Diseño Atricionador

Universidad de Costa Rica
Facultad de Ingeniería
Escuela de Ingeniería Mecánica
Optimización de un atricionador abrasivo para la producción de arena tipo A
Proyecto de graduación sometido a consideración de la Escuela de Ingeniería

Mecánica como requisito final para optar al grado de Licenciatura en Ingeniería
Mecánica
Elaborado por:
Jiménez Murillo, Isaías A83287

Guevara Víquez, Natalia A82867
Venegas Vargas, Aristides A86891
Ciudad Universitaria Rodrigo Facio

San José, Costa Rica
Julio, 2014
TRIBUNAL EXAMINADOR
Representante de la Escuela de Ingeniería Mecánica

lng. Juan Carlos Chaves de Oña. Dr.
Asesor Director
lng. Juan Gabriel Monge Gapper, M.Sc.
Asesor Interno
lng. Héctor Villacís Villacís, MBA
Asesor Interno
lng. Raziel Farid Sanabria Sandí, M.Sc.
Coordinador de Trabajos Finales de Graduación

lng. Marco Calvo Vargas, MBA
¡¡
Agradecimientos
Aristides
Agradezco a Dios por darme la salud y las fuerzas para salir adelante después
de una difícil prueba, a mi madre que siempre estuvo ahí desde un inicio, a todos
los profesores y personal de la empresa SICA S.R.L que colaboraron de una u
otra forma y en especial a “Ji” y “Ña” por su gran compañerismo y paciencia.
Isaías
Agradezco a mis padres por enseñarme la importancia de la educación y la

humildad, a mis hermanos les agradezco el apoyo brindado. Agradezco al
personal de SICA S.R.L. por vernos como colegas y a mis compañeros Natalia
y Aristides, por el mutuo aprendizaje, además por estar ahí en los buenos y
malos momentos; finalmente, agradezco a mis profesores por enseñarme que la
mejor herramienta de un ingeniero no es una computadora, una calculadora o
una tableta electrónica sino que es la imaginación.
Natalia
Agradezco a mi madre por el apoyo continuo, su protección y los valores

enseñados, a mi familia por sus aprendizajes en todo momento. Agradezco a mis
compañeros Aristides e Isaías por el apoyo y la perseverancia de continuar, a
los profesores y profesoras por las enseñanzas brindadas en las clases y fuera
de estas, y al personal de la empresa SICA S.R.L. por su colaboración. Por
último, agradezco a Dios, por hacerme valorar a las personas y seres queridos
que me ayudaron a convertirme en la persona que soy.
iii
Dedicatoria
A nuestros padres
Don Isaías y Doña María Elena,
Doña Aurea y
Doña Marlene.
A nuestras familias y
A Dios.
iv
Índice general
Índice general ..................................................................................................... v

