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2. Sistemas de referencia.
. Cero Máquina – Cero Pieza y Cero Programa.
3. Parámetros de Mecanizado:
. Velocidades de Corte “S”.
. Velocidades de Avance “F”.
14. Ciclo Fijo de Desvaste y terminación con repetición de pasadas “G70” y “G71”
. Ejercicio.
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CURSO DE CONTROL NUMERICO
COMPUTARIZADO
2
CONTROL NUMÉRICO
3
La técnica numérica es significativa en las máquinas herramientas por lo siguiente:
1. Todos los pasos de trabajo son elaborados antes en forma de números y letras y el
resultado se denomina programa.
2. El programa se acumula en los portadores de información que no son parte de la máquina
. unidad de mando numérico lee automáticamente los datos del portador de información.
3. La
4. La unidad de mando numérico transforma los datos en ordenes de mando y supervisa la
ejecución del programa.
4
Reducción del porcentaje de piezas defectuosas.
Reducción del tiempo de cambio de las piezas.
Reducción del tamaño del lote.
Reducción del tiempo de inspección: dado que la probabilidad de que se produzcan piezas
defectuosas dentro de una serie es menor, pueden evitarse inspecciones intermedias
entre ciclos.
Si nos detenemos ahora a comparar una máquina herramienta a CN de hace unos veint
e años atrás, con las máquinas de la actualidad, veríamos muy pocas
diferencias en su principio de funcionamiento, y aún en su funcionamiento
mismo. En cambio encontraríamos notables
diferencias al ana
lizarReducción
la unidad de
de la información a suministrar a la unidad de mando, mediante una
mando de la máq
mayor simplificación en la programación.
uina.
Por ejemplo
Manejo más fácil y seguro de la máquina para el operador.
: Simplificación y rapidez en la preparación de la máquina y las herramientas.
Reducción del tiempo necesario para elaborar la primera pieza, la corrección del
programa y su optimización.
Por último con respecto al mantenimiento, si bien es preciso y de costo un poco elevado
, se vio favorecido por la mayor confiabilidad de los componentes electrónicos,y por la
incorporación de programas de autodiagnóstico en las mismas.
Algunos de los cambios más importantes se efectuaron en las superficies de desplaza
Miento, las muy altas y a la vez muy bajas velocidades de desplazamiento, derivó en
el desarrollo de materiales plásticos (Ferobestos, Turcite, etc.) con lo que se recubren
actualmente las superficies de desplazamiento.
También se mejoraron los tornillos, siendo de aplicación universal, los de
bolillas recirculantes.
Los motores de corriente Alterna mejoraron su control de velocidad, que sumado a su
gran torque , son los mas ampliamente difundidos en la actualidad.
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En una máquina convencional:
El operador forma parte del ciclo de trabajo. Este controla los desplazamientos y ajustes,
compara el resultado obtenido, con el resultado deseado, y decide la continuación o la detención
del trabajo. Interviene visual y manualmente en el curso de todas las operaciones.
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1. Plano de la Pieza.
2. Secuencia de Mecanizado.
5. Cálculo de Coordenadas.
9. Comienzo de Producción.
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En una maquina MHCN:
El operador no forma parte del ciclo de fabricación. Interviene antes de ella, participando en la
puesta a punto del programa de la pieza o aportando las modificaciones a un programa existente.
Interviene después de la fabricación controlando las cotas obtenidas y decidiendo las
modificaciones necesarias.
Durante la fabricación, solo la MH, dirigida enteramente por el armario electrónico, programado
por el operador, ejecuta el trabajo.
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Tecnología de las MH C N
Debido a los requerimientos de precisión, flexibilidad y repetibilidad que deben tener las MH-
CN, se las fabrica con una tecnología muy distinta a la convencional.
El desarrollo de este tipo de máquina herramienta está ligado a la evolución de las nuevas
tecnologías. En efecto, el control y el gobierno de una MH por un armario electrónico
programado (el CNC), solo ha sido posible con la aparición de componentes electrónicos de alta
confiabilidad y altamente miniaturizados.
En estas máquinas el controlador se encarga de hacer todos los cálculos matemáticos para definir
una posición dada o los parámetros de una trayectoria determinada, y luego por medio de
distintos elementos como ser servomotores, captadores de posición, medidores de velocidad,
actuadores especiales, etc, llevarlos a la práctica en la maquina propiamente dicha para lograr el
objetivo buscado.
Podemos citar como las características más importantes:
1) Sistema de control
2) Actuadores
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Clasificación de los controles en función de la retroalimentación:
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las diferentes etapas del proceso. Además, la precisión depende de los rangos de los
movimientos incrementales del accionador.
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posición con la orden dada. Si la posición no es la correcta, se enviara una señal al motor que
será la diferencia entre la orden y la posición actual.
Para medir la posición actual se utilizan captadores de posición de diversos tipos, que veremos
mas adelante.
Las máquinas que emplean este sistema de bucle cerrado, normalmente trabajan con 2 bucles de
retorno de información: uno referente a la posición del móvil y otro de la velocidad de
desplazamiento, ya que al irse acercando a la posición deseada, disminuye la velocidad
para tener mas precisión.
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2. Actuadores
Son los encargados de generar los movimientos de la máquina (corte, avance, apriete,
alimentación, etc.) de acuerdo a las órdenes provenientes del C.N.
Los más utilizados son:
El principio de funcionamiento de estos motores es apto para maquinas que trabajan por contaje
de impulsos.
Es un mecanismo que convierte pulsos eléctricos en respuestas de movimientos proporcionales
Un motor paso a paso tiene un rotor que gira un determinado ángulo cada vez que su bobina de
mando (estator), recibe un impulso eléctrico.
El esquema básico de motor paso a paso es el siguiente:
Cada bobina de mando ira recibiendo impulsos de corriente por sus bornes AB, que irán
cambiando de sentido (primero A será positivo y luego negativo), de manera de generar campos
magnéticos N o S que repelan al rotor y de esa manera hacerlo girar en este ejemplo 90 grados.
