Efecto de la Sustitución de Agregado Fino por Ceniza Proveniente del Proceso de Incineración en Bruto de Residuos Sólidos Industriales en la Elaboración

de Hormigón de Baja Resistencia

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Efecto de la Sustitución de Agregado Fino por Ceniza Proveniente del

Proceso de Incineración en Bruto de Residuos Sólidos Industriales en
la Elaboración de Hormigón de Baja Resistencia
Benavides G.*; Luna G.*; Montenegro L.*

*Escuela Politécnica Nacional, Facultad de Ingeniería Civil y Ambiente; Facultad de Ingeniería Química y Agroindustria,
Quito, Ecuador e-mail: {german.luna; lucia.montenegro}@epn.edu.ec
e-mail: gonzalo_bc7@hotmail.com

Resumen: El presente estudio se realizó con el fin de determinar la factibilidad del proceso de encapsulamiento de
ceniza generada a partir de la incineración en bruto de residuos industriales en una matriz de hormigón. Se exponen por
tanto resultados de la eficiencia del proceso de estabilización en función de la concentración de metales lixiviados y
análisis de la variación en las propiedades físicas y mecánicas del hormigón convencional como consciencia de la
adición de ceniza (15 %, 20 %, 25 %, 30 %) en reemplazo del agregado fino de la mezcla cementante. Para ello, se
fabricaron probetas cilíndricas de 30 x 15 cm y viguetas de 60 x 15 x 15 cm, 40 x 10 x 10 cm de largo, ancho y alto
respectivamente. Los ensayos físico mecánicos determinaron propiedades superiores para un porcentaje de reemplazo del
15 % de ceniza por agregado fino en la mezcla de hormigón convencional, obteniendo resultados de resistencia a la
compresión de 202.79 kg/cm2 que representa una diferencia del 2.07 % con respecto al hormigón base; módulo de
elasticidad 33.94 (GPa); módulo de rotura 33.16 kg/cm2; resistencia a la tracción indirecta 18.25 kg/cm2; esfuerzo de
adherencia 3.58 (MPa); velocidad sónica 3619 m/s; peso específico S.S.S 2301 kg/m3, absorción de agua 1.073 % y
volumen de poros 2.451 %. Finalmente, los resultados de la evaluación del proceso de encapsulación demostraron la
eficiencia del mismo al reducir la concentración de metales en el lixiviado hasta un 97.45 % para el bario y 93.91 % para
el níquel; para los metales: arsénico, cadmio, cromo, mercurio, plata, plomo y selenio existieron concentraciones por
debajo del nivel mínimo de detección del equipo, sin embargo es posible evidenciar la reducción de la concentración de
estos metales respecto de la concentración de los mismos de la ceniza en estado libre.

Palabras clave: Incineración, encapsulación, hormigón, lixiviación de metales, residuos peligrosos.

Abstract: The current study was conducted in order to determine the feasibility of the stabilization process of ash
generated from incinerated industrial waste in a concrete matrix. The report thus presents efficiency results of
stabilization process as a function of leached metal concentration and analysis of the variation in physical and mechanical
properties of conventional concrete as a result of the addition of ash (15 %, 20 %, 25 % and 30 %) to replace fine
aggregate of the cementing mixture. Cylindrical specimens of 30 x 15 cm and joists of 60 x 15 x 15 cm and 40 x 10 x 10
cm in length, width and height respectively were manufactured. Physical - mechanical tests determined superior
mechanical properties for a concrete conventional mix with a 15 % replacement of ash, obtaining results of compressive
strength 202.79 kg/cm2 which represents a difference of 2.07 % compared to bases concrete; modulus of elasticity 33.94
(GPa); modulus of rupture 33.16 kg/cm2; indirect tensile strength 18.25 kg/cm2; bond stress 3.58 (MPa); sonic velocity
3619 m/s; SSS specific gravity 2301 kg/m3, water absorption 1.073 % and pore volume 2.451 %. Finally the results of
the evaluation of the encapsulation process demonstrated its efficiency in reducing the concentration of leached metals up
to 97.45 % for barium and 93.91 % for nickel; for: arsenic, cadmium, chromium, mercury, silver, lead and selenium the
concentrations levels were below the minimum detection level of the equipment, however it is possible to demonstrate
the reduction of the concentration of these metals based on its concentration in free state ash.

Keywords: Incineration, encapsulation, concrete, metal leaching, hazardous waste, recycling, alternative materials.

exposición controlada de los mismos a elevadas temperaturas

1. INTRODUCCIÓN
(normalmente a 900 °C o incluso más) y, generalmente, en un
medio oxidante. Idealmente, los principales productos
La incineración es un procedimiento utilizado para la
generados en la combustión de residuos orgánicos son el
eliminación de desechos sólidos, líquidos o gaseosos, estos
dióxido de carbono (CO2), el vapor de agua, y cenizas inertes.
últimos no suelen formar parte de aquellos que usualmente
Nirich [20].
son tratados en una planta de este tipo. La destrucción
térmica de los residuos tóxicos y peligrosos implica la

