Documente Academic
Documente Profesional
Documente Cultură
Apuntes
Martín Acevedo
Manufactura
“Manufacturing means making things”
Manufactura es fabricar algún producto a mano con maquinaria o por cualquier otro medio.
Procesos de manufactura
Es el conjunto de actividades ejecutadas en el piso de la planta requeridos para fabricar un
producto, como torneado, fresado, cepillado o modernos como el maquinado electroquímico
(ECM).
Diseño concurrente: Empezó con el proyecto del Boeing 777, trabajo simultáneo de diseño y
construcción entre Japón y USA.
1
La determinación del proceso de manufactura está fuertemente ligada al diseño del producto.
Metales
Grupo de elementos químicos con las siguientes propiedades físicas: estado sólido a
temperatura ambiente, opacidad, buenos conductores eléctricos y térmicos. (Alta capacidad
para donar electrones).
Aleación: Mezcla de dos o más metales o de un metal con ciertos no metales como el
carbono (C).
AISI - American Iron and Steel Institute (Instituto americano del hierro y el acero).
Acero dulce: Todo aquel que ha sido laminado, estirado o procesado en frío durante su
fabricación. (Es bajo en C).
El Arrabio o hierro crudo: Es de poca calidad (duro y frágil, no se puede maquinar).
Ejemplos:
Hornos de cubilote: (Pueden producir colados hasta de 20 toneladas cada tres horas).
Es parecido al alto horno (pero más pequeño).
HIERRO MALEABLE PERLÍTICO: Tiene mejores propiedades que la fundición gris excepto al
desgaste y es fácilmente maquinable.
FUNDICIÓN NODULAR O HIERRO DÚCTIL: El hierro dúctil se produce en el hierro fundido
agregándole unas centésimas de por ciento de magnesio o cerio en el cucharón, para antes
del vaciado.
● El cambio y diferencia con el hierro gris es que el grafito libre se deposita en forma de
esferas o nódulos y no en forma de escamas como en el hierro gris.
● Es más dúctil que el hierro gris.
● La fundición nodular es más resistente, más dúctil, tenaz y menos porosa que la
fundición gris.
● Además tiene buenas condiciones de resistencia a la corrosión.
● Se utiliza en la fabricación de cigüeñales pequeños. Debido a su deslizamiento a
temperaturas elevadas se usa en pistones, engranes, cabezas de cilindro, bujes,
rodillos, matrices de embutido, etc.
Datos y propiedades:
● Resistencia a la corrosión.
● Su buena maleabilidad y ductibilidad.
● Uso común: En al industria eléctrica.
● Su ductibilidad permite transformarlo en cables de cualquier diámetro.
LATÓN: Aleación de cobre y de 5 a 10 % de Zinc. El latón es más duro que el cobre, es ductil y
puede forjarse en planchas fijas.
Usos: Piezas mecánicas debido a su dureza (levas, poleas, vástagos, tuercas, propelas y
accesorios marinos, flechas o tornillería).
BRONCE: Es una aleación de cobre y estaño (Por lo tanto se puede llamar bronce a cualquiera
de las distintas aleaciones compuestas sobre todo de cobre y estaño.)
Una buena especificación del bronce es la clasificación SAE. Ejemplo: Bronce SAE 64 se usa
para chumaceras y cojinetes de trenes de laminación.
Procesos de manufactura
PROCESO DE ROLADO: Consiste en pasar a un material por unos rodillos con una forma
determinada, para que al aplicar presión el material adquiera la forma que se necesita.
Este proceso se aplica cuando los aceros suelen quedar demasiado duros y frágiles.
TEMPLADO: Es el proceso básico para endurecer el acero. Consiste en calentar el metal hasta
una temperatura en la que se forma austenita (llevar el material a su temperatura de
austenización) de 0.08-2.0%C generalmente entre 750ºC y 900ºC según el porcentaje de
carbono para después enfriarlo con rapidez sumergiendolo en agua, aceite o sales.
Los más importantes métodos de endurecimiento son las aleaciones y los tratamientos
térmicos.
NOTA: Después que se ha templado el acero, es muy quebradizo o frágil lo que impide que su
manejo, pues se rompe con el mínimo golpe debido a la tensión interior generada por el
proceso de revenido del acero.
Velocidad crítica de temple: Es la mínima velocidad de enfriamiento que debe tener un acero
de una composición determinada para que se transforme la Austenita en martensita y se
determina por la gráfica TTT, también conocida como de nariz o S de Bain.
Por lo tanto a menor velocidad, tendremos menos tensiones, mayor dureza y mejores
características mecánicas.
RECOCIDO INTEGRAL: Cuando se tiene que maquinar un acero endurecido, por lo regular hay
que recocerlo pues se reducen los esfuerzos internos y se ablanda el acero.
