento portland pozolânico.

Em menor escala são consumidos, seja pela menor oferta, seja pelas
características especiais de aplicação os seguintes tipos de cimento:
• cimento portland de alta resistência inicial;
• cimento portland resistente aos sulfatos;
• cimento portland branco;
• cimento portland de baixo calor de hidratação;
• cimento para poços petrolíferos.

Cimentos Portland Comuns e Compostos

O primeiro cimento portland lançado no mercado brasileiro foi o conhecido

CP, correspondendo atualmente ao CP I, um tipo de cimento portland comum sem
quaisquer adições além do gesso (utilizado como retardador da pega). Ele acabou
sendo considerado na maioria das aplicações usuais como termo de referência para
comparção com as características e propriedades dos tipos de cimento
posteriormente aparecidos.
 Foi a partir do amplo domÌnio científico e tecnológico sobre o cimento
portland comum que se pode desenvolver outros tipos de cimento, com o objetivo
inicial de atender a casos especiais. Com o tempo verificou-se que alguns desses
cimentos, inicialmente imaginados como especiais, tinham desempenho equivalente
ao do cimento portland comum original, atendendo plenamente às necessidades da
maioria das aplicações usuais e apresentando, em muitos casos, inclusive, alguma
vantagem adicional.
A partir dos bons resultados dessas conquistas e a exemplo de países
tecnologicamente mais avançados, como os da União Europeia, surgiu no mercado
brasileiro em 1991 um novo tipo de cimento, o cimento portland composto, cuja
composição é intermediária entre os cimentos portland comuns e os cimentos
portland com adições (alto-forno e pozolânico), estes últimos já são disponíveis há
algumas décadas. O Quadro 1 apresenta a composição dos cimentos portland
comuns e compostos.

Quadro 1: Composição dos cimentos portland comuns e compostos

Cimentos Portland de Alto-Forno e Pozolânicos

O consumo apreciável de energia durante o processo de fabricação de

cimento motivou mundialmente a busca, pelo setor, de medidas para diminuição do
consumo energético. Uma das alternativas de sucesso foi o uso de escórias
granuladas de alto-forno e materiais pozolânicos na composição dos chamados
cimentos portland de alto-forno e pozolânicos, respectivamente.

Como já explicado, as escórias granuladas de alto-forno apresentam

propriedades hidráulicas latentes, isto é, da forma como são obtidas endurecem
quando misturadas com água. Contudo, as realidades de hidratação das escórias
são tão lentas que limitariam sua aplicação prática se agentes ativadores, químicos
e físicos, não acelerassem o processo de hidratação. A cal liberada durante a
hidratação do clínquer é o principal ativador químico da escória quando esta é
adicionada ao cimento, ao passo que a ativação física é conseguida pelo aumento
da finura quando a escória é moída separada ou conjuntamente com o clínquer. Os
materiais pozolânicos, ao contrário das escórias granuladas de alto-forno, não
reagem com água da forma como são obtidos.

Entretanto, quando finamente divididos, reagem com o hidróxido de cálcio em

presença de ·água e na temperatura ambiente, dando origem a compostos com
propriedades aglomerantes. Por essa razão, os materiais pozolânicos são utilizados
conjuntamente com o clínquer, pois o hidróxido de cálcio È um produto normalmente
resultante da hidratação deste. A adição de escória e materiais pozolânicos modifica
a microestrutura do concreto, diminuindo a permeabilidade, a difusibilidade única e a
porosidade capilar, aumentando a estabilidade e a durabilidade do concreto.

Tais fatores repercutem diretamente no comportamento do concreto,

melhorando seu desempenho ante a ação de sulfatos e da reação alcali-agregado.
Outras propriedades são também alteradas, incluindo a diminuição do calor de
hidratação, o aumento da resistência à compressão em idades avançadas, a melhor
trabalhabilidade e outros. Dado o fato de as escórias granuladas de alto-forno e os
materiais pozolânicos terem menor velocidade de hidratação em relação ao
clínquer, os cimentos com adição desses materiais podem apresentar, em igualdade
de condições, menor desenvolvimento inicial de resistência.

DIVERSAS APLICAÇÕES DE VARIADOS TIPOS DE CIMENTOS

Em que pese a possibilidade de se ajustar, através de dosagens adequadas,

os diversos tipos de cimento às mais diversas aplicações, a análise das suas
características e propriedades, bem como de sua influência sobre as argamassas e
os concretos já mostra que certos tipos são mais apropriados para determinados
fins do que outros. O Quadro 10 aponta quais tipos de cimento disponíveis no
mercado podem ser usados nas mais diferentes aplicações.

