Turnarea sub presiune

Procedeul consta din injectarea aliajului lichid intr-o cochila metalica.

In functie de modul de injectare a aliajului masinile de turnare sub presiune pot fi: cu
piston si cu compresor.
In functie de marimea presiunii masinile de turnare sub presiune sunt
cu presiune joasa 10-100 daN/cm2,
medie si inalta 100-200 daN/cm2.
In functie de temperatura camerei de dozare a aliajului topit exista
masini de turnare sub presiune cu camera calda ,
cu camera rece.

Clasificare procedeelor de turnare la presiune ridicata

Procedeele si instalatiile de turnare la presiune ridicata se clasifica dupa mai multe criterii:
- dupa temperatura camerei de presare;
- dupa directia de deplasare a pistonului de presare;
- dupa pozitia suprafetei de separatie a matritelor;
- dupa tipul de aliaj turnat, etc.
Nr.crt. Dupa Dupa modul in Dupa Dupa pozitia Dupa tipul camerei
temperatura care se directia de camerei de de compresie
camerei de realizeaza presare presare
presare presarea
1 Cu camera Cu piston Verticala In creuzetul cu
de presare aliaj lichid
calda Orizontala In creuzetul cu
aliaj lichid
Cu gaz sub Cu baie inchisa
presiune Cu baie deschisa
(pneumatice)
2 Cu camera Cu piston Verticala In matrita
de presare
In afara
rece
matritei
Orizontala In afara
matritei
 Turnarea la presiune ridicata permite sa se obtina piese cu dimensini foarte precise si cu o
netezime a suprafetelor foarte ridicata, ceea ce face ca piesele turnate prin acest procedeu sa
poata fi utilizate direct fara operatii ulterioare de finisare.
Procedeul permite obtinerea de piese turnate cu pereti subtiri chiar in cazul unor aliaje cu
fluiditate mica, precizie dimensionala ridicata, calitate buna a suprafetelor, structura fina a
materialelor si proprietati de nivel ridicat.

Procedeul de turnare este limitat la turnarea pieselor din aliaje neferoase cu temperatura mica de
turnare (aliaje pe baza de Al, Sn, Pb, Zn) si de mase relativ mici si mijlocii (pana la 150
kg/buc.).
Datorita vitezei foarte mari de umplere a amprentei piesei din forma acest procedeu permite sa
se toarne piese cu pereti foarte subtiri (chiar sub 1 mm) si reprezinta singura posibilitate de
obtinere a pieselor cu pereti cu grosime mica si suprafata mare.
Datorita costului ridicat al matritelor procedeul este rentabil numai la productie de serie mare.
 Avantaje economice si tehnologice

Acest procedeu de turnare prezinta mai multe avantaje tehnico-economice care decurg din
viteza mare de umplere a formei de turnare si din caracterul permanent al formei de turnare.
Principalele avantaje sunt urmatoarele:
- excluderea operatiilor de formare, cu toate aspectele legate de acestea in ceea ce priveste consumul
de materiale si manopera;
- calitate superioara a suprafetelor pieselor turnate;
- precizie dimensionala foarte ridicata a pieselor turnate cu implicatii privind reducerea costurilor
prelucrarilor ulterioare;
- asigurarea unor conditii de microclimat mai bune in atelierele de turnare ca urmare a reducerii
considerabile a cantitatii de gaze degajate la turnare;
- productivitate ridicata;
- posibilitati de mecanizare si automatizare;
- posibilitatea turnarii unor piese cu pereti foarte subtiri.
Procedeul implica insa si dezavantaje care limiteaza extinderea lui.

- cost ridicat al matritelor care face ca procedeul sa fie economic numai in cazul unor productii
de serie;

- rezistenta mare a formei care se opune contractiei piesei la racire dupa solidificare si care
poate sa determine fisurarea pieselor;

- tendinta mare de aparitie a suflurilor exogene in piesele turnate ca urmare a turbulentei mari
la umplerea formei si a imposibilitatii de evacuare a aerului din forma in timpul de umplere
foarte scurt;

- investitii mari in instalatii de turnare specializate;

