Sunteți pe pagina 1din 60

1.

Introducere

PD-ME-07-2502-2013
Mod Coala № document Semnat Data
Diplomant Barcari A. Litera Coala Coli
Consultant
Producerea 6 3
Conducător amestecurilor uscate
Şef catedră Colegiul de Construcţii
Şef secţie
Q=50 000 t/ora gr.TMAC 09.09.
1. Introducere
Amestecurile uscate de construcţii pe bază de lianţi minerali, cum ar fi ciment, var, ipsos, sau
utilizat la construcţiile de clădiri şi facilităţi de mai bine de 8000 de ani. Aceste amestecuri de
construcţii sunt utilizate în principal la diferite lucrări de placare a plăcilor ceramice (pe bază de
ciment), şi mai frecvent la tencuirea pereţilor (pe bază de ipsos). Pînă în 1950, amestecurile uscate
pe bază de ciment se produceau şi se utilizau în exclusivitate la uzinele mari cu însăşi denumirea
de ,, Tehnologia de producere a amestecurilor uscate”, însă acum producerea acestor amestecuri
practic variază peste tot în lume.
Pentru a fi obţinut un amestec uscat, era nevoie de a transporta şi alte materii prime ce posedă
proprietăţi speciale şi la amestecarea acestora primim o masă omogenă de amestec uscat.
În prezent modul de preparare a amestecurilor uscate posedă o calitate mai superioară a etapelor de
producere. Datorită tehnologiilor noi şi nivelului de dezvoltare fără limite, producerea acestor
amestecuri uscate este una nu foarte complicată şi foarte operativă.
Pentru a obţine acest produs, e necesar de reţinut următoarele operaţii de bază:
1. Nisipul trebuie să corespundă standartului şi să posede fracţiile corespunzătoare dup ce a trecut
operaţiile de ciuruire şi uscare în uscătorie.
2. Cimentul, ipsosul şi aditivii trebuie să fie gata de întrbuinţare conform cerinţelor impuse de
reţetă.
3. Dozarea materiilor prime cu ajutorul dozatorului, trebuie să posede atenţie la erorile de precizie
ce pot avea loc şi rezolvarea acestora în egală măsură conform cerinţelelor prestabilite.
4. Amestecarea materiilor prime în malaxor, pînă la obţinerea unei mese omogene de amestec
uscat.
5. Ambalarea în saci se efectuează cu ajutorul unei maşini automate cu principiu de funcţionare
operativ.
6. Marcarea.
7.Depozitarea.

Scurt istoric despre amestecurile uscate


Tencuirea pereţilor pe bază de ipsos sunt cunoscute de mai mult de 8 000 de ani, şi mortare de ipsos
erau utilizate de locuitorii din Babilon aproximativ 6000 de ani în urmă. Amestec de mortar de
construcţii pe bază de puzzolană (zdrobit de cenuşă vulcanică) cu o stabilitate hidraulică, pare să
fie cunoscută pentru mai mult de 3000 de ani în urmă şi utilizate de către greci şi romani. În
vremurile antice şi Evul Mediu pentru înbunătăţirea caracteristiciilor tehnice de producere se
utilizau adausuri şi aditivi, cum ar fi diferite tipuri de săpunuri, răşini, fibre şi cenuşă, acestea erau
amestecate cu lianţi minerali şi umpluturi.

Coala

Barcari A.
PD-ME-07-2502-2013 7
Mod Coala № document Semnat Data
În ciuda faptului că primul brevet pentru fabricarea şi utilizarea de amestecuri uscate au fost
publicate în 1893 în Europa, ele au fost aplicate abia în anii 1950 la uzina de producere.
În anii 1950 şi 1960 în Europa de Vest şi Statele Unite, dar mai ales în Germania în industria de
construcţii au fost înregistrate o creştere a cererii pentru materiale de construcţii şi tehnologii noi.
Acest lucru a avut loc din următoarele motive:
Lipsa de forţă de muncă calificată;
Necesitatea de a reduce timpul la locul de muncă, odată cu reducerea costurilor;
Creşterea costurilor forţei de muncă;
Diversitatea materialelor de construcţii;
Apariţia materialelor noi de construcţii.
Tehnologia de producere a amestecurilor uscate la uzini ca şi înainte, dar şi în prezent nu sunt
compatibile să ţină cont de toate aceste cerinţi din lipsa practicii experimentale. În lumea
occidentală din 1960 cu privire la dezvoltarea industriei chimice moderne în domeniul materialelor
de construcţii au avut un impact semnificativ multe tendinţe majore, care puteau fi urmărite în
întreaga lume.
În 1960 – 1995 volumul de toate tipurile de ipsos utilizate în Germania, a crescut cu 600 %, în
timp ce numărul de angajaţi în acest sector a scăzut cu 25 %, ceea ce înseamnă că productivitatea a
crescut aproximativ cu 800%.

Beneficiile şi avantajele de aplicare a amestecurilor uscate în construcţii:


- Economie de timp şi de loc - eliminând nevoia de achiziţionarea, depozitarea şi amestecarea
tuturor componentelor în proporţii complexe;
- Capacitatea de a produce un amestec de orice complexitate, pentru - ca urmare a flexibilităţii
procesului de producţie în procesul de echipamente de calitate europeană;
- Nu pierderi – soluţia poate fi pregătită în cantităţile necesare, la moment;
- Pentru a salva costurile de transport - utilizarea de amestec uscat elimină alimentare constantă a
soluţiei de construcţie gata, care reduce dramatic costurile de transport;
- O garanţie a calităţii - dreptul de reţete de la doza exactă a
Trebuie remarcat faptul că transportarea amestecurilor uscate poat fi atât la temperature pozitive
cît şi la cele negative.În amestecuri uscate nu sunt limitări tehnologice pe distanţa de
transport. Amestecurile uscate pot fi folosite în întregime în loturi mici, depozitate pentru un timp
destul de lung (de până la şase luni), păstrând în acelaşi timp toate calităţile pozitive.
Amestecuri uscate au proprietăţi speciale. Amestecuri uscate sunt rezistente la impact mecanic,
rezistente la apă, complet sigure pentru sănătatea umană. Ele sunt de o calitate înaltă, care reduce
consumul de materiale şi creşterea productivităţii.

Coala

Barcari A.
PD-ME-07-2502-2013 8
Mod Coala № document Semnat Data
Capitolul 2: Tehnologie

PD-ME-07-2502-2013
Mod Coala № document Semnat Data
Diplomant Barcari A. Litera Coala Coli
Consultant
Producerea 9 3
Conducător amestecurilor uscate Colegiul de Construcţii
gr.TMAC 09.09.
Q=50 000 t/ora
2.1 Caracteristica şi nomenclatura producţiei
Amestecurile uscate sunt un set special de componente produse pentru ciclul de producţie.În
conformitatecu cu harta procesului, ele sunt strict măsurate şi concepute pentru a efectua un
anumit tip de lucrări de reparaţie şi construcţie.
Cerintele tehnice faţă de amestecurile uscate pentru construcţii sunt reglementate în SM 262:2005
După rezistenţa la compresiune amestecurile uscate se clasifică în următoarele mărci:
Marca amestecului uscat Rezistenţa la compresiune, Mpa, minim
M2 0,2
M 2,5 0,25
M 3 0,3
M 4 0,4
M 5 0,5
M 7,5 0,75
M 10 1,0
M 15 1,5
M 20 2,0
M 25 2,5
M 30 3,0
M 40 4,0
M 50 5,0
M 60 6,0
M 75 7,5
M 100 10
M 150 15
M 200 20
Rezistenţa la îngheţ-dezgheţ
Amestecurile uscate de beton şi mortar pentru lucrări exterioare,care se expun intens la
intemperii,trebuie să reziste la minim 25 de cicluri de îngheţ-dezgheţ,celelalte amestecuri uscate de
beton şi mortar care se utilizează la lucrări exterioare,trebuie să reziste la minim 15 cicluri de
îngheţ-dezgheţ. Rezistenţa la îngheţ-dezgheţ nu se stabileşte pentru amestecurile uscate de beton
armat şi de mortar de următoarele mărci:M 2; M 2,5 ; M 3 ; M 4 ; M 5 ; M 7,5 ; M 10; şi pentru
amestecurile uscate fără lianţi hidraulici.
Coeficentul de rezistenţă la coroziune (Krc)pentru amestecurile uscate protecţie trebuie sa fie de
minim 0,95 după 30 de zile de imersare a probelor în soluţie de 2% de aciacetic,lactic,malic,tartric.
Termenii de priză
Amestecurile uscate pe bază de ipsos de consistenţă normală nu trebuie să se înceapă mai devreme
de 30 min şi nu trebuie să se termine mai tîrziu de 300 min.
Compoziţia granulară
Amestecurile uscate de zidărie nu trebuie să conţină rest pe o sită cu ochiurile de 2,5 mm ,iar
celelalte tipuri pe o sită cu ochiurile de 1,25 mm.
Pentru amestecurile uscate nivelatoare, de făţuire, de reparaţii,decorative, de hidroizolare şi de
termoizolare restul complet pe o sită cu ochiurile de 0,2 mm nu trebuie să depăşeasca 20 %.

Coala

Barcari A.
PD-ME-07-2502-2013 10
Mod Coala № document Semnat Data
 Umiditatea amestecurilor uscate nu trebuie să depăşească 1,5 % în masă.
Capacitatatea de reţinere a apei trebuie să fie de minim 93 % pentru amestecurile de mortar
preparate din amestecuri uscate pe bază de argilă şi de minim 90 % pentru amestecurile uscate de
mortar şi din alte tipuri de amestecuri.
 Livrare
Amestecurile uscate se livrează în ambalaje şi în materiale de ambalare conform normelor
stabilite,în baza contractului cu beneficiarul. Fiecare lot de livrare trebuie să fie însoţit de
instrucţiunile de utilizare.
Se admite livrarea amestecurilor uscate neambalate,în mijloace transport specializate.
 Marcare
Pe fiecare unitate de ambalaj se marchează prin ştampilare următoarele specificaţii:
 inscripţia ”Fabricat în Moldova”;
 denumirea sau marca întreprinderii producătoare;
 notarea amestecurilor uscate;
 numărul lotului şi data fabricaţiei;
 masa netă;
 termenul de păstrare;
 simbolul “A se feri de umiditate” conform GOST 14192;
 informaţia cu privire la certificare.
Amestecurile uscate care se expediază fără ambalaj se marchează cu etichetă,care se lipeşte pe
mijlocul de transport într-un loc protejat şi bine vizibil.
 Ambalare
Amestecurile uscate se ambalează în saci rezistenţi de hîrtie,de polietileni sau în recipiente
speciale. Masa brută a unui singur sac cu ametsecuri uscate nu trebuie să depăşească 40 kg.
Abaterile admise la masa brută ±1%.
 Domeniul de utilizare
Amestecurile uscate sunt destinate pentu prepararea betoanelor, mortarelor, dispersiilor, care se
utilizează la lucrări de construcţie, reconstrucţie şi reparaţie a clădirilor şi construcţiilor
civile,industriale şi speciale.
Amestecurile uscate se utilizează în corespundere cu instrucţiunile tehnologice,anexate de
întreprinderea producătoare la fiecare livrare. Amestecuri uscate sunt utilizate pe scară largă la
lucrarile de tencuiala a peretilor cit si la lucrarile de placare pe baza de ciment.
 Ca producţie finită obţinem :
amestecuri uscate pentru placare (pe bază de ciment 15 000 t/an)
amestecuri uscate pentru tencuială interioară (pe bază de ipsos 20 000 t/an )
productivitatea secţiei Q=35 000 t/an

Coala

Barcari A.
PD-ME-07-2502-2013 11
Mod Coala № document Semnat Data
2.2. Caracteristica materiei prime
Pentru prepararea amestecurilor uscate mai frecvent se utilizează lianţi neorganici. Aceste
substanţe la amestecare cu apa, sub acţiunea proceselor fizico-chimice sunt capabile să facă priză
şi a se întări. Se cunosc lianţi neorganici hidraulici (ciment) şi aerieni (var, ipsos, e.t.c.).
Cei mai răspîndiţi în utilizare sunt: Cimentul Portland şi ipsosul.
Cimentul Portland – este o substanţă liantă hidraulică, care se întăreşte cît în apă (cel mai bine)
atît
şi la aer. Se produce în stare de pulbere de culoare sură, obţinută în urma măcinării fine a
clincherului cu adios de gips (pină la 5 % ).
Clincherul se obţie în urma tratării termice pînă la aglomerarea amestecului de materii prime
dozate, care conţin circa 75-78% CaCO3 şi 22-25% (SiO2 +Al2O3+Fe2O3). Pentru obţinerea
cimentului de calitate înaltă este necesar ca copoziţia chimică şi respective compoziţia amestecului
de materii prime să fie stabile. La măcinarea clincherului de ciment Portland se poate de adăugat
10-20% zgură de furnal granulat sau adausuri minerale.
Compoziţia mineraologică a clincherului este alcătuită din următorii minerali:
Alit – 3CaO · SiO2 (C3S) ; 37-60 %
Alit – 2CaO · SiO2 (C2S) ; 15-37 %
Celit – 3CaO · Al2 O3 C3A) ; 5-15 %
Braumeliorit – 4CaO · Al2 O3 · Fe2O3 (C4AF) ; 10-18 %.
Influenţa de bază la calitatea cimentului o are alitul, (silicatul tricalcic), obţinut la aglomerarea
amestecului de materii prime şi deţine proprietatea de întărire rapidă. Cu cît mai mult alit se
conţine în ciment cu atît mai rapid el se întăreşte şi posedă o rezistenţă mecanică înaltă.
Belitul, (silicatul bicalcic), se întăreşte încet şi o rezistenţă mecanică medie. Cimentul cu conţinut
mare de belit se întăreşte rapid, însă rezistenţa mecanică creşte în timp îndelungat şi în vîrstă de
cîţiva ani poate devein destul de înaltă.
Proprietatea de bază a cimentului este rezistenţa mecanică. Marca cimentului se stabileşte la
comprimarea epruvetelor la presa hidraulică, care au fost confecţionate din mortar (1:3) şi s-au
întărit timp de 28 zile în apă la temperatura de 20 ± 2 ℃. Rezistenţa cimentului la comprimare este
de 30-60 Mpa şi la încovoiere 4,5-6,5 MPa.
Cimentul portland se caracterizează şi prin fineţea de măcinare, prin ciurul Nr 008 trebuie să
treacă nu mai puţin de 85 % din toată masa. Lucrînd cu amestecurile uscate pe bază de ciment în
timp de iarnă degajarea căldurii la întărirea cimentului este favorabila. Însă pe timp de vară pentru
evitarea apariţiei fisurilor de la încălzirea neuniformă trebuie de luat măsuri pentru micşorarea
degajării căldurii. Transportarea cimentului şi păstrarea lui, se petreceastfel ca să nu permită
umezirea lui, prăfuirea şi alte pierderi. La păstrarea cimentului chiar în depozite închise activitatea
cimentului (în special cimentul forte fin) treptat scade fiindcă absoarbe umeditate şi bioxid de
carbon(din aer). Deaceea cimentul poate fi păstrat în depozit nu mai mult de termenii prestabiliţi.
Coala