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En el Ecuador la actividad petrolera es una de las industrias 2.1.2 Agregados

que genera gran cantidad de residuos sólidos provenientes de
cada una de las etapas, desde la extracción, transporte, Se realizó la determinación de las propiedades físicas de los
almacenamiento hasta el proceso de refinación del crudo, que agregados que se utilizaron para el diseño de la mezcla de
se traduce en un problema ambiental para su gestión. Bravo hormigón convencional los cuales fueron de dos tipos (grueso
[10]. Los desechos industriales provenientes de esta actividad y fino). Los resultados obtenidos se presentan en la Tabla 1.
comúnmente incinerados son los siguientes: absorbentes
orgánicos; madera, aserrín y similares; empaques de caucho Tabla 1. Propiedades físicas de los agregados grueso y fino
de filtros; tintas, pintura, lacas o barnices; cartón, papel y Agregado
Propiedad
relacionados que se encuentren contaminados con Grueso Fino
Densidad real (kg/m3) 2310 2540
hidrocarburos; contenedores plásticos y tapas de tubos;
Masa unitaria suelta (densidad aparente) (kg/m3) 1670 1410
wipes, fibras y textiles; geosintéticos; esponja y poliuretano,
Masa unitaria compactada (densidad aparente)
espumas; lodos, arenas y arcillas contaminadas; equipos de 1.84 1.49
(g/cm3)
protección personal; desechos sólidos domésticos; vegetación
Absorción (%) 12.79 4.43
y residuales de aceite y lubricantes. Gpower [13]. Granulometría d80 (mm) - 2.36
módulo de finura (MF) - 3.0
Las cenizas generadas tienen contaminantes tóxicos en su Tamaño máximo (cm) 2.54 -
composición como el Cd, Pb, Zn, los cuales presentan un
potencial lixiviante importante, y a la hora de gestionar estos
residuos es necesario controlar y tratar el lixiviado que puede 2.1.3 Ceniza
llegar a producirse al momento de la aplicación de estos
residuos. Ribeiro et al [23]. La combustión originada al interior de un horno de
incineración genera un tipo de residuo de color negro con un
Entre las aplicaciones de las cenizas, como subproducto de la tamaño de partícula menor a 5 (mm) como se muestra en la
incineración se encuentra la elaboración de hormigones, la Fig. 1. La ceniza para su uso como aditivo en la fabricación
cual se puede utilizar de las siguientes maneras: a) de hormigones de cemento ha sido clasificada en la norma
incorporación directa en la mezcladora, b) adición inerte, es ASTM C 618 [6] en dos tipos generales: de clase C y clase F,
decir, como un elemento sustituto o en muchos casos de acuerdo a la cantidad de los tres principales óxidos (SiO 2
suplementario de agregado fino si existe deficiencia en ellos + Al2O3 + Fe2O3) éstos deben ser, en total, más de 50 % para
y un tercer caso c) mezclado con el clinker en la preparación la clase C y más de 70 % para la clase F. Mediante el análisis
de cementos. De igual manera, se busca disminuir los costes de Difracción de Rayos X, la ceniza proveniente del proceso
de producción, mejorar las propiedades micro-estructurales de incineración en bruto de residuos industriales se clasificó
del producto final y también los aspectos medioambientales como tipo C según el criterio ASTM (American Standard for
al transformar un residuo en componentes con valor Testing and Materials) ya que el total de los principales
agregado. Santaella y Salamanca; Hidalgo [26, 18]. óxidos fue de 58 %. A partir de la granulometría realizada a
este tipo de residuo se obtuvo el tamaño máximo nominal
Mediante este proyecto, se busca gestionar este residuo mediante el cálculo del d80, que constituyen el tamaño para el
dándole un valor agregado en la fabricación de mampuestos cual 80 % de material es más fino, que en este cao es de 1.52
de uso peatonal u ornamental que se convertirá en una nueva (mm). Densidad real, aparente, porcentaje de vacío y
opción en lo concerniente a la gestión de desechos sólidos. contenido de humedad de la ceniza fue de 2300 kg/m3, 930
kg/m3, 87.61 % y 17.16 % respectivamente. Las propiedades
Sin embargo, esta disposición podría adaptarse a otros físicas y composición química de la ceniza se presentan en la
residuos los cuales pudieran mejorar las características de los Tabla 2.
mampuestos a fabricar como se reportó en el estudio de
Poveda, en la elaboración de adoquines de hormigón tipo A. Tabla 2. Propiedades físicas y composición química de la ceniza
Poveda et al [22]. Composición química (%)
(Na,Ca)Al(Si,Al)Si2O8 35
SiO2 29
2. MATERIALES Y MÉTODOS Fe2O3 1
CaMgSi2O6 22
CaSiO3 6
2.1Materiales
KAlSi3O8 5
FeO(OH) 2
2.1.1Cemento
Propiedades físicas
Densidad real (kg/m3) 2300
Se utilizó cemento hidráulico tipo GU para construcciones en Densidad aparente (kg/m3) 930
general que cumple con la norma NTE INEN 2380 [17] y Porcentaje de vacíos (%) 87.61
disponible comercialmente en el país. Las densidades real y Granulometría d80 (mm) 1.52
aparente (suelta y compactada) del cemento utilizado es de Contenido de humedad (%) 17.16
2840 kg/m3; 1050 kg/m3 y 1320 kg/m3 respectivamente.