- aplicabilitate limitata la o gama restransa de aliaje si la piese cu configuratii relativ simple (cu
pereti subtiri, uniformi si cu numar mic de miezuri).- ???????
 Particularitatile constructiei formelor
Formele utilizate la turnarea la presiune ridicata sunt forme metalice (forme permanente)
asemenea formelor utilizate la turnarea in cochile.
Fata de formele metalice obisnuite, matritele pentru turnarea sub presiune se deosebesc prin
masivitatea lor si prin sistemele particulare de prindere pe masinile de turnat sub presiune.
Avand in vedere solicitarile mecanice foarte puternice in timpul umplerii datorita presiunii
dinamice mari a aliajului lichid la intrarea in cavitatea formei, matritele pentru turnarea sub presiune
se executa din otel carbon de calitate sau din otel aliat refractar.
De cele mai multe ori (mai ales la turnarea aliajelor cu temperatura mai ridicata de turnare)
matritele sunt prevazute la interior cu circuite de racire care sa asigure un regim termic optim de
turnare corelat cu cadenta de lucru a masinii si cu dimensiunile piesei.
O alta particularitate constructiva este determinata de constructia retelei de turnare care este
mult mai simpla si nu cuprinde elemente pentru retinerea incluziunilor.
Actionarea matritelor la inchidere si deschidere este mecanizata fiind realizata de masinile de
turnare.
Extragerea piesei din forma de turnare se realizeaza la deschiderea matritelor si este asigurata
de extractoare.
In cazul utilizarii de miezuri acestea sunt metalice, iar actionarea lor este de asemenea
mecanizata fiind comandata prin sisteme de came la deplasarea semimatritei mobile.
O problema deosebit de importanta si uneori greu de rezolvat la proiectarea matritelor pentru
turnarea sub presiune o reprezinta evacuarea aerului din forma in timpul umplerii, deoarece este
dificil de cunoscut traiectoria jetului de metal in interiorul amprentei piesei si locurile unde exista
tendinta de acumulare a aerului.
Constructia formelor metalice depinde modul de actionare al matritei mobile pe masina de turnat
sub presiune si de pozitia camerei de presare.
Masina de turnare sub presiune cu camera calda

Masina de turnare sub presiune cu camera rece.

 Particularitatile umplerii formei la turnarea sub presiune.

Caracteristic pentru umplerea formei la turnarea la presiune ridicata este viteza foarte mare
cu care aliajul intra prin alimentator in amprenta piesei.

La o presiune de presare de 100daN/cm2 aliajul lichid intra in amprenta piesei cu viteze de

pana la 50 - 80m/s in functie de densitate si rezistenta dinamica a retelei de turnare.

Viteza foarte mare a jetului determina o curgere turbulenta, iar in cazul intalnirii unor
obstacole turbulentele formate de devierea jetului sunt foarte mari.

Presiunea dinamica exercitata de jet asupra peretilor formei este foarte mare. Din aceasta
cauza nu se pot utiliza miezuri din amestec de formare, iar formele trebuie sa aiba rezistenta
mecanica si refractaritate ridicata.

Traiectoria jetului de aliaj in amprenta piesei, la turnarea sub presiune, este foarte
importanta, deoarece de modul cum se umple amprenta depinde evacuarea aerului din forma.
Daca jetul de metal obtureaza canalele de aerisire inainte de umplerea amprentei atunci aerul din
cavitatea formei nu mai poate fi evacuat, iar in piesa apar sufluri.

Suflurile sunt pozitionate de obicei in axa termica a peretelui piesei, deoarece in timpul
solidificarii aerul este impins in zona care se solidifica ultima.
 Particularitatile solidificarii si racirii piesei turnate la turnarea sub presiune.

La analiza transferului de caldura si a solidificarii in cazul turnarii sub presiune este

necesar sa se faca o diferentiere intre cazul turnarii cu camera de presare rece si cazul turnarii cu
camera de presare calda.

La turnarea sub presiune cu camera rece transferul de caldura incepe din momentul turnarii
aliajului in camera de presare, datorita diferentei de temperatura intre peretii camerei de presare
si aliajul lichid. Langa peretii camerei de presare si la suprafata de contact cu pistonul de presare
se formeaza un strat subtire solidificat. Acest strat afecteaza deplasarea pistoanelor si mareste
rezistenta dinamica a aliajului la patrunderea in reteaua de turnare.

