C12PREPARAREA AERULUI COMPRIMAT

1.1 Obiectivul cursului

Lucrarea urmăreşte să iniţieze studenţii în cunoaşterea elementelor necesare
preparării aerului comprimat. Prepararea aerului comprimat prezintă etapele:
- curăţirea de impurităţi mecanice şi de umezeală - în acest scop se
folosesc filtrele de aer;
- îmbogăţirea fluxului de aer cu o anumită cantitate de ulei pulverizată
în toată masa sa – în acest scop se folosesc ungătoarele de aer;
- reglarea presiunii aerului şi menţinerea la o valoare constantă a ei – în
acest scop se folosesc regulatoarele de presiune.
Lucrarea are şi scopul de a obişnui studenţii cu alegerea şi codul de comandă
pentru elementele necesare preparării aerului.

1.2 Aspecte teoretice

Buna funcţionare a unei sistem pneumatic este asigurată numai în condiţia
pregătirii corespunzătoare a aerului comprimat înainte de a-l introduce în circuit.
Pentru aceasta, aerul comprimat furnizat de compresor la cca. 4...6 bari trebuie
supus unui proces de purificare pentru a se elimina impurităţile, iar pentru buna
funcţionare a instalaţiei de acţionare, i se va mări capacitatea de ungere prin
pulverizarea în masa sa a unor particule de ulei. Totodată se va regla atent valoarea
presiunii de lucru, necesară în instalaţia de acţionare, în vederea atingerii
parametrilor ceruţi. Toate aceste operaţii, efectuate cu elemente specifice,
constituie procesul de preparare a aerului.
Pentru efectuarea operaţiilor de mai sus, se asamblează în sensul de curgere
a aerului, în ordine: un filtru, un regulator de presiune şi un ungător cu ceaţă de
ulei. Aceste elemente formează un tot unitar cunoscut sub denumirea de staţie de
preparare a aerului comprimat.
În figura 10.1 este prezentată o astfel de staţie în componenţa căreia intră: un
filtru de aer 1, un regulator de presiune 5, prevăzut cu manometrul 4 şi un ungător
de aer cu ceaţă de ulei 6.
Construcţia unui filtru care elimină impurităţile mai mari de 3 µm , cât şi
condensul, este redată în figura 10.2. Aerul este introdus prin orificiul I, apoi
printr-un canal îngust intră în filtru, unde filtrarea se face în două etape:
- filtrarea prin centrifugare, produsă de o rampă elicoidală (12), care prin
lovirea aerului de pereţii paharului (4), produce decantarea apei şi a particulelor
solide în partea de jos a acestuia. Sub acţiunea forţei centrifuge şi datorită răcirii
aerului ca urmare a destinderii lui în zona de deasupra deflectorului superior (6), se
produce condensarea particulelor foarte fine de apă, care antrenează şi
microparticulele rămase în suspensie care cad pe deflectorul inferior (14), de unde
ajung în partea inferioară a paharului transparent (4) formând împreună cu apa
condensată rezidul (3);
- filtrarea fină, care se realizează cu ajutorul unui cartuş filtrant (13), format
din straturi de materiale sinterizate, care reţine particulele foarte fine de impurităţi.
Aerul astfel filtrat iese prin orificiul E. După o perioadă de folosinţă cartuşul
filtrant trebuie înlocuit deoarece căderea de presiune pe filtru devine mult prea
mare şi randamentul instalaţiei scade.

Figura 10.1. Staţie de preparare a aerului comprimat

Figura 10.2. Filtru de aer

 Nivelul condensului din pahar nu trebuie să depăşească limita maximă, de
aceea paharul este prevăzut în partea de jos cu un robinet de golire (2).
Montarea filtrelor în instalaţie se face întotdeauna în poziţie verticală, adică
cu paharul în jos.
Alegerea filtrelor se face, determinând diametrul nominal ţinând cont de doi
parametri principali:
- debitul maxim de aer comprimat, necesar acţionării pneumatice;
- căderea de presiune maximă acceptată, în instalaţia de acţionare.
De obicei constructorii de elemente pneumatice furnizează caracteristica de
debit pentru dimensionarea corectă a filtrelor (figura 10.3).