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Tabla 3. Dosificación para 1 m3 de hormigón

Ceniza (%)
Componentes 0 15 20 25 30
Peso (kg)
Agua 193.0 193.0 193.0 193.0 193.0
Cemento 309.8 309.8 309.8 309.8 309.8
Agregado fino 723.8 615.3 579.1 543.7 506.7
Agregado
951.0 951.0 951.0 951.0 951.0
grueso
Aire 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0
Ceniza 0.0 108.5 144.7 180.1 217.1

2.1.4. Test de lixiviación

Figura 1. Ceniza recolectada del proceso de incineración
2.2 Métodos
2.1.1 Diseño de la mezcla
El desarrollo de la investigación se dividió en dos partes. La
primera consistió en determinar los efectos del contenido de
cenizas en la elaboración de hormigón mediante la
comparación de las propiedades físicas en estado fresco y
endurecido, realizando un total de 10 ensayos. Se preparó una
mezcla de hormigón base siguiendo los lineamientos
establecidos en la norma ACI 211.1 [1], y a partir de ésta se
prepararon varias mezclas con el contenido de ceniza de 15
%, 20 %, 25 % y 30 % en tasa de reemplazo de agregado fino
en peso, además, se elaboró una dosificación extra con 10 %
de ceniza para llevar a cabo la evaluación de la lixiviación de
los metales pesados en el residuo encapsulado. La
composición de las mezclas se presenta en la Tabla 3. La
segunda parte tuvo como objetivo evaluar el proceso de
encapsulamiento mediante la reducción de la concentración
de metales pesados en los lixiviados del residuo encapsulado
respecto del residuo en estado libre.
2.1.2 Ensayos en estado fresco
Una vez elaboradas las mezclas de hormigón base y con la
adición de ceniza como sustituto de arena (agregado fino), se
determinaron las propiedades físicas tales como el
asentamiento, temperatura y contenido de aire, mediante las
normas INEN 1578 [14]; ASTM C 1064 [3] y C 231 [7], en
las cuales se efectuaron tres repeticiones para cada ensayo.
2.1.3 Ensayos en estado endurecido
Se determinaron las propiedades mecánicas de resistencia a la
compresión, módulo de elasticidad, resistencia a la flexión,
resistencia a la tracción indirecta y adherencia, todos ellos
dentro de los ensayos destructivos mediante las normas INEN
1573 [15], INEN 2554 [16], ASTM C 496 [5] y ASTM C 900
[8] respectivamente, mientras que, para los ensayos no
destructivos tales como densidad, y velocidad sónica se
emplearon las normas ASTM C 642 [9] y ASTM D 2845 [4].
En los cuales se efectuaron tres repeticiones para cada ensayo
en probetas cilíndricas de dimensiones 30x15 cm, viguetas de
60x15x15 cm y 40x10x10 cm.
Una vez obtenidos los resultados de las propiedades
mecánicas del hormigón convencional y con ceniza, en
estado endurecido y fresco; se llevó a cabo el análisis TCLP
(Toxicity Characteristic Leaching Procedure) de acuerdo con
el método EPA 1311 [11], para determinar la concentración
en los lixiviados de: arsénico, bario, cromo, níquel, plomo,
mercurio, selenio y plata en las dosificaciones de hormigón
con 10 %, 15 % y 20 % con ceniza. Este rango de trabajo se
escogió con base en las comparaciones de las propiedades
mecánicas del hormigón considerando que se obtuvieron
mejores resultados reemplazando agregado fino en un 15 %
en peso por ceniza proveniente del proceso de incineración.
Las muestras con 10 % y 20 % de ceniza se utilizaron para
comparar la lixiviación entre un límite superior e inferior
respecto de la dosificación aceptada.
3. RESULTADOS Y DISCUSIÓN
3.1Asentamiento, temperatura y contenido de aire del
hormigón en estado fresco
En la Fig. 2 se muestran los diferentes valores de
asentamientos de acuerdo a las mezclas de hormigón
obtenidas. La disminución del asentamiento o trabajabilidad
de las mezclas, conforme mayor sea la presencia de ceniza, se
puede atribuir a las siguientes razones: en primer lugar, la
combinación entre el tamaño de partícula y la forma de los
agregados es más fuerte debido a que existió mayor fricción
entre ellos provocando la disminución de las características
de flujo de la pasta de hormigón. Además, la cantidad de
agua libre para el efecto de lubricación entre los agregados
disminuyó debido a que parte de ésta pudo ser absorbida por
los poros de las partículas de la ceniza.
Por otra parte, los valores de asentamiento no presentaron
variaciones significantes para cada tasa de sustitución con
ceniza y se mantuvieron en el rango de asentamiento 7.6 –
10.2 cm que se utilizó para el diseño de la dosificación de las
mezclas, a excepción del caso en que se realizó el reemplazo
con 30 % de ceniza, el cual fue menor respecto del valor
mínimo utilizado.

