Manual Haccp Extruidos-Expandidos 2019

FÁBRICA DE MANUAL DE ANÁLISIS DE PELIGROS Y Numero: 01
GALLETAS MARÍA CONTROL DE PUNTOS CRÍTICOS (HACCP) Revisión: 01

E.I.R.L DIGESA Página: 1 de 44
PROLONG. LIBERTAD N°2760-
EL TAMBO
Elaborado por : Equipo HACCP Aprobado : Gerencia General Fecha: 5 de diciembre de 2018
FÁBRICA DE
GALLETAS MARÍA
E.I.R.L
HACCP
MANUAL DE ANÁLISIS DE PELIGROS Y
CONTROL DE PUNTOS CRÍTICOS
CEREALES EXTRUIDOS-EXPANDIDOS DE CONSUMO DIRECTO: a base
de cereales (Maíz, Trigo, Arroz) y granos andinos (Kiwicha
y/o Quinua) Azucarados o No, Fortificados o No,
Saborizados o No. en Forma de Aritos, Bolitas, Estrellitas y
otros
CARGO NOMBRE FIRMA
JEFE DE PLANTA/ ING. GABY PILAR

REVISADO ASEGURAMIENTO DE LA CORILLA
POR CALIDAD HUAMAN
CARLOS
HUMBERTO
APROBADO GERENTE GENERAL CASTRO YANGALI
POR
ELABORADO POR: EQUIPO HACCP. DIRECCION: PROLONGACIÓN LIBERTAD N° 2760

PARQUE INDUSTRIAL – EL TAMBO – HUANCAYO- JUNÍN
05 DE DICIEMBRE DEL 2018
Cualquier copia o reproducción de este documento sin el sello rojo de Control de Documentos de FÁBRICA DE
GALLETAS MARÍA E.I.R.L. se constituye en COPIA NO CONTROLADA. Prohibida la reproducción total o parcial de
este documento sin autorización del Gerente General y/o Jefe de Planta / Aseguramiento de la Calidad.
EL TAMBO
INDICE
INTRODUCCIÓN ...............................................................................................................................................3
I.POLITICA SANITARIA ................................................................................................................................4
1.1.1.OBJETIVOS GENERALES...................................................................................................... 4
1.1.2.OBJETIVOS ESPECIFICOS .................................................................................................... 4
II.CAMPO DE APLICACIÓN.........................................................................................................................4
2.1DATOS GENERALES DE LA EMPRESA ................................................................................ 4
2.2POLITICA DE CALIDAD .............................................................................................................. 4
2.3POLITICA SANITARIA. ................................................................................................................ 5
ASPECTOS TEÓRICOS. ..................................................................................................................................5
PRINCIPIOS DEL SISTEMA HACCP ................................................................................................ 6
III.DISEÑO DE PLANTA ............................................................................................................................ 8
IV.EQUIPO HACCP ..................................................................................................................................... 9
V.DESCRIPICION DEL PRODUCTO ..................................................................................................... 12
VI.DIAGRAMA DE FLUJO DE PRODUCCIÓN: CEREALES EXTRUIDOS-EXPANDIDOS
DE CONSUMO DIRECTO: .................................................................................................... 20
VII. ENUMERACIÓN DE PELIGROS, REALIZACION DEL ANÁLISIS DE PELIGROS
Y DETERMINACIÓN DE LAS MEDIDAS DE CONTROL ............................................ 23
VIII.ANÁLISIS DE PELIGROS .......................................................................................... 24
IX.DETERMINACIÓN DEL PUNTO CRÍTICO DE CONTROL ................................... 25
X.LIMITE CRÍTICOS PARA CADA PCC ........................................................................ 25
XI.SINTEMA DE VIGILANCIA DE LOS PCC................................................................. 26
XII.PROCEDIMIENTO DE VERIFICACION Y MANEJO DE DOCUMENTOS ....... 27
XIII. . PROCEDIMIENTOS DE PRESERVACIÓN DE REGISTROS DEL PLAN HACCP
.................................................................................................................................................. 28
XIV.PROCEDIMIENTO DE VERIFICACIÓN DEL PLAN HACCP............................. 29
XV.PROCEDIMIENTO PARA LA LIBERACION DE PRODUCTOS AL CONSUMIDOR
(CLIENTES) ................................................. 34
XVI.ESTUDIO DE VIDA UTIL DE ALIMENTOS................................................................. 35
EL TAMBO
LISTA DE CONTROL DE LA DISTRIBUCION DEL PLAN HACCP
N° de copia Cargo
01 Gerente General
02 Jefe de Planta
03 Jefe de Aseguramiento de Calidad
04 Técnico de Mantenimiento
CARGO NOMBRE FIRMA
CARLOS
HUMBERTO
GERENTE GENERAL CASTRO YANGALI
ASEGURAMIENTO DE LA ING. GABY PILAR

CALIDAD CORILLA HUAMAN
JEFE PLANTA
TECNICO DE
MANTENIMIENTO
Cualquier copia o reproducción de este documento sin el sello rojo de Control de Documentos de FÁBRICA DE GALLETAS MARÍA
E.I.R.L. se constituye en COPIA NO CONTROLADA. Prohibida la reproducción total o parcial de este documento sin autorización del
Gerente General y/o Jefe de Planta / Aseguramiento de la Calidad.
EL TAMBO
INTRODUCCIÓN
El documento contiene el plan HACCP (Análisis de peligros y puntos de control críticos) para
la elaboración de CEREALES EXTRUIDOS-EXPANDIDOS DE CONSUMO DIRECTO: a base
de cereales (Maíz, Trigo, Arroz) y granos andinos (Kiwicha y/o Quinua) Azucarados o No,
Fortificados o No, Saborizados o No. en Forma de Aritos, Bolitas, Estrellitas y otros
; En la Empresa FÁBRICA DE GALLETAS MARÍA E.I.R.L.; Ubicada en prolongación

libertad N° 2760- El Tambo-Huancayo – Perú.
En la actualidad DIGESA, a través del Decreto supremo N° 007-98-SA- Disposiciones
Complementarias, Transitorias y Finales exige la puesta en marcha del Sistema HACCP para las
pequeñas, medianas y gran industria de los alimentos, habiendo tenido como fecha límite el 25 de
Setiembre del año 2000. Así mismo dando cumplimiento a la RM Nº 449-2006- MINSA, a la
Aplicación del Sistema HACCP en la Fabricación de Alimentos y Bebidas.
El presente plan HACCP, se ha desarrollado tomando como método de trabajo, la RM Nº 449-
2006- MINSA, Aplicación del Sistema HACCP en la Fabricación de Alimentos y Bebidas. Las
guías del manual de “Puntos críticos”.
Se realizó una evaluación de planta, y se infirió acerca de lo que podría darse en la ejecución del
plan, puesto que vale recordar, que la planta está ensayando el plan HACCP.
FÁBRICA DE GALLETAS MARÍA E.I.R.L. cumple así con los requerimientos de la máxima
autoridad sanitaria en materia de vigilar, supervisar y fiscalizar los productos alimenticios,
adoptando el sistema HACCP como herramienta de análisis para la planificación del control total
de la calidad.
En base al presente plan y disponiendo de los conocimientos en las diferentes etapas del proceso,
se ha estimado e identificado los peligros y definido los puntos críticos de control, que permiten
minimizar y/o eliminar los riesgos físicos, químicos y biológicos existentes en las diferentes
etapas de elaboración de; cereales extruidos-expandidos de consumo directo: a base de cereales
(Maíz, Trigo, Arroz) y granos andinos (Kiwicha y/o Quinua) Azucarados o No, Fortificados o
No, Saborizados o No. en Forma de Aritos, Bolitas, Estrellitas y otros. Tomando en cuenta a otros
elementos del sistema de la calidad sanitaria, el presente documento menciona como medida
preventiva en el análisis de peligros; al Manual de Buenas Prácticas de Manufactura, (BPM), que
son documentos requisito para la marcha del sistema HACCP.
EL TAMBO
I. POLITICA SANITARIA
El compromiso de la Empresa a través de su Gerencia General está orientado establecer

prioridades que aseguren la efectiva aplicación del Sistema HACCP los cuales están descritos en
el presente Manual que comprenden todas las etapas del Proceso productivo, almacenamiento,
distribución y consumo final de los alimentos que se Produce, con la finalidad de conseguir
alimentos seguros e inocuos que se atenderán a Programas Sociales y el Mercado Horizontal.
1.1. OBJETIVOS
1.1.1. OBJETIVOS GENERALES
 Establecer un sistema eficiente en cada línea de Producción que asegure y garantice la

Salud de los consumidores prestando calidad e inocuidad durante el Proceso Productivo
de los diferentes Productos obtenidos.
 Establecer un sistema de control y monitoreo para la vigilancia de los puntos críticos de
control.
1.1.2. OBJETIVOS ESPECIFICOS
 Contribuir a mejorar la alimentación de la población, suministrando alimentos seguros

sanitariamente.
 Garantizar que la materia prima e insumos cumplan con los requisitos de inocuidad.
 Asegurar que la Empresa sea capaz de tomar medidas preventivas que garanticen
mantener baja control cualquier desviación durante el proceso productivo.
II. CAMPO DE APLICACIÓN
El Plan HACCP está elaborado para la empresa FÁBRICA DE GALLETAS MARÍA E.I.R.L.
Para su línea de: CEREALES EXTRUIDOS-EXPANDIDOS DE CONSUMO DIRECTO: a base
de cereales (Maíz, Trigo, Arroz) y granos andinos (Kiwicha y/o Quinua) Azucarados o No,
Fortificados o No, Saborizados o No. en Forma de Aritos, Bolitas, Estrellitas y otros; Cubre
aspectos de inocuidad, salubridad y otros aspectos de calidad (textura, color, sabor, olor y otros);
desde la recepción de materia prima e insumos hasta la distribución del producto.
2.1 DATOS GENERALES DE LA EMPRESA
Razón Social : FABRICA DE GALLETAS MARÍA E.I.R.L.

Ubicación : Prolongación libertad N° 2760- El Tambo-Huancayo-Junín
Área : La planta cuenta con un área adecuada en donde se localizan sus salas
de proceso, almacenes, servicios sanitarios, vestuarios, áreas de mantenimiento y oficinas
administrativas debidamente distribuidas.
2.2 POLITICA DE CALIDAD

FABRICA DE GALLETAS MARÍA E.I.R.L. Es una Industria dedicada al procesamiento
de Alimentos de cultivo andino instantáneos enriquecidos, así como: Cereales Extruidos-
Expandidos de (Trigo, Maíz, Arroz y Quinua) Sabor Vainilla, Cereales Extruidos-
Expandidos de (Trigo, Maíz, Arroz y Kiwicha) Sabor Vainilla, Cereales Extruidos-
Expandidos de (Trigo, Maíz, Arroz y Quinua) Sabor Vainilla fortificado, Cereales Extruidos-
Expandidos de (Trigo, Maíz, Arroz y Kiwicha) Sabor Vainilla fortificado, Cereales
Extruidos-Expandidos de (Trigo, Maíz, Arroz y Quinua) Sabor chocolate, Cereales
EL TAMBO
Extruidos-Expandidos de (Trigo, Maíz, Arroz y Kiwicha) Sabor Chocolate, Cereales
Extruidos-Expandidos de (Trigo, Maíz, Arroz y Quinua) Sabor chocolate fortificado,
Cereales Extruidos-Expandidos de (Trigo, Maíz, Arroz y Kiwicha) Sabor chocolate
fortificado. Cubre aspectos de inocuidad, salubridad y otros aspectos de calidad (textura,
color, sabor, olor y otros); así como productos alimenticios instantáneos y/o similares que
cumple con los requerimientos nutricionales establecidos por las normas legales del estado,
garantizando así su inocuidad y la satisfacción plena de los requerimientos de los
consumidores.
2.3 POLITICA SANITARIA.

