Măsurare și control

Complexitatea și precizia ridicată a pieselor din industria auto și nu numai dublată de folosirea aproape
generalizată a tehnicilor de prelucrare CNC, impun folosirea unor procese de măsurare dimensională
adecvate ca timp de reacție, erori de măsurare și mai ales generarea unor rapoarte de măsurare ușor de
utilizat pentru setarea corecțiilor posibile sau pentru evaluări statistice ale proceselor.
Aceste cerințe sunt realizate prin folosirea pe scară largă a mijloacelor de măsurare dimensională
digitale de la cele mai simple (șublere, micrometre, aparate pneumatice) până la cele mai complexe
cum ar fi:
 coloane de măsurare digitale (măsurare dimensiuni)
 scanere optice automate (măsurare rapidă dimensiuni, bătaie și coaxialități piese de revoluție)
 profilografe și rugozimetre digitale (profile 2D - raze, unghiuri, distanțe și rugozități în toate
sistemele standardizate)
 formtester digital (abateri de formă – planeități, circularități, cilindricități)
 CMM-uri manuale portabile (măsurare 3D condusă prin soft-piese și construcții sudate de
dimensiuni mari)
 CMM-uri automate (măsurare 3D prin programe de măsurare CNC, abateri dimensionale, de formă,
de poziție)
 CMM automat specializat pe măsurarea abaterilor geometrice specifice roților dințate
 scanner laser pentru evaluarea abaterilor de planeitate și imperfecțiuni superficiale <3µ
La măsurarea unei piese, în cazul în care se folosesc tehnici eficiente de palpare, pot fi eliminate multe
din cauzele uzuale ce generează apariţia erorilor. În cadrul măsurărilor metrologice, mai ales în cazul în
care nu dispunem de modelul CAD al piesei, palparea ar trebui realizată perpendicular pe suprafaţa de
măsurat, urmând direcţia normalei la punctul ce urmează a fi numerizat. Ideal, deviaţia de la direcţia
optimă cu care palparea poate fi realizată în condiţii acceptabile, ar trebui să fie de maxim 20°.
 1. ECHIPAMENTELE DE MĂSURARE ÎN COORDONATE

Toate domeniile din cadrul industriei au nevoie de o multitudine de echipamente cu ajutorul

cărora să se poată realiza verificarea calitativă a produselor rezultate în urma procesului de
producţie. Echipamentele cele mai des întâlnite în cadrul operaţiilor de control a pieselor de mare
complexitate la care sunt necesare precizii de ordinul micrometrilor, sunt maşinile de măsurare în
coordonate (MMC) despre care se poate spune că au devenit o obişnuinţă în laboratoarele de
metrologie. Mai nou, echipamente precum braţele de măsurare devin tot mai des utilizate datorită
volumului mare de lucru pe care îl pot acoperii precum şi a mobilităţii ridicate.

Maşina de măsurare în coordonate MMC-ul este un sistem de măsurare fiabil şi precis, compus din
traductoare electronice, de un program de achiziţie a datelor şi de un sistem informatic. Principiul de
funcţionare a unei MMC este de a înregistra punctele de contact dintre palpator și piesă. Aceste puncte
sunt localizate şi înregistrate de sistemul referenţial al maşinii. Sunt folosiţi diferiţi algoritmi pentru
calculul datelor în scopul determinării poziţiei şi amplasării caracteristicilor geometrice ale piesei.

2. PRINCIPIILE DE MĂSURARE

Există numeroase metode pentru achiziţia informaţiei cu privire la forma piesei, ele bazându-se
pe tehnologii diferite. Cele mai întâlnite metode utilizează, pentru digitizarea unei suprafeţe, capete
de măsurare pe care sunt montate palpatoare cu contact şi fără contact. Scanarea 3D este o metoda
prin care măsurătorile fizice ale unui obiect sunt transformate în format digital, într-un mod
organizat, rezultând ceea ce se numeşte de obicei date 3D de scanare sau nor de puncte. Odată ce
datele de scanare pot fi accesate în format digital, pot fi determinate toate dimensiunile obiectului
fizic.
2.1 Achiziţia datelor cu ajutorul sistemelor de măsurare cu contact