Quadro 2: Aplicações dos diferentes tipos de cimento portland

 GESSO

1 DEFINIÇÃO

É um aglomerante aéreo (endurece pela ação química do CO2 do ar), obtido

pela desidratação total ou parcial da Gipsita – aglomerante já utilizado pela
humanidade há mais de 4.500 anos, no Egito.

A Gipsita é o sulfato de cálcio mais ou menos impuro, hidratado com 2

moléculas de água. Sua fórmula química é CaSO4 . 2H2O e suas impurezas – que,
no máximo, indicam 6% - são o silício (SiO2), a alumina (Al2O3), o óxido de ferro
(Fe2O3), o carbonato de cálcio (CaCO3), a cal (CaO), o anidrito sulfúrico (SO3) e o
anidrido carbônico (CO2) .

2 DESIDRATAÇÃO DA GIPSITA

No Brasil, a Gipsita é encontrada em jazidas no Norte e Nordeste, cujas

reservas são calculadas em 407 milhões de toneladas. Sua desidratação é feita
através do cozimento industrial (fornos), nas seguintes etapas:

a) As pedras de gipsita, depois da britagem e trituração, são queimadas

na temperatura entre 130 e 160ºC, realizadas com pressão atmosférica ordinária.
Nessa temperatura, a gipsita perde ¾ partes de sua água, passando de diidrato
para hemidrato, que é mais solúvel que o diidrato (o hemidrato apresenta-se como
sólido microporoso mal cristalizado, conhecido como hemidrato, utilizado na
construção civil) .

CaSO4 . 2H2O + calor → (CaSO4 . ½ H2O) + 1,5 H2O

CaSO4 . ½ H2O → gesso hemidrato

Esse gesso hemidrato é conhecido como gesso rápido (quanto à pega),

gesso estuque ou gesso Paris e endurece entre 15 e 20 minutos, apresentando uma
dilatação linear de 0,3% e, após seu endurecimento, este retrai bem menos do que
sua dilatação inicial, sendo, portanto, muito usado em moldagem;

b) A partir de 250ºC, o gesso torna-se anidro (sem água) e o resultado é

a formação de anidrita solúvel, ávida por água, e que, rapidamente, na presença
desta, transforma-se em hemidrato;

CaSO4 . 2H2O + calor → CaSO4 + 2H2O

CaSO4 + 2H2O anidro insolúvel

c) Entre 400 e 600ºC, a anidrita torna-se insolúvel e não é mais capaz de

fazer pega, transformando-se num material inerte, participando do conjunto como
material de enchimento.

d) Entre 900 e 1200ºC, o gesso sofre a separação do SO3 e da CaO,

formando um produto de pega lenta (pega entre 12 e 14 horas) chamado de gesso
de pavimentação, gesso hidráulico .

O gesso mais utilizado na construção civil é o hemidratado: gesso Paris;

A Gipsita apresenta, entre os aglomerantes, o mais baixo consumo de

energia para sua produção (temperatura em média de 300ºC) ; o clínquer precisa de
1450ºC ; a cal, 800 a 1000ºC .

3 PROPRIEDADES DO GESSO

No estado em que se encontra normalmente no mercado (hemidratado), as

características do gesso são :

massa específica aparente = 0,5 a 0,8 kg. / dm3 ; massa específica real = 2,6
kg. / dm3 .
 Pega: O gesso misturado com a água – conforme já foi visto anteriormente –
começa a endurecer, em razão da formação de uma malha de cristais e, depois do
início da pega, ele continua a endurecer como os demais aglomerantes.

A velocidade de endurecimento do gesso depende de:

• Temperatura e tempo de calcinação;
• Fissura de suas partículas;
• Quantidade de água no amassamento;
• Presença de impurezas ou uso de aditivos.

Sobre estes itens, pode-se afirmar:

Os gessos hemidratados (CaSO4 . ½ H2O) dão pega em poucos minutos,

mas os gessos anidro solúveis podem ter pega tão lenta quanto se desejar. Os
anidros insolúveis não dão pega e a finura dos grãos é responsável pela aceleração
da pega, em função da maior superfície específica disponível para hidratação.

