DEPARTAMENTO DE CIENCIAS DE LA ENERGÍA Y

MECÁNICA
CARRERA DE INGENIERÍA MECÁNICA

CIENCIA DE MATERIALES I
ING. VICTOR MANUEL ANDRADE

TRABAJO EN FRÍO Y CALIENTE POR DEFORMACIÓN

Autor/res:
Casamen Johnny
Cevallos Alicia
Enríquez Andrés
Nrc: 1559
Grupo: 11

Sangolquí, 07 de Febrero del 2018

Contenido
1. Objetivos. ............................................................................................................................. 3
2. Fundamentción teórica ....................................................................................................... 3
3. Equipos y materiales. .......................................................................................................... 7
4. Procedimientos. ................................................................................................................... 7
5. Análisis de resultados. ......................................................................................................... 7
Tabla 1....................................................................................................................................... 7
Tabla 1....................................................................................................................................... 8
6. Conclusiones y recomendaciones. .................................................................................... 10
7. Bibliografía. ....................................................................................................................... 10
8. Anexos. ............................................................................................................................... 11
1.- OBJETIVOS.

 Identificar la influencia de los materiales trabajados en frío y caliente con respecto

a sus propiedades mecánicas, eléctricas y químicas.
 Identificar la respuesta al trabajo en frío y en caliente del acero que se utiliza para
la realización de la práctica.

2.- FUNDAMENTACIÓN TEÓRICA.

2.1.- TRABAJO EN FRIO.

El trabajo en frío se realiza cuando la deformación plástica se lleva a cabo por debajo de
la temperatura de recristalización,

Tk = Tf / 2

Donde: Tk = Temperatura de recristalización

Tf = Temperatura de fusión

El trabajo en frío por lo general se hace a temperatura ambiente.

En la figura (a) se muestra una curva esfuerzo-deformación. Mientras el esfuerzo no
exceda el límite de fluencia (Sy) no se presenta deformación plástica, esta es la
condición que se pretende mantener después que una pieza acabada sea puesta en
operación. Sin embargo cuando se desea producir una pieza mediante un proceso de
deformación, el esfuerzo aplicado debe sobrepasar el esfuerzo de fluencia para que el
metal se deforme permanentemente en una forma útil.

Fig.1: Si se aplica un esfuerzo σ1 que sea mayor

que el esfuerzo de fluencia se provocará una
deformación permanente ε1, que queda aun cuando
se elimine el esfuerzo. Fuente: Internet.
Fig.2: Si se obtiene una muestra del metal al
que se le aplicado σ1 y se vuelve a deformar
el metal, obtendríamos una curva esfuerzo-
deformación diferente. Fuente: Internet.

Fig.3: Se podría incrementar la resistencia del

metal hasta que los esfuerzos de fluencia, de
tensión máxima y de ruptura fueran iguales y no
hubiera ductilidad. Fuente: Internet.
Multiplicación de las dislocaciones.- El incremento en la resistencia durante la deformación se
obtiene incrementando el número de dislocaciones en el metal. Antes de la deformación un
metal contiene 106 cm de líneas de dislocaciones por cada centímetro cúbico de metal (bajas
dislocaciones).

Cuando se aplica un esfuerzo superior al esfuerzo de fluencia, las dislocaciones empiezan

a deslizarse. A veces una dislocación que se mueve en su plano de deslizamiento
encuentra obstáculos que sujetan los extremos de la línea de dislocación. Cuando se
continúa aplicando el esfuerzo, la dislocación trata de moverse arqueándose por el centro.
La dislocación puede moverse hasta que se produce un rizo (fig 4). Cuando el rizo de
dislocación se toca finalmente a sí mismo, se crea una nueva dislocación. La dislocación
original aún está sujeta y puede originar otros rizos de dislocación.

El número de dislocaciones puede incrementarse a aproximadamente 1012 cm de líneas

de dislocaciones por cada centímetro cúbico. Se sabe que cuanto más dislocaciones
existan, tanto más fácilmente interfieren unas con otras y el metal se hace más resistente.

Fig.4: Dislocación moviéndose hasta que se produce un rizo. Fuente: Internet.

Microestructura de los metales trabajados en frío.- Durante la deformación, los granos

giran alargándose, causando que algunas direcciones y planos cristalográficos se alineen.
En consecuencia, se desarrollan orientaciones preferenciales. Este efecto produce un
comportamiento anisotrópico.

Cualquier inclusión (partículas extrañas como óxidos) se alinea también durante la

deformación. Las inclusiones blandas normalmente se deforman y alargan, mientras que
las inclusiones duras pueden no deformarse.