Para reducir este ángulo de giro y por ende aumentar la sensibilidad en la medición de la
posición, se emplean rotores polifasicos, con lo que girara un ángulo correspondiente a la
separación entre fase y fase.
Motores C.C.
Motores C.A.
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4)Características de diseño:
Por tratarse de máquinas de una gran precisión y de una gran capacidad de arranque de viruta,
requieren características de diseño y de construcción mas sofisticadas que las maquinas
convencionales.
Algunos de los ítems a tener en cuenta son: holguras, rozamientos, vibraciones, deformaciones,
desalineación, rigidez, etc.
Para evitar las holguras en la traslación de los carros (y por ende mas exactitud en las
mediciones) se emplean los husillos a bolas recirculantes.
Este mecanismo, que minimiza las holguras, en caso de que aparecieran, permite anularlas por
medio de un registro o reglaje.
Para reducir los rozamientos, se emplean guías de rodadura (patines) o guías hidrostáticas.
Estas ultimas más modernas, se emplean casi sin excepción en maquinas rectificadoras.
La solución mas empleada es la de las guías de rodadura, qu tienen un bajo coeficiente de
rozamiento (rodadura), un precio accesible y una tecnología de fabricación convencional.
A continuación se muestran figuras y fotografías mostrando distintos tipos de guía planas y
husillos de bolas recirculantes (con distintas variantes de diseño).
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Distintos sistemas de husillos de bolas recirculantes:
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Distintos diseños de circulación de las bolillas dentro de la tuerca:
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EJEMPLOS DE DISPOSICIÓN DE LOS EJES EN
DISTINTAS MÁQUINASHERRAMIENTAS
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18
TORNO. DISPOSICION DE LOS EJES EN LA MÁQUINA.
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REFERENCIA MÁQUINA / CERO MÁQUINA / CERO PIEZA:
El cero máquina o punto de origen de la máquina es el que está fijado como origen del sistema
de coordenadas. En los tornos suele estar situado en la superficie del plato y por supuesto sobre
el eje de rotación (puede variar de acuerdo al fabricante).
El cero - pieza es el punto de origen de la pieza. Es el punto de origen que se fija para la
programación de las medidas de la pieza, puede ser elegido libremente por el programador. Para
definir un cero - pieza basta con llevar el cabezal hasta el punto deseado y pulsar las teclas X
ENTER y Z ENTER (equivale a asignarle tanto a X como a Z el valor 0). Si después de esto se
hace referencia máquina (ejecutando G74 en 3 TEACH-IN), se obtendrá la distancia del cero
máquina al cero pieza en cada uno de los ejes, que se puede guardar en la tabla de traslados de
origen . .
Los puntos antes definidos se los suele indicar por letras, siendo la nomenclatura más e
mpleada:
M: Cero Máquina
W: Cero Pieza
R: Referencia Máquina
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Se les llama parámetros de corte a los factores que influyen en el proceso del
corte del metal.
Normalmente los datos técnicos que se requieren para realizar un programa para
CNC, se toman de los planos de fabricación, en estos, se especifican las
dimensiones, tipo de material y tolerancias a las que debe de fabricarse una
determinada pieza. Una vez disponiendo de estos datos se establecen los
par metros de corte.
Y estos son:
Profundidad de corte.
.
Parámetros de Mecanizado.
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De la tabla del fabricante se toma el valor de la velocidad de corte correspondiente al
material a mecanizar y se selecciona el rango mayor o menor según sea el caso
de desbaste o acabado.
Se despeja el valor de la Vc, adecuada al material, para obtener el valor de ᅣ S ᅤ,
aplicando la siguiente formula:
S [r.p.m.] = Vc x 1000
xD
Donde:
EJEMPLO:
Sin embargo si tenemos que fabricar una pieza similar a la del dibujo siguiente, el
proceso se complica.
R 5.0
R2.5
60.0 20.0 40.0
60.0
80.0
90.0
150.0
Si se emplea la formula para obtener las RPM a las que debe de girar la
pieza, se obtendrá una velocidad de giro de 3183 RPM cuándo la herramienta de
corte se encuentre en el diámetro de 20.0 mm, a 1591 RPM en el diámetro de 40.0
mm y a 1060RPM en el diámetro de 60.0 mm. Esto sin considerar la conicidad,
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donde su variación sera diferente de acuerdo a la posición de la herramienta.
Involucrar además de una considerable cantidad de cálculos que tendráan que
realizarse para estar modificando la velocidad de giro.
Con el fin de cubrir todo este trabajo existen dos funciones del c ᆰ digo ᅣ G ᅤ
para controlar las Rev. por minuto para el mecanizado de piezas, estas son:
Con ᅣ G97 ᅤ definimos una cantidad fija de ᅣ S ᅤ r.p.m. a las que debe de girar el
husillo de la m quina y esta se obtiene de la forma calculada en el ejemplo
anterior. En cambio con ᅣ G96 ᅤ establecemos una forma de variar las r.p.m en el
mecanizado de partes en donde exista alteración en sus diámetros, y para esto en
vez de realizar una serie de calculos, se utiliza directamente en ᅣ S ᅤ la Vc del
material a mecanizar, y la computadora se encarga de realizar los cálculos para
accionar el husillo a las r.p.m. correctas.
Un ejemplo de las formas que se comandan los c ᆰ digos G96 Y G97 seria
la siguiente:
En esta l nea se indica revoluciones por minuto [G97], a quinientas
r.p.m. [S500] y con el Miscel neo [M03] encendido de husillo en sentido horario.
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3000
Ve
loc
2000 ida
dd
ec
ort
30 e
0 (m
1200 20 /m
0 in)
15
1000 0
100
70
50
40
500
30
20
200
100
5 10 20 40 50 100 200
Diámetro de la pieza a trabajar
El ejemplo muestra:
Diámetro de la pieza a trabajar 40 mm
Velocidad de corte 150 m / min.
Resulta una velocidad de 1200 rpm.