Scanarea cu contact a unei suprafeţe este un procedeu realizat pe maşinile de măsurare în coordonate
prin intermediul căruia, cu ajutorul palpatoarelor cu contact, se digitizează suprafaţa fizică a piesei
de măsurat. Scanarea unei suprafeţe prin contact cu declanşare, este cea mai întâlnită metodă de
digitizare a suprafeţelor, prin contact mecanic. În figura 2.1 se poate observa ansamblul de măsurare
constituit dintr-un cap de măsurare, un palpator în continuarea căruia se află vârful de palpare care
este format dintr-o tijă metalică ce are în capăt o bilă de rubin cu un diametru bine determinat.
Palparea unui punct constă în atingerea piesei cu bila din capătul vârfului de palpare, menţinând o
viteză de înaintare constantă. Contactul între bilă si piesă generează un semnal electric ce provoacă
citirea şi înregistrarea poziţiei axelor maşinii ce ne permite să aflăm coordonatele punctului măsurat.
Fig. 2.1 Ansamblu de măsurare cu contact discret: 1 – cap de măsurare; 2 – element de adaptare a
palpatorului; 3 – palpatorul; 4 – vârful de măsurare; 5 – bila de rubin; Scanarea cu contact continuu a
unei suprafeţe se realizează cu ajutorul unui palpator activ, prin intermediul căruia se asigură achiziţia
punctelor în mod continuu deoarece vârful de palpare rămâne în contact cu suprafaţa pe tot parcursul
procesului de scanare.

3. MĂSURAREA SUPRAFEŢELOR UTILIZÂND SCANAREA CU

CONTACT

La măsurarea suprafeţelor utilizând metodele de scanare prin contact, punct cu punct, lucrul cel
mai important care poate influenţa precizia, constă în folosirea metodelor corespunzătoare pentru
palparea suprafeţei. Maşinile de măsurare în coordonate achiziţionează datele în urma atingerii
piesei cu un palpator ce poate să măsoare prin contact continuu sau prin declanşare. La măsurarea
unei piese, în cazul în care se folosesc tehnici eficiente de palpare, pot fi eliminate multe din cauzele
uzuale ce generează apariţia erorilor. În cadrul măsurărilor metrologice, mai ales în cazul în care nu
dispunem de modelul CAD al piesei, palparea ar trebui realizată perpendicular pe suprafaţa de
măsurat, urmând direcţia normalei la punctul ce urmează a fi numerizat. Ideal, deviaţia de la direcţia
optimă cu care palparea poate fi realizată în condiţii acceptabile, ar trebui să fie de maxim 20° .

3.2. Probleme şi erori întâlnite la măsurarea cu contact

În cadrul măsurării se întâlnesc situaţii în care avem nevoie de precizia maximă oferită de
palpator în combinaţie cu maşina de masurare şi este important de ştiut care sunt direcţiile optime
de palpare pentru respectarea exigenţelor procesului metrologic. Digitizarea punctelor pe direcţii
 perpendiculare pe axa vârfului de palpare, are cea mai bună repetabilitate în comparaţie cu
digitizarea pe alte direcţii raportate la axa vârfului de palpare (Fig 3.2).

Fig. 3.2 Direcţiile întâlnite la palpare: a) măsurarea pe direcţie perpendiculară pe axa vârfului de palpare
(recomandată); b), c), d) măsurarea pe alte direcţii raportat la axa vârfului de palpare (nerecomandată)

CAPITOLUL 4 INFLUENŢA GEOMETRIEI SUPRAFEŢELOR

COMPLEXE ASUPRA PARAMETRILOR MĂSURĂRII ÎN
COORDONATE

4.1 INTRODUCERE

Având în vedere definiţia analitică a unei suprafeţe şi luând în considerare exprimarea

numerică, s-a dezvoltat în cele ce urmează un studiu privind influenţa geometriei suprafeţelor
complexe asupra parametrilor măsurătorilor în coordonate (poziţionarea palpatorului după normala
în punctul de măsurare şi alegerea pasului de măsurare în funcţie de curburile suprafeţelor
complexe).