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Figura 2. Asentamiento de acuerdo al tipo de hormigón
Tabla 4.Temperatura y contenido de aire para las diferentes mezclas de
hormigón
Tipo de hormigón Temperatura (°C) Contenido de aire (%)
Convencional 19.3 1.5
15 % de ceniza 15.3 1.6
20 % de ceniza 17.0 1.7
25 % de ceniza 16.5 1.8
30 % de ceniza 16.9 1.8
Como se puede observar en la Tabla 4, los valores de
temperatura son valores bajos propios de trabajar en un clima
frío; se pudo observar también que existió afectación en el
tiempo de fraguado del hormigón con ceniza respecto al
fraguado observado en el hormigón convencional. De esta
manera se puede verificar que, la temperatura bajo la cual se
lleva a cabo el proceso de elaboración de hormigón es un
factor de influencia en el desarrollo de las propiedades del
mismo mediante la aceleración o retraso del proceso de
endurecimiento.
Por lo tanto, la recomendación técnica normada es muy
válida, y se debe evitar en la elaboración de hormigón
trabajar con temperaturas inferiores a los – 10 °C y superiores
a los 30 °C. El primer caso es para impedir que los procesos
químicos del cemento se detengan, mientras que, el segundo
caso afectaría de manera directa la hidratación de la reacción
química del cemento con el agua.
Por otra parte, en la Tabla 4 se muestran los porcentajes de
contenido de aire presentes en las mezclas de hormigón. Si
bien el hormigón que se elaboró es sin inclusión de aire, para
el diseño y cálculo de la dosificación se tomó como
referencia un contenido de aire de 1.5 % de acuerdo a la
metodología descrita en la norma ACI 211.1.
El valor determinado de contenido de aire del hormigón
convencional elaborado es igual al valor teórico para el
diseño de la dosificación inicial, lo cual demuestra que, a
pesar de diseñar una mezcla de hormigón sin inclusión de
aire, es inevitable que no quede aire atrapado al momento de
mezclar los componentes.
De igual manera, el contenido de aire del hormigón con
ceniza se incrementó de la misma forma que se incrementó el
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porcentaje de sustitución de ceniza por el agregado fino, esto
es consecuencia del alto porcentaje de vacíos que tiene la
ceniza que alcanza un 87.61 %, provocando que se atrape
más aire en los poros de ésta.
3.2 Ensayos de resistencia a la compresión
La resistencia a la compresión (f´c) de las mezclas de
hormigón convencional y con cenizas fue determinada a
edades de 3, 7, 14, 28 días de curado, como se presenta en la
Tabla 5, la resistencia de diseño fue de 210 kg/cm2 y en la
Fig. 3 se muestran las curvas de endurecimiento
correspondientes.
Tabla 5. Resultado ensayo de resistencia a la compresión del hormigón
convencional y con ceniza a 3, 7, 14, 28 días de curado
Resistencia a la compresión (f´c = kg/cm2)
Edad (días)
HC C15 C20 C25 C30
3 75.28 91.60 81.26 77.77 71.66
7 132.47 138.23 125.64 106.78 100.75
14 190.36 186.08 169.60 119.33 111.52
28 208.37 202.79 182.61 144.36 137.62
HC: hormigón convencional
C30: hormigón con 30 % de ceniza
C25: hormigón con 25 % de ceniza
C20: hormigón con 20 % de ceniza
C15: hormigón con 15 % de ceniza
Los resultados obtenidos confirman que la resistencia a la
compresión del hormigón aumenta con la edad de curado
para todas las mezclas, pero también se cumple que a medida
que aumenta el porcentaje de sustitución de ceniza, la
capacidad resistente del hormigón disminuye respecto del
hormigón convencional para las distintas edades de curado.
Por otra parte, de las mezclas de hormigón con ceniza, las
mezclas con 15 % y 20 % de reemplazo, a diferencia de las
demás, obtuvieron una mayor ganancia de resistencia a los 3
y 7 días comparadas con la del hormigón convencional como
se muestra en la Fig. 3, luego de estas edades la resistencia
del hormigón con 15 % y 20 % de ceniza, a partir del día 14 y
7 respectivamente, disminuye respecto al hormigón
convencional, es decir, sigue aumentando en el tiempo pero
de forma gradual con valores menores al hormigón base.
Se puede evidenciar que al reemplazar el 15 % de ceniza por
agregado fino en el hormigón esta mezcla mantuvo un mejor
comportamiento de resistencia a la compresión, comparada
con las demás mezclas. Además, las sustituciones con 25 % y
30 % de ceniza por agregado fino no son aceptables ni
viables por cuanto generan una diferencia considerable
respecto de la resistencia del hormigón convencional a los 28
días de curado. Esto último está directamente relacionado con
la calidad, cantidad y reactividad de la adición, provocando
un aumento en la demanda de agua, seguido de una
disminución en la reacción puzolánica la cual retarda el
avance en el desarrollo de los productos de hidratación.
Valderrama, Torres y Mejía [29].
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240
210 36000
Resistencia a la compresión f´c=

curva resistencia a la Curva de

compresión hc
33000 deformación
180 30000 hormigón
curva resistencia a la convencional
150 27000

Esfuerzo( kgf)
compresión 15 % ceniza Curva de
24000 deformación
120
kg/cm^2

curva resistencia a la 21000 hormigón 15 %

compresión 20 % ceniza ceniza
18000
90 Curva de
curva resistencia a la 15000 deformación
compresión 25 % ceniza
60 12000 hormigón 20 %
9000 ceniza
curva resistencia a la
30 compresión 30 % ceniza 6000
Curva de
deformación
0 3000 hormigón 25 %
0 ceniza
0 3 6 9 12 15 18 21 24 27 30
0 1000 2000 3000 4000 Curva de
Edad (días) deformación
hormigón 30 %
Deformación (um/um) ceniza
Figura 3. Curvas de endurecimiento para los diferentes tipos de hormigón