In general transferul de caldura aliaj lichid - forma prezinta aceleasi particularitati ca la

turnarea gravitationala in forme metalice:
- conductibilitate termica foarte mare a formei de turnare;
- coeficient de acumulare a caldurii foarte mare al formei;
- umplerea amprentei formei intr-un timp foarte scurt;
- pereti foarte subtiri ai pieselor turnate;
- rigididate foarte mare a peretilor formei in timpul contractiei piesei dupa solidificare.
 Aceste particularitati au urmatoarele efecte asupra solidificarii si racirii aliajelor la turnarea
in forme metalice:

- timpul de solidificare al piesei turnate foarte mic (datorita coeficientului de acumulare a

caldurii al formei si datorita grosimii de perete);

- interval de solidificare efectiva a piesei (intre inceputul si sfarsitul solidificarii) mai mic;

-gradient de temperatura mai mare la interfata metal forma;

- racire mai accentuata a aliajului lichid la trecerea prin reteaua de turnare;

- racire mai accentuata a varfului jetului de aliaj lichid in amprenta piesei din forma
(datorita umplerii in sifon a amprentei)

;- functionarea maselotelor este in general deficitara datorita racirii rapide a aliajului,

inclusiv in maselota;

intreruperea contactului direct intre piesa si forma pe anumite suprafete ale piese ca urmare a
contractiei piesei dupa solidificare.
 Solidificarea si racirea rapida a pieselor in forma in conditiile in care contractia piesei este
franata de incompresibilitatea formei, impune extragerea rapida a miezurilor din piesa si a piesei din
forma.

Pentru a se asigura regimul termic necesar la turnare se impune preincalzirea formelor.

La turnarea cu camera de presare calda racirea aliajului incepe numai in momentul intrarii
aliajului in amprenta piesei din forma.
Particularitatile defectelor pieselor turnate la presiune ridicata.
Particularitatile umplerii formelor cu aliaj lichid si ale transferului termic la turnarea sub
presiune determina tendinte specifice particulare pentru formarea defectelor la piesele turnate
prin acest procedeu de turnare. Defectele de turnare cel mai des intalnite la piesele turnate la
presiune ridicata sunt:
- incluziuni de zgura sau oxizi;
- fisuri sau crapaturi la cald;
- sufluri;
-microretasuri;
- deformatii;
- tensiuni interne.
Tendinta mare de aparitie a incluziunilor de zgura este determinata de absenta elementelor
pentru retinerea zgurii in constructia retelelor de turnare.
Tendinta mai mare de fisurare la cald este determinata de franarea contractiei de catre
formele si miezurile metalice.
Aparitia suflurilor exogene este cauzata de turbulenta mare din cavitatea formei in timpul
umplerii acesteia si de amplasarea necorespunzatoare a canalelor de aerisire.

Comparativ cu procedeele de turnare clasice este eliminata aparitia defectelor de turnare de

tipul incluziunilor de amestec de formare (cruste, coji, excrescente) structuri grosolane.
De asemenea este redusa tendinta de aparitie a retasurilor concentrate.
 Particularitatile modelarii matematice si ale simularii umplerii formei turnarea sub
presiune ridicata.
Modelarea matematica a umplerii formei consta in transpunerea in ecuatii matematice a
proceselor hidraulice si termodinamice care insotesc curgerea aliajului prin reteaua de turnare si
in amprenta piesei din forma pe baza legilor din mecanica fluidelor si din termotehnica.
Scopurile principale ale modelarii matematice a umplerii formei cu aliaj lichid la turnarea sub
presiune sunt:
-calculul vitezei de alimentare;
- determinarea timpului de umplere a amprentei piesei;
- determinarea racirii aliajului in timpul umplerii amprentei din forma;
- simularea umplerii formei in vederea determinarii traiectoriei jetului de metal si a
amplasarii optime a canalelor de aerisire.
Modelarea matematica exacta a curgerii aliajului lichid si a umplerii cavitatii formei la
turnarea sub presiune ridicata este dificil de realizat datorita turbulentei curgerii.
Modelul matematic cel mai simplu ia in considerare numai procesul hidraulic simplificat
neglijand racirea in timpul umplerii. Aceste modele au la baza urmatoarele ipoteze:
- se neglijeaza variatia temperaturii in timpul curgerii aliajului prin reteaua de turnare si in
amprenta formei;
-se considera ca in timpul curgerii aliajul are temperatura constanta si egala cu temperatura medie
din retea;
-se neglijeaza fortele de tensiune superficiala,
- pierderile de presiune dinamica se calculeaza cu ajutorul relatiilor din mecanica fluidelor.
 Aplicand legile clasice ale curgerii lichidelor prin conducte viteza de intrare a aliajului
lichid in amprenta piesei din forma se poate calcula prin relatia:

unde: p - este presiunea realizata de pistonul de presare (sau de agentul de presare) asupra
aliajului lichid (presiunea de injectare); pA- contrapresiunea aerului din amprenta formei; ρ -
densitatea aliajului lichid; ζi - coeficientul de pierdere de presiune dinamica in rezistentele
hidrodinamice ale retelei de turnare; Sa, Si - aria sectiunii alimentatorului si ale elementelor
retelei de turnare.
Traiectoria jetului de aliaj in amprenta piesei, la turnarea sub presiune, este foarte
importanta deoarece de modul cum se umple amprenta depinde evacuarea aerului din forma.
Curgerea aliajului la umplerea formei este influentata de: geometria piesei,
de traiectoria jetului in amprenta piesei,
de raportul dintre sectiunea piesei si sectiunea jetului.
Viteza foarte mare a jetului determina o curgere turbulenta, iar in cazul intalnirii unor
obstacole turbulentele formate de devierea jetului sunt foarte mari.
Referitor la curgerea jetului in amprenta piesei sunt doua modele teoretice (modelul
Frommer si modelul Brandt). Cele doua modele sunt ideale si sunt aplicabile in cazul unor piese
simple cu configuratie paralelipipedica, cand jetul nu intalneste obstacole pe traiectorie pana in
dreptul peretelui opus. Unul dintre modele este aplicabil in cazul cand piesa are sectiune mare
comparativ cu sectiunea alimentatorului. In acest caz modelul hidraulic al umplerii porneste de
la ipoteza ca umplerea amprentei are loc incepand de la partea opusa alimentatorului spre
alimentator. In acest caz jetul care are viteza si inertie mare atinge cu viteza mare peretele
frontal opus, iar aici in urma lovirii de acest perete este deviat spre peretii laterali formand un
front de umplere, care se propaga in sens invers sensului de intrare al jetului.
 Celalalt model este aplicabil in cazul cand alimentatorul are latime (sectiune) egala
(apropiata) de a piesei. In acest caz jetul se acopera sectiunea piesei pe toata latimea de la intrare
si in acest caz umplerea se realizeaza incepand de la alimentator spre capatul opus.

In cazul pieselor cu geometrie complexa cu pereti curbati sau care obliga jetul la schimbari
de directie in interiorul amprentei, situatia este insa foarte complicata.

In cazul unor diferente mari de sectiune intre peretele piesei si al alimentatorului, jetului i
se imprima o traiectorie care urmareste conturul peretilor. In acest caz jetul obtureaza canalele
de aerisire si inchide la interiorul piesei aerul din forma determinand aparitia iminenta a
suflurilor in piesa turnata.

Cunoasterea modului de umplere a amprentei este importanta pentru pozitionarea canalelor

de aerisire.
Particularitatile modelarii matematice si ale simularii solidificarii piesei turnate la
turnarea sub presiune ridicata.

Modelarea matematica a solidificarii piesei turnate la turnarea sub presiune ridicata

urmareste urmatoarele scopuri:
-determinarea timpului de solidificare si racire a piesei turnate;
- simularea solidificarii piesei si vizualizarea campului de temperatura din piesa turnata
si din forma de turnare;
-determinarea timpului de extragere a piesei turnate din forma;
- determinarea temperaturii optime de preincalzire a formei si a regimului termic al
formei de turnare.

Modelarea matematica a solidificarii pieselor turnate in la turnarea sub presiune nu prezinta

particularitati esentiale din punct de vedere a transferului termic in raport cu turnarea
gravitationala in forme metalice. Ca urmare pentru simularea solidificarii pieselor, in cazul
acestui procedeu de turnare, se pot aplica aceleasi modele matematice si aceleasi programe de
calculator, utilizand insa valorile caracteristicilor termofizice ale formelor si ale aliajelor
intalnite in acest caz.
Matrite TSP