Barcari A.
PD-ME-07-2502-2013 12
Mod Coala № document Semnat Data
Ipsosul de construcţii este substanţa liantă aeriană care se obţine din gipsul natural CaSO4 · 2H2O
în urma tratării termice la temperatura t = 150℃ - 170℃ a acestuia pînă la formarea semihidratu-
lui de gips CaSO4 · 0,5H2O. t°
CaSO4 · 2H2O CaSO4 · 0,5H2O + · 1,5H2O.
La amestecarea cu apa se obţine o masă plastic care are priză rapidă şi întărindu-se la aer î-şi
capătă rezistenţă.
Începutul prizei pastei de ipsos este nu mai devreme de 4 min şi sfîrşitul nu mai tîrziu de 30 min
din momentul contactării ipsosului cu apa. Pentru încetinirea prizei în ipsos se introduc diferiţi
adaosuri.
După calitate ipsosul se produce de două categorii. Limita de rezistenţă la comprimare a epruve-
telor de control din ipsos din consistenţă normală peste 1,5 ore după confecţionarea 1 categorii
trebuie să fie nu mai puţin de 4,5 MPa, pentru a 2 categorie nu mai puţin de 3,5 MPa. Rezistenţa
ipsosului se majorează considerabil la uscarea şi poate atinge 7,5-12,5 MPa.
Proprietăţile avantajoase ale ipsosului sunt: prize rapidă,obţinerea suprafeţelor netede. Neajunsul-
rezistenţa mică la apă. La umezire ipsosul î-şi scade brusc rezistenţa. Pentru a majora puţin
rezistenţa la apă în ipsos se introduce zgură de furnal. O rezistenţă mai mare posedă liantul de
ipsos cu adaos de ciment Portland puzzolanic.
În componenţa amestecurilor uscate intră nisipul.
Nisipul - este o rocă sedimentară neconsolidată, provenită din sfărâmarea unor minerale, roci sau
organisme şi care se prezintă sub forma unei acumulări de granule fine (0,063–2 mm).
Componentul principal al nisipului este cuarţul; mai rar conţine minerale
ca: monazit, casiterit, diamant, safir, granat. Nisipul este utilizat ca material de construcţie, ca
materie primă pentru amestecuri uscate de placare,pentru industria sticlei, porţelanului şi pentru
extragerea mineralelor din compoziţia sa.Nisipul cu rol de umplutura, contribuie la reducerea
contractiei la uscare a liantului intarit. Nisipul preferabil este cel cuarţos, adus de la Floreşti.
Un rol foarte important asupra proprietăţilor amestecurilor uscate îl joacă aditivii.
Aceşti aditivi oferă amestecurilor uscate o flexibilitate si rezistenţă la apă mai mare. Ca aditivi pot
fi utilizaţi bermocole, făină de calcar, cenuşă zburătoare (aditiv anorganic) sau, de exemplu, un
superfluidizant (aditiv organic). Pregătirea de pulbere uscată nu ia mult timp şi constă numai din
adăugarea de apă obişnuită a amestecului uscat. Propietăţile aditivilor sunt utilizaţi frecvent la
producerea amestecurilor uscate. Cea mai importantă proprietate a acestor compuşi este
lucrabilitatea. Aceşti componenţi, plastifianţi, cresc mobilitatea şi reduc regiditatea a acestor
amestecuri, fără de a reduce rezistenţa acestora.Prioritatea de bază a acestor substanţe este aceea că
că la acelaşi raport apă-ciment superplastifianţii, majorează mobilitatea amestecului fără a reduce
rezistenţa. Primele date despre aceşti aditivi au apărut în anii 30, şi în 1935 a fost obţinut primul
patent. În F.R utilizarea acestor superplastifianţi în industrie a fost începută la sfîrşitul anilor 70.
Coala

Barcari A.
PD-ME-07-2502-2013 13
Mod Coala № document Semnat Data
2.3 Cercetarea tehnologiilor de producere
Linia de producere a amestecurilor uscate constă din: instalaţii de transportarea materiilor prime de
la depozit în secţia de malaxare, buncăre de consum cu rezervă de material pentru 2-4 ore de lucru,
instalaţii de dozare, instalaţia de recepţionare (şi transportarea) a amestecurilor gata, sisteme de
dirijare, blocare şi automatizare.
Instalaţii de malaxare, de obicei se construiesc pe schema verticală, adică secţia se încadrează într-o
clădire construită în mai multe niveluri.
Pe fiecare nivel se instalează diferite utilaje şi instalaţii respective operaţiilor ce se petrec la nivelul
dat. Pe nivelul de sus sunt amplasate instalaţiile de primire a materiei prime:
- Camera de sedimentare şi filtru mîinecă ( pentru recepţionarea lianţior şi adaosurilor).
- Instalaţia de recepţionare a agregatelor.
Mai jos sunt aşezate buncărele de consum pentru fiecare material în parte. La nivelul mai jos se
află instalaţia de dozare şi mai jos – malaxorul. Sub malaxor se află instalaţia de ambalare în saci.
Deci materialele se ridică într-o treaptă şi în secţie se deplasează în jos sub acţiunea forţei
gravitaţionale.
Schema verticală e comodă prin aceea că e posibil de a mecaniza complect procesul de preparare a
amestecurilor uscate.
Altă variantă de combinare a componentelor, este schema de ridicare a materialelor în două trepte.
Întîi materialele se distribuie în buncăre de consum, situate la o înălţime de 8-10 m de la nivelul
pămîntului.
Din buncăre materialele trec în dozatoare şi apoi sunt iarăşi ridicate la o înălţime nu prea mare în,
secţia de malaxare, care este compusă din buncărele de recepţonare a materialelor dozate, malaxor
şi instalaţia de ambalare în saci.
Consultînd mai multe surse am constatat că secţia de producere a amestecului uscat va fi mai bine
de executat după schema verticală, deoarece are mai multe avantaje:
Economie de teritoriu;
Economie de utilaj şi respectiv reducerea personalului de deservire a acestor utilaje;
Economie de energie electrică şi respective reducerea costului produsului finit.

Coala

Barcari A.
PD-ME-07-2502-2013 14
Mod Coala № document Semnat Data
2.5. Descrierea şi caracteristica utilajului
Extragerea nisipului din carieră.
Pentru prepararea amestecurilor uscate în general se întribuinţează nisipul cuarţos extras din carieră cu
ajutorul excavatorului şi a altor uti-
laje în deservirea acestuia, care în
dependenţă de condiţiile de forma-
re se clasifică în nisipuri de munte
de rîu, de mare, de dune, concasat.
Calitatea amestecului într-o mare
măsură, depinde de caracterul şi
cantitatea impurităţilor conţinute în
nisip; de compoziţia granulometri-
că şi de densitatea aparentă a
Figură 1 Depozit de nisip nisipului. Nisipul de cuarţ adus din
carieră poate avea compoziţia
granulometrică de pînă la 5 mm, dacă fracţiile nu corespund cerinţelor se efectuează concasarea.

Transportor bandă.

Figură 2 Transportor bandă

Transportorul bandă - este un sistem de transport staţionar de uz general, care foloseşte ca organ
de transport şi tracţiune o bandă de cauciuc cu inserţii textile sau din cablu de oţel. Transportorul
este destinat pentru transportarea nisipului pina la gura de alimentare. Transportorul are în
componentã urmãtoarele subansamble: cap actionare-antrenare, cap întoarcere, role metalice si
cauciucate, suporti de role, bandã de cauciuc, lonjeroane, picioare de sustinere, jgheaburi metalice
de acoperire, elemente de securitate, supraveghere si control, amenajãri speciale. Transportul
materialului se poate face în plan orizontal sau înclinat în functie de necesitătile beneficiarului.

Coala

Barcari A.
PD-ME-07-2502-2013 21
Mod Coala № document Semnat Data
Ciurul vibrant- este foarte eficient şi multi-agitător, care efectuează o mişcare circulară.Are o construcţie
simplificată, echipat cu mecanism
avansat de vibraţii care să asigure
separarea efectivă a nisipului.Vibra-
ţiile de o forţă stabilă şi uniformă
contribuie la efectuarea calitativă a
materialului. Sub caseta de forţă se
efectuează vibraţii spre un unghi de
45 ° la orizont.Materialul de plecare,
prin conducta de umplere intră în
partea de sus a plasei şi trece
Figură 3 Ciur vibrant succesiv prin intermediul a cinci
reţele, răspîndite în străinătate, în
fracţiunea de care depinde de performanţa ecranelor vibrante.Alimentarea şi descărcarea
materialului se efectuează continuu. Avînd în vedere locaţie dimensiuni a ochilor de plasă abrupt
înclinat, depăşeşte cantitatea de nisip care trece prin celule,ceea ce reduce probabilitatea plasei de
colmatare.În plus, vibraţiile chiorăit la locul de muncă, în versiunea de bază poate oferi screening-
ul iniţial al materialului intrat în plasă cu ochiuri fine, ceea ce duce la o reducere semnificativă a
sarcinilor specifice de pe suprafaţa de screening şi pentru a spori eficienţa de materiale.

Uscătoria tambur- are o largă utilizare în industria materialelor de construcţii şi anume la uscarea
nisipului pentru pregătirea materiei prime.
Prin tubul de alimentare materialul umed
este alimentat în cilindru şi apoi intră în duza
situată de-a lungul tamburului.
Datorită prezenţei unghiului de în-
clinare şi rotaţiei cilindrului mterialul uscat se
deplasează către gura de descărcare.Pentru în-
călzirea uscătoriei tambur se poate utiliza orice
gen de combustibil. Combustibilul arde în

Figură 4 Uscătoria tambur focarele amplasate din partea intrării gazelor


de fum în tambur. Pentru obţinerea
temperaturii necesare, produsele de ardere a combustibilului se amestică cu aer rece .

Coala

Barcari A.
PD-ME-07-2502-2013 22
Mod Coala № document Semnat Data
Elevatorul- este un echipament important pentru transporul pe verticală a materialelor uscate, este
caracterizat prin volume mari de transport a
nisipului, benificiază de o înaltă altitudine a
ascensiunii,performanţă stabilă, întreţinere uşoa-
ră şi durată lungă de viaţă. În plus acesta este
utilizat pe scară largă în sistemul de transport în
construcţie.Este potrivit pentru transportul de
diverse materiale sub formă de praf, granule la o
temperatură mai mare de 150 ℃. Mai mult de
atît este o tehnologie de transportare a nisipului şi
a altor materii pentru pregătirea amestecurilor
uscate pentru placare şi tencuială interioară, este
un echipament de înaltă calitate folosit destul de

Figură 5 Elevator des în acest domeniu, remarcînd stabilitate şi


productivitate înaltă.În prezent elevatorul nu
numai în termeni de lăţime de bandă, dar la nivel de proprieteate de servicii, echipamente are o
serie de standarde inernaţionale şi reputaţie în domeniu.

Pompa pneumatică.
Pompa pneumatică- are o largă utilizare în industria materialelor de construcţii şi anume la pomparea
cimentului şi a altor amestecuri uscate.Transportarea acestora
este sub formă de praf. În cele mai dese cazuri pompa este
folosită la transportarea materialelor cu un volum mare de
material. Analizînd experienţa pe termen lung, cu pompe de
ciment, putem nota că au o înaltă productivitate şi un consum
efectiv redus a costurilor de întreţinere. O caracteristica de
proiectare a pompei este faptul că dispozivul este în mişcare
şi este în contact direct cu tansportarea materialelor,acest fapt
reduce semnificativ uzura şi elimină coroziunea a pieselor şi

Figură 6 Pompă pneumatică simplifică punerea în funcţiune şi întreţinere a echipamente-


lor.Cimentul de la pîlnia de gravitate este supus în
alimentatorul pompei,după umplerea rezervorului,pompa total se închide şi este furnizată de aer
comprimat.Amestecul de ciment-aer intră în camera de aer comprimat a pompei şi de acolo
materialul este deplasat în partea de jos, iar filtrele de aer de praf şi ventilatoare se fac în
atmosferă.