Figura 4. Curvas Esfuerzo vs. deformación de los diferentes tipos de

3.3 Ensayos de módulo de elasticidad hormigones

En la Tabla 6 se presentan los resultados de módulo de 3.4 Ensayos de resistencia a la flexión

elasticidad obtenidos de la relación entre el esfuerzo y la
deformación unitaria para las diferentes formulaciones de La resistencia a la flexión es una medida de la resistencia a la
hormigón. tracción del hormigón y se la expresa con el Módulo Rotura
(MR), en la Tabla 7 se presentan los valores de módulo de
Tabla 6. Módulo de elasticidad para las diferentes mezclas de hormigón
rotura del hormigón convencional y con ceniza, a 28 días de
Tipo de hormigón Módulo de Elasticidad (GPa)
curado.
Convencional 24.51
15 % de ceniza 33.94 Para la National Ready Mixed Concrete Associaton-USA, el
módulo de ruptura oscila entre el 10 % y 20 % de la
20 % de ceniza 23.34
resistencia a la compresión, teniendo en cuenta su
25 % de ceniza 19.61 dependencia en cuanto al tipo, dimensiones y volumen del
30 % de ceniza 18.85 agregado grueso utilizado; sin embargo, la mejor correlación
para los materiales específicos es obtenida mediante ensayos
de laboratorio con los materiales dados y el diseño de la
Además, se puede evidenciar cómo el valor del módulo de
mezcla utilizado. NRCMA [21].
elasticidad va disminuyendo a medida que se aumenta va la
cantidad de sustitución de ceniza por agregado fino en la Tabla 7. Módulo de rotura para las diferentes mezclas de hormigón
dosificación de la mezcla, pero con 15 % de ceniza como Módulo de Disminución Relación
reemplazo, el valor del módulo de elasticidad supera el valor Tipo de
rotura del MR MR/f´c
del hormigón convencional, probablemente se debe a que la hormigón
(kg/cm2) (%) (%)
ceniza se hidrata rápidamente a tempranas edades y luego se Convencional 38.47 - 18.46
inhibe, dejando un centro no hidratado que se refleja en la 15 % de ceniza 33.16 13.8 16.35
disminución de la resistencia. Este centro no hidratado, no 20 % de ceniza 27.43 28.69 15.02
aporta a la ganancia de resistencia convirtiéndose en material 25 % de ceniza 25.80 32.93 17.87
de relleno inerte. 30 % de ceniza 24.05 37.48 17.48

La determinación del módulo de elasticidad cuando se trata
de materiales elásticos es considerado constante,
independiente del esfuerzo que se pueda aplicar siguiendo la
Ley Hooke; para el caso particular del hormigón, el módulo
de elasticidad se encuentra afectado por las microfisuras que
aparecen en la interface pasta-árido al aplicar una carga en
éste y que provocan la no linealidad de la curva al
comportarse como un pseudo-sólido, salvo en el tramo inicial
que si existe linealidad.
En la Fig. 4 se observa que, cuando la resistencia es menor se
logra tener líneas más inclinadas hacia el eje de la
deformación, indicando que el hormigón se comporta de
forma más dúctil con la inclusión de ceniza.
Los resultados obtenidos de resistencia a la flexión
normalmente se encuentran muy debajo de los valores de
resistencia a la compresión, pero son superiores a los valores
de resistencia a la tracción. . A su vez todos los valores de
relación entre el módulo de rotura respecto de la resistencia a
la compresión se encuentran en el rango establecido
anteriormente (10 % y 20 %), y son determinantes al
momento de aplicar este tipo de hormigón para elaborar
mampuestos o en su defecto vigas, elementos prefabricados o
postes.
De igual manera, en la Tabla 7 se observa el efecto de la
ceniza en la resistencia a la flexión del hormigón
convencional, la cual disminuye a medida que la tasa de

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reemplazo de la ceniza se incrementa, llegando a ser de
alrededor del 37 % y del 13.8 % menor con sustitución de
ceniza del 30 % y 15 % respectivamente.
3.5 Ensayos por tracción indirecta
El estudio realizado por Silva expone a la resistencia por
tracción indirecta (f´t) como una de las propiedades
fundamentales del hormigón y que se puede relacionar con la
resistencia a la compresión. Silva et al. De igual manera se
establece que la variación en esta propiedad se encuentra
entre 7 – 13 % del f´c. Gutiérrez [12].
Tabla 8. Resultados de resistencia por tracción indirecta y su comparación
con la resistencia a la compresión
Resistencia a la Relación
Tipo de hormigón tracción f´t/f´c
(kg/cm2) (%)
Convencional 23.66
15 % de ceniza 18.25
20 % de ceniza 14.56
25 % de ceniza 13.96
30 % de ceniza 13.12
Los valores de resistencia a la tracción del hormigón
convencional y con ceniza se presentan en la Tabla 8, a 28
días de curado, en ella se observa que a medida que aumenta
la cantidad de sustitución de ceniza por agregado fino, es
menor la resistencia a la tracción indirecta, siguiendo la
misma tendencia de la resistencia a la compresión.
Por otra parte, se ve que la relación entre la resistencia a la
tracción indirecta y la resistencia a la compresión se
encuentran en el rango establecido en bibliografía
especializada, lo cual comprueba el comportamiento del
material y que se realizaron de manera adecuada las pruebas.
Gutiérrez [12].
Además, en esta última se puede observar que existe rotura
con formación de cuña, estos tipos de fisuras se consideran
anómalas y se deben, en mucho, a que se incrementa el nivel
de resistencia, la edad del hormigón, el contenido de aire o en
su debido caso a agregados de menor resistencia provocando
propagación a través de éstos.
3.6 Determinación del esfuerzo por adherencia
El objetivo de este ensayo es determinar el esfuerzo de
adherencia resultante de aplicar una carga tensionante al
extremo de una barra embebida, respecto de la superficie de
la probeta de hormigón, para generar su desplazamiento hacia
afuera. La Tabla 9, resume los valores promedio de tres
mediciones para el ensayo de esfuerzo de adherencia del
hormigón convencional y con ceniza a 28 días.
Tabla 9. Resultados de esfuerzo de adherencia
11 Esfuerzo de adherencia
Tipo de Hormigón
9 (MPa)
8 Convencional 3.71
15 % de ceniza 3.58
10
20 % de ceniza 3.21
10
25 % de ceniza 2.98
30 % de ceniza 2.95
El esfuerzo a la adherencia para este caso se encuentra
asociado al deslizamiento que se produce en una barra de
acero corrugada de diámetro equivalente a 1.3 cm, es decir,
poseer un desplazamiento menor asociado a una mayor
fuerza de adherencia implica una adherencia de mejor
calidad. Otro factor a tener en cuenta en la afectación de los
resultados es la elaboración de la dosificación respecto a la
relación agua-cemento, en los hormigones con 30 % y 25 %
de ceniza existe un mayor consumo de agua debido a la
porosidad de la misma, por lo tanto, la mayor cantidad de
vacíos o aire atrapado podría llevar a la presencia de una
menor superficie de agarre.El trabajo presentado por Ruiz,
establece que la adherencia en el hormigón tiene un límite de
8.3 (MPa) según la norma ACI 318-08 [2], mientras que, para
un hormigón de 210 kg/cm2 de resistencia y barras menores a
32 mm de diámetro el Eurocódigo 2 [25] indica valores de
2.3 (MPa) como mínimo. Si se compara los valores
presentados en la Tabla 9 con los rangos citados, se evidencia
que el hormigón convencional y con ceniza elaborado para
este proyecto cumple con la norma establecida. Ruiz et al
[25].