FABRICA DE GALLETAS MARÍA E.I.R.L. Es una Industria que cumple con la
normativa conforme a lo dispuesto en el Reglamento sobre Vigilancia y Control Sanitario de
Alimentos y Bebidas, aprobado por Decreto Supremo Nº 007-98-SA en su Quinta
Disposición Complementaria, Transitoria y Final y las Directrices para la Aplicación del
Sistema de Análisis de Peligros y de los Puntos Críticos de Control (Sistema HACCP):
Revisión. Alinorm 03/13 A del Codex Alimentarius. En la aplicación de un sistema
preventivo de control, que asegura la calidad sanitaria e inocuidad de los alimentos que se
procesan, basado en la identificación, evaluación y control de los peligros significativos para
cada tipo de producto.
ASPECTOS TEÓRICOS.
DEFICIONES:
ANÁLISIS DE PELIGROS Y CONTROL DE PUNTOS CRÍTICOS (HACCP). Se define al

sistema HACCP como un enfoque sistemático de base científica que permite identificar riesgos
específicos y medidas para su control, con el fin de asegurar la inocuidad de los alimentos, es un
instrumento para evaluar los riesgos y establecer sistemas de control que se orienten hacia la
prevención en lugar de basarse en el análisis del producto final. Además es una estrategia de
prevención que prioriza el aspecto sanitario con el objeto de garantizar la inocuidad e idoneidad
de los productos elaborados a nivel del consumidor y comprende una serie de acciones que se
inician con la identificación de los peligros, la probabilidad de su ocurrencia o riesgo , evaluación
de los efectos y severidad, identificando los puntos críticos, estableciendo medidas de control para
reducir sus efectos, la vigilancia de los productos críticos mediante límites de tolerancia y tomar
las acciones correctivas si hubiera alguna desviación.
ANALISIS DE PELIGROS. Proceso sistemático, científico, mediante el cual se identifican los

peligros potenciales (físicos, químicos, biológicos, de calidad).
CALIDAD SANITARIA. Concepto relacionado con la inocuidad de los productos alimenticios.

Es la traducción más aceptada hoy para el término inglés “Food Safety”.
CONTROL. Estado en el cual se siguen los procedimientos y se cumplen los criterios.

DESVIACIÓN. Falla en la satisfacción de Límites Críticos en los Puntos Críticos de Control.
SEVERIDAD. Magnitud del peligro o grado de las consecuencias que se pueden tener cuando
existe dicho peligro.
LIMITES CRÍTICOS (LC). Conjunto de variables y rangos de tolerancia que deben

mantenerse, para asegurar que un punto crítico de control efectivamente controla un peligro.
MEDIDA DE CONTROL. Cualquier acción o actividad que puede ser usada para prevenir o
eliminar un peligro, o reducirlo hasta un nivel aceptable.
EL TAMBO
MEDIDAS CORRECTIVAS. Acciones contempladas en el plan HACCP para ser tomadas en
forma inmediata, en los momentos en que el dispositivo de control detecte que el proceso se
encuentre fuera de control, en un punto crítico.
MEDIDAS PREVENTIVAS. Acciones que en conjunto constituyen el sistema de manejo del

riesgo de un proceso.
MONITORIZACION. Secuencia planificada de observaciones y mediciones de límites críticos

diseñada para asegurar el control total del proceso.
PELIGRO. Agente (biológico, químico o físico) o condición capaz de alertar la calidad de un

alimento y causar un efecto adverso a la salud. Los peligros pueden darse por contaminación,
crecimiento o metabolismo (en caso de microorganismos), supervivencia a tratamientos
descontaminantes o re contaminación.
PUNTO DE CONTROL (PC). Cualquier paso en el proceso por lo que factores biológicos,
químicos o físicos pueden ser controlados.
PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL (PCC). Un paso (punto, procedimiento, operación o

estado) dentro de la cadena productiva, incluyendo materia prima, en el cual se puede aplicar
control y es esencial para prevenir o eliminar un peligro en cuanto a calidad sanitaria del alimento,
o reducirlo a un nivel aceptable.
RIESGO. Probabilidad de que ocurra un peligro.
SEGURIDAD. La propiedad de un producto alimenticio resultado de su:
 Inocuidad (ausencia de peligro Para la salud)
 Su integridad (ausencia de defectos o alteraciones)
 Su legalidad (ausencia de fraude o falsificación)
VALIDACION. Obtener evidencia objetiva de que los elementos del plan HACCP son efectivos.
VERIFICACIÓN. Aplicación de métodos, procedimientos, pruebas y otras evaluaciones,

además del monitoreo para determinar si el Sistema HACCP funciona dónde y cómo estaba
planificado, es decir si está conforme con el plan HACCP.
VIDA UTIL DE UN ALIMENTO. - La vida útil de un alimento es el periodo de tiempo en el

que, con unas circunstancias definidas, el producto mantiene unos parámetros de calidad
específicos. El concepto de calidad engloba aspectos organolépticos o sensoriales, como el sabor
o el olor, nutricionales, como el contenido de nutrientes, o higiénico-sanitarios, relacionados de
forma directa con el nivel de seguridad alimentaria. Estos aspectos hacen referencia a los distintos
procesos de deterioro: físicos, químicos y microbiológicos, de tal manera que en el momento en
el que alguno de los parámetros de calidad se considera inaceptable, el producto habrá llegado al
fin de su vida útil. En la actualidad, se han desarrollado nuevas herramientas, como la
microbiología predictiva, para estudiar la respuesta de crecimiento de microorganismos frente a
los factores que afectan al alimento y poder predecir qué ocurrirá durante su almacenamiento.
PRINCIPIOS DEL SISTEMA HACCP
PRINCIPIO 1.- Conducir un Análisis de peligros; identificar los posibles peligros asociados con
EL TAMBO
la producción de alimentos en todas las fases. Determinar las medidas preventivas.
PRINCIPIO 2.-Determinar los PCC, puntos, procedimientos o fases de operación que pueden
controlarse para eliminar los peligros o reducir al mínimo la posible ocurrencia de éstos.
PRINCIPIO 3.-Establecer límites críticos (LC), para asegurar que el PCC se encuentra bajo
control.
PRINCIPIO 4.-Establecer un sistema de monitoreo para asegurar el PCC.
PRINCIPIO 5.-Establecer la medida correctiva que deberá tomarse cuando la vigilancia

indique que un determinado PCC no se encuentre bajo control.
PRINCIPIO 6.- Establecer procedimientos de verificación, para confirmar que el sistema está
funcionando eficazmente.
PRINCIPIO 7.-Establecer la documentación pertinente para todos los procedimientos, así como
los registros apropiados para estos principios y su aplicación.
EL TAMBO
III. DISEÑO DE PLANTA
ZONA CALIENTE
ENVASADO
ÁREA DE
ÁREA DE MATERIA PRIMA

ÁREA DE PRODUCTO
TERMINADO
EL TAMBO
IV. EQUIPO HACCP
4.1 INTEGRANTES DEL EQUIPO HACCP

 Gerente General
 Administrador
 Jefe de Planta
 Jefe de Aseguramiento de la Calidad
 Técnico de Mantenimiento.
 Técnico de Producción
ORGANIGRAMA DEL EQUIPO HACCP DE LA EMPRESA FABRICA DE GALLETAS
MARÍA E.I.R.L.
GERENCIA
GENERAL
JEFATURA DE
ADMINISTRACION
PLANTA
JEFATURA DE
ASEGURAMIENTO
DE CALIDAD
TECNICO DE TECNICO DE
PRODUCCION MANTENIMIENTO
4.2. DESCRIPCIÓN DE RESPONSABILIDADES

Gerente General
 Ejerce la representación de FABRICAS DE GALLETA MARÍA E.I.R.L

 Administrar los recursos disponibles para lograr la implantación, aplicación y
mantenimiento del sistema HACCP.
 Asegurar la continuidad y mejora del sistema HACCP a través de reuniones,
verificación del sistema, auditorías internas y externas, y el seguimiento de las
solicitudes de acciones correctivas.
 Promover la concientización y capacitación constante del personal.
 Llevar a cabo la revisión anual del plan HACCP mediante revisión de los registros,
resultados de las auditorias y seguimiento de las acciones correctivas, actualización
de la documentación y quejas de clientes.
 Aprobar los lineamientos generales y políticas propias del Sistema.
 Aprobar los manuales y procedimientos documentados del Sistema.
EL TAMBO
 Proponer acciones para el mejoramiento.
 Evaluar el avance del proceso de implementación del Sistema HACCP, mientras dure
este proceso.
 Aprobar la política de calidad e inocuidad; difundirla a todo el personal y constatar
que sea entendida y aplicada.
 Presidir las reuniones del Comité y convocar a reuniones cuando lo crea conveniente.
 En caso no encontrarse presente, sus funciones son asumidas por el Administrador (a).
Administrador
Es el representante directo del Gerente General, coordina la producción junto con el Jefe de
Aseguramiento de Calidad, proporciona los recursos materiales y personal para el buen
funcionamiento de la empresa, abastece los requerimientos de materias primas e insumos para la
producción, abastece los requerimientos de insumos para el mantenimiento de las instalaciones
de la planta. Como miembro del equipo HACCP:
 Provee los recursos necesarios para la implantación del sistema.
 Asegura que el proyecto marche y mantenga su validez.
 Participa en la revisión periódica del plan HACCP.
Jefe de Planta
Es el responsable del buen funcionamiento de la planta, su proceso, organización, programación

de producción diaria, verifica el cumplimiento de los parámetros del proceso, evalúa los
requerimientos de materia prima e insumos. Supervisa diariamente el estado de funcionamiento
de las máquinas y/o equipos. Como miembro del equipo HACCP:
a. Coordinador del Equipo HACCP
b. Coordina con Administración para la aprobación del Sistema HACCP (objetivos, políticas,
documentación).
c. Coordinar con Administración la asignación de recursos para el Sistema.
d. Supervisar la aplicación efectiva del Sistema HACCP.
e. Convocar las reuniones del equipo HACCP, y hacerles seguimiento a los acuerdos
adoptados.
f. Gestionar el Programa de auditorías al Sistema.
g. Representar a la empresa ante auditorías externas.
h. Reportar los resultados del Sistema.
i. Responsable de la coordinación, elaboración y/o revisión del Plan HACCP y sus pre-
requisitos con el aporte de los demás miembros.
j. Responsable de la correcta vigilancia de los Puntos Críticos de Control.
k. Responsable de coordinar con el inspector de calidad a fin de que la infraestructura de los
ambientes de proceso y las maquinarias y equipos, estén en adecuadas condiciones de
operatividad y mantenimiento.
l. Validar y verificar el Sistema HACCP y mantener los registros respectivos.
m. Responsable de la elaboración y ejecución de los planes de muestreo requeridos.
n. En caso de no encontrarse presente es reemplazado en sus funciones por el Jefe de
Aseguramiento de Calidad.
EL TAMBO
Jefe de Aseguramiento de Calidad
Elabora, controla y revisa todos los procedimientos involucrados en la calidad del producto.
Desarrolla, evalúa y formula nuevos productos. Además, es la responsable de reportar los defectos
y fallas del producto, organiza y programa la producción diaria en coordinación con el Jefe de
Planta, verifica el cumplimiento de los parámetros del proceso, evalúa los requerimientos de
materia prima e insumos, supervisa a los Técnicos.
Como miembro del equipo HACCP:
 Coordina las actividades del equipo HACCP.
 Elabora y revisa el plan junto con el equipo HACCP.
 Verifica la implantación del sistema e informa periódicamente al gerente general sobre
su marcha.
 Coordina las reuniones periódicas del equipo HACCP para la revisión del plan.
 Es la responsable de la correcta implantación del sistema HACCP.
 Coordina el cumplimiento del monitoreo o vigilancia de los Puntos críticos de Control,
acciones correctivas y verificación del Sistema HACCP
 Diseña y controla las especificaciones técnicas de las materias primas e insumos.
 Firma y revisa los registros del Sistema HACCP.
Técnico de producción
 Controla la producción diaria de planta y redacta los reportes de producción verificando