Coala

Barcari A.
PD-ME-07-2502-2013 23
Mod Coala № document Semnat Data
Dozator.
Dozatorul - este destinat pentru ponderarea coerentă (multi-componentă de dozare)de porţiuni prestabilite
de materiale granulate ca Nisip, Ciment, Ipsos. În procesul de
cîntărire(dozare) dispersia rezervorului este umplut cu mate-
rial cu ajutorul alimentatorului extern(şurub de alimentare,
cui).Pentru cîntărirea exactă de cantităţi mici de material
incude tulpina de calibru şi clasa de precizie a sensurului de
0,03%. Dozatorul este un recipient de metal cu un fund conic,
ţevi cilindrice de admisie şi evacuare de robinet(vană fluture)
cu cilindru de aer.În partea de sus a rezervorului este sudată
ţeava de scurgere de exces de aer de la pornirea sistemului de

Figură 7 Dozator aspiraţie. Suspendarea de alimentare constă din 3 piloni:


1.Cadru de bază hexagonală, suport ; 2.Traductor de gazdă
montate între axe ; 3.Mobilitatea necesară.
Construirea de alimentare conectate la sistemul de material în alimentatorul şi primirea
materialelor de la dozatorul de pânză sau de cauciuc de mâneci. În scopul de a facilita aderarea lor
la rezervor şi toate prizele de pe corpul vanei rotative are barele de protectie.

Malaxor.
Malaxorul -este destinat pentru amestecarea cimentului şi ipsosului prin mijloace mecanice.Un formular
special de locaţie şi viteză de rotaţie creează un dis-
pozitiv de amestecare centrifugal cu vîrtejuri de miş-
care, care permite de a proiecta materiale în 3-demin-
sionale perspective şi să la amestece împreună.Acest
lucru asigură ca părţile componente cu parametri
diferiţi a granulelor şi densitatea acestor materiale
sunt amestecate exact de o calitate superioară şi
într-o perioadă foarte scurtă de timp.
Malaxoarele de amestecuri uscate sunt de înaltă

Figură 8 Malaxor calitate, durabilitate, uşurinţă de operare şi o ameste-


care completă a componentelor.

Coala

Barcari A.
PD-ME-07-2502-2013 24
Mod Coala № document Semnat Data
Maşina de ambalare - este destinată pentru ambalarea produselor granulate, sub formă de praf şi granule,
cum ar fi cimentul şi ipsosul în saci de valvă cu greutatea de
10-50 kg, cu o viteză de pînă la 300-350 de pachete pe oră.
Staţia de umplere se face dovedită pe partea pozitivă a circui-
tului “classic” rotor.
Ordinea de lucru.
Pregătirea materialului de umplere este realizat cu ajutorul
unui alimentator rotativ care este încărcat din rezervorul inter-
mediar a staţiei de ambalare în primire de deschidere, şi apoi,
prin forţă, sub presiune de aer coprimat este alimentat în sac.
Dozarea produsului- greutatea se desfăşoară pe un “brut”,
produsul este continuu cîntărită împreună cu sacul de umplere
Ambalarea productivităţii staţiei este direct legată de amploa-

Figură 9 Mașină de ambalare a sacilor rea produsului dozat-ambalat.Atunci cînd ambalajele de


produs cu o densitate în vrac de 1000 kg / m3, în saci de 50
kg, aceasta este de aproximatim 15 t / oră. Un efect semnificativ asupra ratei de proprietăţi de
umplere sau produs ambalat. Alimentatorul rotativ, care este o parte integrată a staţiei de umplere
este dotat cu capac lateral rapid de presă, care oferă acces uşor la cavitatea internă de alimentare
pentru curăţarea şi inspecţia vizuală. Ajustarea independentă a presiunii aerului furnizat la staţia de
umplere, canal care permite utilizarea ambalajelor de a lucra cu diferite, inclusiv condiţiile dificile
de ambalaje, de produse. După ce sacul cade pe clema de presă îl ia în primire transportorul cu role
sub un unghi de 180° sub propria greutate. Banda transportare este echipată cu scuturi pentru a
asigura poziţionarea corectă a sacilor de pe bandă. Sacii de material sunt stivuitepe paleţi şi
introdushi în depozit,sau direct la transportul de vehicule.
Pentru încărcarea şi descărcarea de saci se foloseşte încărcătorul cu furci din (fig.10).

Figură 10. Incarcator cu furci

Coala

Barcari A.
PD-ME-07-2502-2013 25
Mod Coala № document Semnat Data
3. Calculul tehnologic

PD-ME-07-2502-2013
Mod Coala № document Semnat Data
Diplomant Barcari A. Litera Coala Coli
Consultant
Producerea 30 10
Conducător amestecurilor uscate Colegiul de Construcţii
gr.TMAC 09.09.
Q=50 000 t/ora
3.1 Selectarea regimului de lucru al secţiei
Pentru calculul utilajului,cantităti de materii prime, numarului de muncitori si suprafeţe de lucru
al secţiilor este nevoie de cunoscut regimul de lucru al intreprinderii.Regimul de lucru al sectiei
sectorul liniei proiectate este caracterizat de numarul de zile lucratoare in an,numarul de schimburi
si numarul de ore in schimb.
Regimul de lucru se primeste comform cu ,,Normele tehnologice proiectare’’ a întreprinderilor
ramurii date.
Pentru intreprinderile de producere a amestecurilor uscate se iau următoarele regimuri de lucru

Denumirea Numărul Numărul Numărul Fondul anual Coeficentul Fondul


secţiei de zile de de ore de de utilizare anual al
sectorului lucrătoare schimburi în exploatarea a utilajului timpului
liniei pe an în zi schimb utilajului de lucru
(2x3x4) T,h(5x6)
1 2 3 4 5 6 7
Secţia
transportare 305 3 8 7320 0,92 6734,4
materiale
Uscarea
agregatelor 350 3 8 8400 0,92 7728
Prepararea
amestecului 305 3 8 7320 0,92 6734,4

Depozitarea
produsului 305 3 8 7320 0,92 6734,4
finit

Nota: coeficientul de utilizare a utilajului intreprinderilor se ia egal cu 0,92

Coala

Barcari A.
PD-ME-07-2502-2013 31
Mod Coala № document Semnat Data
3.2 Calculul productivităţii sectorului proiectat
Reeşind de la regimul de lucru primit se face calculul producerii după semifabricate şi articole
gata.La calcularea productivităţii se ia în consideraie rebutul inevitabil în timpul producerii,de
altfel şi de pierderile de producere,reglementate de normele existente.
Calculul productivităţii pentru fiecare sector tehnologic se execută cu formula:

𝑃0
𝑃𝑠 = 𝑅 ,
1−100

în care,
Ps - productivitatea sectorului calculat;
P0 - productivitatea sectorului care urmează după cel calculat;
R - pierderi şi rebut de producere, %.
Tabel 1 , Productivitatea totală pentru întreaga producţie.

Denumirea Unitatea Formula Productivitatea


sectorului De productivităţii
tehnologic măsurare anuale în an în zi în schimb pe oră

1 2 3 4 5 6 7
Secţia 35000
1
transportare t 1 − 100 35 353,53 115,91 38,63 4,82
materiale
Uscarea 35000
agregatelor t 0 35 000 114,75 38,25 4,78
1 − 100

Prepararea 35000
0
amestecului t 1 − 100 35 000 114,75 38,25 4,78

Depozitarea 35000
0
produsului t 1 − 100 35 000 114,75 38,25 4,78
finit

Coala

Barcari A.
PD-ME-07-2502-2013 32
Mod Coala № document Semnat Data
Tabel 2 , Productivitatea pentru amestecuri uscate pe sortimente (pentru tencuială interioară).

Denumirea Unitatea Formula Productivitatea


sectorului De productivităii în an în zi în schimb pe oră
tehnologic măsurar anuale
e
1 2 3 4 5 6 7
Secţia 20000
1
transportare t 1 − 100 20202,02 66,23 22,07 2,75
materiale

Uscarea 20000
0
agregatelor t 1 − 100 20000 65,57 21,85 2,73

Prepararea 20000
0
amestecului t 1 − 100 20000 65,57 21,85 2,73

Depozitarea 20000
0
produsului T 1 − 100 20000 65,57 21,85 2,73
finit

Coala

Barcari A.
PD-ME-07-2502-2013 33
Mod Coala № document Semnat Data
Tabel 3 , Productivitatea pentru amestecuri uscate pe sortimente (pentru placare).

Denumirea Unitatea Formula Productivitatea


sectorului de productivităţii
măsurare
tehnologic anuale în an în zi în schimb pe oră

1 2 3 4 5 6 7
Secţia 15000
transportare 1
t 1 − 100 15151,51 49,67 16,55 2,06
materiale

Uscarea 15000
0
agregatelor t 1 − 100 15 000 49,18 16,39 2,04

Prepararea 15000
amestecului t 0 15 000 49,18 16,39 2,04
1 − 100

Depozitarea 15000
produsului t 0 15 000 49,18 16,39 2,04
1 − 100
finit

Coala

Barcari A.
PD-ME-07-2502-2013 34
Mod Coala № document Semnat Data
3.3 Calculul resurselor materiale
Avînd datele calculate ale productivităţii şi datele obţinute la calcularea consumului de materie
primă necesară la o unitate de articole se face bilanţul material-necesarul de materie primă şi
semifabricate ale sectorului,secţiei,întreprinderii proiectate.

Tabel 4 , Calculul resurselor materiale pentru amestecuri uscate pe sortimente (pentru placare).

Denumirea Unitatea Norma de Productivitatea


amestecului

mater.prime de consum la
Tipul

în an în zi în pe oră
materialelor, măsurare unitatea
schimb
semifabricatelor articolului

1 2 3 4 5 6 7 8
Ciment t 0,3 4545,45 14,90 4,96 0,61

Nisip cuarţos t 0,626 9390 30,78 10,26 1,27


pentru placare

Făină de calcar t 0,070 1050 3,44 1,14 0,14

Bermocole t 0,004 60 0,19 0,06 0,00816

Tabel 5 , Calculul resurselor materiale pentru amestecuri uscate pe sortimente (pentru tencuială).

Ipsos t 0,350 7070,70 23,18 7,72 0,96


pentr tencuială

Cretă concasată t 0.648 12960 42,48 14,15 1,76


interioară

Bermocole t 0,002 40 0,13 0,04 0,00546

Coala

Barcari A.
PD-ME-07-2502-2013 35
Mod Coala № document Semnat Data
3.4 Alegerea şi calculul utilajului tehnologic
Prin calculul tehnologic al utilajului se subînţelege determinarea productivităţii maşinelor sau
instalaţiilor şi a numărului de maşini necesare atingerii productivităţii de calcul.
Preventiv se face alegerea utilajului, unde se ia în consideraţie caracteristica fizico-mecanică a
materiei prime şi cerinţele impuse articolelor gata. La alegerea tipului de instalaţii, se vor
include,în primul rînd, maşinile produse de industia locală. În lipsa acestora, se vor face instalarea
utilajului importat de peste hotare.
Formula generală de calcul a numărului de instalaţii este :
Ph
𝑛= ,
Pm∗Ku

în care,
Ph - productivitatea pe oră necesară;
Pm - productivitatea pe oră a maşinei alese ;
Ku - coeficientul de utilizare a utilajului, se determină pentru diferite grupe de utilaje în limitele
următoare:
a) utilajul tehnologic cu acţiune continuu – mori cu bile, concasoare, prese cu bandă, etc. – 0,8… 0,9;
b) utilaj cu acţiune periodică – malaxoare, dozatoare, etc. – 0,5… 0,6;
c) utilaj de transport cu acţiune continuă – elevator, transportor cu melc, transportor, etc. – 0,8… 0,9;
d) utilaj de ridicare–transportare cu acţiune periodică –ascensor cu schip,macara,troliu,etc. – 0,3...0,4.
Pentru producerea amestecurilor uscate avem nevoie de următoarele utilaje tehnologice de bază:
3
1.Uscătoria tambur (1 utilaj) 𝑛 = 6∗0.8 =0,62 ≈ 1;

2.Pentru fiecare component se prevede dozator separat, astfel este nevoi de 4 dozatoare de
(ciment,nisip,ipsos,aditivi).