Durabilitatea
obtinută(număr de Compoziţia chimică a oţelului din care a fost confecţionată
Nr. Aliajul matriţa,
Crt. turnat piese
turnate cu o
matriţă) C Si Mn Cr Ni W V
Până la 50 000 1,0 0,25 0,35 - - - -
Aliaje cu
1 Peste 50 000 1,5 0,25 0,35 1,5 - -
baza de Zn
Până la 5 000 0145 0,25 0,4 2,5 - 0,35
Aliaj cu
2 Până la 10 000 0,2 0,4 Q4 17 2 - -
baza de Al
Până la 20 000 0,3 0,3 0,4 2,5 4 0,3
Până la 10 000 0,3 0,3 04 2,5 0,3
Aliaj cu Până la 20 000 0,2 0,4 0,4 16 - 9 0,25
3
baza de Mg
Până la 30 000 - - până - până la până la
la 3 3 0,7

4 până până la
Alama Până la 10 000 - - la 0.7
la 3 10
 https://www.google.ro/search?q=gravity+die+casting+machine&client=firefox-
a&hs=gMI&rls=org.mozilla:ro:official&channel=np&tbm=isch&imgil=BFAbvENj2jCHvM%253A%253BQT
G1wRl2IUnNzM%253Bhttp%25253A%25252F%25252Fwww.classicengg.com%25252Fmachineassemblies.ht
ml&source=iu&pf=m&fir=BFAbvENj2jCHvM%253A%252CQTG1wRl2IUnNzM%252C_&usg=__IBjascoH
XozUUauwtfURjlH7RBA%3D&biw=1152&bih=731&ved=0CC4Qyjc&ei=J5hSVNzAKuXXygP7_4CIBw#fa
crc=_&imgdii=_&imgrc=q3DaDUiojfi1LM%253A%3BsH4Ebxa7ij4plM%3Bhttp%253A%252F%252Fwww.k
ineticdiecasting.com%252Fimages%252Faluminiummachine.gif%3Bhttp%253A%252F%252Fwww.kineticdie
casting.com%252Ftech.html%3B339%3B107
http://www.altursa.ro/productie/index.php
http://arhiva-
www.uoradea.ro/attachment/791672704232e82e41d0a31a6bc16159/c50bfcce8506260aa7a78bb798612869/Peti
-Ferencz-rezumat.pdf
http:// www.abb.com
http:// www.ansys.com
http:// www.buhlergroup.com
http://www.diecasting.org/faq/
http:// www.diecastingengineer.org
http:// www.esi-group.com
http://www.flow3d.com/
http:// www.idracasting.com
http://www.journalamme.org
http://www.wikipedia.org

http://www.fiss-machines.ro/maini-second-hand/turnare-sub-presiune?p=2

http://rajcon.wix.com/design#!die-casting-/c1q2p- injectare
 Turnarea la joasa presiune
Principial foarte asemănătoare cu turnarea sub presiune inaltă, varianta cu presiune
realizată pneumatic (cu aer sau gaz inert comprimat), metoda de turnare la joasa presiune a
capătat o dezvoltare extrem de mare în ultimul timp; diferenta între cele doua procedee constă în
primul rând în valoarea parametrilor tehnologici (presiunea asupra aliajului lichid şi viteza de
curgere a acestuia), iar în al doilea rând în complexitatea utilajului (instalatia propriu-zisa de
turnare şi forma metalică).

La turnarea sub joasă presiune, presiunea asupra aliajului, realizată de obicei cu

aer comprimat, este în regim normal de lucru de 0,5...1 daN/cm2; în timpul solidificării,
presiunea poate să crească 1a maximum 2,5 daN/cm2. Corespunzător se admit viteze
maxime de curgere a aliajului de 1,5 m/s, deci comparabile cu cele de la turnarea clasică la
care curgerea se realizează în cădere liberă. Aceste caracteristici antrenează o serie de
simplificari ale instalaţiei, comparativ cu turnarea sub înaltă presiune; topirea se face într-un
simplu creuzet metalic sau de grafit, incălzit cu flacară, cu rezistenţă sau inducţie,
etanşarea pentru realizarea suprapresiunii este constructiv mult mai uşor de realizat, forma
metalică se aseamană foarte mult cu tipul utilizat la turnarea obişnuită. Calitatea pieselor
se obţine aproape la parametrii de la procedeul de turnare la presiune înaltă, dar la o
investitie şi un cost de fabricaţie mult mai reduse.