la calidad de los mismos.
 Lleva el control de asistencia de los trabajadores. Hacen cumplir los procedimientos del
programa de higiene y saneamiento.
 Controlar los Puntos Críticos de Control T° de Extrusión 145-168 ° C.
 Coordinan las decisiones de acciones correctivas con la jefatura de aseguramiento de
calidad y el jefe de planta.
 Como miembro del equipo HACCP:
 Asiste a las reuniones de elaboración y revisión del plan HACCP
Técnico de mantenimiento
 Controla los trabajos de mantenimiento correctivo. Reporta al Jefe de planta sobre las
condiciones operativas de las máquinas y/o equipos, garantizando un stock mínimo de
repuestos.
 Realiza todo tipo de reparaciones, producción diaria de la planta y redacta los reportes
de producción verificando la calidad.
 Como miembro del equipo de HACCP:
 Participa en la revisión periódica del plan HACCP
REUNIONES
Tres Veces al año o cada vez que sea necesario se reúne el equipo HACCP para tratar el desempeño
del sistema HACCP. En el HACCP N° 004-FGM- Acta de reunión – Equipo HACCP, se
describe la agenda a tratar, los acuerdos a los que se lleguen en esta reunión y el plan de acción
para atender las actividades propuestas; así como el seguimiento por parte del Jefe de
Aseguramiento de Calidad.
El acta es firmada por cada uno de los integrantes del equipo HACCP y es archivada por el Jefe
de Aseguramiento de Calidad.
EL TAMBO
V. DESCRIPICION DEL PRODUCTO
V.1 -FICHA TÉCNICA
CEREAL EXTRUIDO-EXPANDIDO A BASE DE (MAIZ , TRIGO, ARROZ Y QUINUA ) SABOR
NOMBRE:
VAINILLA, FORTIFICADO
Harina de Maíz, Harina de Trigo, Harina de Arroz, Harina de quinua, Azúcar, Vitaminas y Minerales
INGREDIENTES (Vitamina A, Vitamina B12, Vitamina B6, Ácido Fólico, Tiamina, Riboflavina, Niacina, Vitamina C,
Hierro, Calcio, Yodo, Zinc.) Saborizante sabor vainilla.
Producto Elaborado a base de granos cuidadosamente Seleccionados, que son sometidos a
Procesos de Inducción de Energía Térmica y Mecánica (Extrusión) dando como resultado un
DESCRIPCIÓN FÍSICA
Producto con características instantáneas de consistencia crocante y buena textura, de sabor
ligeramente dulce en forma de Hojuelas, Copos, Aritos, Bolitas, Estrellitas, etc..
Productos cocidos de Consumo Directo como extruidos, expandidos, Hojuelas
CARACTERÍSTICAS instantáneas, otros similares.
Físico- Químicas: Microbiológicas:
Humedad: < 5 % Agente Limite por g/ml
Categoría Clase n c
Proteínas: >8.5 % microbiano m M
Grasa saturada: < Aerobios
2 3 5 2 10^4 10^6
6g/100g mesófilos
Índice de gelatinización: >
Mohos 2 3 5 2 10^3 10^4
94 %
FISICOQUÍMICAS, Cenizas: < a 5 % Coliformes 5 3 5 2 10^2 10^3
MICROBIOLÓGICAS Acidez: < 0.15 %
(DE ACUERDO A Bacillus
Expresado en ác. 8 3 5 1 10^3 10^4
NORMA RM-591- cereus
Sulfúrico
2008/MINSA)
Aflatoxina: No detectable Salmonella
10 2 5 0 Ausencia ----
en 5ppb sp /25g
sodio: < 800mg/100g CARACTERÍSTICAS ORGANOLEPTICAS
COLOR: Característico a Cereal Ligero Amarillo Crema.
azúcar total: <
OLOR: Característico a Cereal y Vainilla.
22.5g/100g
SABOR: Característico a Cereal Ligero Dulce.
saponina: ausente TEXTURA: Crocante y suave.
Es producto que se consume directamente y están dirigidos a un público de 3 años a mas en

USO PREVISTO edad escolar, madres gestantes y lactantes, programas sociales (población vulnerable) y público
en general. Restringir su consumo personas que presentan alergia al gluten.
El producto es de consumo directo, pueden ser consumidos solas o mezcladas, acompañadas

FORMA DE CONSUMO
con una bebida láctea (yogurt) o no, azucarada o no.
ENVASE
PESO ENVASE SECUNDARIO CANTIDAD
PRIMARIO
bolsas BOPP
PRESENTACIÓN Cajas de Cartón corrugado de primer uso. 300 a 180
metalizado y cristal *18 g
Dimesiones: largo 60 cm x ancho 40 cm x alto 46 Unidades
de primer uso *30 g
cm /caja
termosellado
TIEMPO DE VIDA ÚTIL Tiempo: 12 meses
Almacenar en tarimas (parihuelas) o estantes cuyo nivel inferior estará a no menos de 0.20 m del
piso y el nivel superior a 0.60 m o más del techo, para permitir circulación de aire y un mejor control
CONDICIONES DE
de insectos y roedores el espacio libre entre filas de rumas y entre estas y la pared serán de 0.50
ALMACENAMIENTO Y
m cuando menos. El área es un lugar fresco, limpio, seco y bajo techo fuera del alcance de los
APILAMIENTO
rayos solares, evitando su contaminación.
*Máximo de apilamiento 7 filas.
En el empaque debe estar consignado: nombre del producto, fecha de producción, fecha de
INSTRUCCIONES DE
vencimiento, número de lote, información nutricional, registro sanitario, ingredientes, nombre o
ROTULADO EN LA
razón social y dirección del proveedor, peso neto, condiciones especiales de conservación y país
ETIQUETA
de origen.
CONTROLES DE EL producto es distribuido en transportes adecuadamente higienizados, dedicados

DISTRIBUCIÓN Y exclusivamente al transporte de alimentos, el mismo que no debe transmitir al producto
COMERCIALIZACION características indeseables que impidan su consumo.
EL TAMBO
V.2 -FICHA TÉCNICA
NOMBRE:
VAINILLA
Harina de Maíz, Harina de Trigo, Harina de Arroz, Harina de quinua, Azúcar, Saborizante sabor
INGREDIENTES
vainilla.
Aerobios
Grasa saturada: < 6g/100g 2 3 5 2 10^4 10^6
mesófilos
Mohos 2 3 5 2 10^3 10^4
94 %
Cenizas: < a 5 % Coliformes 5 3 5 2 10^2 10^3
FISICOQUÍMICAS,
MICROBIOLÓGICAS Acidez: < 0.15 % Expresado Bacillus
8 3 5 1 10^3 10^4
(DE ACUERDO A en ác. Sulfúrico cereus
NORMA RM-591-
2008/MINSA) Salmonella
Aflatoxina: No detectable en 10 2 5 0 Ausencia ----
sp /25g
5ppb
azúcar total: < 22.5g/100g COLOR: Característico a Cereal Ligero Amarillo Crema.
OLOR: Característico a Cereal y Vainilla.


FORMA DE CONSUMO
ENVASE PRIMARIO PESO ENVASE SECUNDARIO CANTIDAD
bolsas BOPP
metalizado y cristal de *18 g
Dimesiones: largo 60 cm x ancho 40 cm x alto Unidades
primer uso *30 g
46 cm /caja
termosellado
CONDICIONES DE
ALMACENAMIENTO Y
APILAMIENTO
INSTRUCCIONES DE
ROTULADO EN LA
ETIQUETA
de origen.

EL TAMBO
V.3 -FICHA TÉCNICA
NOMBRE:
CHOCOLATE
Harina de Maíz, Harina de Trigo, Harina de Arroz, Harina de quinua, Azúcar, colorante y
INGREDIENTES
saborizante sabor chocolate.
Aerobios
mesófilos
Mohos 2 3 5 2 10^3 10^4
94 %
FISICOQUÍMICAS,
8 3 5 1 10^3 10^4
NORMA RM-591-
Aflatoxina: No detectable en 10 2 5 0 Ausencia ----
sp /25g
5ppb
azúcar total: < 22.5g/100g COLOR: Característico a Cereal Ligero marron.

OLOR: Característico a Cereal y Chocolate.


FORMA DE CONSUMO
bolsas BOPP
primer uso *30 g
46 cm /caja
termosellado
CONDICIONES DE
ALMACENAMIENTO Y
APILAMIENTO
INSTRUCCIONES DE
ROTULADO EN LA
ETIQUETA
de origen.

EL TAMBO
V.4 -FICHA TÉCNICA
NOMBRE:
CHOCOLATE, FORTIFICADO
Harina de Maíz, Harina de Trigo, Harina de Arroz, Harina de quinua, Azúcar, Vitaminas y Minerales
Hierro, Calcio, Yodo, Zinc.). colorante y saborizante sabor vainilla.


2 3 5 2 10^4 10^6
6g/100g mesófilos
Mohos 2 3 5 2 10^3 10^4
94 %
FISICOQUÍMICAS, Acidez: < 0.15 %
Bacillus
MICROBIOLÓGICAS Expresado en ác. 8 3 5 1 10^3 10^4
cereus
(DE ACUERDO A Sulfúrico
NORMA RM-591-
Aflatoxina: No detectable 10 2 5 0 Ausencia ----
sp /25g
en 5ppb
azúcar total: < COLOR: Característico a Cereal Ligero marron.

22.5g/100g OLOR: Característico a Cereal y Chocolate.

FORMA DE CONSUMO
ENVASE
PRIMARIO
bolsas BOPP
de primer uso *30 g
cm /caja
termosellado

CONDICIONES DE
ALMACENAMIENTO Y
APILAMIENTO
INSTRUCCIONES DE
ROTULADO EN LA
ETIQUETA
de origen.

EL TAMBO
V.5 -FICHA TÉCNICA
CEREAL EXTRUIDO-EXPANDIDO A BASE DE (MAIZ , TRIGO, ARROZ Y KIWICHA ) SABOR
NOMBRE:
VAINILLA
Harina de Maíz, Harina de Trigo, Harina de Arroz, Harina de kiwicha, Azúcar, Saborizante sabor
INGREDIENTES
vainilla.
Aerobios
mesófilos
Mohos 2 3 5 2 10^3 10^4
94 %
FISICOQUÍMICAS,
8 3 5 1 10^3 10^4
NORMA RM-591-
sodio: < 800mg/100g 10 2 5 0 Ausencia ----
sp /25g
azúcar total: < 22.5g/100g CARACTERÍSTICAS ORGANOLEPTICAS

Aflatoxina: No detectable en OLOR: Característico a Cereal y Vainilla.
5ppb SABOR: Característico a Cereal Ligero Dulce.
TEXTURA: Crocante y suave.


