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Caso de estudio
Resumen
Etapa Definir
Lamina Galvanzada
Lamina Galvanneal
Lamina de Cobre
Lamina de Aluminio
53
El material pasa por diferentes procesos, los más comunes son:
Cizalla
Punzonado
Dobles
Prensado
Soldadura
Roscado
Pintura
Paso 1
Situación actual
Paso 2
Comenzamos por analizar los resultados de calidad del área de ensamble STD
que es donde se ensamblan los productos de mayor consumo
54
1 1 100
95
0.9 93% 97 99% 90 último año
90 % 85
86%
0.8 80
70 81% 75
0.7 76% 70
70% 65
0.6 65% 60
55
0.5 57% 50
39 45
0.4 49 % 40
38 %
30 35
0.3 23 30
25 % 21 25
0.2 16 15 15 15 20
10 10 10 15
0.1 4 3 10
5
0 0
Tiempo de paro % % acum
55
Figura 9.‐ Pareto, principales causas de defectos en el área de ensamble STD. Histórico de
En la figura podemos observar los problemas que arrojaron las auditorias antes
mencionadas, con su respectiva frecuencia de ocurrencia. Podemos observar
que el principal problema arrojado lo tiene el área de fabricación.
Paso 3
56
Figura 10.‐ Grafica de Pastel del numero de defectos por proceso en Fabricación. Histórico de
último año
Defectos de fabricacion
271
30 1486
Doblez
Punzonado
Corte
1027
Punteo
Figura 11.‐ Grafica de barras del numero de defectos por proceso y línea en Fabricación.
Histórico de último año
700
639
594
600
500
431 Doblez
406
400 Punzonado
Corte
Punteo
pzs 300
200 181
100
59 55
30 28
3 0 0 0
0
57
Dentro de las diferentes líneas de fabricación, el área de MM es la que
mayores defectos de doblez tiene, por lo que decidimos que el proyecto debe
hacerse en esta línea.
Figura 12.‐ Grafica de Pastel del numero de defectos por proceso de doblez y línea en
Fabricación. Histórico de último año
Doblez
Bravo, 55
CSED, 431 MM, 594
Potencia, 406
58
Paso 4
Figura 13.‐ Análisis “Es / No Es” para definir el alcance del proyecto
ES NO ES
Alcance:
59
Paso 5
Figura 14.‐ Criterio SMART para definir la misión del proyecto
S (especifico)
Ver diagrama de Es /
CRITERIO SMART
M (medible)
Documentar el
rendimiento en como es
y sus metas en el
estado deseado En un 50%
A (alcanzable)
Validar duracion del
proyecto y fecha final
con un programa Segundo semestre del año
R (relevante)
Esta orientado el
proyecto a una meta de
la organización Disminuir los costos de retrabajo y Scrap del area de MM
T (limite de Tiempo)
Fecha final
comprometida Final de año
60
Paso 6
Identificar responsables y métricos
Figura 15.‐ Diagrama SIPOC del Proceso de doblez de la línea MM
Equipo de trabajo
61
Paso 7
Beneficios
Paso 8
Figura 16.‐ Tabla del programa de avance del Proyecto
ETAPA LIMITE
D 5 OCTUBRE
MA 9 NOVIEMBRE
I 30 NOVIEMBRE
C 28 DICIEMBRE
Paso 9
Se realizaron juntas para dar seguimiento a los avances del proyecto, la cual a
través de estas se fueron desarrollando los puntos siguientes a la etapa de
medición. Se creó una carpeta en red en la que todo el equipo podía compartir
información y avance del proyecto.
Se usara correo electrónico para manejar información entre los integrantes del
equipo.