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consideramos para condiciones ideales, por lo tanto, debemos tomar en cuenta
algunos factores para determinar las velocidades mas convenientes a utilizar.
En la mayor a de los casos, las velocidades de corte especificadas en las
tablas los reducimos por causa de los siguientes aspectos: el filo de la
herramienta, la sujeción de la herramienta, la rigidez del sujetador de la pieza, la
profundidad de corte, el avance, el acabado, etc.
Ve
loc
ida
d
0.2
de
a
40 vanc
0 e
30 (m
0 m
20 /m
15 0 in.)
0.1 0
100
70
50
30
0.05 20
10
0.02
0.01
100 200 500 1000 2000 3000
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Productividad
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En la industria existen diversos sistemas para medir la dureza de los materiales.
La siguiente tabla compara tres de los sistemas utilizados con mayor frecuencia.
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Grupos de materiales de pieza
La industria del mecanizado produce una variedad extremadamente amplia de piezas mecanizadas
a partir de distintos materiales. Cada material presenta características únicas que vienen dadas
por los elementos de aleación, el tratamiento térmico, la dureza, etc. Esta combinación ejerce una
gran influencia sobre la elección de geometría, calidad y datos de corte de la herramienta.
Por ello, los materiales utilizados para piezas se han dividido en seis grupos principales, según la
norma ISO, y cada grupo tiene propiedades únicas en cuanto a maquinabilidad:
ISO P – El acero es el grupo de materiales más grande del área de mecanizado, abarca materiales
no aleados y de alta aleación, e incluye acero fundido y aceros inoxidables ferrítico y martensítico.
La maquinabilidad suele ser buena, pero puede ser muy distinta según la dureza, contenido de
carbono, etc. del material.
ISO M – Los aceros inoxidables son materiales aleados con un mínimo de 12% de cromo; otras
aleaciones pueden incluir níquel y molibdeno. Los distintos estados, como ferrítico, martensítico,
austenítico y austenítico-ferrítico (dúplex), crean una amplia gama. Un factor común de todos
estos tipos es que los filos quedan expuestos a gran cantidad de calor, desgaste en entalladura y
filo de aportación.
ISO K – La fundición es, al contrario que el acero, un tipo de material que produce viruta corta. La
fundición gris (GCI) y la fundición maleable (MCI) son muy fáciles de mecanizar, mientras que la
fundición nodular (NCI), la fundición compactada (CGI) y la fundición austemperizada (ADI)
presentan más dificultades. Todas las fundiciones contienen SiC, que resulta muy abrasivo para el
filo.( Carburo de Silicio).
ISO N – Los metales no férreos son más blandos, como aluminio, cobre, latón, etc. El aluminio
con un contenido de Si del 13% es muy abrasivo. Por regla general, se puede obtener alta
velocidad de corte y prolongada vida útil de la herramienta con plaquitas de filos agudos.
ISO H – Este grupo incluye aceros con una dureza entre 45- 65 HRc y también fundición en
coquilla de alrededor de 400- 600 HB. Esta dureza hace que todos ellos sean difíciles de
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mecanizar. Los materiales generan calor durante el mecanizado y resultan muy abrasivos para el
filo.
Ahora, con objeto de ser aún más específicos en nuestras recomendaciones para ayudar al usuario
a mejorar la productividad, hemos creado una nueva clasificación de materiales. Tiene una
estructura más detallada, incluye más subgrupos y contiene información separada sobre tipo,
contenido de carbono,
proceso de fabricación, tratamiento térmico, dureza, etc.
Ejemplo 1:
El código P1.2.Z.AN
Ejemplo 2
N1.3.C.AG
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MAYOR ARRANQUE DEL METAL
Si se desea modificar la velocidad de corte para obtener volúmenes de arranque del metal
más elevados, los
nuevos valores de velocidad de corte pueden calcularse con la ayuda de la siguiente tabla.
para una vida de filo de 10 min., la nueva velocidad de corte será: 225 x 1,11 Ëo 250 m/min.
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En este diagrama se observa una manera simplificada de ajustar el valor de partida para las
recomendaciones
de velocidad de corte y avance. Los datos de corte que figuran en los dispensadores de
plaquitas se basan
En una vida de la herramienta de 15 minutos y seguirán siendo los mismos con los valores
tomados de este diagrama.
Ejemplo 1 Valor de partida Ejemplo 1: aumente el avance 0,15 mm/r (+0,15). Resultado:
disminuya la velocidad de corte un 12%.
PRODUCTIVIDAD
Los datos de corte se indican en las páginas del catálogo en función de la calidad de la
plaquita recomendada como primera elección en combinaciones con la dureza (HB) que
figura en la tabla
Si la dureza del material que se está mecanizando es distinta a dichos valores, la velocidad
de corte recomendada debe multiplicarse por un factor obtenido en la tabla.
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1) = Clasificación de Materiales Coromant
2) = Dureza Brinell
3) = Dureza Rockwell
Ejemplo:
Si elige la plaquita CNMG 120416-PM para su operación de cilindrado, los datos de corte
CoroKey recomendados se indican para la calidad como primera elección GC4225 y un
acero de baja aleación (código CMC 02.1) de HB 180:
Si el material de la pieza a trabajar tiene otra dureza, por ejemplo HB 240, la diferencia
entre la dureza indicada, HB 180 y HB 240, es +60.
En este estudio nos damos cuenta del tipo de acero de la herramienta que debemos de
utilizar de acuerdo con el material a trabajar y de hay influencia del avance y profundidad
de corte cuando estamos elaborando una pieza en el torno.
Hay que tomar en cuenta el costo de los materiales, tipos de aceros que se trabajan y
normas de cuidados para el mecanizado ya que este factor influye en el proceso de la
calidad de producción el cual es de vital importancia porque de ello depende la completa
satisfacción del producto realizado en el taller o empresa y su completa garantía como un
trabajo profesional.
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En el proceso de producción se toman varios factores los cuales son las instalaciones, la
herramienta, la limpieza del área de trabajo y la organización de los materiales como es su
ubicación y también procesos como la manutención de la maquinaria, de no ser así nuestro
trabajo no será de competencia en el entorno laboral.