FORMA DE CONSUMO
bolsas BOPP
primer uso *30 g
46 cm /caja
termosellado
CONDICIONES DE
ALMACENAMIENTO Y
APILAMIENTO
INSTRUCCIONES DE
ROTULADO EN LA
ETIQUETA
de origen.

EL TAMBO
V.6 -FICHA TÉCNICA
NOMBRE:
CHOCOLATE
Harina de Maíz, Harina de Trigo, Harina de Arroz, Harina de kiwicha, Azúcar, colorante y
INGREDIENTES
saborizante sabor chocolate.



Aerobios
mesófilos
Mohos 2 3 5 2 10^3 10^4
94 %
FISICOQUÍMICAS, Cenizas: < a 5 % Coliformes 5 3 5 2 10^2 10^3
MICROBIOLÓGICAS
Acidez: < 0.15 % Expresado Bacillus
(DE ACUERDO A 8 3 5 1 10^3 10^4
en ác. Sulfúrico cereus
NORMA RM-591-
2008/MINSA)
Salmonella
sp /25g

COLOR: Característico a Cereal Ligero marron.
Aflatoxina: No detectable en OLOR: Característico a Cereal y chocolate.

FORMA DE CONSUMO
bolsas BOPP
primer uso *30 g
46 cm /caja
termosellado

CONDICIONES DE
ALMACENAMIENTO Y
APILAMIENTO
INSTRUCCIONES DE
ROTULADO EN LA
ETIQUETA
de origen.

EL TAMBO
V.7 -FICHA TÉCNICA
NOMBRE:
CHOCOLATE, FORTIFICADO
Harina de Maíz, Harina de Trigo, Harina de Arroz, Harina de kiwicha, Azúcar, Vitaminas y Minerales
INGREDIENTES (Vitamina A, Vitamina B12, Vitamina B6 ,Ácido Fólico, Tiamina, Riboflavina, Niacina, Vitamina C,
Hierro, Calcio, Yodo, Zinc.). colorante y saborizante sabor chocolate.

2 3 5 2 10^4 10^6
6g/100g mesófilos
Mohos 2 3 5 2 10^3 10^4
94 %
FISICOQUÍMICAS, Acidez: < 0.15 %
MICROBIOLÓGICAS Bacillus
Expresado en ác. 8 3 5 1 10^3 10^4
(DE ACUERDO A cereus
Sulfúrico
NORMA RM-591-
sp /25g
azúcar total: <
CARACTERÍSTICAS ORGANOLEPTICAS
22.5g/100g
COLOR: Característico a Cereal Ligero marrón.
Aflatoxina: No detectable OLOR: Característico a Cereal y Chocolate.
en 5ppb SABOR: Característico a Cereal Ligero Dulce.


FORMA DE CONSUMO
ENVASE
PRIMARIO
bolsas BOPP
de primer uso *30 g
cm /caja
termosellado.
CONDICIONES DE
ALMACENAMIENTO Y
APILAMIENTO
INSTRUCCIONES DE
ROTULADO EN LA
ETIQUETA
de origen.

EL TAMBO
V.8 -FICHA TÉCNICA
NOMBRE:
VAINILLA, FORTIFICADO
Harina de Maíz, Harina de Trigo, Harina de Arroz, Harina de kiwicha, Azúcar, Vitaminas y Minerales
Hierro, Calcio, Yodo, Zinc.) Saborizante sabor vainilla.

Aerobios
mesófilos
Índice de gelatinización: > 94
Mohos 2 3 5 2 10^3 10^4
%
FISICOQUÍMICAS,
8 3 5 1 10^3 10^4
NORMA RM-591-
sp /25g

Aflatoxina: No detectable en OLOR: Característico a Cereal y Vainilla.
Es producto que se consume directamente y están dirigidos a un público de 3 años a mas en edad
USO PREVISTO escolar, madres gestantes y lactantes, programas sociales (población vulnerable) y público en
general. Restringir su consumo personas que presentan alergia al gluten.
El producto es de consumo directo, pueden ser consumidos solas o mezcladas, acompañadas con
FORMA DE CONSUMO
una bebida láctea (yogurt) o no, azucarada o no.
PRESENTACIÓN bolsas BOPP Cajas de Cartón corrugado de primer uso. 300 a 180
*18 g
metalizado y cristal de Dimesiones: largo 60 cm x ancho 40 cm x alto Unidades
*30 g
primer uso termosellado 46 cm /caja
CONDICIONES DE
de insectos y roedores el espacio libre entre filas de rumas y entre estas y la pared serán de 0.50 m
ALMACENAMIENTO Y
cuando menos. El área es un lugar fresco, limpio, seco y bajo techo fuera del alcance de los rayos
APILAMIENTO
solares, evitando su contaminación.
INSTRUCCIONES DE
ROTULADO EN LA
ETIQUETA
de origen.
CONTROLES DE EL producto es distribuido en transportes adecuadamente higienizados, dedicados exclusivamente

DISTRIBUCIÓN Y al transporte de alimentos, el mismo que no debe transmitir al producto características indeseables
COMERCIALIZACION que impidan su consumo.
EL TAMBO
VI. DIAGRAMA DE FLUJO DE PRODUCCIÓN: CEREALES EXTRUIDOS-

EXPANDIDOS DE CONSUMO DIRECTO:
CEREALES EXTRUIDOS-EXPANDIDOS A BASE DE (MAÍZ, TRIGO, ARROZ,
KIWICHA, QUINUA) SABORIZADOS O NO, FORTIFICADOS O NO, AZUCARADOS
O NO. EN FORMA DE ARITOS U OTROS
Recepcion de empaques y
Recepción de materia prima Recepcion de insumos
embalajes
Almacenamiento de materias primas
Harina (maiz,
trigo, arroz y Dosificado de crudos
quinua y/o
kiwicha
Mezclado y transporte de crudos
PCC 1
Extrusión
(145-168 °C)
Azúcar, saborizante
y/o vitaminas y Dosificación
Transporte y Secado minerales
Mezclado final
Envasado
Almacenamiento
Distribución
EL TAMBO
6.1. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO
ETAPAS DESCRIPCIÓN
Se realiza según el programa de abastecimiento elaborado por la
jefatura de Planta. En esta etapa las Materias Primas Harinas de:
(Maíz. Trigo, Arroz, Quinua, Kiwicha) serán recepcionados previo
control organoléptico y el Proveedor deberá adjuntar los documentos
RECEPCIÓN DE Guía de Remisión y/o Factura del producto, Análisis fisicoquímico, y
MATERIAS PRIMAS Autorizaciones Sanitarias del SENASA. Los Insumos (Azúcar Rubia-
E INSUMOS
Blanca) serán recepcionados previo control de Presentación y el
Proveedor deberá adjuntar los documentos Guía de Remisión y/o
Factura del producto, Análisis fisicoquímico, Registros Sanitarios,
Especificaciones Técnicas, Análisis Físico Químicos y
Microbiológicos, Los Aditivos serán recepcionados previo control de
Presentación y el Proveedor deberá adjuntar los documentos Guía de
Remisión y/o Factura del producto, Análisis fisicoquímico,
Especificaciones Técnicas, Análisis Físico Químicos y
Microbiológicos, Los medios de transporte llegan con los sacos
organizados de materia prima, insumos en empaques en buenas
condiciones higiénicas y sin roturas así como los aditivos, los que son
dejados en sus respectivos almacenes.
Almacenamiento de Materia Prima e insumos y aditivos se realizan en
ALMACENAMIENTO
DE MATERIAS sus respectivos almacenes independientemente las materias primas de
PRIMAS los insumos y aditivos que serán colocados sobre tarimas a una altura
mínima de 0.20 m del piso, 0.60 m del techo y de 0.50 m entre filas
de rumas y las paredes las cuales están en adecuado mantenimiento y
limpieza.
DOSIFICADO
Es realizado según la formulación y de acuerdo a los volúmenes de
PESADO DE CRUDOS producción en balanzas calibradas. Asimismo, mientras se realiza la
dosificación de los granos se realiza un control para verificar la
presencia de materiales extrañas, procediendo a eliminar las impurezas
si existieren. Dicha limpieza se realiza manualmente.
Mezcla y dosificación de los diferentes granos triturados de acuerdo a
MEZCLADO Y la formulación especificada. Se realiza en un mezclador Helicoidal
TRANSPORTE DE horizontal eléctrico construido en acero inoxidable.
CRUDOS La descarga del producto(s) se realiza a la tolva de recepción que luego
es transportada a la tolva del extrusor mediante un transportador de
tornillo sin fin construido en material de acero inoxidable sanitario con
pendiente necesario alimentado por un sistema de transporte sinfín y
dispersador para que se deslice el producto hacia la camiseta del
extrusor en forma homogénea.
Operación en el cual la mezcla de crudos es sometida a alta temperatura
(145 – 168C°) y alta presión, con la finalidad de obtener producto
texturizado y cocido. En esta etapa el producto se cocina, se expande,
EXTRUSION se deshidrata y mejora su textura. Se realiza en un extrusor de doble
tornillo, que trabaja en régimen continuo por el principio de fricción con
alto cizallamiento entre las partículas dentro del cilindro encamisado y
aprovecha las altas temperatura, así como las altas presiones para
cumplir con su cometido. Finalmente el producto se descarga a través
de una boquilla o formato de salida (puntera) el cual es cortado por una
cuchilla que gira a una velocidad de 1750 rpm establecida para darle el
tamaño y forma.
EL TAMBO
El control del extrusor se realiza mediante un tablero electrónico. La
capacidad de producción es de 350 Kg. Hora.
TRANSPORTE Y Se realiza mediante una faja sanitaria provista de cangilones adecuados
SECADO en material sanitario con velocidad graduable que comunica a la tolva
del Tambor Dosificador que sirve para mezclar con el jarabe de azúcar
y/o colorante y / o saborizante
DOSIFICADO DE
INSUMOS Y
Consiste en pesar los insumos y aditivos de acuerdo a la formulación
ADITIVOS
establecida para el Proceso Producto.
* El Cereal expandido es mezclado con azúcar pulverizado,
MEZCLADO FINAL
DE CEREAL saborizantes, vitaminas y minerales, siendo sometida a una
EXPANDIDO CON homogenización por espacio de 10 minutos batch. Se realiza con un
ADITIVOS tambor rotatorio horizontal construido en acero inoxidable.
Esta operación es manual y automática consiste en llenar cada bolsita
desde 18 g. 30 g. 40 g. 90 g. 120 g. 500 g. 1 kg. cereales extruidos-
expandidos a base de (maíz, trigo, arroz y/o kiwicha, quinua)
saborizados o no, fortificados o no, azucarados o no. en forma de
ENVASADO aritos u otros.). Lo realizan personas en una zona aséptica,
(Llenado, Pesado y manteniendo la higiene en todos los aspectos: personal, espacios
Sellado) físicos, utensilios y máquina. Para el embolsado se utilizan Envase
Inmediato: bilaminado (BOPP Polipropileno-Polietileno), bilaminado
metalizado (Alupol Aluminio Polipropileno)
Empaque Secundario: Cajas de Cartón de primer uso.
EMPACADO Y Esta operación también se realiza de forma manual, se colocan de 30 a
SELLADO DE
BOLSONES Y 300 unidades en cajas de cartón corrugado de primer uso y se embalan
CAJAS con cinta adhesiva.
El producto es transportado al almacén de producto terminado, donde