Índice de Cuadros ............................................................................................ xiii
Índice de Ilustraciones ...................................................................................... xiv
Nomenclatura ................................................................................................... xvi
Unidades de medida ........................................................................................ xix
Glosario ............................................................................................................ xxi
1. Introducción .................................................................................................... 2
1.1. Generalidades ............................................................................................................... 2
1.2. Justificación ................................................................................................................... 2
1.3. Objetivos ....................................................................................................................... 3
1.3.1. Objetivo general .................................................................................................... 3
1.3.2. Objetivos específicos ............................................................................................. 3
1.4. Alcances......................................................................................................................... 4
1.5. Limitaciones .................................................................................................................. 5
1.6. Metodología .................................................................................................................. 5
2. Procesos actuales en la empresa SICA S.R.L. ............................................... 7
2.1. Constituyentes del Grupo Vidriero Centroamericano .................................................. 7
2.2. Normativa interna de la empresa SICA. S.R.L................................................................ 7
2.3. Proceso de obtención de la arena sílica ........................................................................ 8
2.3.1. Mina .................................................................................................................... 10
2.3.2. Trituración y lavado ............................................................................................. 10
2.3.3. Atrición abrasiva.................................................................................................. 11
2.3.4. Secado y magnetos.............................................................................................. 13
2.3.5. Embarque ............................................................................................................ 14
2.4. Pruebas realizadas por la empresa ............................................................................. 14
2.4.1. Variación de la velocidad de rotación ................................................................. 14
2.4.2. Sustitución del material que recubre las aspas................................................... 15
2.4.3. Métrica del impacto de las variaciones ............................................................... 16
3. Generalidades de la arena sílica en la industria del vidrio ............................ 19
3.1. Constituyentes para la fabricación del vidrio .............................................................. 19
3.2. Propiedades de la arena sílica ..................................................................................... 20
3.3. Minerales que afectan negativamente el proceso de atrición ................................... 21
3.3.1. Pirita .................................................................................................................... 21
v
3.3.2. Cineritas............................................................................................................... 22
3.3.3. Ferromagnesianos ............................................................................................... 23
3.3.4. Tobas ................................................................................................................... 23
3.4. Especificación de arena sílica para la fabricación de vidrio ........................................ 24
3.4.1. Composición química según la norma BS 2975:1988 ......................................... 25
3.4.2. Composición química según la norma ATBIAV Brasil .......................................... 26
3.4.3. Composición química según requerimientos de SICA S.R.L. ............................... 27
3.5. Características granulométricas de la arena. .............................................................. 29
4. Dinámica de la interacción de la arena en el atricionador abrasivo .............. 34
4.1. Materiales de elementos en contacto friccionante con la arena ............................... 34
4.1.1. Cuerpo exterior de las aspas ............................................................................... 34
4.1.2. Pruebas realizadas al poliuretano ....................................................................... 35
4.1.3. Material del alma ................................................................................................ 38
4.1.4. El arado................................................................................................................ 39
4.1.5. Vástago, portaaspas y tapas de las aspas ........................................................... 40
4.2. Fricción y desgaste de material ................................................................................... 41
4.2.1. Efecto de la fricción en el proceso de depurado. ................................................ 41
4.3. Efecto del desgaste en el proceso de depurado. ........................................................ 43
4.3.1. Desgaste por adherencia. .................................................................................... 44
4.3.2. Desgaste por abrasión. ........................................................................................ 44
4.3.3. Desgaste por ludimiento. .................................................................................... 45
4.3.4. Desgaste por fatiga superficial. ........................................................................... 46
4.3.5. Desgaste por erosión........................................................................................... 47
4.3.6. Desgaste corrosivo. ............................................................................................. 47
5. Principios de influencia al proceso de depuración ........................................ 48
5.1. Impacto de los parámetros en el proceso de atrición abrasiva .................................. 50
6. Resultados de pruebas realizadas en el atricionador prototipo. .................... 58
6.1. Variación de la geometría del rotor con arena tipo A................................................. 58
6.1.1. Generalidades del procedimiento. ...................................................................... 58
6.1.2. Análisis de resultados con geometrías de rotor AN, AA y AG ............................. 59
6.1.3. Análisis de la velocidad crítica y su influencia en la potencia ............................. 65
6.2. Cotejo de eficiencias del atricionador prototipo con el real. ...................................... 67
6.3. Pruebas realizadas con arena tipo B ........................................................................... 70
6.4. Pruebas modificando el proceso de separación magnética........................................ 77
vi
7. Modelo de predicción de la potencia ............................................................. 82
7.1. Parámetros para la conformación de grupos adimensionales.................................... 83
7.1.1. Velocidad de contacto (Vc), largo del aspa (L) y velocidad angular del rotor (ωr)
83
7.1.2. Densidad de la arena (ρ), masa de arena suministrada (m), altura del tambor (H)
y diámetro del tambor (D) .................................................................................................. 84
7.1.3. Espesor de contacto (a) ....................................................................................... 86
7.1.4. Aceleración gravitacional (g) ............................................................................... 86
7.2. Conformación de los números adimensionales para el modelo ................................. 86
7.2.1. Desarrollo del número adimensional Ña ............................................................. 88
7.2.2. Desarrollo del número adimensional Ji ............................................................... 90
7.3. Correlaciones gráficas de grupos adimensionales ...................................................... 92
7.4. Utilización del gráfico de similitud de variables .......................................................... 96
7.5. Calibración por proporciones y el modelo de similitud .............................................. 98
8. Diseño mecánico......................................................................................... 100
8.1. Condiciones de diseño. ............................................................................................. 101
8.2. Geometría propuesta del aspa .................................................................................. 104
8.3. Verificación del número de bandas .......................................................................... 106
8.4. Selección del diámetro de las poleas ........................................................................ 111
8.5. Comprobación de la condición de falla del eje del rotor .......................................... 114
8.6. Comprobación de falla de los cojinetes .................................................................... 122
8.7. Comprobación de falla del pin del aspa .................................................................... 124