Las inclusiones alargadas, llamadas sopladuras, actúan como pequeñas rayaduras internas
y reducen las propiedades mecánicas del material y pueden ser el origen de grietas.

2.2.- TRABAJO EN CALIENTE.

Características del proceso de trabajo en caliente.- Un metal se puede conformar a una

forma útil por trabajo en caliente, el cual se define como la deformación plástica del metal
a una temperatura superior a la de recristalización. El labrado en caliente proporciona
muchas ventajas y presenta limitaciones en comparación con el trabajo en frío.

1.- No ocurre endurecimiento durante la deformación; por lo que, la cantidad de

deformación plástica es ilimitada. Por ejemplo, una placa gruesa de metal puede reducirse
a una muy fina en una serie continua de operaciones. Los pasos iniciales en la
deformación se realizan a temperaturas muy superiores a la de recristalización para
aprovechar la poca resistencia del metal. En las últimas etapas la temperatura se lleva a
cabo justo por encima de la temperatura de recristalización para reducir el tamaño de
grano. La velocidad de conformado es mayor que el trabajo en frío.

2.- Es recomendable para el conformado de piezas grandes, puesto que el metal tiene bajo
esfuerzo de fluencia y alta ductilidad a elevadas temperaturas, una plancha de 9 plg puede
reducirse a una de 0,1 plg en menos de 5 minutos.

3.- Algunos defectos originales de fundición en el metal pueden ser eliminados o

minimizar sus efectos. Los poros de gas pueden cerrarse y soldarse. Las diferencias de
composición pueden disminuirse (homogenización).

4.- Se produce una estructura fibrosa porque la deformación alarga las inclusiones. Se
desarrollan texturas similares al del recocido. Se puede generar un comportamiento
anisotrópico el cual puede ser deseable.

5.- Las propiedades finales pueden ser menos uniformes que los trabajados en frío. Los
rodillos que están a menor temperatura que el metal enfrían la superficie más rápidamente
que el centro de la pieza. La superficie tiene un grano más fino que el centro.

6.- El acabado superficial es más deficiente que el obtenido por el trabajo en frío. El
oxígeno puede reaccionar con el metal en la superficie, formando óxidos que son
introducidos en la superficie durante el conformado.

7.- Es más difícil obtener precisión dimensional en el trabajo en caliente debido a que el
metal se contrae durante el enfriamiento. La combinación de deformación elástica y
contracción térmica requiere que la pieza sea sobredimensionada durante la deformación,
con el fin de que el metal al enfriarse y contraerse adquiera las dimensiones adecuadas.

Fig.5: Influencia de la laminación en caliente sobre la estructura cristalina. Fuente: Internet.

 3.- EQUIPOS Y MATERIALES.

 Yunque.
 Martillo.
 Cuatro barrillas de acero de diámetro 6(mm) x 10(mm).

4.- PROCEDIMIENTOS.
Trabajo en frío.
 Golpear a la barrilla de diámetro 6(mm) sobre el yunque con un martillo, golpearlo
uniformemente.
 Medir con el calibrado la barrilla hasta haber obtenido un diámetro de 5.69(mm).
 Golpear la otra barrilla de diámetro 6(mm) sobre el yunque con un martillo,
golpearlo uniformemente.
 Medir con el calibrado la barrilla hasta haber obtenido un diámetro de 5.32(mm).
 Golpear la otra barrilla de diámetro 6(mm) sobre el yunque con un martillo,
golpearlo uniformemente.
 Medir con el calibrado la barrilla hasta haber obtenido un diámetro de 5(mm).
Trabajo en caliente.
 Golpear a la barrilla de diámetro 6(mm) caliente sobre el yunque con un martillo,
golpearlo uniformemente.

5.- ANÁLISIS DE RESULTADOS.

Tabla 1.
Resultados de las pruebas realizadas de trabajo en frío.
Material: Varilla de 6 mm Aumento del microscopio: 200X
% DIÁMETRO DIÁMETRO MICRODUREZA Cementación
TRABAJO INICIAL FINAL
EN FRÍO (HKN) (HCR)

0% 6mm 6mm 240.3625 20

 9.12% 6mm 5.72mm 287.3873 28

19.3% 6mm 5.39mm 448.8553 45

27.75% 6mm 5.1mm 604.5592 55

Tabla 2.
Resultados de las pruebas realizadas de trabajo en caliente.
Material: Varilla de 6 mm Aumento del microscopio: 200X
% DIÁMETRO DIÁMETRO MICRODUREZA Cementación
TRABAJO INICIAL FINAL
EN FRÍO (HKN) (HCR)