Conclusiones
Al finalizar este estudio concluimos que es de gran importancia obtener
un conocimiento minucioso sobre los tornos y su descripción tanto interna como externa.
Este conocimiento es de vital ayuda en nuestro futuro como técnicos industriales, ya que de
esta manera dejaremos una huella imborrable al momento de poner en práctica todos los
conocimientos adquiridos. Sin embargo, es importante también estar claro de la normas
de seguridad regidas en el taller maquinas ya que nuestras vidas dependerán de ello.
Esperando que este estudio tenga un resultado positivo a la hora de entrar en el campo
laboral y ayudarnos a resolver futuras dudas en cuanto al manejo de estas maquinas-
herramientas.
EL puesto de trabajo es una parte del área de producción del taller en la que se sitúa un
obrero o más y provista de los equipos tecnológicos operados por ellos, herramientas y
dispositivos necesarios (para un tiempo limitado).
La preparación del puesto de trabajo debe garantizar un gasto mínimo de tiempo, una
cantidad mínima de movimientos y esfuerzos para ejecutar el trabajo, menor cansancio,
elevada capacidad de trabajo del obrero, así coma seguridad de trabajo y utilización
económica de los medios de producción.
En la planificación del puesto de trabajo del tornero influyen las dimensiones máximas y la
destinación del torno, las medidas y peso de las piezas a trabajar, así como el tipo de
producción. Para producir por unidad o en serie, cuando se tienen que mecanizar diversas
piezas brutas, se coloca en el puesto de trabajo un armario para las herramientas y el
tablón. Las piezas a trabajar y las piezas acabadas se colocan en el tablón, los accesorios de
grandes dimensiones se colocan en un estante inferior del tablón'
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Si se tienen que mecanizar principalmente cilindros fijados entre las puntas, es más
conveniente colocar el tablón con las piezas hacia la izquierda y el armario para las
herramientas a la derecha del obrero, puesto que la pieza a trabajar se instala entre las
puntas con la mano izquierda' Cuando se. Más abajo se colocan sucesivamente las
herramientas de corte, adaptadores, puntas, abrazaderas, almohadillas. El puesto de
trabajo debe mantenerse limpio. La suciedad y el desorden conllevan pérdidas del tiempo
de trabajo, defectos de producción, accidentes, paro y desgaste prematuro del torno. Los
locales de trabajo deben estar equipados con dispositivos a instalaciones seguras para
garantizar la evacuación del aire y la afluencia del aire limpio.
Observación
El puesto de trabajo debe mantenerse limpio. La suciedad y el desorden conllevan
pérdidas del tiempo de trabajo, defectos de producción, accidentes, paro y desgaste
prematuro del torno.
En el puesto de trabajo el suelo debe estar liso y limpio, sin manchas de aceite o de
líquido lubricante y refrigerante.
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HERRAMIENTAS DE CORTE.
Por herramientas se entiende a aquel instrumento que por su forma especial y por su modo
de empleo, modifica paulatinamente el aspecto de un cuerpo hasta conseguir el objeto
deseado, empleando el mínimo de tiempo y gastando la mínima energía.
c- De Tope;
e- De Tronzar;
f- De Acanalar;
g- De Perfilar;
h- De Roscar;
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Partes de las herramientas de corte (útil de corte)
CARA: Es la superficie o superficies sobre las cuales fluye la viruta (superficie de
desprendimiento).
FILO: Es la parte que realiza el corte. El filo principal es la parte del filo que ataca la
superficie transitoria en la pieza. El filo secundario es la parte restante del filo de la
herramienta.
PUNTA: Es la parte del filo donde se cortan los filos principales y secundarios; puede ser
aguda o redondeada o puede ser intersección de esos filos.
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38
Materiales de los Insertos-Introducción
Por ello es importante un conocimiento básico de cada uno de los materiales de las herramientas y
de su rendimiento de cara a realizar la selección correcta para cada aplicación. Se debe tener en
cuenta el material de la pieza que se va a mecanizar, el tipo de pieza y su forma, las condiciones
de mecanizado y el nivel de calidad superficial que se requiere para cada operación.
El objetivo de este capítulo es ofrecer información adicional sobre cada material de herramienta,
sus ventajas y las recomendaciones para utilizarlo en las mejores condiciones. También se ofrece
información general sobre la gama completa de calidades de Sandvik Coromant para cada área de
aplicación.
Metales duros:
HW Metal duro sin recubrimiento compuesto principalmente por carburo de tungsteno (WC).
HT Metal duro sin recubrimiento, también denominado cermet, que contiene carburos de
titanio (TIC) o nitruros de titanio (TIN) o ambos.
HC Metal duro como el anterior pero con recubrimiento.
Cerámicas:
Diamante:
DP Diamante policristalino ¹)
Nitruro de boro:
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BN Nitruro de boro cúbico ¹)
Recubrimiento: PVD
Metal duro
El metal duro con recubrimiento supone actualmente el 80-90% de todas las plaquitas para
herramientas de corte. El éxito como material de herramienta se debe a su especial combinación
de resistencia al desgaste y tenacidad, y a su capacidad para adoptar formas complejas.
El metal duro con recubrimiento combina el metal duro con un recubrimiento. Juntos constituyen
una calidad que se puede adaptar a distintas aplicaciones.
Las calidades de metal duro con recubrimiento son la primera elección para una amplia variedad
de herramientas y aplicaciones.
40
Recubrimiento: CVD
Definición y propiedades
CVD es la abreviatura del inglés Chemical Vapor Deposition, es decir, deposición química en fase
de vapor. El recubrimiento CVD se crea mediante reacciones químicas a temperaturas de 700-
1.050 °C.
El recubrimiento CVD presenta alta resistencia al desgaste y excelente adherencia al metal duro.
