ESCUELA SUPERIOR POLITÉCNICA DEL LITORAL

FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA Y CIENCIAS DE LA PRODUCCIÓN

INGENIERÍA MECÁNICA – PROCESOS DE MECANIZACIÓN
PROFESOR: PhD. Jorge Amaya
AYUDANTE: Fausto Caicedo
SEGUNDO PARCIAL
Tarea #1
Gustavo Arturo Serrano Rivera
Paralelo 2
APARTADO TEÓRICO

• Describa cuáles son las posibles fallas de una herramienta de corte

“Hay tres formas posibles de fallas en una herramienta de corte en maquinado:
1. Falla por fractura. Este modo ocurre cuando la fuerza de corte se hace excesiva en la
punta de la herramienta, causando una falla repentina por fractura.
2. Falla por temperatura. Esta falla ocurre cuando la temperatura de corte es demasiado
alta para el material de la herramienta, causando ablandamiento en la punta,
deformación plástica y pérdida de filo en el borde
3. Desgaste gradual. El desgaste gradual del borde cortante ocasiona pérdida de la forma
de la herramienta, reducción en la eficiencia del corte, desgaste acelerado conforme
la herramienta se deteriora demasiado y por último falla final de la herramienta en
una manera similar a la falla por temperatura.”(Groover, 2007)

• Describa lo que es el desgaste del radio de la nariz

El desgaste del radio de la nariz es el desgaste parte del desgaste de flanco y provoca la
terminación del borde de corte.

• Describa lo que es el desgaste de flanco

Es el cual ocurre en el flanco o en la superficie de relieve de la herramienta. Se produce cuando
la superficie de trabajo y la cara del flanco adyacente al borde de corte se rozan. Este se mide por
el ancho de la banda de desgaste. Frecuentemente, aparece un desgaste extremo sobre el filo de
corte en el sitio correspondiente a la superficie original de la pieza de trabajo, este es llamado
desgaste de muesca, que aparece porque la superficie original de trabajo es dura y abrasiva, por
el endurecimiento que le han provocado los distintos trabajos realizados sobre la misma por
maquinados previos. (Groover, 2007)

Foto 1. Desgaste de flanco, tomado de Fundamentos de Manufactura Modernos.

 • Describa lo que es el desgaste en cráter
Sección cóncava de la superficie de inclinación de la herramienta, que se forma por la acción de
la viruta deslizándose contra la superficie. Los esfuerzos altos y las temperaturas altas caracterizan
la interfaz de contacto herramienta-viruta y contribuyen a la acción del desgaste. El cráter es capaz
de medirse por su profundidad o por su área.

Foto 2. Desgaste de cráter, tomado de Fundamentos de Manufactura Moderna.

• Describa los diferentes mecanismos que generan desgaste

“Los mecanismos que generan desgaste a nivel de las interfaces herramienta-viruta y herramienta-
trabajo en el maquinado pueden resumirse como sigue:
➢ Abrasión. Ésta es una acción de desgaste mecánico debido a que las partículas duras en
el material de trabajo rayan y remueven pequeñas porciones de la herramienta. Esta
acción abrasiva ocurre tanto en el desgaste del flanco como en el desgaste de cráter, pero
predomina en el desgaste del flanco.
➢ Adhesión. Cuando dos metales entran en contacto a alta presión y temperatura, ocurre la
adhesión o soldado entre ellos. Estas condiciones están presentes entre la viruta y la
superficie de inclinación de la herramienta. A medida que la viruta fluye a través de la
herramienta, se rompen pequeñas partículas de la herramienta y se separan de la
superficie, provocando el desgaste de la superficie.
➢ Difusión. La difusión es un intercambio de átomos a través de un límite de contacto entre
dos materiales (sección 4.3). En el caso del desgaste de la herramienta, la difusión ocurre
en el límite herramienta-viruta y ocasiona que la superficie de la herramienta quede
agotada por los átomos que le imparten su dureza. Conforme este proceso continúa, la
superficie de la herramienta se vuelve más susceptible a la abrasión y a la adhesión. Se
cree que la difusión es el principal mecanismo de desgaste en cráter.
➢ Reacciones químicas. Las altas temperaturas y superficies limpias en la interfaz
herramienta-viruta en el maquinado a altas velocidades puede dar como resultado
reacciones químicas, en particular, la oxidación, en la superficie de inclinación de la
herramienta. La capa oxidante, que es más suave que el material de la herramienta
homóloga, es cortada, exponiendo el nuevo material a que soporte el proceso de reacción.
➢ Deformación plástica. Otro mecanismo que contribuye al desgaste de la herramienta es
la deformación plástica del borde cortante. Las fuerzas de corte que actúan en el borde de
corte a altas temperaturas hacen que éste se deforme plásticamente, haciéndolo más
vulnerable a la abrasión de la superficie de la herramienta. La deformación plástica
contribuye principalmente al desgaste del flanco.” (Groover, 2007)
 • Describa lo que es el periodo de rompimiento inicial en una herramienta de corte

El período de rompimiento
inicial es aquel en el cual el
borde cortante afilado se
desgasta rápidamente al entrar
en uso. Este período se presenta
en los primeros minutos de
corte nada más.