A quantidade d’água funciona negativamente no fenômeno de pega, pois

quanto mais água, mais lenta se dá a pega e o endurecimento.

A quantidade ótima de água a ser utilizada no gesso é, normalmente, em

torno de 19% de massa do mesmo.
A presença de impurezas diminui muito a velocidade de pega. Mas existem
aditivos que podem acelerar ou retardar a pega do gesso. Como retardador de
pega, podem ser misturados ao gesso:

● Açúcar
● Álcool
● Cola
● Serragem fina de madeira
● Sangue e
● Outros produtos de matadouros (chifres e cascos), na proporção de 0,1% da
massa de gesso.

Tais produtos retardam a pega, pois formam membranas protetoras entre os

grãos, isolando-os.

Como aceleradores de pega, podem-se utilizar no gesso:

● Sal de cozinha
● Alúmen (silicato duplo de alumínio e potássio)
 ● Sulfatos de alumínio e potássio e
● O próprio gesso hidratado .

Resistências mecânicas:

As pastas de gesso, depois de endurecidas, atingem resistências à tração de

7 a 35 kgf/cm2 e a compressão entre 50 e 150 kgf/cm2. As argamassas, devido ao
uso de areias, diminuem esses totais.

Tração no Gesso (determinação) ​:

São 6 corpos de prova com (4 x 4 x 16 cm.) utilizados na flexão, com carga

pontual (P) em seu centro. Com os resultados obtidos, tira-se a média aritmética,
sendo que cada resultado deve obedecer o limite de 15% (para mais ou menos, em
relação a sua média).

Só é permitido que, no máximo, 2 resultados estejam fora dessa média. Caso

existam mais, deve-se repetir o ensaio.

Aderência :

As pastas e argamassas de gesso aderem bem a tijolos, pedras, ferro e

aderem mal à superfícies de madeira.

A aderência gesso-ferro é boa, mas pode ocasionar a oxidação do ferro. Não

se deve fazer gesso-armado como cimento-armado, argamassa armada ou
concreto. Mas pode-se utilizar armação de ferro galvanizado com o gesso.

Observação : O gesso, devido a sua fácil solubilidade, não deve ser utilizado
no exterior.

Isolamento :

As pastas e argamassas de gesso são bons isolantes térmicos, acústicos.

Conferem boa resistência ao fogo pois, tendo sua água evaporada, reduz-se a pó.

Ex.: Uma estrutura, recoberta com gesso com 3 cm. de espessura, resiste até
45 minutos a fogo de 1000ºC devido ao gesso.
 CLASSIFICAÇÃO COMERCIAL DOS GESSOS HEMIDRATADOS

Gesso Escaiola:​ gesso com 80% de peso hemidratado, de cor branca, com
finura adequada quando moído;

Gesso Branco:​ 66% de peso hemidratado, de cor branca e também com

finura adequada quando moído;

Gesso Negro​: 55% de peso hemidratado, de cor cinza devido às impurezas

e com granulometria menor do que o gesso Escaiola ou Branco.

6 APLICAÇÕES DO GESSO NA CONSTRUÇÃO CIVIL

Revestimentos e Decoração de interiores:

O material é muito bom para esse tipo de serviço, aplicado como pasta
(gesso com água) ou misturado com areia (argamassa) .
No Brasil, o custo do gesso é alto e os revestimentos utilizados são com
argamassas de cal, areia e cimento argamassas industrializadas.

7 FOSFOGESSO (gesso químico originário da Indústria)

A indústria de fertilizante – concentrada na região Sul e Sudeste do Brasil –

produz diariamente um subproduto (10.000 toneladas / diárias) conhecido como
fosfogesso, resultante da produção do ácido fosfórico para aquela indústria.

Como o gesso brasileiro é relativamente de alto custo, devido às distâncias

de suas jazidas (Norte e Nordeste), existem estudos no sentido da produção de
gesso a partir do fosfogesso das indústrias do Sul (subproduto).

Observação:

● Resíduo refere-se a material acumulado sem destinação;

● Nos países desenvolvidos existem diversos tipos de gessos comercializados,

enquanto no Brasil existe à disposição um único tipo (hemidratado);

● Apesar disso, esse gesso – aqui produzido sem aditivos – possuem suas
propriedades satisfatórias, quando comparadas com os gessos comuns
especificados no exterior ;
 CAL

Comprovadamente, os gregos, os etruscos e, mais tarde, os romanos, já

utilizavam a cal como aglomerante, misturando-a com areia, formando assim uma
argamassa que era preparada pelo mesmo processo ainda hoje adotado e que
consiste na extinção (adição de água) de pedras de calcário cozidas, obtendo-se
assim uma pasta ligante que recebe adição de areia.