ALMACENAMIENT
O DE PRODUCTO permanecerá hasta su liberación de lote, serán colocados sobre tarimas
FINAL a una altura mínima de 0.20 m del piso, 0.60 m del techo y de 0.50 m
entre filas de rumas y las paredes las cuales están en adecuado
mantenimiento y limpieza. El despacho se realiza cumpliendo las
normas de liberación de lotes previo certificado de conformidad, y de
acuerdo al cronograma de entregas.
El producto es transportado por vehículos adecuados tal como lo
DISTRIBUCIÓN
estipulan las normas o reglas del Programa de Higiene y Saneamiento;
hacia los almacenes del cliente donde permanecerá hasta ser
distribuidos a los centros de acopio y distribución secundaria.
EL TAMBO
VII. ENUMERACIÓN DE PELIGROS, REALIZACION DEL ANÁLISIS DE PELIGROS Y
DETERMINACIÓN DE LAS MEDIDAS DE CONTROL
7.1. Enumeración de peligros
Se ha identificado todos los peligros potenciales para cada fase del proceso, los cuales
han sido clasificados como físico, químico o biológico.
Peligros biológicos: Microorganismos patógenos, que pueden estar presentes en las

materias primas, envases y material de empaque que se adquieren, o que pueden contaminar
los productos cuando se les brinda condiciones favorables para su desarrollo y
multiplicación (condiciones ambientales), o no se aplican las Buenas Prácticas de
Manufactura (BPM).
Las formas de identificación pueden ser: presencia, contaminación o desarrollo. Ej.:

Escherichia coli (E. coli), Salmonella sp, etc.
Peligros químicos: Sustancias químicas no deseadas que pueden estar presentes en los
productos o envases que se adquieren, como son las materias primas, envases y material
de empaque por contaminación o por uso de materiales auxiliares que contaminan el
producto durante la producción.
a) Las formas de identificación pueden ser: presencia o contaminación.
b) Ej.: residuos de medicamentos veterinarios, metales pesados, agentes limpiadores,
lubricantes, materiales auxiliares de la producción, etc.
Peligros físicos: Objetos extraños que puedan estar presentes en las materias primas,
envases y material de empaque, o que pueden ingresar en el producto durante el
almacenamiento, acondicionamiento o envasado, y que pueden convertirse en un peligro
para el consumidor.
a) Las formas de identificación pueden ser: presencia o contaminación.
b) Ej.: Vidrio, plástico duro, fragmentos metálicos, remanentes de materiales de
embalaje, etc.
7.2. Análisis del peligro

Se evalúa la importancia (significado potencial) de cada peligro considerando el riesgo
(probabilidad de ocurrencia del peligro) y la severidad (daño que pueda ocasionar en el
consumidor).
a) Probabilidad: Se subdivide en cuatro niveles:
 Alto: El peligro se manifestará siempre o casi siempre.

 Media: Es probable que ocurra algunas veces.
 Baja: Podría ocurrir en raras ocasiones.
b) Gravedad: Es la magnitud del daño que pueda ocasionar al consumidor, se subdivide en

tres niveles:
 Alta: Elevada patogenicidad del peligro con consecuencias fatales, enfermedad grave,
lesiones irrecuperables de inmediato o a largo plazo.
 Media: Lesiones y/o enfermedades sustanciales, que se producen de inmediato o a
largo plazo.
 Baja: Lesiones y/o enfermedades menores, que no se producen o casi no se producen o
solo en dosis muy altas durante un largo periodo.
7.2.1 Determinación de significancia

La evaluación del peligro permite identificar los peligros significativos para la
EL TAMBO
inocuidad de los alimentos, para ello se tiene como referencia la probabilidad y la
gravedad. La evaluación de probabilidad y gravedad está en función a datos
epidemiológicos, datos técnicos, probabilidad de exposición y términos en tiempo de
exposición, experiencia tecnológica y las consecuencias de no controlar el peligro.
En base a ello, un peligro es significativo cuando el resultado de la interacción de
probabilidad y gravedad se significativo o no significativo, tal como se observa en la
siguiente matriz.
PROBABILIDAD
GRAVEDAD BAJA MEDIA ALTA
ALTA NO SI SI
MEDIA NO NO SI
BAJA NO NO NO
Peligro: Insignificante (Sa), Menor (Me), Mayor (Ma), Crítico(Cr)
Referencia Bibliográfica
Sistemas de Calidad e Inocuidad de los Alimentos. Manual de capacitación sobre higiene de los
alimentos y sobre el sistema de Análisis de Peligros y de Puntos Críticos de Control (APPCC).
FAO 2002.
VIII. ANÁLISIS DE PELIGROS
La hoja de análisis de peligros y determinación de medidas preventivas en el proceso productivo

de Productos Extruidos-Expandidos de la empresa fábrica de galletas María E.I.R.L. ha sido
desarrollado en un formato diseñado de acuerdo al enfoque del CODEX ALIMENTARIUS en un
esquema lógico, modificado por el equipo HACCP con inclusiones de la causa de los peligros y
justificación de las decisiones con respecto al mismo Los peligros fueron evaluados teniendo en
cuenta la inocuidad y calidad del producto.
1.1. PELIGROS A CONTROLAR

 Supervivencia de microorganismos patógenos
1.2. CAUSAS
 Falta de Cocción del producto
 Descontrol de temperatura
1.3. MEDIDAS PREVENTIVAS

 Control de temperatura
 Mantenimiento preventivo del equipo y calibración de la termocupla
Análisis de peligros y determinación de medidas preventivas; ver Anexo Nº 01
 ES-01 Análisis de Peligros y Determinación de Medidas Preventivas para las

Materias Primas y envases y sobre empaques.
 ES-02 Análisis de Peligros y Determinación de Medidas preventivas para el proceso.
EL TAMBO
IX. DETERMINACIÓN DEL PUNTO CRÍTICO DE CONTROL
Después de realizar el análisis de peligros el siguiente paso es identificar el punto crítico de
control incluyendo peligros biológicos, químicos y físicos.
Con la ayuda del árbol de decisiones se determinó cual es el Punto de Control Crítico. Los
beneficios de emplear un árbol de decisiones radican en que enfatiza una reflexión estructurada,
garantizando un planeamiento sólido y discusiones entre los miembros del equipo para ayudar
a detectar donde se encuentran los PCC correctos, el árbol de decisiones consiste de una serie
lógicas de preguntas que se plantean para cada peligro. Este árbol de decisiones ha sido tomado
del Codex Alimentarius. (Ver figura N° 01 y 02).
Los PCCs determinados son:
ETAPAS DEL PELIGRO MOTIVO DE LA

Q1 Q2 Q3 Q4 PCC
PROCESO CONCLUSION
Ha sido la etapa
Supervivencia de concebida
microorganismos específicamente para
EXTRUSIÓN patógenos: SI SI -- -- PCC eliminar o reducir a un
Salmonella nivel aceptable la
(producto crudo) posible presencia de un
peligro
(Ver Anexo 01 – ES-03 Desarrollo del Punto de Control Crítico)
De otro lado, el presente sistema HACCP es inherente a los productos, condiciones propias de
producción de la empresa FABRICA DE GALLETAS MARÍA E.I.R.L. pudiendo el sistema
poner en evidencia nuevos peligros de acuerdo al principio de verificación, si se alteran las
variables o condiciones y actividades del mismo.
X. LIMITE CRÍTICOS PARA CADA PCC
10.1 LIMITES CRITICOS
Tabla: PARAMETROS DE EXTRUSÍON
PRODUCTO TEMPERATURA (º C)
CEREALES EXTRUIDOS-EXPANDIDOS
A BASE DE (MAÍZ, TRIGO, ARROZ,
KIWICHA, QUINUA) SABORIZADOS O 145 °C a 168 °C
NO, FORTIFICADOS O NO,
AZUCARADOS O NO. EN FORMA DE
ARITOS U OTROS
(Ver Anexo 01 – ES-03 Desarrollo del Punto de Control Crítico)
EL TAMBO
XI. SINTEMA DE VIGILANCIA DE LOS PCC
PUNTO CRÍTICO CONTROL 1 (PCC1) - EXTRUSIÓN
RESPONSABLES:
 Jefe de Aseguramiento de calidad (verifica)
 Técnico operario de Maquina.
Peligro a controlar
a) Sobrevivencia de Microorganismos
b) Paso de Producto crudo y permitir el crecimiento de Mohos.
c) Producto quemado (peligro de calidad).
Medidas Preventivas
 Evaluación sensorial.
 Control de la temperatura.
 Calibración de Equipos de Medición Termocupla y pirómetros.
 Capacitación de Personal.
 Mantenimiento preventivo de equipos.
 Controles de higiene para equipos, utensilios de trabajo y personal.
Limites Críticos
1.- Los parámetros de temperatura de proceso: 145 °C – 168 °C durante su paso por el extrusor.
Pero indirectamente será de importancia y relevancia el análisis sensorial.
2.- Cumplimiento de las características sensoriales, según tabla siguiente:
PRODUCTO OLOR COLOR TEXTURA SABOR

Extruido Característico a Característico Característico a
Crocante y suave
Cereal (crema) Cereal
Desviaciones:
 Si T° de Extrusión es Menor de 145 ° C se presume que el producto pueda estar crudo, en este
caso dependerá de la habilidad del técnico operario para regular la T° haciendo ajustes en el
sistema de calefacción con que cuenta la máquina. En esta situación el producto podría
reprocesar en cantidades mínimas agregando a la mezcla de crudos.
 Si T° de Extrusión es Mayor de 168 ° C Se presume que el producto pueda estar quemado, en
este caso dependerá de la habilidad del técnico operario para regular la T° haciendo ajustes
en el sistema de calefacción con que cuenta la máquina. En este caso el producto de
comprobarse quemado se rechazará y pondrá a disposición de lotes rechazados.
Procedimientos de Monitoreo
Durante el proceso Productivo y cada media hora el Técnico operativo tomará una muestra y
realizará el análisis sensorial del producto extruido, conjuntamente con los datos de temperatura
reportada en el tablero electrónico, confirmando una adecuada cocción. Los resultados son
registrados en el REGISTRO N° 001-HACCP- ID. CONTROL SENSORIAL DEL EXTRUÍDO
Y CONTROL DE TEMPERATURA
EL TAMBO
Acciones correctivas
 Si el Técnico operador comprueba que el producto extruido no cumple con las características
establecidas T° de funcionamiento del Extrusor de 145- 168 ° C, comunica este hecho al Jefe
de Planta, quien comprobará tal situación y determinará:
 Si el producto está crudo: volver a pasar por el extrusor en proporciones razonables (3 % del
total del batch). Dependerá mucho de la habilidad del Técnico operativo responsable está
operación.
 Si el producto está quemado: separar el producto e identificarlo para su posterior rechazo.
Dependerá mucho de la habilidad del Técnico operativo responsable está operación.
En ambos casos se registran en el formato REGISTRO N° 001-HACCP-ID: sección: Acciones