3 1
3.Ciur vibrant (1 utilaj) 𝑛 =20∗0.8 = 0,18 ≈ 1; 4.Pompă pneumatică (1 utilaj) 𝑛 = 30∗0,92 =0,03≈ 1 ;

3 2,73
5.Elevator (1 utilaj) 𝑛 = 14∗0,8=0,26 ≈ 1 ; 6.Malaxor (2 utilaje) 𝑛 =5∗0,5=1.09 ≈ 1;

119
7.Maşină pentru ambalare (1 utilaj) 𝑛 = 300∗0.6= 0,66 ≈ 1;

Coala

Barcari A.
PD-ME-07-2502-2013 36
Mod Coala № document Semnat Data
Tabel , 6 Borderoul utilajului tehnologic.
Denumirea şi caracteristica Unităţi de Nr. unităţii Puterea motorului electric
succintă a utilajului măsurare utilajului
unitate total
1 2 3 4 5
1.Uscătoria tambur БСР-2К
Productivitatea 6 t/oră
⊀ de înclinare 3-5 ℃
Viteza de rotire a tamburului 7-30 rot/min
Dimensiuni de gabarit: lungimea 7500 mm; buc 1 11 11
lăţimea 2450 mm; înălţimea 3000 mm;
Masa tamburului 3520 kg
2.Dozator ДГВТ-300
Dimensiuni de gabarit: lungimea 720 mm
lăţimea 820 mm
înălţimea 1458 mm buc 3 50 200
Masa dozatorului 112 kg
3.Ciur vibrant С-388
Productivitatea 20-30 t/oră
Dimensiuni de gabarit: lungimea 2,485 m;
lăţimea 1,632 m; înălţimea 1,075 m; buc 1 4,5 4,5
Masa ciurului 0,892 t
4.Pompă pneumatică ТА-23А
Productivitatea 30-40 t/ora
Diametrul interior al camerei 1000 mm
Distanţa de transportare: pe orizontală 25;
pe verticală 30; buc 1 4,5 4,5
Consumul de aer 30 m3/min
Tensiunea aerului comprimat 0,4 MP a
5.Elevator Т-50
Productivitatea 14 t/oră
buc 1 2,7 2,7
Viteza deplasării lentei,benzii 1,2 m/sec
Înălţimea de ridicare a materiei 17 m
6.Malaxor С-289 В
Productivitatea 5 t/oră
Dimensiuni de gabarit: lungimea 2,16 m;
lăţimea 1,13 m ; înălţimea 1,217 m;
Capacitatea după amestec 250 l buc 2 4,5 9
Volumul tamburului 325 l
Masa malaxorului 800 kg
7.Maşina pentru ambalare
Productivitatea 300 saci/oră
Lungimea sacului 30-75 cm
Lăţimea sacului 30-50 cm buc 1 5,5 5,5
Greutatea sacilor 10- 50 kg
Masa maşinei 250 kg

Σ E =78,2 kw

Coala

Barcari A.
PD-ME-07-2502-2013 37
Mod Coala № document Semnat Data
3.5. Calculul resurselor energetice
Pentru calculul consumului energiei electrice se folosesc datele borderoului utilajului şi se
îndeplinesc calculile după grupele de utilaj conform tabelului :
Denumirea Puterea totală a Fondul anual a Coeficientul Coeficientul de Necesarul de
sectorului motoarelor, Kw timpului de utilizării în putere , kp energie electrică
lucru, T timp, ku în an kW/h
uscarea si 15,5 7728 0,8 0,8 114992,64
pregatirea
agregatelor

Prepararea 204,5 6734,4 0,5 0,8 103288,6


amestecului

Ambalarea si 10 6734,4 0,8 0,8 80812,8


depozitare

E an 299094,04

𝐸𝑛 ∗𝑘𝑢 ∗𝐾𝑝 ∗𝑇∗𝐾𝑝𝑝 15,5∗7728∗0,8∗0,8∗1,5


𝐸= = =114992,64 KW
𝑢 0,8
𝐸𝑛 ∗𝑘𝑢 ∗𝐾𝑝 ∗𝑇∗𝐾𝑝𝑝 204,5∗6734,4∗0,8∗0,5∗1,5
𝐸= = =103288,6 KW
𝑢 0,8
𝐸𝑛 ∗𝑘𝑢 ∗𝐾𝑝 ∗𝑇∗𝐾𝑝𝑝 10∗6734,4∗0,8∗0,8∗1,5
𝐸= = =80812,8 KW
𝑢 0,8
Unde: 𝐸𝑛 - Puterea totala a motoarelor linie ce lucreaza.
Ku - utilizarii in timp.
Kp - Coieficientul de putere/0.8..0.9.
T - Fondul anual al timpului de munca/h.
kpp - Coieficientul pierderii de putere.1.5..1.1
u - randamentul/0.8...0.9.
Este determinat in final,consumul specific de energie electrică:

𝐸𝑎𝑛 299094,04
Esp = = = 8,54 KW/produs
𝑃 35000

Unde: Esp-consumul specific de energie electrica.


Ean- Consumul anual de energie,rezultatul general.
P-Productivitatea anuală a sectorului dat, secţiei liniei proiectate.

Coala

Barcari A.
PD-ME-07-2502-2013 38
Mod Coala № document Semnat Data
3.6. Calculul şi organizarea depozitelor şi buncărelor
pentru materie primă şi pentru produs finit
Volumul silozului ermetic se determina dupa formula:
𝑉𝑐= 𝑃·𝑡 ,
365·𝑝𝑔𝑟 ·𝑘𝑢

în care Vc – volumul silozului, m3 ;


P – productivitatea anuala a liniei, sectiei, întreprinderii de liante ;
t – timpul de păstrare, zile ;
Pgr – densitatea în grămadă a liantului t/m3 ;
Ku – coeficientul de utilizare a silozului 0,9.
35000·15 35000·22
V c= = 1102𝑚3 (ciment) ; Vc = = 1803𝑚3 (ipsos) ;
365 ·1,45 ·0,9 365 ·1,3 ·0,9

35000·10
Vc = 365 ·1,5 ·0,9 = 710𝑚3 (aditivi) ;

Corespunzător cu necesarul în zi de materiale şi norme de proiectare a depozitelor se determină


volumul depozitelor şi alegerea depozitelor după posibilitate.
Ambalarea amestecurilor uscate se produc în saci din hîtie specială. Tara de transportare (palete)
se formează prin alipirea sacilor cu dimensiunile paletelor
de 1000 X 1200 X 150 mm sau 800 X 1200 X 150 mm.
Productivitatea maşinei de ambalare 300 saci/oră.
1. 300 × 8=2400 (saci/zi)
2. 2400 × 10= 24000 (saci produşi în 10 zile)
3. 24000 ÷ 40=600 (nr.de paleţi).

Pachetul de transport (paletă)


tara ambalajului, kg grosimea, cm lăţimea, cm lungimea, cm nr.ambalajelor, buc. masa, kg
30 12 35 60 40 1200

Apaletei = L × l=0,35×0,6 = 0,21 m2


Aria unui palet = 0,21 m2
Aria a 600 de paleti =126 m2
Adepozit = 126 m2

Coala

Barcari A.
PD-ME-07-2502-2013 39
Mod Coala № document Semnat Data
6. Securitatea activităţii vitale

PD-ME-07-2502-2013
Mod Coala № document Semnat Data
Diplomant Barcari A. Litera Coala Coli
Consultant
Producerea 60 3
Conducător amestecurilor uscate
Colegiul de Construcţii
Q=50 000 t/ora gr.TMAC 09.09.
6. Securitatea activităţii vitale
Tehnica securităţii este un sistem de măsuri organizatorice şi tehnice şi mijloace care nu permit o
influenţă a factorilor periculoşi asupra muncitorilor. Conform regulilor tehnicii securităţii se
determină măsurile cu caracter tehnic de protecţie a lucrătorilor , de pericolul productiv (dotarea
utilajelor şi maşinilor cu îngrădiri şi dispozitive de siguranţă).
Sistemul protecţiei muncii mai include şi normele igienei muncii. Normele sanităriei de producţie
prevăd limitele admisibile pentru conţinutul de praf , gaze, şi aburi în aerul încăperilor de
producţie: temperatura şi umiditatea aerului, intensitatea şi volumul zgomotului.
Îndeplinirea regulilor protecţiei muncii la întreprindere este controlată de inspectorii tehnici ai
sindicatelor , de comisiile fabricilor, uzinelor şi a atelierelor. Inspectorul tehnic a sindicatului are
dreptul de-a verifica întreprinderile pe care le deserveşte în orice timp al zilei, să dea instrucţiuni
de înlăturare a neajunsurilor în cadrul protecţiei muncii să-i tragă la răspundere administrativă şi
juridică pe cei ce au încălcat regulile protecţiei muncii. La rîndul lor muncitorii sînt obligaţi să
respecte disciplina şi să îndeplinească regulile în interiorul întreprinderii, la timp să facă curat la
locul de muncă şi să dea în primire schimbului următor locul curat şi în plină funcţiune.
Dacă regulile şi normele tehnicii securităţii nu sînt îndeplinite răspunzătorii pentru aceasta sînt acei
lucrători ai întreprinderilor care asigură condiţii de muncă sigure, la sectorul dat (maestrul, şeful
secţiei, mecanicul principal). Starea condiţiilor de muncă este controlată de comisiile sindicatelor a
uzinelor, fabricilor şi secţiile , de asemenea şi de inspectorii publici pe protecţia muncii.
Respectarea regulilor protecţiei muncii, cunoaşterea regulilor tehnicii securităţii de către lucrători
permite de-a preveni şi înlătura accidente în producţie, a traumelor şi bolilor profesionale.
admit persoane care au studiat profesia şi regulile tehnicii securităţii de conducere a lucrărilor.
Studierea întrebărilor în legătură cu conducerea sigură a lucrărilor se înfăptuieşte din contul
petrecerii a instructajului introductiv, la blocul de muncă şi periodic al tehnicii securităţii muncii.
Petrecerea instructajului şi învăţarea muncitorilor să conducă sigur lucrările, are ca scop să explice
muncitorului obligaţiile funcţiei lui şi particularităţile construcţiei utilajului la care el va lucra:
 conţinutul cerinţelor instrucţiunii cu privire la protecţia muncii pentru profesia sa;
 funcţia îngrădirilor, mijloacelor de protecţie şi de semnalizare;
 cerinţele securităţii munci la utilizarea instrumentelor;
 ordinea aplicării şi folosirii mijloacelor individuale sau colective de protecţie a muncitorilor
la îndeplinirea tuturor operaţiunilor procesului de lucru, cerinţelor securităţii antiincendiare în
secţie şi la locul de lucru.

Coala

Barcari A.
PD-ME-07-2502-2013 61
Mod Coala № document Semnat Data
Tehnica securităţii joacă un rol important pentru muncitorii de la uzine, încălcarea ei duce la
urmări grave.
La lucru se admit persoane care au studiat profesia şi regulile tehnicii securităţii de conducere a
lucrărilor.
Protecţia mediului înconjurător
Ocrotirea mediului ambient este o funcţie important a statului. Statele regulat duc politică
îndepărtată spre ocrotirea şi îmbunătăţirea a tot ce ne înconjoară.
Ocrotirea resurselor de apă trebuie îndeplinită conform ,,Dreptul ocrotirii suprafeţelor apelor de
poluarea apelor din izvoare”. În conformitate cu acest regulament toate scurgerile industriale,
înainte de aruncare în sistemul de canalizare, trebuie să treacă prin sistemul de purificare.
Solurile din apropirea uzinei trebuie de ocrotit de deşeuri şi distrugeri de coroziune.
La uzina de producere a amestecurilor o deosebită atenţie tebuie acordată aerisirii încăperilor de
praf. Pentru aceasta sunt prevăzute cicloane, filtre.
Pentru a preveni eliminarea aerului poluat în atmosferă şi pierderea cimentului, ipsosului,
adausurilor sunt instalate filtre la transportarea acestora. Filtru este înzestrat cu plase de pînză în
care are loc curăţirea coplectă a aerului de praf.
Studiile tehnologice în care nu sunt prevăzute protecţia muncii a lucrătorilor nu sunt premise către
realizare.
Deasemenea nu este permisă manifestarea neatenţiei la instrucţiunile regulelor tehnicii
securităţii ce poate în rezultat să aducă după sine accidente, chiar cu urmări grave pentru oameni.
Pentru a diminua şi a exclude accidentele nedorite este necesar de a respecta regulile tehnicii
securităţii.

Coala

Barcari A.
PD-ME-07-2502-2013 62
Mod Coala № document Semnat Data
Bibliografie
1. Баженов Ю.М., Коровяков В.Ф., Денисов Г.А. Технология сухих строительных смесей.
М.: Ассоциация строительных вузов, 2003. - 95 с.
2. Ботка Е.Ю. Рынок сухих строительных смесей России: темпы роста, структура
потребления, сегменты // Доклады конференции Baltimix- СП.: 2006
3. Панченко А.И., Несветаев Г.В. Сухие смеси в России: особенности производства и
применения // Строительные материалы XXI век. 2002 №5. -С. 19-22
4. Телешев А.В. Сапожников В.А. Заводы по производству сухих смесей: мощность,
компоновка, оборудование // 2-я Межд. НТК Современные технологии сухих смесей в
строительстве. СП.: 2000 - С. 35-42
5. Калашников В.И., Демьянова B.C., Дубошина Н.М. Сухие строительные смеси на основе
местных материалов// Строительные материалы XXI век. 2000-№5.- С. 30-32
6. Телешев А.В. Сапожников В.А. Производство сухих строительных смесей: критерии
выбора смесителей// Строительные материалы XXI век. 2001 -№1.- С. 10-11
7. Вердиян М.А., Лукманов Р.Т., Вердиян A.M., Несмеянов Н.П., Селюк Д.П., Пермяков
В.Г. Эксергетический анализ в задах формирования состава и стабилизации качества
цементных сухих строительных смесей. М.: МАСИ, 2006.-91 с.
8. Аубакирова И.У. К вопросу о разработке Национальных стандартов РФ на сухие
строительные смеси: промежуточные итоги работы Временного творческого коллектива по
разработке Национальных стандартов на ССС // Доклады конференции Baltimix СП.: 2006
9. Александровский А.А. Исследование процесса смешивания и разработка аппаратуры для
приготовления композиций, содержащих твердую фазу. Дисс. докт. наук. Казань, 1976. -
165 с.
10. Ланге Б.Ю., Александровский А.А. // Тр. КХТИ им. Кирова, 1969, вып. XI, 77.
11. Rouse Н.Е. Trans. Jnst. Chem. Engrs, 37, 1959, p. 47.
12. Pahl, M. H. Qualitatssicherung in der Mischtechnik. Hoffmann, Th. Aufberei-tungstechnik 33
(1992) 11, S. 605 ff
13. Gaule J.B., Lacey P.M., Gary J.H. Ind. Eng. Chem., 50, 1279, 1968.
14. Lacey P.M. Trans. Inst. Chem. Eng., 34, 105, 1966.
15. Lacey P.M. J. Appl. Chem., May 1954, p. 257.
16. Ревенко С.А. Разработка конструкций и исследование центробежного смесителя
непрерывного действия с турболизирующим устройством. Дисс. канд. техн. наук.-
Северодонецк, 1984. 143 с.