4.2. POZIŢIONAREA PALPATORULUI MAŞINII DE MĂSURARE

ÎN COORDONATE ÎN FUNCŢIE DE NORMALA LA SUPRAFAŢĂ
ÎN PUNCTUL DE MĂSURARE
Precizia la măsurarea în coordonate a suprafeţelor complexe depinde şi de poziţia palpatorului în
raport cu această suprafaţă deoarece, direcţia de numerizare trebuie să fie cât mai aproape de
normala dusă la momentul respectiv în punctul de măsurare.

CAPITOLUL 5 CERCETĂRI EXPERIMENTALE PE MAŞINILE DE

MĂSURARE ÎN COORDONATE LA MĂSURAREA CU CONTACT

5.1. OBIECTUL ŞI OBIECTIVELE CERCETĂRILOR

EXPERIMENTALE LA MĂSURAREA CU CONTACT

Cercetările experimentale în cadrul măsurărilor cu contact s-au axat pe numerizarea 3D a

suprafeţelor ce compun piese cu geometrie complexă. În industrie şi cercetare, piesele cu geometrie
complexă sunt des întâlnite acestea necesitând un control dimensional riguros întrucât fac parte din
sisteme care funcţionează în condiţii de precizie, temperatura, viteză şi uzură extreme (unul sau mai
mulţi din aceşti parametrii). De aceea ca obiect al acestei cercetări s-au ales o piesă ce provine dintr-
un sistem hidraulic care intră în componenta unei masini de injectat mase plastice pentru industria
auotomive, executată după un model CAD, are ca destinaţie exclusiv cercetarea. Scopul cercetării
experimentale a fost analizarea procesului de măsurare prin contact a piesei de studiu prin
determinarea elementelor care face dificil controlul dimensional. Aceste elemente apar destul de
des, ele fiind în legătură directă cu limitările şi dezavantajele acestui tip de determinări.

5.2. ECHIPAMENTELE UTILIZATE LA CERCETĂRILE PRIVIND

MĂSURAREA PRIN CONTACT

Pentru realizarea cercetărilor experimentale s-au utilizat o serie de echipamente de sine stătătoare
sau interconectate. Echipamentele din dotarea laboratoarelor (din cadrul universităţii Politehnica
din Timișoara, folosite pentru această cercetare, au un grad înalt de performanţă, multe de acest gen
regăsindu-se şi în majoritatea laboratoarelor din cadrul companiilor de renume din industrie . Astfel,
la numerizarea 3D prin contact a corpului de pompa au fost folosite următoarele echipamente:
maşina de măsurare în coordonate DEA Global Performance, COORD3 MC 16, Metris C3 V, capul
de măsurare PH 10 M, palpatorul TP 20, extensii şi vâfuri de palpare.

5.3. PROGRAMELE DE MĂSURARE

Realizarea măsurătorilor este un proces foarte complex iar pentru a se obţine eficienţă maximă, este
necesară utilizarea unui program de măsurare care să realizeze legătura şi comunicarea între
utilizator şi măsurarea în coordonate. În timpul cercetării experimentale, pentru efectuarea
determinărilor şi analizarea acestora, s-au utilizat programe de măsurare diferite şi anume

5.4. DETERMINĂRILE EXPERIMENTALE

Determinările experimentale au fost realizate pe parcursul a două etape în cadrul cărora s-a avut în
vedere într-o primă fază măsurarea numerică cu contact a modelului experimental 1 (măsurare fără
existenţa modelului CAD) iar în cea de a doua fază, măsurarea cu contact a modelului experimental
2 (măsurare pe baza modelului CAD). 4.4.1. Măsurarea cu contact a modelului experimental 1
Măsurarea va fi îndreptată cu preponderenţă înspre zona palelor, ele fiind elementele cele mai
importante, a căror geometrie influenţează direct performanţa şi comportamentul optim al turbinei.
Inspecţia unei pale constă în scanarea cu contact a celor 2 feţe, extradosul şi intradosul (Fig. 4.1).
Fiind un model cu un grad înalt de complexitate, numerizarea a necesitat multă atenţie, rezultând
astfel un proces care a necesitat un timp îndelungat. Determinările s-au efectuat în condiţii optime,
valorile parametrilor ambientali încadrânduse între limitele impuse în manualul de utilizare al
maşinii [C5]. Turbina aleasă pentru cercetările experimentale provine de la un motor cu ardere
internă. Partea scanată este rotorul, adică zona de evacuare a gazelor arse şi care conţine un număr
de 13 pale.