correctivas
Registros
- REGISTRO N° 001-HACCP-ID: CONTROL SENSORIAL DEL EXTRUÍDO Y DE
TEMPERATURA.
XII. PROCEDIMIENTO DE VERIFICACION Y MANEJO DE DOCUMENTOS
12.1 OBJETIVOS
Controlar toda la documentación inherente al plan HACCP, BPM, PHS.
12.2 ALCANCE
Los documentos controlados que tengan relación con el sistema de aseguramiento, inocuidad,
prevención.
12.3 PROCEDIMIENTO
Toda documentación tiene que ser controlada por el Gerente General, quien otorgará copias
controladas al Jefe de Planta y Jefe de aseguramiento de calidad.
El jefe de aseguramiento de calidad llevara un control estricto de cada copia controlada los cuales
después de ser utilizados, seguirán el procedimiento de preservación de registros.
Los documentos controlados son:
 El Manual del plan HACCP
 El Manual del Programa de Higiene y Saneamiento
 El Manual de Buenas Prácticas de Manufactura
 Los formatos que se originan dentro de los Manuales del plan HACCP, BPM, PHS,
Procedimientos de limpieza y saneamiento
 Tablas de puntos críticos de control. Otros procedimientos
 Después de cada revisión del plan HACCP, se emitirá la nueva versión de los Manuales
del plan HACCP, BPM, PHS.
Las revisiones de los Manuales del plan HACCP, BPM, PHS, se llevarán a cabo semestralmente
o más frecuentemente si ocurriesen los siguientes cambios:
 Producto es sospechoso de ser vehículo de enfermedad.
 Proceso cambia
 Tecnología cambia
 Peligros nuevos.
EL TAMBO
XIII. PROCEDIMIENTOS DE PRESERVACIÓN DE REGISTROS DEL PLAN HACCP
13.1 OBJETIVO
Establecer un procedimiento único para la preservación de todos los registros de los Manuales del
plan HACCP, BPM, PHS, y mantenerlos durante el tiempo requerido por la Gerencia.
13.2 ALCANCE
Aplicable a todos los registros de los Manuales del plan HACCP, BPM, PHS.
El periodo de preservación de documentación es de 01 año a partir de la impresión de la nueva
versión.
13.3 DOCUMENTOS DE REFERENCIA
Registros de Control: Documento oficial del control del proceso en la elaboración de CEREALES
EXTRUIDOS-EXPANDIDOS DE CONSUMO DIRECTO: a base de cereales (Maíz, Trigo,
Arroz) y granos andinos (Kiwicha y/o Quinua) Azucarados o No, Fortificados o No, Saborizados
o No. en Forma de Aritos, Bolitas, Estrellitas y otros.
Archivo muerto: Lugar adecuado o depósito de documentos, registros, certificados y filas
pertenecientes al proceso productivo y al plan HACCP mantenidos secuencial y ordenadamente
por fechas, años, en archivadores adecuados y por tiempo de 01 año.
13.4 PRESERVACIÓN DE REGISTROS.
Sistema de archivos de todos los registros del proceso productivo y de las acciones correctivas,
lo cual preverá la siguiente información:
 Datos fidedignos de la producción

 Mantenimiento y efectividad del plan HACCP.
13.5 PROCEDIMIENTO
 Los registros de los puntos de control Críticos (PCC) se llevarán en los formatos con códigos
descritos anteriormente.
 Los registros de control de proveedores, Capacitación del personal, acciones correctivas,
calibración de equipos (termocuplas, balanzas).
 Al término de cada turno, todos los registros del plan HACCP serán revisados por el
responsable del Aseguramiento de calidad.
 Estos archivos se registrarán en orden cronológico, archivándose en su respectivo folio.
 Los file respectivos se mantendrán en el área administrativa por un periodo de un año y serán
accesibles a los miembros del equipo HACCP, personal de producción, aseguramiento de la
calidad y Gerencia General.
 El jefe de aseguramiento de la calidad deberá presentar un resumen mensual de cada registro
con las observaciones pertinentes el cual, será alcanzado a la gerencia General.
 Los registros de control de PCC serán supervisados por el jefe de aseguramiento de calidad.
 Finalizado el año, todos los files deberán conservarse en archivo muerto un lapso no menor
de un año.
EL TAMBO
Los archivos deben estar disponibles a los representantes oficiales de los organismos reguladores
y/o auditores externos, así como disponibles y accesibles para incidentes, como enfermedades y/o
litigios derivados de la fabricación de CEREALES EXTRUIDOS-EXPANDIDOS DE
CONSUMO DIRECTO: a base de cereales (Maíz, Trigo, Arroz) y granos andinos (Kiwicha
y/o Quinua) Azucarados o No, Fortificados o No, Saborizados o No. en Forma de Aritos,
Bolitas, Estrellitas y otros.
XIV. PROCEDIMIENTO DE VERIFICACIÓN DEL PLAN HACCP
14.1 OBJETO
Establecer procedimientos para verificar si el Sistema HACCP está funcionando correctamente.

Confirmar si los peligros y riesgos fueron identificados y/o corregidos cuando el plan HACCP
fue desarrollado.
14.2 ALCANCE
Es aplicado por el área de aseguramiento de la Calidad y por el personal involucrado en el
desarrollo del plan HACCP o por el personal externo cuando efectué auditorías internas de calidad
de la empresa.
14.3 DOCUMENTOS DE REFERENCIA
 Plan HACCP, BPM, PHS.

 Registros de Producción
 Registros de verificación
 Otros registros.
14.4 DEFINICIÓN:
Las directrices del Codex definen verificación como "la aplicación de métodos, procedimientos,
pruebas y otras evaluaciones, además de monitoreo, para determinar el cumplimiento del
plan HACCP".
En la Empresa se usa métodos de auditoría, procedimientos y pruebas, incluso muestras aleatorias
y análisis, para determinar si el sistema HACCP está trabajando correctamente.
La preparación del plan HACCP, con la definición clara de todos los puntos necesarios, no
garantiza su eficiencia. Los procedimientos de verificación son necesarios para evaluar la
eficiencia del plan y confirmar si el sistema HACCP atiende al plan. La verificación nos permite
desafiar las medidas de control y asegure que hay control suficiente para todas las posibilidades.
La verificación se hace en la conclusión del estudio, por personas calificadas, capaces de detectar
las deficiencias en el plan o en su implementación, en caso de haberlas:
• Cambio de producto, ingrediente, proceso.

• Desvío
• Peligros recientemente identificados
• Intervalos predeterminados regulares.
• Las actividades de monitoreo de rutina para los límites críticos no deben confundirse
con métodos, procedimientos o actividades de verificación.
Quién puede realizar una verificación:
EL TAMBO
• Empleados del establecimiento
• Personal externo
• Organizaciones gubernamentales
• Servicio de inspección
• Organizaciones privadas
• Laboratorios de control de calidad
• Asociaciones de comerciantes
• Asociaciones de consumidores
• Compradores
• Autoridad de un país importador
• Equipo HACCP.
Cuándo hacer una verificación:

 Después de la elaboración de cada plan HACCP (validación)
 Como parte de revisión continua, establecida por un programa, para demostrar que el
plan HACCP es eficaz
 Cuando haya algún cambio que afecte el análisis de peligro o cambie el plan HACCP
de alguna manera
 Dónde aplicar la verificación:
 En cada etapa de elaboración del plan HACCP
 En el plan HACCP de cada producto/proceso y en sus reevaluaciones
 En los procedimientos de monitoreo y acciones correctoras de cada PCC, para garantir
la eficiencia del control de los peligros identificados
 En todos los procedimientos gerenciados por las Buenas Prácticas de Manufactura
(BPM)
Como realizar una verificación:

 Analizar los documentos del plan HACCP y sus registros
 Evaluar científicamente todos los peligros considerados, para asegurar que se hayan
identificado todos los peligros significativos
 Analizar los desvíos de límites críticos y las acciones correctoras tomadas para cada
desvío
 Garantizar que todos los PCC estén bajo control
 Calibrar los equipamientos de medidas para garantir que el monitoreo resulte en datos
confiables y sus registros sean correctos
 Realizar análisis de laboratorio completo, para certificar el control del peligro y evaluar
la eficiencia de límites críticos establecidos, por programa de colecta de muestras
 Evaluar las garantías dadas por los proveedore
14.5 DESCRIPCIÓN DE LAS ACTIVIDADES DE VERIFICACIÓN

Cada plan HACCP debe incluye procedimientos de verificación para cada PCC y para el plan
como un todo. La verificación periódica ayuda a mejorar el plan, exponiendo y fortaleciendo los
puntos débiles del sistema y eliminando las medidas de control innecesarias o ineficaces. Las
actividades de verificación incluyen:
 Validación del plan HACCP

 Auditorías del sistema HACCP
 Calibrado del equipamiento
EL TAMBO
 Colecta y análisis de muestras
a) Validación del plan HACCP

Validación es el acto de evaluar (o verificar) si el plan HACCP, para el producto y el proceso
específico, identifica de manera adecuada y controla todos los peligros significativos para la
inocuidad del alimento o si los reduce a un nivel aceptable. La validación del plan HACCP debe
incluir:
 Revisión del análisis de peligros

 Determinación del PCC
 Justificativa para los límites críticos, basada, por ejemplo, en principios científicos y
exigencias reglamentarias
 Evaluación de actividades de monitoreo, acciones correctivas, procedimientos de
mantenimiento de registro y actividades de verificación (cuando son correctas y
adecuadas)
 La validación incluye la garantía de que el plan HACCP tiene base científica e
información actual y de que es adecuado para el producto y proceso comunes. Se hace
una revisión de la literatura para asegurar una base científica y tecnológica para las
decisiones, considerando cuáles peligros están siendo controlados y cuáles no lo están, y
cómo se controlan dichos peligros identificados. Esta revisión podría incorporar el uso de
novedades científicas y datos recogidos para la verificación. El proceso de convalidar un
plan HACCP ya existente también debe incluir:
- Revisión de los informes de auditoría del HACCP
- Revisión de cambios del plan HACCP y los motivos
- Revisión de informes de validación anteriores
- Revisión de informes de desvíos
- Evaluación de la eficiencia de las acciones correctoras
- Revisión de información sobre reclamos de consumidores
- Revisión de las conexiones entre el plan HACCP y los programas de BPM
La validación del plan HACCP es un procedimiento continuado y periódico, y se pueden

programar las validaciones con una frecuencia preestablecida. Sin embargo, otros factores pueden
desencadenar una revisión del plan para determinar si los cambios son necesarios. Dichos factores
podrían incluir cambios, incluso en las materias primas, producto o proceso; resultados adversos
de auditoría; ocurrencia periódica de desvíos; nuevas informaciones científicas sobre peligros o
medidas de control; y reclamaciones de los consumidores y/o rechazo del producto por los
clientes.
c) Auditoría del sistema HACCP

Verificar significa averiguar la verdad, la precisión o la realidad de algo, y auditoría significa una
evaluación y verificación formal, oficial o no. Las auditorías, como parte de la verificación, se
realizan para comparar las prácticas reales y los procedimientos del sistema HACCP con aquellos
escritos en el plan HACCP. Auditorías son evaluaciones sistemáticas
e independientes que abarcan observaciones en el lugar,
entrevistas y revisión de registros para determinar si los procedimientos y las actividades
declaradas en el plan HACCP están implementados en el establecimiento. Esas evaluaciones
generalmente son ejecutadas por una o más personas independientes, que no están involucradas
en la implementación del sistema HACCP, y las mismas pueden hacerse para cada PCC y/o para
el plan como un todo.
EL TAMBO
d) Calibrado
El calibrado consiste en la comparación de instrumentos o equipamiento usados para diferentes
mediciones, con un patrón de precisión garantizado. El calibrado se documenta y los registros
están disponibles para revisión durante la verificación.
El calibrado del equipamiento e instrumentos son adecuados usados en el desarrollo e
implementación del plan HACCP, durante el monitoreo y/o verificación:
- Con frecuencia suficiente para asegurar precisión continuada