Consiste en calentar al acero a unos 30ºC arriba de sus temperatura critica superior
(Hipoeutectoides), y por debajo de su temperatura crítica inferior (para hipereutectoides), y
dejarlo enfriar con lentitud en el horno cerrado o envuelto en ceniza, cal o asbesto. Con esto
se obtiene ferrita y perlita gruesa, que son suaves para maquinar.
RECOCIDO DE PROCESO: (O RELEVADO DE ESFUERZOS) Proceso utilizado para restaurar las
condiciones de un material trabajado en frío, como en el estirado o laminado o prensado, o por
soldadura principalmente para aceros con menos de 0.3 % de C.
Consiste en calentar el acero cerca de 704ºC por alrededor de 4 horas, para lograr que el C se
globulice. Se usa poco debido a su alto costo.
Datos de interés:
Desventajas: Revisión periódica de la composición del baño, y alta peligrosidad de las sales de
cianuro, dado que éstas son venenosas.
● Se realiza en hornos estancos calentados entre 500 - 550 ºC, en los cuales se genera
la circulación del amoniaco.
● Por lo general se rectifica la pieza luego de la nitruración.
● Capas de 0.1 a 0.5 mm de espesor (de alta dureza 70 RC).
● Proceso largo de 20 - 60 Hrs y depende de la profundidad de la superficie dura
deseada.
Propiedades logradas:
NO NECESITA TRATAMIENTO TÉRMICO POSTERIOR (Por ser a baja temperatura de 496 - 566
ºC)
Los metales pueden conformarse partiendo de estado líquido (fundición), flujo plástico (forja,
conformado por troquel, rechazado, rolado, extruido), unión sólida o térmica (soldadura) o por
separación o remoción de viruta (generalmente maquinados).
LAMINADO: Proceso en el cual se reduce el espesor del material pasándolo entre un par de
rodillos rotatorios.
ESTIRADO: Proceso de conformado por deformación plástica en el que se estira una barra o
varilla con el objetivo de reducir su sección.
TROQUELADO
Prensa de transferencia: Llamada así porque las piezas pasan de una estación de troquelado a
otra y así sucesivamente se transfiere la pieza.
EMBUTIDO PROFUNDO: (Se llama embutido cuando la profundidad es más de 10 cm). Es una
extensión del prensado que consiste en presionar una lámina de metal entre un punzón y una
matriz.
● La forja generalmente se realiza con el metal caliente (700 ºC a 900 ºC) y en ocasiones
en frío.
● En la forja se reacomodan las fibras del material. Lo que permite aumentar la
resistencia mecánica según la dirección de las fibras del material. (La forja direcciona
las fibras del material en forma tal que mejora la resistencia mecánica).
● Generalmente unas fibras abarriladas tendrán una mayor resistencia mecánica.
● Al estirar el material se comprime.
● Existe la forja abierta y la forja cerrada.
Es posible conseguir piezas de gran altura y volumen. Se usa para la construcción de ollas, los
sartenes de cocina, faroles, trofeos etc.
Cortadores
Son usado para dar forma al material en máquinas. (tornos , tornos revólver, cepillos,
limadoras, mandrinadoras y máquinas semejantes).
Partes de un cortador.
Tipos de viruta
Viruta continua: Producida por materiales dúctiles. Ejemplos: Acero suave, cobre y aluminio.
FLUIDO DE CORTE: Generalmente son aceites minerales con aditivos disueltos en agua.
1. Resistencia al desgaste.
2. Conservación de los filos a altas temperaturas.
3. Tenacidad.
4. Reducido coeficiente de fricción.
5. Resistencia a los choques térmicos.
● No resisten usos rudos o temperaturas mayores de 350 a 400.11 ºF (175 a 200.11 ºC).
● Aceros de esta categoría se templan en agua o aceite.
ACEROS DE ALTA VELOCIDAD (HSS - High Speed Steel ): Aceros que contiene 18% de
tungsteno, 4.1 % de Cromo, 1.1% de Vanadio, de 0.7 a 0.8% de Carbono, 0.3% de magnesio,
0.3% de Silicio y el resto de Hierro.
Cuando contienen 10% de Cobalto se llaman aceros de super alta velocidad, porque aumentan
la resistencia al calor.
Su uso ha aumentado debido a su funcionalidad, solo basta con retirar y montar la plaquita.
Se fabrican con prensando en frío y en caliente, presión en frío de 40000 - 50000 psi y se
sinterizan a 2000 a 3000 ºF (1100 a 1650 ºC). Estas herramientas deben estar bien soportadas
por el portaherramientas debido a que son muy frágiles.
El recubrimiento consiste en depositar sobre substrato (material de soporte) capas que varían
entre 2 y 12 por medio de sistemas que se conocen como CVD (Deposición química de vapor),
con temperaturas de 500ºC.