Coala

Barcari A.
PD-ME-07-2502-2013 63
Mod Coala № document Semnat Data
2.4 Descrierea tehnologiei de producere
Fluxul tehnologic de producere a amestecurilor uscate

Cariera de nisip Siloz de ciment Siloz de ipsos Siloz de ditivi

Uscarea nisipului

Ciuruirea nisipului

Buncăr de nisip Buncăr de ciment Buncăr de ipsos Buncăr de aditivi

Dozarea materiilor prime conform proporților impuse de rețetă

Malaxarea materiilor prime

Produs finit de amestecuri uscate

Pentru placare Pentru tencuială interioară

Transportarea amestecului pentru însăcuire

Marcarea sacilor

Ambalarea sacilor în pelicolă

Aranjarea pe palete

Depozitarea

Coala

Barcari A.
PD-ME-07-2502-2013 15
Mod Coala № document Semnat Data
Materia primă folosită la producerea amestecurilor uscate este cimentul, ipsosul, nisipul şi aditivi.
1. Pentru prepararea amestecurilor uscate în general se întribuinţează nisipul cuarţos extras
din carieră. Calitatea amestecului într-o mare măsură, depinde de caracterul şi cantitatea
impurităţilor conţinute în nisip, de compoziţia granulometrică şi de densitatea aparentă a nisipului.
Cu ajutorul unei alimentator, nisipul este deplasat spre operaţia de ciuruire cu ajutorul ciurului
vibrant, la care se stabileşte dimensiunile granulometrice necesare ( 0,4 mm). În timpul ciuruirii se
exclude pietrişul şi alţi componenţi ai nisipului.
2. După ce a avut loc ciuruirea nisipul trece o operaţie de uscare în uscătoria tambur.
În interiorul tamburului nisipul se usucă datorită rotirii acestuia, temperatura gazelor la intrare
este 300 - 400 ° C , iar la ieşire 80- 100 ° C.
3. Datorită prezenţei unghiului de înclininare a uscătoriei, nisipul se scurge prin partea de
jos a tamburului, unde este ridicat în sus cu ajutorul unui elevator spre a doua operaţie de
ciuruire, unde se prestabilesc şi fracţiile de nisip. În continuare pregatirea nisipului a ajuns la
etapa de întrebuinţare şi este depus un buncăr.
4. Cimentul, ipsosul şi aditivii din siloz se scurg separat pe un şnec, şi se deplasează în
sus cu ajutorul elevatorului spre buncărele de alimentare. De acolo toate aceste materii prime
trec printr-o operaţie foarte importantă la producerea acestor amestecuri şi anume dozarea.
Dozarea materialelor constă în măsurarea cantităţilor de materiale necesare obţinerii unui volum
stabilit, respectînd proporţiile impuse de reţetă .
Dozarea se poate realiza în două feluri: Volumetric şi Gravimetric.
În cazul nostru dozarea este realizată pe calea gravimetrică.
Operaţia se face prin măsurarea cantităţilor de materiale utilizîndu-se recipienţi de înmagazinare,
specifici stării materialului şi cu cîntare adecvate.

De regulă, dozarea gravimetrică se aplică materialelor solide, manipularea acestora realizîndu-se


hidraulic, pneumatic sau mecanic. Deasemenea, cîntarele moderne sunt semiautomatizate sau
automatizate, fapt ce datorează, o metodă exactă de precizie.
Abaterile admise la dozarea gravimetrica sunt:
Agregate - 2 % ;
Liant - 1 % ;

Coala

Barcari A.
PD-ME-07-2502-2013 16
Mod Coala № document Semnat Data
5. Dup ce a avut loc dozarea a materiilor prime conform cerinţelor, prin orificiile de scurgere
materialul se scurge pe un şnec, unde la rîndul său se deplasează direct în malaxor (amestecător cu
palete). Este o operaţie la fel de importantă în obţinerea acestui produs finit de calitatea înaltă.
Malaxarea este o operaţie de omogenizare a două sau a mai multor substanţe cu scopul
obţinerii aceleiaşi compoziţii în întreg volumul ocupat de substanţe. Dacă substanţele amestecate
au viscozităţi foarte mari, utilajul corespunzător pentru amestecare se numeşte malaxor. Pentru
obţinerea unei omogenităţi înalte este necesar ca în procesul amestecării traiectoriile unor
componente să se întretaie cu orbitele altor componenţi. Cu cât mai multe particule vor fi antrenate
în aşa mişcării cu atât mai intensiv va fi procesul de amestecare.

Procesului de malaxare i se impun următoarele cerinţe: repartizarea uniformă în tot volumul


amestecului a granulaţiilor şi mai ales corectitudinea repartizării omogene a adaosurilor;
preîntâmpinarea formării cocoloaşelor şi a golurilor în amestec; evitarea fărâmiţării agregatelor şi
deci modificării compoziţiei granulometrice iniţiale; scoaterea de pe suprafaţa particulelor de lianţi
a peliculelor neactive. Amestecarea materialelor nisipoase cu proprietăţile sale exacte, ce compun
amestecul în diferite combinări se efectuează utilizând procedee mecanice, pneumatice şi
combinate. Cel mai răspândit este procedeul mecanic de preparare a amestecurilor. Procesul de
amestecare reprezintă următoarele procese elementare: deplasarea unui grup de particule dintr-o
poziţie în alta (amestecare convectivă), redistribuirea particulelor prin suprafaţa de desprindere
reînnoită (amestecare prin difuziune) şi deformaţiile de forfecare. Pentru a intensifica procesul de
amestecare este necesar de a majora cantitativ aceste trei
procese elementare.
Cinetica caracteristică a procesului de amestecare la început (zona I) predomină amestecarea
convectivă când se micşorează brusc neomogenitatea distribuirii componenţilor. În zona a II-a
calitatea amestecului se îmbunătăţeşte, mai ales, ca rezultat al amestecării prin difuziune. Zona a
III-a se caracterizează cu un echilibru dinamic între elemenetele procesului de amestecare şi
separare, de aceea amestecarea de mai departe în aşa condiţii nu este oportună.
Însăşi malaxorul reprezintă un formular special de locaţie şi viteză de rotaţie creează un
dispozitiv de amestecare centrifugal cu vîrtejuri de mişcare, care permite de aproiecta materiale în
3-deminsionale perspective şi să la amestece împreună.
Acest lucru asigură ca părţile componente cu parametri diferiţi a granulelor şi densitatea acestor
materiale sunt amestecate exact de o calitate superioară şi într-o perioadă foarte scurtă de timp.
Malaxoarele de amestecuri uscate sunt de înaltă calitate, durabilitate, uşurinţă de operare şi o
amestecare completă a componentelor.

Coala

Barcari A.
PD-ME-07-2502-2013 17
Mod Coala № document Semnat Data
6. În urma finalizării procesului de amestecare, amestecul uscat este amplasat pe un şnec şi
ridicat cu
ajutorul elevatorului în două buncăre. La sfîrşitul operaţiei de amestecare am obţinut două produse
finite:
Amestec uscat pentru placare (pe bază de ciment 15 t/an );
Amestec uscat pentru tencuială interioară (pe bază de ipsos 20 t/an);
Productivitatea secţiei fiind de Q= 35 000 t/an.
7. Din buncăre amestecurile uscate se scurg pe un şnec, unde urmează să fie direcţionate într-un
siloz pentru a se urma de efectuat distribuirea lor în saci.
8. După ce a fost realizată însăcuirea amestecurilor uscate, urmează o etapă foarte importantă la
întrebuinţarea şi informarea produsului, Marcarea.

Pe fiecare unitate de ambalaj se marchează prin ştampilare următoarele specificaţii:


 inscripţia ”Fabricat în Moldova”;
 denumirea sau marca întreprinderii producătoare;
 notarea amestecurilor uscate;
 numărul lotului şi data fabricaţiei;
 masa netă;
 termenul de păstrare;
 simbolul “A se feri de umiditate” conform GOST 14192;
 informaţia cu privire la certificare.
Amestecurile uscate care se expediază fără ambalaj se marchează cu etichetă,care se lipeşte pe mijlocul de
transport într-un loc protejat şi bine vizibil.
9. Amestecurile uscate se ambalează în saci rezistenţi de hîrtie,de polietileni sau în recipiente
speciale. Masa brută a unui singur sac cu ametsecuri uscate nu trebuie să depăşească 40 kg.
Abaterile admise la masa brută ±1%.
Ambalarea amestecurilor uscate se face cu ajutorul unei maşini de ambalare, care are rolul de
a ambala saci de valvă, cu greutatea de la 10-50 kg, cu o viteză de pînă la 300-350 de pachete pe
oră. Staţia de umplere se face dovedită pe partea pozitivă a circuitului.
Pregătirea materialului de umplere este realizat cu ajutorul unui alimentator rotativ care este
încărcat din rezervorul intermediar a staţiei de ambalare în primire de deschidere, şi apoi, prin
forţă, sub presiune de aer coprimat este alimentat în sac.
Ambalarea amestecurilor uscate se face cu ajutorul unei maşini de ambalare, care are rolul de
a ambala saci de valvă, cu greutatea de la 10-50 kg, cu o viteză de pînă la 300-350 de pachete pe
oră. Staţia de umplere se face dovedită pe partea pozitivă a circuitului.

Coala

Barcari A.
PD-ME-07-2502-2013 18
Mod Coala № document Semnat Data
Pregătirea materialului de umplere este realizat cu ajutorul unui alimentator rotativ care este
încărcat din rezervorul intermediar a staţiei de ambalare în primire de deschidere, şi apoi, prin
forţă, sub presiune de aer coprimat este alimentat în sac.
Ambalarea productivităţii staţiei este direct legată de amploarea produsului dozat-
ambalat.Atunci cînd ambalajele de produs cu o densitate în vrac de 1000 kg / m3, în saci de 50 kg,
aceasta este de aproximatim 15 t / oră, un efect semnificativ asupra ratei de proprietăţi de umplere
s-au produs ambalat.
Alimentatorul rotativ, care este o parte integrată a staţiei de umplere este dotat cu capac lateral
rapid de presă, care oferă acces uşor la cavitatea internă de alimentare pentru curăţarea şi inspecţia
vizuală. Ajustarea independentă a presiunii aerului furnizat la staţia de umplere, canal care permite
utilizarea ambalajelor de a lucra cu diferite, inclusiv condiţiile dificile de ambalaje, de produse.
După ce sacul cade pe clema de presă îl ia în primire transportorul cu role sub un unghi de 180°
sub propria greutate.
În continuare, sacii ambalaţi în pelicole se aranjează pe palete conform calcului corespunzator cu
necesarul în zi de materiale si norme de proiectare a depozitelor. Pentru a transporta paletele cu
produsul
finit, utilizăm încărcătorul cu furci, la care asigură transportarea într-un mod rapid şi efectiv spre
depozit.
10. Depozitarea se efectuează, într-un mediu curat şi lipsit de umezeală, pentru a nu distruge
proprietăţile amestecurilor, şi de a nu pierde profitul pe piaţă.
Se depozitează în spaţii uscate, în ambalaj original intact, pe palete din lemn, la temperatura de la
+5ºC la +25ºC
Termenul de păstrare este de 6 luni.
Cele mai întrebuinţate depozite de amestecuri uscate, sunt cele construite din panouri sandwich.
Firmele mari şi importante de producere a amestecurilor din întreaga lume, pentru a nu cauza mari
probleme ce ţin de umezeală şi lipsa de acoperire a producţiei la un nivel înalt, posedă astfel de
depozite de tip sandwich.
Depozitele sau halele de producţie din panouri sandwich – sunt clădiri edificate rapid, care la
necesitate şi în dependenţă de sistemul constructiv se pot demonta, transporta şi monta în alt loc.
Costrucţia rapidă a clădirilor permite economisirea, datorită vitezei sporite de construcţie, pe plata
lucrărilor de construcţie, pe controlul după mersul lucrărilor, pe livrarea multor camioane cu
materiale de construcţie. Construind clădirea din panouri sanwich dispare o cantite considerabilă
de deşeuri care rămîne în urma lucrărilor de construcţie. Deasemenea vor dispărea întrebările
legate de mulţimea de materiale pentru închideri şi compartimentări (ciment, nisip, cărămidă,
blocuri mici de calcar) care se comandă la infinit.

Coala

Barcari A.
PD-ME-07-2502-2013 19
Mod Coala № document Semnat Data
Beneficiarul depozitului edificat rapid din panouri sandwich câştigă din termenii mici de
construcţie, simplitatea construcţiei, masa mică a construcţiei, din contul preţulului mic, şi nu în
ultimul rând din contul aspectului exterior atrăgător.
În viaţa de zi cu zi, tot mai des putem vedea clădiri din panouri sandwich. Şi nu e de mirare
dacă în curând vor avea un loc de frunte printre toate construicţiile moderne, utilizate pentru
depozitare şi producţie de bunuri.
În afară de avantajele economice şi viteza mare de construcţie, a clădirilor edificate rapid, ele
sunt capabile şi să păstreze căldura (deoarece au coeficient mic de conductibilitate termică), ele au
şi proprietăţi fonoizolante, panourile sandwich din vată minerală au rezistenţă mare la foc.

Coala

Barcari A.
PD-ME-07-2502-2013 20
Mod Coala № document Semnat Data
4. Calculul termotehnic

PD-ME-07-2502-2013
Mod Coala № document Semnat Data
Diplomant Barcari A. Litera Coala Coli
Consultant
Producerea 40 16
Conducător amestecurilor uscate
Colegiul de Construcţii
Q=50 000 t/ora gr.TMAC 09.09.
4. Calculul termotehnic al instalaţiei
Pentru uscarea materialelor pentru uscarea materialelor in bulgari frebile se utilizeaza
tambure, cu caracteristica tehnica a cărora putem face cunostinta in tabela 41 pag 48. Pavlov V
G.
Calculul uscatoriei se incepe cu calculul constructiei care include:
1. Calculul tehnologic in urma caruia se afla (determina) necesitatea de material uscat se
alege tamburul necesar reesind din productivitatea pe ora de argila uscata.
2. După calculul constructiei executam calculul proceselui de ardere a combustibilului.
3. Calculul grafic al procesului de uscare in diagrama I.D.
In baza rezultatelor obisnuite se compune bilantul material si bilantul termic al uscatoriei
tamburului.
I Calculul tehnologic si alegerea tamburului.
1. Calculam consumul in functie de masa materialului(nisipul) umed care este alimentat la
uscare.