Figura 1. Desgaste de la herramienta en función del tiempo, tomando de

Procesos de Manufactura Moderna.

• Defina el término ‘vida de la herramienta’ acorde al material tratado en el curso

Se define como la longitud de tiempo de corte en el cual se puede usar la herramienta. Una forma
de definir la vida de la herramienta consiste en permitir su operación hasta que ocurra una falla
catastrófica.

• Nombre al menos cinco criterios para determinar la vida útil de una herramienta
de corte
1. La viruta se vuelve más larga, enmarañada y más difícil de eliminar.
2. Degradación del acabado superficial en el trabajo.
3. Mayor consumo de potencia medida por un wattímetro conectado a la máquina
herramienta.
4. Conteo de las piezas de trabajo. Se capacita al operador para que cambie la herramienta
después de un número específico de piezas maquinadas.
5. Tiempo acumulado de corte, el cual es similar a la cuenta de piezas del punto anterior,
excepto que se monitorea la longitud de tiempo que ha trabajado la herramienta. Esto es posible
en las máquinas herramienta controladas por computadora, la cual se programa para registrar el
tiempo total de corte de cada herramienta.
APARTADO DE INVESTIGACIÓN
Realice una investigación sobre los métodos que se utilizan para medir el desgaste de
flanco en una herramienta de corte.
“Es posible medir el desgaste de una herramienta de corte de varias formas, una de ellas es realizar
pruebas de corte con una o varias herramientas, para después estudiar el desgaste que tuvo cada
una de ellas y así poder llegar a una aproximación.
Existe también la medición de la rugosidad superficial de las piezas mecanizadas. La
rugosidad influye en factores tan importantes como la resistencia al desgaste a la fatiga, a la
corrosión y en el coste total de la pieza, ya que al obtener una superficie de alta calidades
incremento en el coste aumenta. Se utiliza un rugosímetro para determinar las irregularidades,
que traduce las variaciones en la superficie de una pieza a señales eléctricas, para luego ser
procesadas en una unidad de control, así se calculan los parámetros de rugosidad y cómo esta va
cambiando con respecto a cada herramienta de corte y el desgaste que la misma tenga.
También es posible realizar una monitorización del desgaste de la herramienta, que se ha ido
desarrollando a lo largo de los años hasta alcanzar un grado bastante alto de confiabilidad. Los
sistemas que emplean métodos directos están basados en la medición directa del desgaste de la
herramienta, ya sea mediante métodos ópticos, métodos radiactivos o de resistencia eléctrica,
métodos de visión artificial, etc.; estos presentan la ventaja de una alta precisión, sin embargo, su
eficacia es limitada en aplicaciones reales. Estas limitaciones pueden ser, por ejemplo, porque no
pueden proporcionar una medida sin interrumpir la lubricación, o simplemente por la salida de
viruta que puede impedir la medición. Los SDMH indirectos se basan en la relación existente
entre las condiciones de corte, los rasgos extraídos de algunas señales adquiridas durante el
proceso y el desgaste de la herramienta. En estos sistemas las señales que se han venido
empleando son muy diversas. Pueden citarse las fuerzas de corte, vibraciones, emisión acústica,
temperatura, etc. Sin embargo, sólo unos pocos SMDHs indirectos han sido aplicados en entornos
industriales. Esto es, probablemente, debido a que el desgaste de la herramienta es un fenómeno
complejo que tiene lugar de diferentes y variadas formas en los procesos de corte de metales. El
desarrollo de un SMDH comprende tres etapas:
1. Selección de las señales y los sensores que se emplearán en la monitorización,
2. Extracción de rasgos significativos de las señales y
3. Clasificación y procesado de la información adquirida y desarrollo de una estrategia de
decisión para el control del proceso.
Una vez elegidas las señales de monitorización, el problema fundamental para lograr un SMDH
efectivo implica la extracción de información bien correlacionada con el desgaste. Este propósito
no es sencillo, debido a la naturaleza estocástica y no estacionaria de las señales adquiridas en el
proceso, como se comentó anteriormente. Según algunas de las últimas investigaciones, ésta es
muy probablemente la etapa más importante en el desarrollo de un SMDH. De hecho, gran parte
de los esfuerzos dedicados actualmente a este campo de investigación, están ligados al empleo de
nuevas técnicas y métodos para extraer información de las señales adquiridas en el proceso bien
correlacionada con el desgaste. Algunas de estas técnicas son: análisis de series temporales o
wavelets. En la última fase del desarrollo de un SMDH, se está empleando de forma masiva la
inteligencia artificial. En concreto, las redes neuronales artificiales, ya que su robustez ante
perturbaciones en la información de entrada, las hace ideales para el desarrollo de SMDHs.”
(Desconocido, s.f.)
APARTADO PRÁCTICO