El primer metal duro con recubrimiento CVD fue el recubrimiento de carburo de titanio de una sola
capa (TiC). Los recubrimientos de alúmina (Al2O3) y de nitruro de titanio (TiN) se introdujeron
posteriormente. Más reciente es el desarrollo de los modernos recubrimientos de carbonitruro de
titanio (MT-Ti(C,N) o MTTiCN, también llamado MT-CVD) que mejora las propiedades de la calidad
por su capacidad de mantener intacta la adherencia con el metal duro.
Los recubrimientos CVD más modernos combinan MT-Ti(C,N), Al2O3 y TiN. Las propiedades del
recubrimiento se han mejorado de forma continua en cuanto a adherencia, tenacidad y desgaste
mediante optimización microestructural y tratamiento posterior.
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Aplicaciones
Las calidades con recubrimiento CVD son la primera elección en una amplia gama de aplicaciones
en las que resulta importante la resistencia al desgaste. Estas aplicaciones se pueden encontrar en
torneado general y mandrinado de acero, con resistencia a la formación de cráteres de desgaste
mejorada por el grueso recubrimiento CVD; torneado general de acero inoxidable y para calidades
de fresado en ISO P, ISO M, ISO K. Para taladrar, las calidades CVD se suelen utilizar en la
plaquita periférica.
Recubrimiento: PVD
Definición y propiedades
Los recubrimientos por deposición física en fase de vapor (PVD, del inglés Physical Vapor
Deposition) se forman a temperaturas relativamente bajas (400-600 °C). El proceso implica la
evaporación de un metal que reacciona con, por ejemplo, nitrógeno para formar un recubrimiento
duro de nitruro en la superficie de la herramienta.
A continuación se describen los principales componentes del recubrimiento PVD. Los modernos
recubrimientos son combinaciones de estos componentes en capas sucesivas y/o recubrimientos
laminares. Los últimos presentan varias capas delgadas, de espesor nanométrico, que hacen que
el recubrimiento sea aún más duro.
42
Óxido PVD: se utiliza por su estabilidad química y porque mejora la resistencia a
formación de cráteres de desgaste.
Aplicaciones
Las calidades con recubrimiento PVD se recomiendan cuando se necesita un filo tenaz y agudo al
mismo tiempo, y también para mecanizar materiales pastosos. Estas aplicaciones están muy
extendidas e incluyen todas las brocas y fresas enterizas, y la gran mayoría de calidades para
ranurar, roscar y fresar. Las calidades con recubrimiento PVD también se utilizan ampliamente
para aplicaciones de acabado y como calidad de la plaquita central en taladrado.
Metal duro
Definición y propiedades
El metal duro es un material metalúrgico en polvo; un compuesto de partículas de carburo de
tungsteno (WC) y un aglutinante rico en cobalto metálico (Co). Los metales duros para
aplicaciones de mecanizado contienen más del 80% de fase WC dura. El carbonitruro cúbico es
otro componente importante, especialmente en calidades de gradiente sinterizado.
El cuerpo de metal duro se forma, bien mediante prensado del polvo o bien mediante técnicas de
moldeo por inyección, para luego sinterizarlo hasta la densidad completa.
WC: el tamaño del grano es uno de los parámetros más importantes para ajustar la
relación dureza/tenacidad de una calidad; cuanto más fino sea al tamaño del grano, mayor
será la dureza con un contenido de fase de aglutinante dado.
Aplicaciones
43
Tamaño del grano WC fino o inferior a una micra
El tamaño de grano WC fino o inferior a una micra se utiliza para filos agudos con recubrimiento
PVD para mejorar aún más la resistencia del filo. También aporta mayor resistencia a cargas
cíclicas mecánicas y térmicas. Las aplicaciones típicas son brocas de metal duro, fresas de metal
duro, plaquitas para tronzar y ranurar, fresar y calidades para acabado.
Cermet
Definición y propiedades
Un cermet es un metal duro con partículas duras de base de titanio. El nombre cermet viene de
combinar las palabras cerámica y metal. Originalmente, los cermets eran compuestos de TiC y
níquel. Los cermets modernos no contienen níquel y tienen una estructura diseñada con un núcleo
de partículas de carbonitruro de titanio Ti(C,N), una segunda fase dura de (Ti,Nb,W)(C,N) y un
aglutinante de cobalto rico en W.
El Ti(C,N) aporta resistencia al desgaste a esta calidad, la segunda fase dura incrementa la
resistencia a la deformación plástica y la cantidad de cobalto controla la tenacidad.
Si se compara con el metal duro, el cermet tiene mejor resistencia al desgaste y menor tendencia
al empastamiento. Por otro lado, presenta también menos tensión compresiva y menos resistencia
a los cambios bruscos de temperatura. Los cermets también pueden llevar recubrimiento PVD para
mejorar la resistencia al desgaste.
Aplicaciones
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Las calidades cermet se utilizan en aplicaciones con empastamiento en las que el filo de aportación
resulta problemático. Su patrón de desgaste autoafilante mantiene bajas las fuerzas de corte
incluso tras periodos prolongados de mecanizado. En operaciones de acabado, esta característica
supone una prolongación de la vida útil de la herramienta y tolerancias estrechas, con resultado
de superficies brillantes.
Las aplicaciones típicas son acabado en acero inoxidable, fundición nodular, acero de bajo
contenido en carbono y acero ferrítico. Los cermets también se pueden aplicar para resolver
problemas en materiales férreos.
Sugerencias:
45
Cerámica
Definición y propiedades
Cerámica de óxido: base de óxido de aluminio (Al2O3), con circonio (ZrO2) añadido para inhibir
fisuras. Esto genera un material que resulta muy estable químicamente, pero que carece de
resistencia a los cambios bruscos de temperatura.
(1) Cerámica mixta: con refuerzo de partículas mediante adición de carburo o carbonitruro
cúbico (TiC, Ti(C,N)). De esta forma se mejora la tenacidad y la conductividad térmica.
(2) Cerámica reforzada con filamentos: utiliza filamentos de carburo de silicio (SiCw) para
incrementar drásticamente la tenacidad y permitir el uso de refrigerante. La cerámica reforzada
con filamentos resulta ideal para mecanizar aleaciones con base de Ni.