G G
1 2
W ;
Unde: W- umeditatea evaporata, in kg/ora
G- productivitatea in functie de nisipul uscat, kg/ora
Umeditatea evaporata:
 16  2
W= G 2  w1 w2  1270(kg)   7620(kg / ora )
100  w1 100  16

Atunci: G1  1270  7620  8890(kg / ora)

Prin urmare umeditatea continuta in materialul umed pina la uscare.

16  8890
W u .i
 W 1 G1   1422,4(kg / ora )
100 100

Iar umeditatea,continuta in materialul uscat (umeditatea ramasa dupa uscare).

6  1270
W u. f
 W 2 G2   76,2(kg / ora )
100 100
Deci umeditatea evaporata:
W=W u .i  W u . f  1422,4  76,2  1346,2(kg / ora )

Coala

Barcari A.
PD-ME-07-2502-2013 41
Mod Coala № document Semnat Data
Bilantul material in functie de materialul absolut uscat,consumul caruia nu se schimba in
functie de masa in procesul de uscare va constitui:

G  G (1 W )  G (1 W )
u 1 1 2 2

Folosind tabela4.1.(lit.1) alegem tamburul de marca БСР-2К cu productivitatea de 6 t/oră.

II Calculul procesului de ardere a combustibilului si determinarea temperaturei de ardere


Din datele initiale avem felul si componenta combustibilului(pacura).

a
C  87,2% a
 0,5%
N
 11,7%
a
 0,6%
a
H S v

 0,5%  0,15%
a a
O A
 2%
a
W

Stim ca calculul combustbilului se executa dupa componenta de lucru a lui,noi avind


componenta arzatoare trebuie sa trecem in componenta de lucru folosind formula
sau(inmultitorul comun).
100  B 100  3,2
C C   87.2  87,2  0,968  84,40%
l
Pentru a
100 100

 11,7  0.968  11,32%


e
H

Deci componenta de lucru a combustibilului va constitui:

 84,4%  0,24%
l l
C N
 11,32%
l
 0,67%
l
H S
 0,24%
L
O W=1,0%

Verificarea 100=100

Coala

Barcari A.
PD-ME-07-2502-2013 42
Mod Coala № document Semnat Data
2. Cantitatea de caldura,care este eliminata la arderea 1kg de pacura se poate calcula
dupa formula lui D.I.Mendeleev.

l
Q  339C  1030 H  108,5(O  S v)  25W
l l l l l
i

l
Q  339  84,4  1030  10,3-108,5(0,24-0,24)-25  1 =39086,8(kg/ora)
i

Cantitateade aer teoretica necesar pentru arderea completa a pacurei (1kg) se determina dupa
formula:

 0,0889 C  0,265 H  0.0333(O )  S v )  0.0889  84,4  0,265  11,32  0,0333  (0,24-


L L l l
l 0

3
0,67)=10,45( m / kg )
l l
Unde C ;N , componentii combustibilului de lucru in %

4.Cantitatea de aer cu continutul de umeditate 10g\kg de aer uscat


Iar cantitatea reala de aer uscat la   1,2 va constitui:

  
3
 Pentru aer uscat l
 10
,
451,212
,
45m
\kg

  
1 3
 Atmosferic umed l
 10
,
601,212
,
72m
\kg

5.Cantitatea si componenta volum etrica (in volum) a produselor de ardere a combustibilului

Avind:   1,2 gasind dupa formulele:

   
l 3
V0
,
o
co
2 C
1855
0
,
01855
84
,41
,m
56\
kg

   
l 3
V0
,
so
2 S
007
0,
007
0,
670
, m
0046
\
kg v


3
(in total:V
RO
2
1 m
,564
\kg

  +0,0016 9
10 
l l 3
V0, H
1120
, W
0124
H
2O
,45
1,42
m\kg

V
o
20
, 
21
(1
)l
o

0,
21(
1,
2 
1)10 0
,45 ,43
m3
\kg
6.Volumul total a produselor de ardere pentru   1,2 va constitui:

    
3
V
1
,
560
,0046 1,
564 1,42 9,90 14 ,
44m \kg

Si avind V  putem calcula in %componenta lor.

Coala

Barcari A.
PD-ME-07-2502-2013 43
Mod Coala № document Semnat Data
7. Calculam componenta produselor de ardere pentru  1,2(%)


ROV 100 RO
2

1
, 
564
100
;
2 RO 10
2
,
83%
;
V 14
,
44


V 100 HO

1 100
,42
H
2
O ;
2
HO
2
44
=9,83%
V 2
14

V 100 9
,
9 
100
N  
N
2 ;
2
N2
44
68
,
55%
V 2
14

8. Continutu de umeditate a produselor de ardere determinam dupa formula:


V
804
d HO
2
71
,
04
la un kg de gaze uscate
gaz
1
. V
977 
1
, 
251
CO
2
9,
91
, 
429
0.
43

9. Pentru a determina temperatura reala de ardere a pacurei la   1,2 trbuie de gasit


entalpia a gazelor de ardere la 1kg de gaze uscate:



Q 
C 
tIl
l
CC
0 1

V 1
kj\aer uscat
I  sp
2249
,
7
gaz
1
, V
9771
, 
251V1
, V
429 co n O
2 2 2

10. Si dupa diagrama (fig1)temperature reala de ardere a pacurei la   1,2


T=1480 0 C

Coala

Barcari A.
PD-ME-07-2502-2013 44
Mod Coala № document Semnat Data
CALCULUL AL PRODUSULUI DE USCARE PE DIAGRAMA I-d
Calculam parametrii initiali caloportantului .Temperatura gazelor la intrare in tambur

 480 0 C
gaz
t in

Pentru obtinerea aceestei temperturi gazele de focar se amesteca cu aer. Primind randamentul
focarului r=0,9 determinam cantitatea de aer x necesar pentru amesticarea cu gazelle de
ardere.Pentru aceasta component ecuatia bilantului termic a focarului si a camerei de amesti
pentru 1kg de combustibil ars.

 
1

I  l x
I II
2 x
aer
tot aer
gaze
v 2 v 2

Unde I  entalpia aerului apropiat pentru amesticarea la t 20C


0 0
aer

C  Taer  1,3  20  26 kj\m 3


aer
I aer

I gaz
 entalpia gazelor la t 600
gaz o
C
in

I  650 kj\m :[ ItotQ1V


3
: 2]
aer

I 39086
tot
,8 
14 ,44  2706
,
8

10
,6
x x
90899,53 
0,
9 
14
, I
44

aer
 
865
14
,
8
,
15
44

Coala

Barcari A.
PD-ME-07-2502-2013 45
Mod Coala № document Semnat Data
10,6 x
81809,57+ 14,44

10
,
6x x
2706,8 
0.9
14
,

44

26 
865
14
,
815
44
(
10
,
6
x
)26

x815

865,
8
2706
0,
9
14
,
44


x
26
x815 
10
,
6 26

865
,
8
2706
0
,
9
14
,
44 14
,
44


815
26 
10
,
6 26

x ,
8
2706
0.
9865
14
,
44 14
,
44

( 
2706
,
80.
9 
865
)
14
, 
44
10
.
626

3
(2) x=

815
26 m
29
,
1 la un 1kg de combustibil.

Cantitatea totala de aer necesar pentru arderea 1kg de combustibil si amestecarea gazelor de
ardere pina la temperature data va constitui:


L
2


H 1
L 
12
,
7229
,
1 41
,
82m
2
3

Coeficientul total al excesului de aer este egal:

LL10
41
,82
tot
3
2
1
,94
L ,
6 0

(2) Determinam continutul de umeditate a gazelor amestecate cu aer dupa formula:

V
804
H
0
2
Din 1  
, V
CO V
9771
,251
N
1
, V
429
O 2 2 2

Coala

Barcari A.
PD-ME-07-2502-2013 46
Mod Coala № document Semnat Data
 0,112 H  0,0124W  0,0016d o  dtot  Lo 
l l
V H2 0

0,112  11,32  0.0124  1  0,0016  9  3,94  10,45  1,86 m \ kg


3


b)V
N
2
0
, 
79
L
0
tot
o , 
008
Ne0
,
79
3
.
94
10
,
45
0,
008
0,
24
32
,
5
m3
\kg 

c)V
o
2
0.
21
( 
1
)
L
tot
O0
.
21
(
3,
94
1
)
10
,
456
,m
45\
kg  3

d)Vco2 1,56
(din arderea combustibilului)

Prin urmare;


804
1
,86
din 1 
26
,
34
, 
971
1
, 
56
1
, 
251
32
,
51
, 
429
6,
45
4. Executam construirea procesului teoretic de uscare pe diagrama lui Bamzim.
Punctul K se caracterizeaza cu parametrii:

I gaz
 2270 kj de gaze uscate si d gaz =69,4g\kg de gaze uscate.

Punctul A se caracterizeaza cu parametrii aerului inconjurator

t 0
 20 0 C si   70%
0

( d 0  10.6 gr la 1kg de aer uscat).

Dupa datele initiale cunoscute a agentului de uscare( t in  800 o C si d in =33,9g la 1kg de gaze
gaz

uscat) gasim punctul B-inceputul procesului toretic de uscare.Acest punct caracterizeaza


parametrii agentului(amestecicul produselor de aredere a combustibilului cu aer),care se
alimeneaza in uscatoria tamburului.
Raportul dintre gazele de focar (punctul K) la amestecarea lor pina la parametrii dati(punctul
B)se determina cu functia:

l aer BK d gaz  d in
n1  
l gaz AB

d in  d 0
;

Unde n 1 -cantitatea de aer uscat ,necesar,pentru obtinerea amestecului cu temperatura

 800 0 C
gaz
t in .

Coala

Barcari A.
PD-ME-07-2502-2013 47
Mod Coala № document Semnat Data
71,04  26,34
n1
26,34  9
 2,57 kg de aer uscat la un kg de gaz uscat

 const pina la intersectia cu izoterma


gaz gaz
Din punctul B ducem dreapta I in t fin
=100 o C. Si

aflam situarea,locul ultimului punct a procesuluiCo.Procesul teoretic de uscare pe diagrama


Id se va reprezenta cu dreapta BCo.
gaz
Parametrii punctului Co la un kg de gaze uscate sunt;entalpia I in
=1010kj si continutul de

umeditate d 2 =320gr.

Consumul de gaze de uscare.

1000W 1000  3270


   1149kg \ ora ;
teor
G gaz
d 2  d in 320  33,9

Coala

Barcari A.
PD-ME-07-2502-2013 48
Mod Coala № document Semnat Data
Construirea reala a procesului de ardere real de uscare in uscatoria reala consta in determinarea
directiei drepte de uscare pentru aceasta gasim cantitatea specifica de caldura, cedata in mediul
inconjurator prin suprafata tamburului de uscare si la incalzirea materialului Qm, adica.

ƩQ=Qm+Qs; kj/ora
Cantitatea de caldura la incalzirea materialuli cuprinde.
Qm=3010000
Qm=G2*Cm(t mg -t inm )

Unde Cm-capacitatea termica specifica la umeditarea finala w 2 =5%{(kj/kg* o C)}


100  w2 4.2 2 100  5 4.2  5
Cm=Cm = =0.921   1.085 kj/kg* o C
100 100 100 100
Deci Qm=40000*1.075(80-10)=3010000 kj/ora

gaz
3.6Sb(tmed  t aer )
Qp=
1 S' S 2 1
  
 '  2 d 2
Unde  1 -coeficientul caderii de caldurade la gaze catre suprafata interna a tamburului de uscare
egal cu 150 wt/m²*o
S 1 -grosimea peretelui de tambur egala cu 14mm
S 2 -grosime a termoizolant din diatomita egala cu 40 mm
1 si 2 -conductibilitatea termica peretelui din otel 1 =58.2 Wt\(m *ͦc)
Si a stratului de diatomita 2 =0.20 Wt/(m *ͦc)

 2 -coeficientul cedarii de caldura de la suprafata externa de termoizolatie in mediul inconjurator


deobicei este primit 12-15 Wt/m²*C
Sg-aria suprafetei laterala a tamburului.
Sg  D med
tam *Ltam =3,14*2.254*14=99
gaz aer
(t med -t inc )-diferenta temperaturilor la gaze in spatiul de lucru a tamburului si a aerului

inconjurator; ͦ C(t inc


aer
=25 ͦ).

gaz
(t in tinm )  (t gaz
gaz
fin  t fin )
m

t = +t med * m .
tingaz  tinm
med

2.3 lg gaz m
tfin  tfin

unde t med * m -temperatura medie a materialului in tambur.

Coala

Barcari A.
PD-ME-07-2502-2013 49
Mod Coala № document Semnat Data
Prin urmare:

gaz (600 - 18)  (150  90)


t med = ;
600  18
2.3 lg
150  90

Inlocuind cifrele in formula (V/1),

3,6 * 99(349  25)


Obtinem; Q p =  53959,62 .
1 0,014 0.04 1
  
150 58,2 0.20 12

Adunind marimile mumerice Q m si Q p . obtinem

 Q =3010000+53959,62=3063959,62kj/ora;

Deoarece o parte din caldura se pierde , apoi entalpia I gaz


fin la sfirsitul procesului va fi mai mica

decit entalpia I ingaz gazelor la inceputul procesului de uscare, adica I ingaz ≥I gaz
fin .