3.7 Determinación de la velocidad sónica

Figura 5.Proceso de fisuramiento en tracción indirecta
Adicionalmente, se establece un análisis del tipo de fisuras
presente en las probetas después del ensayo de tracción
indirecta. En la Fig. 5 se puede observar que las fisuras se
inician en la parte central de la probeta (a), y se propaga
hacia los apoyos en la dirección de aplicación de la carga (b).
Una vez que la fisura central se ha extendido, aparecen
fisuras secundarias las cuales crecen desde el borde hacia el
interior de la probeta, paralela a la fisura principal (c).
Los valores obtenidos del ensayo de pulso ultrasónico
presentados en la Tabla 10 determinan que la calidad del
hormigón convencional es buena con una velocidad de 3861
m/s, si se observa los resultados obtenidos de velocidad
sónica para el hormigón con ceniza se evidencia que, la
calidad que se acerca más a la del hormigón convencional es
con 15 % de ceniza en sustitución de agregado fino 3619 m/s,
para porcentajes de 20 % y 25 % de ceniza es un hormigón
aceptable con valores de velocidad sónica comprendidos
entre 3600 m/s – 4500 m/s y para un 30 % de reemplazo de

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de Hormigón de Baja Resistencia
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ceniza es malo 2795 m/s, al ser comparados con la En la Fig. 6 se observa el desarrollo del peso específico del
bibliografía citada. Jiménez, García y Morán [19]. hormigón con y sin ceniza evidenciando una tendencia de
disminución a medida que aumenta el porcentaje de
Tabla 10. Calidad del hormigón para rangos de velocidad de pulso sustitución de ceniza por agregado fino respecto del
ultrasónico
hormigón sin ésta, el valor de pesos específico en condición
Velocidad sónica
Tipo de
(m/s)
Calidad del hormigón seca, saturada (S.S.S), después de inmersión y ebullición
hormigón
Ensayado Referencia Ensayado Referencia
disminuyeron de 2295 kg/m3 a 2216 kg/cm3, 2308 kg/cm3 a
Convencional 3861 >4500 Bueno Excelente 2266 kg/cm3 y de 2273 kg/cm3 a 2184 kg/cm3
15 % de respectivamente como se observa en la Tabla 11.
3619 3600 - 4500 Bueno Bueno
ceniza
20 % de Un factor del cual depende el peso específico del hormigón
3296 3000 - 3600 Aceptable Aceptable
ceniza es la proporción de áridos que componen la mezcla, ya que
25 % de poseen distintas densidades, en el caso particular de este
3066 2100 - 3000 Aceptable Malo
ceniza estudio: agregado fino y grueso (2310 kg/cm3; 2540 kg/m3).
30 % de
2795 <2100 Malo Muy malo
Para un hormigón con agregados de naturaleza determinada,
ceniza el peso específico se ve afectado por la cantidad de poros en
la matriz del cemento, es decir, el aire arrastrado y el aire
Estos resultados se deben fundamentalmente a que el valor de atrapado en el hormigón.
la velocidad sónica se ve afectada por el contenido de aire; el
tipo, cantidad y tamaño máximo del agregado, además del Los valores de porcentaje de poros presentados en la Tabla
contenido de cavidades y la estructura de los poros del 11 se incrementan a medida que aumenta el porcentaje de
hormigón, demostrando así que al colocar mayor cantidad de ceniza de 1.895 % a 3.211 %, justificable por la porosidad
una ceniza con altos porcentajes de vacíos (87.61 %) como lo que presenta la ceniza (87,16%) provocando de igual manera
es la utilizada en este proyecto existirá afectación en la que exista también un aumento en el porcentaje de absorción
porosidad del hormigón, por consiguiente a la propiedad de agua de 0.822 % a 1.455 %, adicional a los valores
ensayada y a la calidad del producto final. presentados en la Tabla 11, se grafican los incrementos del
porcentaje de volumen de poros y absorción de agua en la
3.8 Determinación del peso específico y absorción de agua Fig. 7.