Essa cal que é denominada de cal aérea, pois para seu endurecimento
necessita da reação química do CO2 (gás carbônico) existente na atmosfera, não
possui grande resistência mecânica e não pode ficar sujeita à ação da água, pois
“amolece”.

Sabe-se que os antigos descobriram também que a mistura da cal aérea com
pozolanas (naquela época, terras de origem vulcânica, cinzas vulcânicas etc.)
melhoraram significativamente a resistência dessas argamassas , mesmo quando
submetidas à ação da água.

Os gregos empregavam muito as terras vulcânicas da ilha Santorini e os

romanos utilizavam uma cinza vulcânica encontrada em diversos pontos da baía de
Nápoles, bem como tijolos e telhas de barro triturados.
A pozolana mais conhecida àquela época provinha das vizinhanças da
cidade de Pozzuoli, tendo assim recebido o nome de pozolana todos esses produtos
naturais e artificiais que, misturados à cal aérea, transformavam-na em uma espécie
de cal hidráulica – que resiste à ação da água depois de endurecida.

2 CLASSIFICAÇÃO DAS CALES

Basicamente, conforme se observa já no Histórico da Cal, visto

anteriormente, as cales se dividem em cal aéreas e cal hidráulicas.

CAL AÉREA

Sua fabricação utiliza uma única matéria-prima que é o calcário (CaCO3),

com teor pequeno de argila. Ela é empregada sob forma de pasta pura ou misturada
com areia (argamassa), para revestimentos e rejuntamentos de alvenarias
(internamente).
O CaCO3 é cozido a uma temperatura inferior à fusão, cerca de 900ºC,
suficiente para separar do CaCO3 a cal (CAO) e o CO2 (gás carbônico).

CaCO3 + calor = CAO + CO2

 A cal viva ou cal virgem (CaO) em forma de pedras porosas possui a
propriedade de combinar-se com a água, formando uma pasta de hidróxido de
cálcio ou cal extinta ou cal hidratada, com grande desprendimento de calor.

CaO + (H2O) Ca(OH)2 + calor ​(extinção da cal)

Essa transformação de óxido em hidróxido de denomina-se extinção da cal. É

essa cal extinta Ca(OH)2 o aglomerante empregado para constituição de
argamassa de cal, destinados à execução de alvenarias e revestimentos.

A cal aérea, depois de extinta (misturada com água), torna-se uma massa
que endurece com o ar, o mesmo não acontecendo na sua ausência. Porém, depois
de endurecida, dentro de água renovada, dissolve-se aos poucos (1,3 g. de cal por
litro d’água), dando-se o nome de água de cal a esta solução.
A diferença entre cal aérea e cal hidráulica é que a segunda, depois de
endurecida pela ação da água, não se dissolve na presença da mesma. A cal
hidráulica possui teores de materiais argilosos na rocha calcária (SiO2 + Al2O3 +
Fe2O) bem maior do que a cal aérea.

ENDURECIMENTO DA CAL AÉREA (ar)

Ca(OH)2 + CO2 CaCO3 + H2O (carbonatação)

Temos o seguinte ciclo da cal aérea :

Calcinação: CaCO3 + calor CaO + CO2

Extinção: CaO + H2O Ca(OH)+ + calor
Carbonatação: Ca(OH)2 + CO2 CaCO3 + H2O

O CO2 vai transformando lentamente a superfície da argamassa formada por

carbonato de cálcio e vai penetrando lentamente na massa que assim vai se
consolidando. Essa reação de carbonização só é possível em presença da água
que, dissolvendo ao mesmo tempo a cal e o CO2, possibilita essa combinação,
funcionando a água como catalisador.

A carbonatação produz-se lentamente do exterior para o interior e o seu

processamento é tanto mais lento quanto mais lisa for à superfície. A carbonatação
é acompanhada de um aumento de volume. Devido a isso (essa deformação),
deve-se aplicar cal aérea com areia (argamassas) para atenuar esse aumento de
volume, além de diminuir a retração que se processa com a perda d’água,
aumentando a porosidade e, consequentemente, facilitando a penetração do CO2.