40,71% 6mm 4.62mm 667.3705 59

 EJEMPLO DEL CÁLCULO DE LA MICRODUREZA
FÓRMULA KNOOP HARDNESS NUMBER
Datos:
𝑳 = 500 𝑔𝑟
𝒍𝝁 = 128 𝑚𝑚

𝒇𝒂𝝁 = 0.8475 𝜇𝑚 (Factor para 10x)

𝑪 = 0.07028

𝐿 𝐿 𝐿
𝐾. 𝐻. 𝑁 = = 2 = 2
𝐴𝑝 𝑙 𝐶 𝑙𝜇
(1000 𝜇𝑚 ∗ 𝑓𝑎𝜇 ) ∗ 𝐶

0.5 𝑘𝑔
𝐾. 𝐻. 𝑁 = 2
128 𝑚𝑚
(1000 𝜇𝑚 ∗ 0.8475𝜇𝑚) ∗ 0.07028

0.5 𝑘𝑔
𝐾. 𝐻. 𝑁 =
(0.10848𝑚𝑚)2 ∗ 0.07028
0.5 𝑘𝑔
𝐾. 𝐻. 𝑁 =
(0.01176𝑚𝑚2 ) ∗ 0.07028
𝑘𝑔
𝐾. 𝐻. 𝑁 = 604.5592
𝑚𝑚2
Este valor calculado esta en Vickers y según la tabla Hardened Steel and Steel Alloys en
Rockwell Standard es aproximadamente 55.
CÁLCULO DEL PORCENTAJE DEL TRABAJO EN FRIO
FÓRMULA:
𝐴0 − 𝐴𝑓
%𝑇𝑓 = ∗ 100
𝐴0
𝜋 2 𝜋 2
𝑑𝑜 − 𝑑𝑓
%𝑇𝑓 = 4 𝜋 4 ∗ 100
2
4 𝑑𝑜
𝜋 2
(𝑑𝑜 − 𝑑𝑓2 )
%𝑇𝑓 = 4 ∗ 100
𝜋 2
𝑑 𝑜
4
𝑑𝑜2 − 𝑑𝑓2
%𝑇𝑓 = ∗ 100
𝑑𝑜2

1.-
(6𝑚𝑚)2 − (6𝑚𝑚)2
%𝑇𝑓 = ∗ 100
(6𝑚𝑚)2
 %𝑇𝑓 = 0 %
2.-
(6𝑚𝑚)2 − (5.72𝑚𝑚)2
%𝑇𝑓 = ∗ 100
(6𝑚𝑚)2

%𝑇𝑓 = 9.12 %
3.-
(6𝑚𝑚)2 − (5.39𝑚𝑚)2
%𝑇𝑓 = ∗ 100
(6𝑚𝑚)2
%𝑇𝑓 = 19.3 %
4.-
(6𝑚𝑚)2 − (5.1𝑚𝑚)2
%𝑇𝑓 = ∗ 100
(6𝑚𝑚)2

%𝑇𝑓 = 27.75 %

6.- CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES.

 El tamaño de grano es una de las características más relevantes del análisis de
la estructura, ya que aumenta la resistencia a la tracción, dependiendo de qué
porcentaje de trabajo en frío se aplique.
 Se concluye que para realizar la prueba de dureza la muestra debe estar lo más
plano posible de los dos lados circulares de la muestra.
 Se pudo comparar las diferencias que tienen estos diferentes procedimientos,
así como sus respectivas importancias para determinar qué tipo de trabajo se
aplicará.

Recomendaciones.
 Se recomienda que al momento de usar el microscopio se debe tener en cuenta el
aumento de este para que la medida en micras al momento de hacer la prueba de
la dureza sea más exacto cuando se le deforma a la muestra por golpes.
 Se recomienda que al momento de golpear la varilla para la posterior deformación,
se debe usar la protección adecuada para no latinarse.
 Se recomienda que al momento de montar la muestra en baquelita se le ponga en
un orden que se pueda recordar para determinar su dureza.
7.-BIBLIOGRAFÍA Y WEBGRFÍA.
 cienciaymateriales.blogspot.com/2013/04/18-deformacion-en-frio-definicion-
y.html
 tareasuniversitarias.com/trabajo-en-caliente.html
 www.conocimientosweb.net/dcmt/ficha5421.html
 8.- ANEXOS.

Fig.5.Selección de la muestra. Fig.6.Montaje de la muestra en

Fuente: Los investigadores baquelita.
Fuente: Los investigadores

Fig.7.Muestra en trabajo en frio. Fig.8.Ataque químico a la

Fuente: Los investigadores muestra.
Fuente: Los investigadores

Fig.9.Maquina para medir la Fig.10.Medición de la

microdureza
microdureza
Fuente: Los investigadores
Fuente: Los investigadores