Tabla 11. Resultados de peso específico, absorción de agua y volumen de

poros para los diferentes tipos de hormigón 4,000
Volumen de vacíos
Absorción de agua

Peso específico (kg/m3)

después 3,000
Absor. Volumen
Tipo de de Absorción
En de agua de poros
(%)

hormigón S.S.S inmersión 2,000 de agua

seco (%) (%)
y de
ebullición 1,000 volumen de
Convencional 2295 2308 2273 0.822 1.895 huecos
15 % de 0,000
2272 2301 2248 1.073 2.451 0
ceniza 15 20
20 % de 25 30
2268 2281 2241 1.206 2.732
ceniza Cantidad de ceniza (%w/w)
25 % de Figura 7. Influencia de porcentaje de ceniza en la absorción de agua y
2241 2274 2209 1.399 3.136
ceniza volumen de huecos
30 % de
2216 2266 2184 1.455 3.211
ceniza El volumen de poros generado pudo ser producto de la
relación agua - cemento en la elaboración del hormigón,
debido a que cuanto mayor es esta relación se obtiene un
2320 hormigón más poroso.
peso
2300 específico
2280 después de
Densidad (kg/m3)

inmersión y 3.9 Resultados del test de lixiviación TCLP de las mezclas de

2260 ebullición hormigón con ceniza para el control ambiental
Peso
2240
específico
2220 s.s.s Los datos que se presentan en la Tabla 12 corresponden al
2200 test TCLP de las mezclas de hormigón con 20 %, 15 %
2180 Peso
específico (dosificación óptima), 10 % de ceniza y ceniza en estado
2160 en seco libre. Cuando se habla de dosificación óptima, se usa como
0 10 20 30 40
referencia a la propiedad mecánica más importante del
Cantidad de ceniza (%w/w) hormigón que es la resistencia a la compresión, para la cual
dicha mezcla desarrolló de manera favorable esta propiedad
Figura 6.Influencia del porcentaje de ceniza en el peso específico acercándose al valor del hormigón convencional. Por lo tanto,

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 Benavides G.*; Luna G.*; Montenegro L.*
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la mezcla con 20 % de ceniza representa un valor inferior y la peligrosos correspondiente a la Ordenanza No. 404 del
mezcla con 10 % de ceniza la cual fue adicional y exclusiva Distrito Metropolitano de Quito [27].
para esta comparación representa un valor superior de
resistencia a la compresión. De acuerdo a lo mencionado en el párrafo anterior, se podría
pensar en verter directamente la ceniza a los rellenos de
Tabla 12. Comparación del extracto lixiviado de la ceniza libre respecto del seguridad, sin embargo una acumulación de la concentración
hormigón con 10 %, 15 % y 20 % de ceniza
de metales y una posible lixiviación hacia el agua subterránea
Contenido de extracto lixiviado (mg/L) Límite
máximo
de éstos, representaría un peligro. Por lo tanto, se hace
Hormigón
Elemento Ceniza
permisible
necesario realizar un tratamiento previo.
libre C10 C15 C20
(mg/L)2
Arsénico <0.010 <0.005 <0.005 <0.005 5.0 Entre las consideraciones a tomar en cuenta para valorar los
Bario 11.000 0.580 0.280 0.604 100.0 factores que pueden afectar el encapsulamiento y en
Cadmio <0.020 <0.001 <0.001 <0.001 1.0 consecuencia la lixiviación de los metales pesados se
Cromo 1
encuentra: la superficie específica que se forma en la base del
<0.050 <0.078 0.0051 0.055 5.0
Total silicato de calcio (C-S-H), ya que permite la absorción y la
Mercurio 0.007 <0.001 <0.001 <0.001 0.2 adsorción de los iones; y una alcalinidad elevada que ayuda a
Níquel 0.460 0.028 0.063 0.073 5.0 la precipitación de los hidróxidos insolubles, teniendo en
Plata <0.010 <0.001 <0.001 <0.001 5.0 cuenta que puede existir una disminución de la alcalinidad
Plomo 0.230 <0.005 <0.005 <0.005 5.0 relacionado con la cantidad de cemento utilizado y del
Selenio <0.010 <0.010 <0.010 <0.010 1.0 período de encapsulado como se reportó en el estudio de
1
Representa la concentración de cromo hexavalente de la ceniza en estado libre Rozumová, en la estabilización de cenizas de fondo
2
Norma Técnica de Desechos Peligrosos y Especiales de la Ordenanza 404 del Distrito
Metropolitano de Quito generadas en el proceso de incineración de residuos
peligrosos. Rozumová et al [24].
Como se observa en la Tabla 12, tanto para la ceniza en
estado libre como el hormigón con porcentaje de 10 %, 15 % 100%
concentración de bario y

y 20 % de ceniza, los resultados del análisis TCLP

demuestran que, las concentraciones de arsénico, cadmio,
Disminución de la

95%
plata y selenio se encuentran por debajo del nivel mínimo de
niquel %

detección del equipo, es decir, concentraciones menores a 90%

(0.010 y 0.005 mg/L) para el arsénico, (0.020 y 0.001 mg/L)
85%
para el cadmio, (0.010 y 0.001 mg/L) para la plata y (0.010
mg/L) para el selenio. 80%