Gasim micsorarii entalpiei a gazelor de ardere.

Q 3063959,62
I p teor
  149kj / kg de gaze uscate
Ggaz 20546,5

Depunem pe diagrama I-d marimea I p =100 kj/la 1kg de gaze uscate din punctul Co vertical in

jos si obtinem punctul D, care-l numim punctul B. Dreapta BD arata directia dreptei procesului
de uscare cu evidenta pierderilor de caldura.

fin =100 ͦC
Dreapta de intersestie a liniei procesului real de uscare cu dreapta t gaz

Ne da punctul c-sfirsitul procesului de uscare.


La temperatura finala data a procesului t fin =100 ͦ C tot procesul in uscatorie reala se va exprima

cu dreapta BC.

Coala

Barcari A.
PD-ME-07-2502-2013 50
Mod Coala № document Semnat Data
Prin urmare, procesul se va petrece pe odrepta mai brusca , si punctul final se va deplasa pe pe
vertical in jos –din punctul L pina la punctul B cu marimea egala pierderii de caldura, raportata
la un Kg de gaze uscate, ce trece prin uscaturie entalpia se micsoreaza la continutul de
umeditate constant, deoarece pierderea de caldura scade temperatura gazelor.
Cu ajutorul deiagramei I-d determinam continutul final de umeditate a gazelor pentru punctul
C: dfin=290g la 1 kg de gaze uscate. Consumul real de gaze dupa masa pentru uscare va
constitui:

1000 *W 1000 * 5301


G gaz    20546,5 kg de gaze uscare intro ora:
d fin  din 285  26.34

Aflam cantitatea de caldura pentru uscare dupa formula:


Qu=Ggaz(Iin-I0)-4,2WTt inm ,
Unde I’in=600 kj/1kg de gaze uscate –entalpia amestecului de gaze cu aer fara evidenta
entalpiei vaporilor de apa a produselor de ardere a combustibilului sau pe diagrama i-d pentru
punctul B” cum pentru aerul cu taer=800 ͦ C si d0=10,6 g/1 kg de aer uscat atunci:
Qu=20546,5*(790-380)-4.2*5301.2*18=8023294

Primind randamentul focarului  f=0.9, aflam cantitatea de caldura apropiata in focar.

Qu 8023294
Qf    89147,68 ;
f 0.9

capacitatea termica a focarului:

4577177  1000
F  2476 KWt ;
3600

Consumul de combustibil in masa va constitui:


Qf 8914768
mc= l
  228 ;
Qi 39086.8

Coala

Barcari A.
PD-ME-07-2502-2013 51
Mod Coala № document Semnat Data
7. Bilantul material si termic al tamburului de uscare.
La procesul de uscare stabilit cantitatea de umeditate, intrate in tamburul de uscare cu materialul
si gazele de ardere, trebue sa fie egala cu cantitate de umeditate ramasa in material si umeditatea
evacuata cu gazele de ardere (bilantul umeditatii) la o ora de lucru a uscatoriei (tab VI 1,VI 2).

Marimea minima de caldura pierduta in mediul (2.4) se lamureste folosirea izolatiei


termice ferificam dimensiunile constructive a tamburului.
Gasim volumul tamburului de uscare.

Wtam=Kt ;
dvtmed
Unde kt este egal cu coificientul, ce considera partea de volum a tamburului, ocupat de garnituri
si palete filet (kt=1.1...1.2)   fluxul termic ,translat de la gaze catre material si cheltuit
pentru evaporarea umeditatii si incalzirea materialului.
 =(2493+1.97t gaz m
fin -4.2t m )*0.278w+0.278*Qm.

Qm-cantitatea de caldura, cheltuita pentru incalzirea materialului uscat (calculat mai sus)
In asa mod, fluxul termic util pentru uscarea va compune  =(2493+1.97*100-4.2-
100)*0.278*3270+0.278*1139250=3622600Wt=3622.6 KWt
Aflam diferenta medie logaritmica dintre gaze si materialul in tambur, pentru gazul echicurent.
tmax  tmin
tmax 
t
2.3 lg max
tmin

tmax  tingaz  tinm  600  18  582C ;

tmin  tggaz  t mf  150  90  60C ;

582  60
tmed   229C ;
582
2.3 lg
20

Coala

Barcari A.
PD-ME-07-2502-2013 52
Mod Coala № document Semnat Data
Primim coificientu volummetric de cedare a caldurii, raportat la unitatea de volum liber a
tamburului, care nui ocupat de paletele si peretii despartitori,  v  290w /( m3 * C )
Volumul tamburului:

4380372.4
Vtam   65.9 m3
290 * 229
Prin urmare dimensiunile primite mai sus a tamburului: Dta=2.2m si ltam=14m le lasam
Aceste dimensiuni corespund normalului.

8.Calculul cantitatii specifice de caldura, combustibilul si randamentul uscatoriei .


Aflam consumul specific de gaze uscate pentru 1kg de umeditate evaporata.
1000 1000 1000
Lg.u=    3.79
df  din McMd 290  26.3
Cantitatea specifica de caldura pentru 1kg de umeditate evaporata va fi;
Q foc 4577177
q=   863.4kdj.
W 5301.2
Consumul specific de conbustibil la 1kg de umeditate evaporata va constitui
mc 228
b   0.043;
W 5301.2

Randamentul termic al tamburului este egal:

Qevap 2650
   0.7
q 3773

Unde Qevap-din tabela bilantului termic la 1kg de umed evaporata.


Cantitatea specifica de caldura pentru evaporarea 1kg de umeditate este egala:

AB 433
q  * 500 * 4,18  3600kj ;
MC 250
Cantitatea de gaz, este din focar pentru evaporarea 1kg de umeditate.

Lg.u=lm.u AB  4 410 *1000  2130  3.13kj ;


AK 730

Coala

Barcari A.
PD-ME-07-2502-2013 53
Mod Coala № document Semnat Data
Tabela Nr.1. Bilanţul material

Paragrafe de venit Cantitate Cantitate


Kg/oră % Paragrafe de consum Kg/oră %

1. Materialul umed 1. Material uscat în 15 000 47,3


în masă 18270 57,6 masă
2. Gaze de focar 13074 41,2 2. Gaze îndepărtate cu
uscate vapori de apă 16 800 52,9
3. Vapor de apă în
gaze:
𝑊 𝑙 + 9𝐻 𝑙
Gv.a=( + 𝐿𝑜 . −
100

𝛼𝑡𝑜𝑡 ·𝑑𝑜 ) 𝑚𝑐 3. Diferenţa bilanţului - 59 - 0,2


=10,47·2,985·0,0106)·307 397 1,2

Total: 31741 100 Total 31741 100

Coala

Barcari A.
PD-ME-07-2502-2013 54
Mod Coala № document Semnat Data
Tabela Nr.2. Bilaţul termic al tamburului
Cantitatea de caldură Cantitatea de căldură

Totală la 1kg de Totală la 1 kg de


Paragrafe de venit umiditate % Paragrafe de consum Kj/oră umiditate
kj/oră evaporată %
în kj în kj

De la arderea Pentru incalzirea nisipului – Qm 1139250 348 9


combustibilului - in mediul inconjurator (Qp) 299870 92 2,4
Qard = mc · Qil = 307 - pentru evaporarea si incalzirea
·40107 12340000 3744 98 umeditatii in material:
Qlv.=(2493+1,97 t gaz- 4,2 t).
W=(2493+ 1,97. 100 -4,2
.10).3270 8659,000 2650 68,9
Cu aerul de atmosferă - cu gazelle evacuate cu evident
Qa=αtot · Lo · Ia · mc = de caldurei duse cu umiditatea
= 2,985·10,64 ·26 · 307 253500 78 2 evaporate
Qdus=(αtot.. Lo+∆V) me. 376 9,8
1228500
Idus=(2,985 . 10,64 +0,62) 307
.126 ;
Idus= diag . I-t, lat = 100℃
- Pierduta in focar.
Qfoc. – mc. Qil ( 1- foc )=307
.40107 ( 1- 0,9 )
1234000 9,8
377
Diferenta bilantului +32880 0,1
+9
Total
Total 12593500 3852 100 12593500 3852 100

Coala

Barcari A.
PD-ME-07-2502-2013 55
Mod Coala № document Semnat Data
2.6 Controlul producerii şi calităţii producţiei
 Reguli pentru verificarea calităţii
1. Verificarea calităţii se face pe loturi de amestecuri uscate de acelaşi tip de maximum 150 t.
2. La fiecare lot se verifică durata de priză, conţinutul granular şi umiditatea.
3. Periodic se verifică:
- rezistenţa la compresiune şi capacitatea de reţinere a apei, minimum o dată pe lună.
- rezistenţa la smulgere şi gradul de adeziune, minimum o dată în trimestru.
- rezistenţa la îngheţ-dezgheţ, minimum odată în semestru.
- activitatea radionucliziilor naturali, minimum o dată pe an.
- coeficentul de rezistenţă biochimică. (kvc), minimum o dată pe an.
4. Prelevarea probelor elementare se face în unul din următoarele moduri:
- în procesul de fabricare se prelevează probe elementare în cantitate şi intervale stabilite, în
funcţie de procesul tehnologic, astfel încît să se obţină o probă totală aproximativ circa 10 kg
pentru fiecare lot.
- din depozit se prelevează probe elementare de cîte aproximativ 1 kg din 10 saci aleşi la
întîmplare din lotul respectiv. Probele se prelevează cu ajutorul unei sonde metalice. Probele
elementare luate se reunesc şi se pregătesc pentru verificare conform GOST 23789;
- volumul probei de mortar pe baza amestecului uscat trebuie să fie de minimum 3 l.

 Metode de verificare
1. Durata de priză, rezistenţa la compresiune şi conţinutul granular se detremina conform GOST
23789.
2. Umiditea se detremină conform GOST 8735.
3. Conţinutul de radionuclizi naturali se determină conform GOST 30108.
4. Capacitatea de reţinere a apei şi rezistenţa la îngheţ-dezgheţ se determină conform GOST 5802.
5. Coeficentul de rezistenţă biochimică a amestecurilor uscate rezistente la acţiuni biologice şi
chimice se
determină conform GOST 25881.
6. Gradul de adeziune se determină conform GOST 15148.

Coala

Barcari A.
PD-ME-07-2502-2013 26
Mod Coala № document Semnat Data
În general, Sistemul de control constă din trei elemente:
- Controlul de intrare a materiilor prime, inclusiv lianţi, materiale de umplutură şi aditivi;
- Gestionarea procesului de producţie;
- Testarea produsului finit.
Sistemul de control trebuie să fie făcut cu ajutorul unor consultanţi calificaţi, în scopul de a
evita costurile suplimentare, dar, în acelaşi timp să menţină controlul asupra procesului de
producţie şi să asigure o înaltă calitate amestecurilor uscate.
Materii prime
Calitatea de materii prime ar trebui să fie verificate înainte de importul în zonele de producţie şi
depozit, pentru a evita amestecarea de înaltă calitate, cu material de un material a cărui
caracteristici nu îndeplinesc cerinţele tehnice. Din acest motiv, la fiecare lot de materii prime de
intrare trebuie să fie prelevate pentru testul rapid imediat pe cei mai importanţi parametri.
În aşteptarea rezultatelor de materiale de testare nu ar trebui să fie descărcate şi utilizate în
producţie. Sistemul trebuie să se asigure că materialele testate nu vor fi utilizate în producţie.
Procesul de producţie
Pentru a gestiona procesul de producţie, trebuie să fie utilizate sistemul de monitorizare şi de
management, care dispune în producţie de astfel de parametri de bază cum ar fi dozarea,
stabilind dimensiuni şi mesaje de eroare, etc. Operatorul trebuie să fie familiarizaţi cu
elementele de bază de amestecuri uscate, astfel încât se poate răspunde corect la mesajele de
eroare.
Producere
La etapa finală se verifică amestecul finit uscat. Frecvenţa de testare ar trebui să fie selectată în
conformitate cu standardele industriale, caracteristicile produsului şi calificările de angajaţi.
Testarea este, de asemenea, util pentru a determina pragul de respingere a parametrilor testaţi,
corespunzător cu încălcărilor specificaţiilor tehnice sau a altor standarde, precum şi pragul de nivel
extrem de scăzut de calitate.
În cazul în care rezultatele testelor pentru unii parametri sunt între prag şi pragul de respingere de
calitate scăzută, persoana responsabilă pentru sistemul de management al calităţii trebuie să
răspundă şi să încerce să găsească cauza a cestei incorectitudini. Este posibil ca, împreună cu
specialiştii de la laboratorul de cercetare, este necesar să se modifice compoziţia sau formularea de
programele de producţie de schimbare, cu toate acestea, până la produsul finit poate fi realizat. În
cazul în care rezultatele testelor indică prezenţa unor parametrii de calitate individuale sub pragul
de respingere, executivul notifică departamentul de producţie şi interzice transportul de partid.