Figura 10.3. Caracteristica de debit a unui filtru

Orice staţie de preparare a aerului comprimat are după filtru un regulator de

presiune. Reglarea presiunii optime este absolut necesară, deoarece de valorile
acestui reglaj depinde fiabilitatea elementelor ce compun instalaţia. Creşterea
presiunii peste valoarea optimă conduce la uzura rapidă a elementelor de acţionare,
iar scăderea presiunii sub aceste valori determină ineficienţa instalaţiei.
Regulatorul de presiune este o supapă normal deschisă cu o cameră
interioară, care are un dublu rol: reducerea presiunii aerului comprimat până la o
valoare optimă şi menţinerea acestei valori cât mai constantă.
Cel mai des întâlnit regulator este cel cu membrană, prezentat în figura 10.4
Are o construcţie relativ simplă ce constă dintr-un corp (7) asamblat prin şuruburi
cu capacul (1). Între cele două piese se fixează ansamblul de comparare compus
din membrana elastică (9), executată din cauciuc cu inserţie textilă, discul (3) şi
talerul (2). Arcul (10) este pretensionat între talerele (2) şi (11) de şurubul (12).
Aerul pătruns în regulator prin orificiul I, la presiunea pi, va trece spre ieşirea E
prin droselul format de organul de reglare în formă de taler (6). Poziţia talerului (6)
este determinată de poziţia membranei (9) pe care o urmăreşte prin intermediul
tijei (4), datorită forţei din arcul (10). Din echilibrul forţelor provenite din
presiunea aerului ajuns prin orificiul (8), care acţionează asupra talerului (3) şi
membranei (9), a forţelor provenite din arcurile (5) şi (10) şi a forţei elastice a
membranei (9), se realizează o fantă f de trecere a aerului, între talerul (6) şi scunul
lui, spre conducta de ieşire E, la presiunea pe. Fanta f joacă rolul unui drosel
autoreglabil, prin care se limitează valoarea presiunii din conducta de ieşire.
Valoarea presiunii de ieşire se stabileşte în funcţie de forţa din resortul (10), reglată
manual de către şurubul (12), prin care se variază fanta de droselare f. Menţinerea
constantă a presiunii de ieşire se realizează automat prin forţele care acţionează
asupra membranei. Dacă presiunea de ieşire creşte, creşte şi presiunea care
acţionează asupra membranei, iar sub acţiunea forţei din resortul (5), membrana şi
talerul coboară închizând fanta f. Astfel se măreşte căderea de presiune pe fantă şi
presiunea la ieşire scade până la valoarea reglată. Valoarea presiunii de ieşire se va
citi la un manometru , asamblat direct în corpul regulatorului, aşa cum se vede în
figura 10.1. Având în vedere modul de reglare a presiunii, prin intermediul
ansamblului de comparare, regulatorelor de presiune li se mai spune şi balanţe de
presiune.

Figura 10.4 Regulatorul de presiune

Alegerea unui regulator de presiune se face pe baza debitului necesar

reglat în instalaţia de acţionare proiectată. Diametrul nominal sau mărimea
racordurilor este o caracteristică care se determină cu relaţia:
Qnec
 Dcalc=2 [m] (1)
π ⋅w
3
în care: Qnec - debitul de aer comprimat ce tranzitează regulatorul [m /s]
w - viteza aerului, se acceptă w=6 m/s.
Alegerea se face în condiţia Dn ≥ Dcalc, unde Dn este diametrul nominal al
regulatorului ales din catalogul producătorului.
 Aerul comprimat care a fost filtrat şi uscat, nu are capacitate de ungere şi din
acest motiv este necesară dispersarea în masa sa a unor particule de ulei cu
dimensiuni de cca.5 µm şi chiar mai mici. Aceste particule asigură ungerea
elementelor componente ale instalaţiei de acţionare. Pulverizarea particulelor se
realizează cu ajutorul ungătoarelor, cunoscute sub denumirea de ungătore cu ceaţă
de ulei.
Instalaţiile moderne de acţionare pneumatică nu au nevoie de ungătoare
deoarece elementele componente sunt livrate unse cu lubrifianţi care îşi fac
serviciul pe toată durata de funcţionare.
Cu toate acestea, sunt instalaţii care necesită lubrifierea aerului deoarece au
componente ce nu pot fi unse pe viaţă.
Toate ungătoarele se bazează pe acelaşi principiu de funcţionare, şi anume:
creerea unei căderi de presiune prin trecerea curentului de aer, ce urmează a fi
îmbogăţit în ulei, printr-o porţiune de diametru mai mic (figura 10.5).

Figura 10.5.Ungător cu ceaţă de ulei

Aerul pătrunde în ungător prin orificiul I şi suferă o primă accelerare ca

urmare a spaţiului îngust prin care trebuie să treacă între corpul (9) şi piesa
specială (10), prevăzută cu o porţiune eliptică. Această piesă se poate roti în jurul
axei verticale şi astfel să varieze secţiunea de trecere, ceeace are drept consecinţă
creşterea sau scăderea vitezei de curgere a aerului (secţiunea B-B).
 Totodată piesa (10) este prevăzută cu un canal radial, oblic faţă
de axa verticală, care este în comunicare cu orificiul de intrare şi prin care
circulă o mică parte din aerul comprimat şi care suferă o nouă accelerare
în spaţiul îngust creat între piesa (10) şi diuza (11) şi de aici prin
orificiile radiale ale piesei (12), pătrunde în partea superioară a
paharului (1). Ca urmare a depresiunii ce se produce, prin orificiul
central al piesei (11) se extrage ulei din rezervorul secundar aflat sub
capacul (7). Totodată, aceeaşi depresiune determină absorbţia uleiului din
pahar prin tubul imersat (13), supapa de sens unic (8) şi tubul (6). Uleiul
preluat din rezervorul secundar, este pulverizat în jetul de aer şi
pătrunde sub formă de ceaţă în perna de aer aflată deasupra uleiului din
pahar. Particulele mai mari de ulei se precipită datorită destinderii şi
numai aerul cu microparticule este antrenat în jetul de aer ce provine din
circuitul principal spre orificiul de ieşire E.
Prin manevrarea droselului (4), aflat în corpul (9), se reglează
presiunea în rezervorul secundar aflat sub capacul (7), care are efect asupra
debitului de ulei. La închiderea droselului (4), debitul de ulei este la
maxim, iar la deschiderea completă, debitul este nul.
Pentru o bună funcţionare a ungătoarelor se recomandă ca:
ungătoarele să
funcţioneze în poziţie verticală; nivelul de instalare să fie superior
elementelor pe care le deserveşte; locul de montaj să fie vizibil şi
uşor accesibil în vederea
umplerii cu ulei şi a efectuării reglajelor; trebuie ca la montaj să fie
respectat sensul de curgere indicat de fabricant.