Para la concentración de cromo se presentan, de igual manera 75%

CL C10 C15 C20
valores por debajo del nivel mínimo de detección, tanto para
Bario 100% 94,73% 97,45% 94,51%
la ceniza en estado libre como para el hormigón con 10 % de
niquel 100% 93,91% 86,30% 84,13%
ceniza. Además, la concentración de cromo es superior en las
mezclas de hormigón respecto de la ceniza en estado libre, Figura 8.Porcentaje de retención de los metales bario y níquel después del
debido a que esta última se reportó como cromo hexavalente proceso de encapsulación
y no total. A diferencia del mercurio y plomo, cuyas
Para el caso particular de este proyecto todas las muestras de
concentraciones presentan valores por debajo del nivel
hormigón con ceniza se tomaron a 28 días curado, por lo
mínimo (0.001 y 0.005 mg/L) respectivamente, en los
tanto la precipitación de los metales como hidróxidos
hormigones con 10 %, 15 % y 20 % de ceniza.
insolubles se debió principalmente al pH medido del extracto
TCLP, el cual fue de 12.0 cuando se trabajó con 10 %, 15 %
Por último, para el bario y el níquel sí se pudo evidenciar con
y 20 % de ceniza.
valores puntuales como disminuyeron las concentraciones en
el extracto lixiviado después del proceso de estabilización
4. CONCLUSIONES
con hormigón. En la Fig. 8, se observa como varió el
porcentaje de encapsulación para estos dos metales, con una
La ceniza proveniente del proceso de incineración en bruto
particularidad para el hormigón con 10 % de ceniza, del cual
de residuos industriales se cataloga como residuo no
se esperaba un valor mayor que el reflejado en el hormigón
peligroso según la Norma Técnica de Desechos Peligrosos y
con 15 % de ceniza para el bario.
Especiales de la Ordenanza 404 del Distrito Metropolitano de
Quito mediante el análisis de toxicidad TCLP realizado a la
De lo anterior, si bien no se obtuvo valores puntuales de la
ceniza en estado libre, el cual determinó que las
concentración de arsénico, cadmio plata, selenio, plata y
concentraciones de arsénico, bario, cadmio, cromo
mercurio a diferencia del bario y el níquel, sin embargo, se
hexavalente, mercurio, níquel, plata, plomo y selenio en la
puede observar que el efecto de la encapsulación de la mezcla
ceniza libre estuvieron por debajo de los límites permisibles.
de hormigón sobre la ceniza es efectivo y, al igual que la
Sin embargo, existió una concentración de bario en la ceniza
ceniza en estado libre, se cumple con lo establecido en la
(11.00 mg/L) que comparada con el resto de metales pesados
Resolución N0. 002-SA-2014: Norma Técnica de desechos

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de Hormigón de Baja Resistencia
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cuyo nivel es inferior al límite máximo permisible, esta
concentración de bario fue superior.
Dentro de la caracterización química de la ceniza, mediante
la norma ASTM C618 se comprobó que ésta es de tipo C,
cumpliendo con un mínimo del 50 % en la suma de los
compuestos: oxido de silicio, óxido de hierro y óxido de
aluminio, los cuales representan un 58.1 % de la composición
total de la misma.
Las propiedades determinadas en la caracterización física de
la ceniza son: 2300 kg/m3; 930 kg/m3; 87.61 %; 17.16 y
1.52 (mm) correspondientes a la densidad real, densidad
aparente, porcentaje de vacíos, humedad, y granulometría
(d80) respectivamente. Verificando que la ceniza puede
utilizarse como reemplazo del agregado fino, ya que su
tamaño de partícula es menor a éste 2.36 (mm) y cumple con
el tamaño recomendado en la elaboración de hormigón,
menor a 5 (mm).
La mezcla de hormigón con 15 % de ceniza tuvo mejor
comportamiento en las propiedades ensayadas comparada
con el hormigón convencional. Además, se demostró que al
reemplazar una mayor cantidad de agregado fino por ceniza
se afecta considerablemente las propiedades mecánicas del
hormigón principalmente la resistencia a la compresión junto
a la deformación del mismo. Es así que, la resistencia a la
compresión y módulo de elasticidad fueron equivalentes a
202.79 kg/cm2 y 33.94 (GPa) respectivamente cuando se
trabajó con dicha mezcla, comparada con el hormigón
convencional con valores correspondiente a 208.37 kg/cm2 y
24.51 (GPa).
El tratamiento de encapsulación de las cenizas por medio de
la elaboración de mampuestos de hormigón, demostró la
eficiencia del mismo al reducir la concentración de metales
en el lixiviado hasta un 97.45 % para el bario y 93.91 % para
el níquel, para los metales: arsénico, cadmio, cromo,
mercurio, plata, plomo y selenio existieron concentraciones
por debajo del nivel mínimo de detección del equipo. Sin
embargo, se evidencia la acción estabilizante del mecanismo.
El resultado de este proceso busca reducir el impacto
ambiental mediante: la reducción de materias primas
requeridas para la elaboración de mampuestos de hormigón,
elaboración de materiales compuestos a partir de residuos
sólidos, y buscará otras alternativas de disposición final para
este tipo de residuos. Además, si no se realizara el proceso de
encapsulación, implicaría un costo de 0.60 USD/kg de ceniza
tratada por un gestor calificado.
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