Coala

Barcari A.
PD-ME-07-2502-2013 27
Mod Coala № document Semnat Data
Procedurile de testare
Pentru funcţionarea eficientă a sistemului de control nu trebuie să determine doar frecvenţa şi
locul de testare, dar şi parametrii de testare. Următoarele, sunt cei mai importanţi parametri
pentru diferite stadii de control al calităţii.
Parametrii a diferitor operaţii de control:

Lianţi
- Fineţea de măcinare
- Consistenţa normală
- Timp de putere

Agregatele
- Dimensiunea particulelor
- Conţinutul de impurităţi

Aditivi
- Eficienţa
- Prezenţa de incluziuni

Produse finite
- Raportul apă - ciment
- Conţinutul de aer
- Rezistenţa la apă
- Durabilitatea
- Rezistenţa mecanică

Concluzie:
Control al calităţii - este una dintre cele mai importante părţi ale producţiei de amestecuri
uscate de construcţii, ca o regulă, nu este necesar să se organizeze şi să atragă un număr mare
de specialişti de laborator. Pentru capacitatea de producţie standard de 50 t / h în laborator
trebuie să aibă doar 2-3 angajati. Şi chiar şi atunci, cu excepţia pentru controlul de calitate,
acestea pot fi, de asemenea, implicat în activităţi de cercetare, din moment ce majoritatea
testelor rapide pot fi efectuate de către personal instruit fără educaţie specială, cum ar fi
operatorii de piese diferite, întotdeauna situat în locul de muncă.

Coala

Barcari A.
PD-ME-07-2502-2013 28
Mod Coala № document Semnat Data
Nr. Aprovizionări
Denumirea Utilajul, tipul, Caracteristica Regimul de Parametrii Metode de control Locul alegerii meterologice Persoana
operaţiilor marca lucru principali probei Den. Cantitatea responsabilă
de control instalaţiei
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
Alimentar Silozuri p/u: Transportarea şi
ea 3
- ciment V= 1102m depozitarea
silozurilor
1 cu materie - ipsos V= 1102m3 2 schimb. materiei prime în Determinarea Silozurile Traductoare 12 Controlor
primă
- aditivi V= 1102m3 silozuri. nivelului de nivel
(ciment
ipsos
aditivi ).
Depozitarea
2 Alimentarea Transportor n= 50 Kw 2 schimb. materiei prime Determinarea Depozit Vizual - // - Controlor
depozitului
auto. pentru procesul înălţimei stivei
cu agregate.
tehnologic.
P=14 t/oră Transportarea
Viteza lianţilor din
Elevator T-50
deplasării 2 schimb. silozuri prin
lentei, benzii elevator.
Şnec pentru Transportor Transportarea
transport de de materii 2 schimb. lianţior în secţia
pulbere. prime. de malaxare.
Depozitarea
Menţinerea materiei prime în
Alimentarea Controlul fluxului
3 Buncăr de materiilor 2 schimb. buncăre pentru Instalaţii Vizual - // - Muncitor
secţiei de material ce se
consum. prime de pregătirea
de malaxare deplasează prin
cu lianţi şi consum. operaţiei de conducte şi utilaje.
aditivi. malaxare.
P=30-40t/oră

Pompa Consumul de Transportarea


aer 30 m3/min
pneumatică prafului cu
Tensiunea
TA- 23A 2 schimb. ajutorul pompei
aerului
pneumatic.
comprimat
0,4 MPa.
Camera de Transportor Filtrarea aerului
sedimentare auto. 2 schimb. prăfuit.
Controlul
Alimentarea Transportor L = 40,5 m Transportarea fluxului de
secţiei de bandă. Racord
Lb = 80 m 2 schimb. agregatelor în material ce se
malaxare cu de scurgere a
4 n = 7,5 Kw secţia de deplasează prin Instalaţii Vizual -//- Muncitor
agregate agregatelor.
malaxare. conducte şi
instalaţii.
Reglarea Dozator p/u: Dozarea
alimentării ciment,ipsos materiilor prime
5 malaxoru- nisip,aditivi. Ciclul de 2 schimb. în camera de Determinarea Dozatoare Traductoare 5 Controlor
lui. Dozator dozare 30sec acumulare. masei. de masă
ДГВТ-300
P= 5 t/oră Malaxarea
Procesul de Malaxor capacitatea componentelor
malaxare
6 C-289 B după 2 schimb. pînă la obţinerea - // - - // - - // - - // - - // -
amestec 250l masei omogene.
Ambalarea
Ambalarea Maşină P = 300 amestecurilor
7 produsului pentru saci/ora 2 schimb. uscate în saci din Cîntărire După ambalare Cîntar Permanent Controlor
finit. ambalare. hîrtie kraft- 30 kg

Coala

Barcari A.
PD-ME-07-2502-2013 29
Mod Coala № document Semnat Data
5. Calculul economic

PD-ME-07-2502-2013
Mod Coala № document Semnat Data
Diplomant Barcari A. Litera Coala Coli
Consultant
Producerea 56 4
Conducător amestecurilor uscate
Colegiul de Construcţii
Q=50 000 t/ora gr.TMAC 09.09.
I. Partea introductivă.
- În partea economica a proiectului de diplomă sunt abordate cerinţele faţă de întocmirea
proiectului de diplomă la specialitatea 2502 “Tehnologia materialelor şi articolelor de construcţii”
la tema: “Calculul diviziilor de cheltuieli pentru determinarea costului unei unităţi de producţie”.
Scopul elaborării părţii economice a proiectului de diplomă constă în însuşirea şi elaborarea de
către elev a “ Devizului de cheltuieli pentru determinarea unei tone de amestec uscat” precum şi
metodologia de întocmire a documentaţiei de bază.

II. Partea teoretică


Costul de producţie - reprezintă pentru fiecare firmă unul dintre cei mai importanţi indicatori
economici, deoarece, prin el, se caracterizează întreaga activitate desfăşurată într-o anumită
perioadă.
Prin conţinutul său se reflectă toate cheltuielile de producţie cu materiile prime şi materialele
consumate, cu energia şi combustibilii consumaţi, cu serviciile prestate firmei de către terţi, cu cele
care vizează sistemul financiar-bancar, etc.
Costul comercial - cuprinde costul de producţie (mai puţin costul elementelor ce nu intră în
producţia marfă) la care se adaugă cheltuielile ce vizează numai comercializarea mărfurilor
(ambalaje, transport, depozitare, reclame, expoziţii, organizări de târguri, etc);
Costul de produs - cuprinde toate cheltuielile directe şi indirecte aferente producerii unui produs
(faze, piese, grup de piese, subansamble, comenzi) sau prestării unei lucrări;
Costul total (global) - cuprinde totalitatea cheltuielilor producţiei marfă (comenzi speciale, loturi
de produse) la nivel de firmă pe o anumită perioadă supusă analizelor statistice.
Importanţa reducerii costurilor pentru fiecare formă nu mai trebuie dovedită. Cert este, că prin
reducerea costurilor, fiecare firmă - dacă celelalte condiţii nu se modifică îşi sporeşte veniturile şi
prin aceasta, gradul de profitabilitate. Totodată, prin reducerea costurilor, se înregistrează, nu
numai la nivel de firmă, ci şi la nivel de societate o economisire a resurselor ce au în condiţiile
contemporane, caracter de resurse limitate, realizându-se astfel o folosire raţională a acestora,
paralel cu dezvoltarea altor activităţi care pot consuma resursele economice.
Profitul unei întreprinderi provine din diferenţa dintre venitul obţinut de firmă şi costul de
producţie al acesteia, cu alte cuvinte, el este excedentul preţului de vânzare asupra preţului de cost.
Profitul este unul din veniturile întreprinderiL In sens mai larg, poate fi privit ca un câştig
realizat, în formă bănească, de către cei ce intenţionează şi organizează o activitate economică.
Numai întreprinzătorii pot fi proprietarii tuturor factorilor de producţie în cadrul activitaţii firmei
sau sunt în drept să închirieze unul sau mai mulţi factori de producţie. Indiferent de situaţie,
întreprinzătorii sunt acei care organizează şi conduc afacerile firmei, decid ce să producă şi în ce
cantităţi, unde să se vândă şi cum să se vândă, pentru a căpăta un avantaj economic mai avansat.

Coala

Barcari A.
PD-ME-07-2502-2013 57
Mod Coala № document Semnat Data
,,Calculul Devizului de cheltuieli pentru determinarea unei tone de amestec uscat’’
Nr. Denumirea consumurilor şi cheltuielilor de producţie u/m Norma de Costul (lei)
consum Pe u/m Total
1 2 3 4 5 6
I. Consumuri directe de materiale:
a Nisip t 0,678 97 59,95
b Ciment t 0,38 1100 418
c Aditivi t 0,002 0,32
d Ipsos t 0,025 55,62 44

1 Total capitolul 1 Σ= 22,2


II. Consumuri indirecte deproductie:
a -variabile lei 3,20
b -constante lei 1,40
2 Total capitolul 2 lei Σ= 4,6
III. Alte consumuri de productie
a -energie electrica Kw 7,82 1,58 12,36
3
b -combustibil (pacura) m 21 9,60 201,60
3 Total capitolul 3 lei Σ= 213,9
4 In total:consumuri de productie (C.1+C.2+C.3) lei Σ= 740,83
IV. Consumuri directe privind retribuirea muncii:
a -salariul lei 25% 185,21

b -salariul adaugator lei 23% 18,52

c -contributia la asigurarea sociala de stat lei 23% 42,60

d -asistenta medicala lei 3,5% 6,43

5 Total capitolul 4 lei Σ= 252,8


6 In total:consumul de productie inclusiv salariul lei Σ= 993,6
V. Cheltuieli de productie: lei
a -cheltuieli ale activitatii operationale lei Σ = 130,24
b -cheltuieli ale activitatii neoperationale lei Σ = 152
c -cheltuieli de regie lei 14,5% Σ = 40,92
7 In total: consumuri si cheltuieli de productie lei Σ= 1316,3
VI. Beneficiul de deviz lei 6% Σ= 79,01
8 In total cu beneficiul de deviz lei Σ= 1395,7
VII. TVA 20 % Σ= 279,1
9 Total capitolul 7 lei Σ= 279,16
10 Total Deviz(In total:Consumurile si cheltuielile incluse lei Σ= 1674,5
in costul unei tone de amestec uscat).

Coala

Barcari A.
PD-ME-07-2502-2013 58
Mod Coala № document Semnat Data
Bibliografie
1. I.Guţu ,,Economia în perioada de tranziţie”, Chişinău – 1998;
2. Волков, << Экономика предприятя >>, Москва – 1997;
3. Ghidul întreprinzătorului particular, Editura tehnică, Bucureşti – 1995;
4. C.Gogoneaţă, A.Gogoneaţă ,,Economia politică”:Teorie:micro şi macro-economică,Bucureşti1995
5. Codul fiscal al Republicii Moldova, Chişinău – 1988;
6. Larisa Bugaian ,,Managementul costurilor şi contabilitatea managerială”, Chişinău – 2003;
7. Paul Haepern, J.Fred Weston, Eugene F.Brigham ,,Finanţe managerial” (Modelul Canadian);
8. Gary Johns ,,Comportament organizaţional” Editura economică,Sursa:Moscova, C.Bruno A. 1994;
9. Viorel I.Cornesco ,,Costul şi veniturile în economia de piaţă”, Bucureşti – 1998;
10. Gh.Greţoiu, ,,Economia politică”, Casa de editură şi presă, ŞANSA, S.R.L., Bucureşti, 1993;
11. Viorel I. Cornescu, ,,Costurile şi veniturile”, Editura Holding-Reporter, Bucureşti – 1992;
12. Revista: ,,Monitorul construcţiilor”;
13. Normative în construcţii;
14. Standarde în construcţii;
15. Manualul calităţii;
16. Cartea tehnică a construcţiei;
17. Indicatoare de norme de deviz pentru determinarea corespunzătoare (IND);
18. Radu Dorin Mihăescu, ,,Economia politică’’, vol. 2, Editura PORTO-FRANCO, Galaţi – 1992;
19. ,,Organizarea producţiei şi a muncii în construcţii şi legislaţia economică”, Manual pentru licee
industriale cu profil de construcţii, Editura Didactică şi Pedagogică, C.Boiangiu, Bucureşti – 1984;
20. CPL.01.02 – 2000 ,,Instrucţiuni pentru determinarea cheltuielilor de deviz la salarizarea în
construcţii”.
21. CPL.01.03 – 2000 ,,Instrucţiuni cu privire la calcularea cheltuielilor de regie la determinarea
valorii obiectivelor”.
22. CPL.01.04 – 2000 ,,Instrucţiuni privind determinarea cheltuielilor de deviz pentru funcţionarea
utilajului de construcţie”.
23. CPL.01.05 – 2000 ,,Instrucţiuni privind determinarea valorii beneficiului de deviz la formarea

preţurilor la producţia de construcţii”.

24. ЕНИП – urile în vigoare;

25. СниПН – 2 – 82 – le în vigoare;

Coala

Barcari A.
PD-ME-07-2502-2013 59
Mod Coala № document Semnat Data
Cuprins:

1. Introducere..........................................................................................6-8
2. Capitolul:Tehnologie..........................................................................9-21
2.1 Caracteristica si nomeclatura producţiei............................................10-11
2.2 Caracteristica materiei prime.............................................................12-13
2.3 Cercetarea tehnologiilor de producere...............................................14-14
2.4 Descrierea tehnologiei de producere..................................................15-20
2.5 Descrierea si caracteristica utilajului.................................................21-25
2.6 Controlul producerii şi calităţii producţiei.........................................26-29
3. Calcul tehnologic................................................................................30-39
3.1 Selectarea regimului de lucru al secţiei..............................................31-31
3.2 Calculul productivităţii sectorului proiectat.......................................32-34
3.3 Calculul resurselor materiale..............................................................35-35
3.4 Alegerea si calculul utilajului tehnologic...........................................36-37
3.5 Calculul resurselor energetice............................................................38-38
3.6 Calculul şi organizarea depozitelor si buncărelor
de materie prima si pentru produs finit....................................................39-39
4. Calculul termotehnic.........................................................................40-55
5. Calculul economic..............................................................................56-59
6. Securitatea activitatii vitale..............................................................60-62
Bibliografie.........................................................................................63-63

Coala

Barcari A.
PD-ME-07-2502-2013 5
Mod Coala № document Semnat Data