(3) Cerámica de nitruro de silicio (Si3N4): representa otro grupo de materiales de cerámica.
Tiene cristales alargados que forman un material auto reforzado de alta tenacidad. Las calidades
de nitruro de silicio son favorables en fundición gris, pero la falta de estabilidad química limita su
utilización en otros materiales.
Sialon (SiAlON): estas calidades combinan la resistencia de la red auto reforzada de nitruro de
silicio con una mejora de la estabilidad química. Las calidades Sialon son ideales para mecanizar
superaleaciones termorresistentes (HRSA).
(1)
(2)
(3)
46
Aplicaciones
Las calidades de cerámica se pueden aplicar en una amplia variedad de aplicaciones y materiales;
es más habitual utilizarlas en operaciones de torneado a alta velocidad, pero también se emplean
en operaciones de ranurado y fresado. Las propiedades específicas de cada calidad de cerámica
ofrecen alta productividad, siempre que se apliquen correctamente. El conocimiento sobre cuándo
y cómo se utilizan las calidades de cerámica es fundamental para conseguir un resultado positivo.
Entre las limitaciones generales de las cerámicas se incluyen su resistencia a los cambios bruscos
de temperatura y tenacidad de fractura.
CC620 Cerámica de óxido para acabado a alta velocidad de fundición gris en condiciones
estables y sin refrigerante.
CC650 Cerámica mixta para acabado a alta velocidad de fundición gris y materiales
templados, y para operaciones de semiacabado en HRSA con reducida exigencia de tenacidad.
CC670 Cerámica reforzada con filamentos de excelente tenacidad para tornear, ranurar y
fresar aleaciones con base de Ni. También se puede utilizar para tornear piezas duras en
condiciones poco favorables.
CC6190, CC6090 Calidad de nitruro de silicio para tornear en desbaste y acabado, y fresar sin
refrigerante a alta velocidad de fundición, fundición nodular perlítica y fundición endurecida.
GC1690 Calidad de nitruro de silicio con recubrimiento para desbaste ligero a torneado en
acabado de fundición.
CC6065 Sialon reforzado con partículas para operaciones de torneado en HRSA que requieran
plaquitas tenaces.
47
Nitruro de boro cúbico policristalino
Definición y propiedades
El nitruro de boro cúbico policristalino, CBN, es un material con excelente resistencia al calor que
se puede utilizar a velocidades de corte muy altas. Presenta también buena tenacidad y
resistencia a los cambios bruscos de temperatura.
Las modernas calidades CBN son compuestos de cerámica con un contenido de CBN del 40-65%.
El aglutinante cerámico aporta resistencia al desgaste al CBN que, en caso contrario, tendría
tendencia al desgaste químico. Otro grupo de calidades son las de alto contenido de CBN, desde
un 85% hasta casi un 100% de CBN. Estas calidades pueden incorporar aglutinante metálico para
mejorar su tenacidad.
El CBN queda soldado en un portador de metal duro para formar una plaquita. La tecnología Safe-
Lok™ mejora aún más la unión de puntas de CBN sobre plaquitas negativas.
Aplicaciones
Las calidades CBN se utilizan ampliamente en torneado en acabado de aceros templados, con una
dureza superior a 45 HRc. Por encima de 55 HRc, el CBN es el único material de herramienta que
puede sustituir a los métodos tradicionales de rectificado. Los aceros más blandos, por debajo de
45 HRc, contienen mayor cantidad de ferrita, que afecta negativamente a la resistencia al
desgaste del CBN.
El CBN también se puede utilizar para desbaste a alta velocidad de fundición gris tanto en
operaciones de torneado como de fresado.
48
CB7015 Calidad CBN con recubrimiento PVD con aglutinante cerámico para torneado continuo
y cortes intermitentes ligeros en aceros templados.
CB7025 Calidad CBN con aglutinante cerámico para cortes intermitentes y alta exigencia de
tenacidad para tornear aceros templados.
CB7050 Calidad de alto contenido CBN con aglutinante metálico para cortes intermitentes
pesados en aceros templados y para acabado de fundición gris. Con recubrimiento PVD.
Diamante policristalino
Definición y propiedades
Aplicaciones
Las herramientas de PCD están limitadas a materiales no férreos, como aluminio de alto contenido
de silicio, compuestos con matriz metálica (MMC) y plásticos reforzados con fibra de carbono
(CFRP). También es posible utilizar PCD con refrigerante en aplicaciones de superacabado de
titanio.
49
REGLAJE DE HERRAMIENTAS
Ejemplo de calibración de la herramienta T2 utilizando una pieza de
dimensiones conocidas (diámetro 60mm, longitud 100mm).
50
PROGRAMACIÓN DE HERRAMIENTAS
51
Corrección de la herramienta : X y Z miden la distancia desde el punto de sujeción de la
herramienta hasta el filo teórico P de la misma. R define el radio del filo de la
herramienta (si es curva) y L la orientación del filo.
T XX XX
posición # corrección
herramienta herramienta
52
53
Programación de Cotas
Sistema de Coordenadas Cartesianas
En el modo absoluto, todas las coordenadas se relacionan directamente con el
origen o cero pieza, fijado en el sistema “X” y “Z”.