Não se deve empregar cal aérea para execução de pedaços de alvenaria

muito espessos, nem tampouco empregar argamassas com muita cal.

6 CLASSIFICAÇÃO DAS CALES AÉREAS

As cales aéreas podem ser classificadas pela sua composição química em:

● Cales cálcicas: máximo de 20% de MgO ;

● Cales magnesianas: mínimo d 20% de MgO .

Obervação: Elas devem apresentar no máximo 1% de materiais argilosos nos

calcários.

Segundo o seu rendimento:

● Cal gorda: quando 1m3 de cal origina 1,82m3 de pasta ou são
necessários 550kg. de cal para obter-se 1m3 de pasta ;
● Cal magra’’: quando 1m3 da cal origina menos que 1,82m3 de pasta
ou são necessários mais do que 550 kg. de cal para obter-se 1m3 de
pasta.

Obs : Cal gorda sua pasta é plástica, homogênea, untuosa ; Cal magra sua
pasta é terrosa e grumosa.

7 FABRICAÇÃO DE CAL

Feita em fornos, onde o CaCO3, a uma temperatura entre 850 e 900ºC,

transforma-se em CaO.
Temperaturas mais baixas ocasionam produto “subcozido” e nas
temperaturas mais altas (1200ºC) as impurezas das rochas calcárias começam a
combinar-se com o CaO, verificando uma vitrificação das superfícies dos materiais.

Os fornos utilizados podem ser intermitentes ou contínuos.

8 EXTINÇÃO DA CAL VIRGEM

Adicionando-se água à cal virgem, esta hidrata-se dando origem ao hidróxido

de cálcio (cal hidratada ou extinta).
 CaO + H2O Ca(OH)2 + calor (56g.) + (18g.) (74g.)2

9 CAL HIDRATADA

Devido à dificuldade da extinção da cal virgem nos canteiros, foi desenvolvida

pela indústria a fabricação de cal hidratada, cuja extinção (hidratação) é feita
mecanicamente, empregando-se misturadores de pás. Ela pode ser aplicada
imediatamente e é acondicionada em sacos de papel duplo com 20 kg. ou 36 litros,
onde consta o selo da ABPC (Associação Brasileira de Produtores de Cal) e a
citação da Norma NBR 7175.

A cal hidratada, portanto, é um produto manufaturado, apresentando-se como

um produto seco, em forma de flocos de cor branca.

A preparação da cal hidratada:

Após o CaCO3 ser devidamente analisado e moído, obedecendo às

exigências físicas e químicas, é enviado para fornos com altíssimas temperaturas
para ser calcinado, o que promove a retirada do CO2 (gás carbônico) e tem-se
então o CaO (cal viva ou cal virgem, composto de óxido de cálcio e magnésio ;

A cal viva é moída e completamente misturada com quantidades exatas de

água necessária;

A cal assim hidratada passa por processos de moagem e separação

(peneiramentos), que irão dar uma granulometria adequada ao produto.

A cal hidratada oferece a vantagem de ser um produto pronto para ser

utilizado, mas normalmente possui plasticidade menor do que a cal extinta.

CARACTERÍSTICAS DAS CALES AÉREAS (EXTINTAS OU HIDRATADAS)

● Endurece com o tempo (normalmente longo);

● Seu aumento de volume é de 2 a 3 vezes, pela extinção;
● Cor predominantemente branca;
● Densidade 3,40 KG/l:
● Resiste ao calor;

APLICAÇÃO DE CAL AÉREA E HIDRATADA NA CONSTRUÇÃO

● Como aglomerante: confecção de argamassas com areia simples ou mistas,
utilizadno cimento e saibro;
● Como hidrolizante: fabricação de graxas, amônia, compostos orgânicos;
● Como absorvente: branqueamento e armazenamento de juntas ;
● Como solvente: na formação de gelatinas, tintas à base de caseína e
confecção de papelão;
● Como neutralizante: do ácido cítrico, fosfato de cálcio, solos agrícolas,
resíduos industriais, resíduos de urânio, cromo, explosivos, tratamento de
águas e tratamento de águas residuais;
● Como floculante: para o açúcar, águas residuais;
● Como causticante: na formação de soda e rocha cáustica;
● Como desidratante: na produção de petróleo e álcool;
● Como lubrificantes: na formação de lama de sondagem.