62
Etapa Medir
Paso 10
Figura 17.‐ Cuadro con características criticas de proceso
Paso 11
Mano de obra
Falta de doblez
Ajuste de proceso
Herramienta incorrecta
63
Según los datos en la gráfica siguiente
Figura 18.‐ Gráfica de Pareto de los defectos en el proceso de doblez de MM
OCURRENCIA
7. Ocurre diario
64
4. Ocurre cada mes
DETECCIÓN
9. Inspección visual
7. CEP
2. Alarma
1. POKA YOKE
SEVERIDAD
9. Problema en ensamble
7. Problema de apariencia
65
6. contaminación cruzada
5. Incremento de mantenimiento
1. Ninguna
66
Figura 19.‐ Análisis de modo y efecto de la falla de proceso (1/6)
67
Figura 19. Análisis de modo y efecto de la falla de proceso (2/6)
68
Figura 19. Análisis de modo y efecto de la falla de proceso (3/6)
69
70
Figura 19. Análisis de modo y efecto de la falla de proceso (5/6)
71
Figura 19. Análisis de modo y efecto de la falla de proceso (6/6)
72
Paso 12
PLAN DE TRABAJO
PROYECTO DOBLEZ
Objetivo: KPIs
En donde KPI´s = Key performance indicator´s
73
Paso 13
Paso 14
74
Figura 21. ‐ Formato para operador
75
Figura 22.‐ Formato para supervisor
76
En base a estos formatos se procederá a recabar la información necesaria para
poder identificar las causas que provocan defectos en un producto,
identificando las principales actividades de este proceso, las cuales podemos
ver a continuación:
77
Figura 23.‐ Pareto de tiempos muertos en dobladora P4‐187
Pareto de tiempo perdido (min) & causa
300
265 260
Dobladora P4‐187 100%
90%
250 80%
200 180 70%
60%
150 135 50%
120
90 90 40%
100 85
30%
50
50 20%
10%
0 0%
Figura 24.‐ Pareto de tiempos muertos en dobladora P4‐192
Pareto de tiempo perdido (min) & causa
600 Dobladora P4‐192 120%
495
500 100%
400 80%
300 60%
240 230
200 40%
100 70 65 20%
25
0 0%
Ajuste Mov. de MaterialPrograma Nuevo Sanitario Mantto. Limpieza
78
Figura 25.‐ Grafica de errores potenciales detectados por auditorias de supervisor
79
Etapa Analizar
Paso 15
Hay una clara diferencia en los hábitos del primer turno y segundo turno, (como
lo muestra la figura 21) existe un mayor número de eventos en donde no hay
movedor de material en el segundo turno.
80
este caso es el de inspeccionar las piezas al inicio, mitad y final de cada orden
por parte del operador. Se encarga además de asignar la carga de trabajo a los
diferentes dobladores que tiene su plantilla y esta designación de carga la
realiza en base a la matriz de habilidad de cada operador.
81
Etapa Mejorar
Paso 16
Figura 26.‐ Figura Check list de supervisor con observaciones a operadores
82
Figura 27.‐ Ejemplo de formato de registro de operador
83
Paso 17
Establecer el mapa del estado futuro
Se puede observar en este punto que hay mucho tiempo perdido por el
movimiento de material, consecuencia de movimientos en exceso ya que el
material que sale de punzonado se coloca en tarimas de madera y pasa al área
de doblez. Las maniobras se realizan con un rodacargas (Big Joe) y las tarimas
se colocan en la mesa del doblador.
Aquí nos evitamos los tiempos muertos por movimientos de material y se refleja
en una productividad mayor.
Paso 18
84
Figura 28.‐ Listado de catálogos con mayor volumen en la línea con programa de fabricación de
Pokayoke
85
Figura 29.‐ Dispositivos de inspección de doblez
86
Etapa de control
Figura 30.- Cálculo de sigma del proceso por el método 1 a inicios del proyecto
Figura 25.- Cálculo de sigma del proceso por el método 1 como objetivo del proceso
Figura 26.- Cálculo de sigma del proceso por el método 1 como objetivo del proceso
87
Resultados
Se puede observar que la sigma del proceso después de los cambios mejoro y
se logro el objetivo de reducir los defectos en un 50%
88
Figura 32.- Grafico de control tipo I-MR para datos ante y después del proyecto
400
300
1
200 U C L=179.3
100 _
X=41.4
0
o o zo il o o li o to e re e e o o zo il
er er ar br ay ni Ju s br ub br br er er ar br
En e br M A M Ju go m ct m em En br M A
F A ti e O ie ici F e
ep ov D
S N
M ES
A N TE S DESPUES
480
Rango móvil
360
1
240
U C L=169.4
120 __
M R=51.8
0 LC L=0
o o zo il o o li o to e e e e o ro zo il
er er ar br ay ni
Ju
s br br br br er re ar br
En e br M A M Ju go m ctu em em En b M A
F A ie vi ici Fe
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Se N D
M ES
89