Ejemplo:
Z0 1 2 3 4 5
N1 G00 Z0
N2 G00 Z1.0
N3 G00 W2.0
N4 G00 Z4.0 N1 N2 N3 N4
Localización de Puntos
X
8
7 5 6
6 10 11 12 13 14
5
4
3 4 1 X0, Z0
2
1
-Z Z
-1
-2
-3 3 2
-4
-5 8 7
-6 9
-7 -6-5-4-3-2 -1 1 23456 789
-X
4 54
Ejercicio 1
55 5
COORDENADAS CARTESIANAS ABSOLUTAS:
Se indica el punto con las coordenadas X, Z referidas al 0,0
(origen de coordenadas). Por ejemplo; Punto: 27.0, 15.4 (indica explícitamente un punto en las
coordenadas X = 27.0, Z = 15.4
CARTESIANAS ABSOLUTAS
POS. INICIAL : 0, 0
X Z
PUNTO A 20 10
PUNTO B 80 10 10
PUNTO C 80 50 50
PUNTO D 40 60 60
PUNTO E 20 60
INCREMENTALES
POS. INICIAL: 0, 0
X Z
PUNTO A 20 10
PUNTO B 60 0
PUNTO C 0 40
PUNTO D -40 10
PUNTO E -20 0
56
COORDENADAS POLARES INCREMENTALES:
POLARES ABSOLUTAS
POS. INICIAL 0, 0
RAD. ANGULO
PUNTO A 70 0
PUNTO B 50 30
PUNTO C 70 90
PUNTO D 50 120
PUNTO E 70 180
PUNTO F 50 210
PUNTO G 70 270
PUNTO H 50 300
POLARES INCREMENTALES
RAD ANGULO
PUNTO A 70 0
PUNTO B -20 30
PUNTO C 20 60
PUNTO D -20 30
PUNTO E 20 60
PUNTO F -20 30
PUNTO G 20 60
PUNTO H -20 30
57
Ejercicio 2
4.000
1.000
Punto 5
Punto 4
Punto 3 Punto 2
Punto 1
Dibujo 2
X Z
(Diámetro NO Radio)
Punto 1 ______________________
______________________
Punto 2 ______________________
______________________
Punto 3 ______________________
______________________
Punto 4 ______________________
______________________
Punto 5 ______________________
______________________
58
4.600
3.875
1.875
.125 x 45 Deg
2.000 3.750
3.350
.125 x 45 Deg
R .750
.250
.750
.300
X Z
Pt 1 __________ __________
P12
P11
Pt 2 __________ (_________)
P10 P7 P6
P5 Pt 3 __________ __________
P3
P4 Pt 4 (_________) __________
P8 P2
P9 Pt 5 __________ __________
P1
Pt 6 __________ __________
Pt 7 (_________) __________
Pt 8 __________ (_________)
Pt 9 (_________) __________
Pt 10 __________ (_________)
Pt 11 (_________) __________
Pt 12 __________ __________
59 7
NOMENCLATURA DE CONTROL PARA CNC ISO 1056
Esta letra es usada para especificar la coordenada en absoluto del eje B, y este
determina la posiciÓn o distancia a lo largo del recorrido del contrapunto, el
movimiento es en mm o pulgs. si no se le pone punto decimal al número, el último
dÍgito ser asumido como 1/10000 de pulgada o 1/1000 de mm.
F Velocidad de avance
G Códigos G
60
K Ciclo programado y datos circulares opcionales
Esta letra es usada para indicar las funciones auxiliares también son conocidas
como funciones secundarias M.
N Número de bloque
Este car cter se usa para numerar cada l nea de programaci ᆰ n y es enteramente
opcional su uso. Su valor es de 0 a 9999.
O Número de programa
Esta es letra es usada para asignar el numero del programa, se coloca al principio
del mismo para su registro y se especifica desde 0 a 9999, un programa siempre
es salvado en la memoria como Onnnn.
Esta letra es usada para asignar un tiempo de espera programando con el código
G04, indica una pausa (temporizador) durante un proceso. Con el código
M98, llama a un subprograma, también se asigna para identificar el primer bloque
en los ciclos fijos. Esta literal es usada también para indicar un número de
repeticiones para una operación.
Esta letra es usada para asignar valores en algunos ciclos fijos y siempre
ser positivo. También para identificar el bloque final de
programación en los ciclos fijos.
61
S Comando de velocidad para el Husillo
Esta letra es usada para asignar valor para la velocidad del husillo, la S es seguida
de 4 dígitos sin signo entre 0-9999. si así lo permite el máximo de revoluciones de
la máquina CNC. Este comando no activa el husillo, se requiere de un
auxiliar M para activarlo.
62
NOTAS:
Si se desea que ,
aparezca visualizado algun comentario aclaratorio o de referencia, este deber
estar escrito en el programa, entre paréntesis.
Ejemplo:
/ Diagonal [ESLASCH]
Este se utiliza para que un programa cuente por ejemplo; con un paro opcional de
trabajo, como por ejemplo en una operación de medición, montaje de
herramienta, etc., en un punto intermedio del mismo. El programa continua su
ejecución a partir del bloque que tenga la /, presionando el botón ST (START).
% SIGNO DE PORCENTAJE
63
Reglas para los Códigos de Programación
1. Los códigos G se dividen en grupos numerados con el fin de clasificarlos según la función que
desempeñan.
2. Un código G únicamente puede ser reemplazado por otro del mismo grupo.
3. No se pueden colocar códigos G de un mismo grupo en la misma línea o bloque del programa.
Esta regla aplica también para los códigos M.
4. Los códigos modales permanecen activos hasta que otro del mismo grupo los reemplace.
5. Los códigos no modales únicamente aplican en la línea o bloque del programa donde fueron
colocados; inmediatamente después, son ignorados por el control.
6. Sólo se puede usar un código M por línea.
N: N° de bloque.
G: Funciones Preparatorias.
X,Z: Coordenadas de comando de desplazamiento Absoluto.
U,W: Coordenadas de comando de desplazamiento Incremental.
F: Velocidad de Avance.
S: velocidad de Rotación o Velocidad de Corte Constante.
T: Comando de Herramienta.
M: Funciones Auxiliares.
A continuación mencionamos los Códigos “G” y “M” válidos para el Torno Chino
FV.
64
Tabla de Comandos “G”.Para Torno Chino FV
65
66
.Tabla De Comandos “M” para Torno Chino FV.