- Según los procedimientos establecidos en el plan HACCP (que puede basarse en
especificaciones del fabricante del equipamiento)
- Comparando la precisión con un patrón conocido
- En condiciones semejantes o idénticas a aquellas donde se usará el instrumento o
equipamiento Es importante el calibrado de un equipamiento que controla un PCC, pues
si dicho equipamiento no está calibrado, los resultados del monitoreo no serán precisos
ni confiables. Cuando el equipamiento que monitorea un PCC no está calibrado, se
considera que el PCC está fuera de control, desde el último calibrado documentado.
e) Plan de muestras y análisis
La verificación incluye también un plan de muestras y análisis, además de otras actividades

periódicas. El plan incluye colecta periódica de muestras del producto y su análisis, para asegurar
que los límites críticos sean adecuados a la inocuidad del producto.
La colecta de muestras se hace para verificar el proveedor, cuando la recepción de materias primas
e ingredientes sea un PCC y las especificaciones de compra se basen en los límites críticos. Cuando
los límites críticos se entablen para operaciones automatizadas, se pueden recoger muestras del
producto para asegurar que el ajuste del equipamiento sea adecuado a la inocuidad del producto.
• El papel del análisis microbiológico en la verificación del HACCP
En general, para asegurar la inocuidad del alimento, las muestra y los análisis microbiológicos
por si solos no son suficientes para asegurar la inocuidad del alimento. Los análisis
microbiológicos raramente son eficaces para monitorear el PCC y no pueden usarse como un
medio de control del proceso, debido a la demora de los procedimientos analíticos y a su
incapacidad para ofrecer resultados en tiempo real. Además, la detección de microorganismos
patogénicos puede ser difícil, si la contaminación del producto en el PCC está en nivel bajo o si
está distribuida de modo desigual en la muestra del alimento, necesitando de más muestras.
Sin embargo, el análisis microbiológico es útil en la verificación del plan HACCP, cuando los
límites críticos se establecen para eliminar o reducir los patógenos a un nivel aceptable, verificar
la eficiencia del plan y asegurar que no se superen los límites microbiológicos identificados. En
ese caso, la demora de los procedimientos analíticos no crea dificultades operacionales.
Los límites establecidos para verificación pueden ser diferentes de los establecidos para el
monitoreo del PCC, porque en la verificación lo que se evalúa es el producto final y no el proceso.
14.6 FRECUENCIA DE LA VERIFICACIÓN
Las actividades de verificación se ejecutan, según un programa preestablecido, descrito en el plan

HACCP, o siempre que haya indicios de que el estado de inocuidad del alimento pueda estar
comprometido. Esos indicios incluyen:
 Observaciones en la línea de producción de que el PCC no está operando dentro de los

límites críticos
 Revisiones de registros que indiquen un monitoreo inadecuado
EL TAMBO
 Revisiones de registros que indiquen que los PCC operan repetidamente fuera de los
límites críticos
 Reclamos de consumidores o rechazo del producto por clientes
 Nuevos datos científicos
Los procedimientos de verificación se programan con una frecuencia que asegure que el plan
HACCP se está cumpliendo continuamente, y que las medidas permanezcan exactas, dentro de
los límites establecidos. Entonces, el lapso de tiempo entre las actividades de verificación
programadas debe alcanzar el nivel de confianza en el desempeño continuado y preciso del plan
HACCP.
La frecuencia de las actividades de verificación puede cambiar con el pasar del tiempo. Un
histórico de actividades de verificación que indique constancia de control puede justificar la
reducción en la frecuencia de esas actividades.
14.7 REGISTROS DE VERIFICACIÓN

Se documentan las actividades de verificación. Se registran los resultados de todas esas
actividades, incluido métodos, fecha, organización y/o personas responsables, resultados o
hallazgos y acciones tomadas.
Los procedimientos de verificación para el plan HACCP como un todo son indicados en el mismo
plan HACCP.
14.8 VERIFICACIÓN REGLAMENTARIA (AUDITORÍA)
La verificación es parte de la rutina de las fiscalizaciones regularmente programadas por las

autoridades. Los motivos para verificaciones reglamentarias son, entre otros, exigencia de
protección del consumidor por parte de los gobiernos, apoyo a las industrias de alimento
(particularmente pequeñas y medianas empresas) y asistencia a las industrias que buscan
oportunidades de comercio donde hay exigencia de certificación.
El auditor registra la existencia e implementación del plan HACCP. La verificación reglamentaria
también aborda la revisión y/o auditoría del cumplimiento del sistema HACCP del productor a su
plan HACCP.
14.9 INFORME DE VERIFICACIÓN
Todas las verificaciones efectuadas deberán constar de un informe Técnico de la verificación

donde se anoten las observaciones realizadas y las medidas correctivas propuestas. La confección
de este informe estará a cargo del auditor, quien entregará una copia a la empresa
EL TAMBO
XV. PROCEDIMIENTO PARA LA LIBERACION DE PRODUCTOS AL CONSUMIDOR
(CLIENTES)
15.1 OBJETIVOS
 Garantizar el abastecimiento de Productos de Calidad e Inocuos
 Asegurar el cumplimiento de las especificaciones técnicas de los productos a distribuir.
 Garantizar los productos a distribuir den confianza y garantía al consumidor.
15.2 ALCANCE
Se aplica a los consumidores y clientes de PRODUCTOS COCIDOS DE CONSUMO
DIRECTO: HOJUELAS, COPOS, ARITOS, BOLITAS, ESTRELLITAS
INSTANTANEAS u otros.
15.3 PROCEDIMIENTO
 La liberación de lotes de Productos se basará como mínimo en la revisión del Protocolo
resumido del proceso de fabricación y control de lote, así como los rotulados e insertos
que acompañan al lote a liberar.
 Se incluirá la realización de ensayos fisicoquímicos y microbiológicos al producto
final para lo cual se realizará el muestreo del lote en su totalidad.
 De ser el caso, los clientes, instituciones, clientes, determinaran la realización de ensayos
para cada producto, así como la naturaleza y frecuencia de los mismos según
corresponda.
 Los ensayos se realizarán de manera rutinaria y periódica a los lotes de productos finales
con el objetivo de evaluar la consistencia y monitorear el grado de cumplimento de los
índices de calidad establecidos en la política de calidad por la Empresa.
 La liberación se realizará previa revisión de Certificados de calidad y su conformidad.
RESPONSABLES.
Los responsables de Liberación de Lotes de Productos, son Jefe de Planta, y Jefe de aseguramiento
de calidad, presentando uniforme técnico a Gerencia quien autorizara finalmente su Liberación.
EL TAMBO
XVI. ESTUDIO DE VIDA UTIL DE ALIMENTOS
16.1 OBJETIVOS
 Garantizar que los Productos que se distribuyen mantengan los estándares de Calidad e
Inocuos durante el tiempo de vigencia del alimento.
 Asegurar el cumplimiento de las especificaciones técnicas de los productos a Producir.
 Garantizar los productos a distribuir den confianza y garantía al consumidor.
16.2 ALCANCE
Se aplica a los consumidores y clientes de PRODUCTOS COCIDOS DE CONSUMO DIRECTO:

HOJUELAS, COPOS, ARITOS, BOLITAS, ESTRELLITAS INSTANTANEAS u otros.
16.3 ¿CUANDO SE REALIZA UN ESTUDIO DE VIDA?
1. Desarrollo de un Nuevo Producto.

2. Desarrollo de nuevos Procesos o modificación de un proceso existente.
3. Cambios significativos en los ingredientes de un Producto existente.
4. Cambios en el sistema de envasado de un producto existente.
5. Cambios en las instalaciones del establecimiento o en los equipos de
producción.
6. Cuando previamente no se han realizado estudios de vida útil del alimento.
16.4 METODOS PARA LA ESTIMACION DE LA VIDA UTIL.
a) Empleo de valores de Referencia. - La vida útil del producto se estima basándose en

datos publicados en diferentes bases de datos seleccionando perfiles de alimentos
similares al nuestro.
b) Pruebas de aceleración de vida útil. - Se Aplica a alimentos no perecederos o estables

con caducidades largas (varios meses/años).
Se almacena el producto a temperaturas elevadas, se acelera el proceso de deterioro y se
puede estimar la caducidad en condiciones normales de almacenamiento por
extrapolación de los datos obtenidos en la determinación rápida.
c) Pruebas de vida útil a tiempo real o pruebas de almacenamiento. - Exponer el

alimento a condiciones similares a las que probablemente tengan lugar durante el
almacenamiento, distribución, exposición para la venta y uso por el consumidor, Durante
este Periodo de se evalúan las propiedades microbiológicas del alimento.
d) Pruebas de abuso de distribuciones. - Se recoge el producto de un punto de venta o

distribución y se mantienen en el laboratorio simulando las condiciones previsibles del
consumidor final.
e) “ challenge test” o prueba de inoculación.- Investigación de laboratorio, consiste en

inocular uno o más microorganismos relevantes y simular que le pueda pasar al alimento
durante la elaboración, distribución, y manipulación posterior. Durante o tras la
simulación se comprueba en los alimentos los niveles de microorganismo inoculado.
Este procedimiento se somete a alimentos con escasa contaminación microbiana. Los
estudios para determinar la vida útil de un producto son fundamentales para evaluar
EL TAMBO
cómo afectan los procesos de producción en su estabilidad.
Indicadores:
Para poder evaluar el tiempo de vida útil será necesario definir un indicador de calidad.
Este indicador está variando en función del tiempo. Los siguientes indicadores son:
a) Físicos – HARINAS EXTRUIDAS Y CRUDAS, HOJUELAS EXTRUIDAS, PRE
COCIDAS Y CRUDAS.
b) Químicos – como va evolucionando la oxidación del aceite.
c) Biológicos, de incremento de microorganismos
d) Pruebas sensoriales, evaluar olor, color, textura.
16.5 VIDA ÚTIL Y ETIQUETADO

La normativa vigente relativa al etiquetado y presentación de productos alimenticios obliga a
incluir en éste la información sobre la vida útil del producto y el tiempo que transcurre desde su
elaboración hasta su deterioro. Así se determina el período anterior a la fecha de duración mínima
(consumo preferente) o a la fecha de caducidad.
a) La fecha de duración mínima es el periodo hasta el cual se mantienen las propiedades
específicas, siempre que se guarde en condiciones de conservación adecuadas. Se
comunicará precedida de "consumir preferentemente antes del", cuando se especifique el
día, o "consumir preferentemente antes del fin de o de finales de", en los demás casos.
Esta información debe completarse, si es preciso, con las condiciones de conservación
para asegurar la duración indicada. La fecha estará compuesta por la indicación clara y
ordenada de día, mes y año. No obstante, en los alimentos cuya duración sea inferior a
tres meses, bastará con indicar día y mes. Para intervalos de duración entre tres y
dieciocho mes, bastará iniciar mes y año, mientras que en alimentos cuya duración supere
los dieciocho meses, se indicará sólo el año. Algunos alimentos no requerirán de fecha
de duración, como frutas y hortalizas frescas sin procesar, vinos, productos de panadería
de consumo inmediato, sal de cocina y vinagres, azúcar, productos de confitería
elaborados casi de forma exclusiva con este ingrediente, gomas de mascar o helados
alimenticios en porciones individuales.
b) En el caso de alimentos muy perecederos y que, por esta razón, puedan suponer un
peligro para la salud tras un periodo corto de tiempo, la duración mínima se sustituirá por
fecha de caducidad (o la indicación del lugar donde ésta se especifica), que consistirá en
día, mes y año, en este orden. Estas informaciones también deberán completarse con una
descripción de las condiciones de conservación.
c) Para ello, se toman como referencia los límites establecidos por la Normas Sanitarias
Resulta de gran interés desvelar la variable cuyo cambio identifica el consumidor en
primer lugar, que la relaciona con una disminución en la calidad del alimento con
cambios de color, sabor, textura o rancidez del producto. En estos estudios, es necesario
analizar la velocidad de los procesos de reacción asociada a esas variables, que dependerá
en gran medida de las condiciones ambientales.
d) Respecto a los criterios microbiológicos aplicables, los responsables de empresas
alimentarias deben realizar de forma obligatoria estudios para investigar su cumplimiento
en toda la vida útil del producto, sobre todo, en los alimentos listos para el consumo, que
puedan permitir el desarrollo de microorganismos que pongan en peligro la seguridad
alimentaria del producto.
EL TAMBO
PCC1
REGISTRO N° 001-HACCP-ID: PCC1 CONTROL DE PARAMETROS DE EXTRUSOR Y CARACTERISTICAS DE PRODUCTO
CONTROL SENSORIAL DEL EXTRUIDO
Fecha:
% % OLOR COLOR TEXTURA SABOR Responsable V°
HORA HUMEDAD HUMEDAD OBSERVACIONES
TEMPERATURA C NC C NC C NC C NC B°
INICIAL FINAL
II. ACCIONES CORRECTIVAS

HORA PUNTO CRÍTICO PROBLEMA IDENTIFICADO ACCIÓN CORRECTIVA RESPONSABLES
V° B°
…….………..…………………………………… ……………………………………………
Jefe de Saneamiento Presidente del Comité
Cualquier copia o reproducción de este documento sin el sello rojo de Control de Documentos de FÁBRICA DE GALLETAS MARÍA E.I.R.L. se constituye en COPIA NO CONTROLADA.
Prohibida la reproducción total o parcial de este documento sin autorización del Gerente General y/o Jefe de Planta / Aseguramiento de la Calidad.
EL TAMBO
PC
REGISTRO N° 002-HACCP-ID: CONTROL DE PROCESO DE MEZCLADO DE CRUDOS

Fecha:
TIEMPO TIEMPO OLOR COLOR TEXTURA SABOR Responsable

HORA BATCH KG OBSERVACIONES
INICIAL FINAL V° B°
C NC C NC C NC. C NC
II. ACCIONES CORRECTIVAS
HORA PUNTO CRÍTICO PROBLEMA IDENTIFICADO ACCIÓN CORRECTIVA RESPONSAB

LES
V° B°
…….………..…………………………… …………………………………………
Jefe de Saneamiento Presidente del Comité
Cualquier copia o reproducción de este documento sin el sello rojo de Control de Documentos de FÁBRICA DE GALLETAS MARÍA E.I.R.L. se constituye en COPIA NO CONTROLADA. Prohibida la
reproducción total o parcial de este documento sin autorización del Gerente General y/o Jefe de Planta / Aseguramiento de la Calidad.
EL TAMBO
REGISTRO N° 003-HACCP-ID - CONTROL DE PARAMETROS EN EL AREA DE

ENVASADO
PC
PRODUCTO:
DESTINO:
FECHA:
RESPONSABLE:
HORA PESO kg. SELLADO OBSERVACIO ACCION
NES CORRECTIVA
…………………………………… …………………………
Supervisor de Área Jefe de Planta
EL TAMBO
FR-05 ACTA DE REUNION
NOMBRE O RAZON SOCIAL:

FECHA:
MOTIVO:
AREA(S)INVOLUCRADA(S):
INTEGRANTES:
1.
2.
3.
4.
5.
ACUERDO/CONCLUSION/RESUMEN DE EVIDENCIA/RECOMENDACIONES/COMENTARIOS
Firmas:
Nombre: Nombre:
Nombre: Nombre:
EL TAMBO
DIAGRAMA 1: SECUENCIA LOGICA PARA LA APLICACIÓN DEL SISTEMA HACCP
Formación de un Equipo HACCP
Descripción del Producto
Determinación del uso PREVISTO
Elaboración de un diagrama de flujo
Confirmación in situ del diagrama de flujo
Enumeración de todos los peligros posibles

Ejecución de un análisis de peligros
Determinación de las medidas de control
Determinación de los Puntos Críticos de
Determinación de los Límites Críticos para

cada PCC
Establecimiento de un sistema de vigilancia

para cada PCC
Establecimiento de medidas correctivas para

las posibles desviaciones
Establecimiento de procedimientos de
verificación
Establecimiento de un sistema de registro y

documentación
EL TAMBO
FIGURA 1: ÁRBOL DE DECISIONES PARA LOS PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL PARA

ETAPAS
Modificar la Etapa, el
P1 ¿Existen medidas preventivas Para el peligro identificado? proceso o el Producto
¿Es necesario el
SI
NO control en esta etapa
para la seguridad del
Producto? NO No es un
SI
PCC
P2 ¿Está etapa diseñada específicamente para eliminar o reducir el

peligro hasta el nivel aceptable?
PUNTO CRITICO
NO SI DE CONTROL
P3 ¿Puede haber una contaminación o aumentar el peligro hasta un

nivel inaceptable?
No es un
SI NO PCC
P4 ¿Una etapa o acción posterior eliminará o reducirá el peligro a un

nivel aceptable?
NO PUNTO CRITICO
SI
DE CONTROL
No es un Pasar y continuar con

el siguiente peligro.
PCC
Anexo N° 03 RM N° 449-2006- MINSA Aplicación del Sistema HACCP en la Fabricación de

Alimentos y Bebidas.
EL TAMBO
FIGURA 2 : ARBOL DE DECISIONES PARA LOS PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL PARA

MATERIAS PRIMAS E INSUMOS Y ENVASES
P1 ¿Existe algún peligro relacionado con la materia Prima?
SI Proseguir
NO No es un PCC
P2 ¿Eliminará Ud. o el consumidor este peligro del producto?
Materia Prima Sensible

SI NO necesita un alto Nivel de
Control- PCC
P3 ¿Puede contaminar instalaciones u otros productos en los que no se

controlará el peligro?
SI
NO No es un PCC
Materia Prima Sensible

necesita un alto Nivel de
Control- PCC
FUENTE: Sara Mortimore y Wallace (1996)

Anexo N° 03 RM N° 449-2006- MINSA Aplicación del Sistema HACCP en la Fabricación de Alimentos y
Bebidas.

Manual Haccp Extruidos-Expandidos 2019

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FÁBRICA DE MANUAL DE ANÁLISIS DE PELIGROS Y Numero: 01

GALLETAS MARÍA CONTROL DE PUNTOS CRÍTICOS (HACCP) Revisión: 01

CARGO NOMBRE FIRMA

JEFE DE PLANTA/ ING. GABY PILAR

ELABORADO POR: EQUIPO HACCP. DIRECCION: PROLONGACIÓN LIBERTAD N° 2760

LISTA DE CONTROL DE LA DISTRIBUCION DEL PLAN HACCP

CARGO NOMBRE FIRMA

ASEGURAMIENTO DE LA ING. GABY PILAR

; En la Empresa FÁBRICA DE GALLETAS MARÍA E.I.R.L.; Ubicada en prolongación

El compromiso de la Empresa a través de su Gerencia General está orientado establecer

1.1.1. OBJETIVOS GENERALES

 Establecer un sistema eficiente en cada línea de Producción que asegure y garantice la

1.1.2. OBJETIVOS ESPECIFICOS

 Contribuir a mejorar la alimentación de la población, suministrando alimentos seguros

II. CAMPO DE APLICACIÓN

2.1 DATOS GENERALES DE LA EMPRESA

Razón Social : FABRICA DE GALLETAS MARÍA E.I.R.L.

2.2 POLITICA DE CALIDAD

2.3 POLITICA SANITARIA.

ANÁLISIS DE PELIGROS Y CONTROL DE PUNTOS CRÍTICOS (HACCP). Se define al

ANALISIS DE PELIGROS. Proceso sistemático, científico, mediante el cual se identifican los

CALIDAD SANITARIA. Concepto relacionado con la inocuidad de los productos alimenticios.

CONTROL. Estado en el cual se siguen los procedimientos y se cumplen los criterios.

LIMITES CRÍTICOS (LC). Conjunto de variables y rangos de tolerancia que deben

MEDIDAS PREVENTIVAS. Acciones que en conjunto constituyen el sistema de manejo del

MONITORIZACION. Secuencia planificada de observaciones y mediciones de límites críticos

PELIGRO. Agente (biológico, químico o físico) o condición capaz de alertar la calidad de un

PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL (PCC). Un paso (punto, procedimiento, operación o

RIESGO. Probabilidad de que ocurra un peligro.

SEGURIDAD. La propiedad de un producto alimenticio resultado de su:

 Inocuidad (ausencia de peligro Para la salud)

 Su integridad (ausencia de defectos o alteraciones)

 Su legalidad (ausencia de fraude o falsificación)

VERIFICACIÓN. Aplicación de métodos, procedimientos, pruebas y otras evaluaciones,

VIDA UTIL DE UN ALIMENTO. - La vida útil de un alimento es el periodo de tiempo en el

PRINCIPIOS DEL SISTEMA HACCP

PRINCIPIO 4.-Establecer un sistema de monitoreo para asegurar el PCC.

PRINCIPIO 5.-Establecer la medida correctiva que deberá tomarse cuando la vigilancia

ÁREA DE MATERIA PRIMA

4.1 INTEGRANTES DEL EQUIPO HACCP

4.2. DESCRIPCIÓN DE RESPONSABILIDADES

 Ejerce la representación de FABRICAS DE GALLETA MARÍA E.I.R.L

Es el responsable del buen funcionamiento de la planta, su proceso, organización, programación

 Controla la producción diaria de planta y redacta los reportes de producción verificando

Es producto que se consume directamente y están dirigidos a un público de 3 años a mas en

El producto es de consumo directo, pueden ser consumidos solas o mezcladas, acompañadas

CONTROLES DE EL producto es distribuido en transportes adecuadamente higienizados, dedicados

Es producto que se consume directamente y están dirigidos a un público de 3 años a mas en

El producto es de consumo directo, pueden ser consumidos solas o mezcladas, acompañadas

TIEMPO DE VIDA ÚTIL Tiempo: 12 meses

CONTROLES DE EL producto es distribuido en transportes adecuadamente higienizados, dedicados

azúcar total: < 22.5g/100g COLOR: Característico a Cereal Ligero marron.

Es producto que se consume directamente y están dirigidos a un público de 3 años a mas en

El producto es de consumo directo, pueden ser consumidos solas o mezcladas, acompañadas

TIEMPO DE VIDA ÚTIL Tiempo: 12 meses

CONTROLES DE EL producto es distribuido en transportes adecuadamente higienizados, dedicados

Productos cocidos de Consumo Directo como extruidos, expandidos, Hojuelas

Físico- Químicas: Microbiológicas:

azúcar total: < COLOR: Característico a Cereal Ligero marron.

Es producto que se consume directamente y están dirigidos a un público de 3 años a mas en

TIEMPO DE VIDA ÚTIL Tiempo: 12 meses

CONTROLES DE EL producto es distribuido en transportes adecuadamente higienizados, dedicados