67
Funciones Preparatorias:
G0 X__ Z __
G0 X __
G0 Z __
G1 X __ Z __ (coordenadas cartesianas)
G1 X __
G1 Z __
G1 R __ A __ (coordenadas polares)
68
N20 G1 X60 F0,20 N20 G1 Z20 F0,20
En estos 2 últimos ejemplos, el punto al cual nos dirigimos es el mismo; a la izquierda definido
en forma cartesiana X 40 Z 34.641 y a la derecha en forma polar R 40 A 30
Formato :
G2 X __ Z __ l __ K __
G2 X __ Z __ R __
G3 A __ l __ K __ (forma polar)
69
El movimiento se realizará de forma tal que la velocidad tangencial de este movimiento
curvilíneo, será la ¨F¨ programada
En el caso de la programación con ¨R ¨ puede existir una indeterminación, ya que existen 2 arcos
de circunferencia que partiendo del mismo punto inicial y con el mismo radio llegan al mismo
punto final. Para evitar esa indeterminación se toma una convención de signos.
70
Si el arco a construir es el menor de 180, el signo de “R” será +; si en cambio es el de mas de
180, “R” será negativo.
G4 Temporización:
Formato :
G4 K __. __
Esta función permite realizar una temporización, o sea que la máquina al leer esta línea,
permanecerá sin hacer nada por un cierto tiempo.
Ese tiempo estará definido por el valor de K, que podrá variar entre 0.01 y 99.99 (expresado en
segundos)
G5 Arista matada:
Esta función modifica la transición entre bloques o líneas del programa. Esto implica que la
máquina al ir terminando el movimiento correspondiente a una línea, comenzará el de la línea
siguiente, resultando de esto una transición paulatina.
Si se trata de 2 movimientos rectilíneos, esto generara un radio de empalme. Este radio no puede
ser controlado en forma directa, sino que dependerá de la velocidad de avance ¨F¨ del ca
rro.
Cuanto mayor sea ¨F¨, mayor será la diferencia entre el perfil teórico y el real (o sea mayor será
el radio del empalme).
71
Interpolación Lineal, Ejercicio
2.500
.300 x 45 DEG.
1.250
8 7
5
4 3
2
.250 x 45 DEG. 1
3.000 1.250
.250 x 45 DEG.
ABSOLUTO INCREMENTAL
72
Interpolación Circular, Ejercicio
5.000
2.000
R 1.000
4.500 1.500
5.000
4.000 2.000
R .750
73
4.500
R 1.000
4.000 1.250
X0 Z0 Origen
5.000
2.500
.707
R 1.000
.707
5.422 1.25
74
2.375
R .360 1.13
R .240 R .120
3.000 1.250
2.500
2.000
1.250
R .125
R .100
75
G40 G41 G42 Compensación de radio de herramienta:
Como las herramientas normalmente no terminan en un punto vivo sino que tienen un
determinado radio R, debemos tener en cuenta que al realizar un desplazamiento cónico o
circular, la pieza nos quedaría con un perfil distinto al teórico calculado porque no es siempre el
mismo punto del filo de la herramienta el que esta cortando. Esta diferencia será más notoria
cuanto mayor sea el radio de la punta de la herramienta.
Cuando calibramos una herramienta, lo hacemos en X (rozando un diámetro) y en Z (rozando un
frente); por lo que, el punto que estamos controlando con la consola (y por ende con nuestros
programas), es el punto imaginario P, que surge de la intersección de las 2 direcciones
calibradas.
Ejemplo : Realizamos un desplazamiento cónico de A (X20 Z50) hasta B (X60 Z10) con una
herramienta con radio R=10mm (exageramos el valor de R para hacer más notorio el d
efecto).
76
Podemos observar que el corte lo realiza el punto ¨C¨ de la herramienta, mientras que el ¨P¨ es el
que sigue la trayectoria teórica; por lo tanto nuestra pieza quedara con otras dimensiones (en este
caso más grande).
Como el ejemplo nos muestra un cono y el punto ¨C¨ del corte de la herramienta es siempre el
mismo, producimos un error constante, pero en cambio al realizar un arco de circunferencia, ese
punto ¨C¨ sé ira desplazando sobre la periferia del radio de la herramienta, con lo cual el error ya
no será constante y nuestra trayectoria teóricamente curvilínea de radio constante, dejara de
serlo.
Vemos como el punto ¨C¨ que al principio es el mismo (desplazamiento paralelo al eje Z) y no
se produce error porque coincide en calibración con ¨P¨ ; al comenzar a describir el arco,
empieza a desplazarse para situarse en C´, C´´ , C´´´ , generando por esa causa una
deformación en el perfil obtenido.
Para evitar estos errores, deberíamos calcular cual tendría que ser la trayectoria a seguir por el
punto ¨P¨ para que la pieza quede con el perfil deseado.
Realizarlo en forma manual, traería mucha complicación matemática, por lo que existen
funciones como G41 y G42 que permiten que la maquina realice todos los cálculos matemáticos
de trayectoria compensada.
77
Para poder realizar la corrección de herramienta,obviamente las herramientas utilizadas deberán
estar almacenadas en la ¨Tabla de herramientas¨ de la máquina (memoria auxiliar que
guarda las dimensiones de las herramientas),con todos los datos necesarios: largo según X,
según Z, radio de la punta y código de forma, que indica que tipo de herramienta es según la
siguiente codificación:
78
Selección e inicio de la compensación de herramienta:
En el mismo bloque en que se programa G41-G42 o en uno anterior, debe haberse programado el
código de herramienta T_. _ _
Solo puede seleccionarse G41G42 cuando están activos G00 o G01 (movimientos recti
líneos).
Si la llamada se hace estando activa G2G3, el CNC dará un código de error (error 48).
79
Ejemplos de trayectorias compensadas automáticamente por el control para lograr ciertas
trayectorias teóricas:
80
Esto mismo ocurre cuando se programa un bloque con G40 (anulación de compensación de
herramienta) pero sin información de movimiento.
81
82
83
84
85
86
87
88
89
90
91
92
93
94
95
96
97
98
99
100
101
102
Ciclo de Roscado con Macho G33
103
104
105
106
107
108
109
110
111
112
113
114
115
116
117
118
119
120
121
122
123
124
125
Ejercicios de Programación.
126
127
128
129
130
131
132
133
134
135
136
137
138