8.8. Resumen de estados de esfuerzo ............................................................................. 125
9. Consideraciones de costos y retorno esperado .......................................... 127
9.1. Interpretación de los indicadores económicos TIR y VAN ........................................ 127
9.2. Consideraciones de operación del proyecto ............................................................. 128
10. Conclusiones ........................................................................................ 133
11. Recomendaciones ................................................................................ 139
12. Bibliografía............................................................................................ 141
Anexos ........................................................................................................... 145
A. 1. Procedimiento para la realización de las pruebas ............................. 145
Proceso de desarrollo de pruebas......................................................................................... 145
Instrumentos ......................................................................................................................... 145
Preparación ........................................................................................................................... 145
Recolección ........................................................................................................................... 146
vii
Atrición .................................................................................................................................. 147
Lavado ................................................................................................................................... 148
Secado ................................................................................................................................... 149
Enfriado ................................................................................................................................. 149
Separación magnética ........................................................................................................... 149
Análisis de rayos X ................................................................................................................. 150
A. 2. Parámetros en la configuración del modelo de la predicción ............ 151
A. 3. Pruebas con arena A (4 de julio y 5 de julio, 2013) ........................... 153
I. Pruebas realizadas con el aspa normal (AN) ................................................................. 153
1. Velocidad I (VI) .......................................................................................................... 153
2. Velocidad II (VII) ........................................................................................................ 155
II. Pruebas realizadas con el aspa ancha (AA) ................................................................... 157
1. Velocidad I (VI) .......................................................................................................... 157
2. Velocidad II (VII) ........................................................................................................ 159
III. Pruebas realizadas con el aspa gruesa (AG) .............................................................. 161
1. Velocidad I (VI) .......................................................................................................... 161
2. Velocidad II (VII) ........................................................................................................ 163
A. 4. Calibración atrición prototipo respecto al real (16 de julio al 24 julio,
2013) 165
1. Velocidad I (VI) .............................................................................................................. 165
a. Datos recopilados ...................................................................................................... 165
b. Resumen de resultados ............................................................................................. 165
c. Comparación resultados obtenidos por los autores con los de la empresa ............. 165
2. Velocidad II (VII) ............................................................................................................ 166
a. Comparación resultados obtenidos por los autores con los de la empresa ............. 166
3. Velocidad III (III)............................................................................................................. 167
b. Datos recopilados ...................................................................................................... 167
c. Resumen de resultados ............................................................................................. 167
d. Comparación resultados obtenidos por los autores con los de la empresa ............. 167
4. Velocidad IV (IV) ............................................................................................................ 168
viii
5. Velocidad V (V) .............................................................................................................. 169
6. Velocidad VI (VI) ............................................................................................................ 170
7. Velocidad VII (VII) .......................................................................................................... 171
8. Velocidad VIII (VIII) ........................................................................................................ 172
9. Velocidad IX (IX) ............................................................................................................ 173
10. Velocidad X (X) .......................................................................................................... 174
11. Velocidad XI (VI) ........................................................................................................ 175
12. Velocidad XII (XII) ...................................................................................................... 176
13. Velocidad XIII (XIII) .................................................................................................... 177
ix
14. Velocidad XIV (XIV) .................................................................................................... 178
15. Velocidad XV (XV) ...................................................................................................... 179
16. Velocidad XVI (XVI) .................................................................................................... 180
A. 5. Pruebas con arena B con el aspa gruesa (22 de agosto, 2013) ....... 181
1. Velocidad I (VI) .............................................................................................................. 181
2. Velocidad II (VII) ............................................................................................................ 183
3. Velocidad III (VIII) .......................................................................................................... 185
4. Velocidad IV (IV) ............................................................................................................ 187
A. 6. Pruebas con arena T y aspas gruesas (31 de julio, 2013) ................ 188
1. Tiempo I (TI) .................................................................................................................. 188
1. Tiempo II (TII) ................................................................................................................ 190
A. 7. Pruebas con arena B. alto contenido de pirita y aspas gruesas (6 de
agosto, 2013) .............................................................................................. 191
1. Velocidad I (VI) .............................................................................................................. 191
1. Velocidad II (VII) ............................................................................................................ 193
A. 8. Pruebas con arena B, aspas gruesas y separación magnética
modificado (5 de setiembre, 2013) .............................................................. 194
1. Velocidad I (VI) .............................................................................................................. 194
2. Velocidad II (VII) ............................................................................................................ 195
A. 9. Pruebas con arena B y aspas gruesas (3 de febrero, 2014) ............. 197
1. Velocidad I (VI) .............................................................................................................. 197
2. Velocidad II (VII) ............................................................................................................ 198
x
4. Velocidad IV (VIV) .......................................................................................................... 200
5. Velocidad V (VV) ............................................................................................................ 201
6. Velocidad VI (VVI) .......................................................................................................... 202
A. 10. Pruebas con arena A en el atricionador abrasivo real (20 de noviembre,
2013) 203
A. 11. Pruebas con arena B y aspas largas en el atricionador abrasivo real
(21 de febrero, 2014) .................................................................................. 204
A. 12. Pruebas con arena B y aspas largas en el atricionador abrasivo real
(25 de abril, 2014) ....................................................................................... 205
A. 13. Hoja de cálculo .................................................................................. 206
1. Constantes de interés.................................................................................................... 206
2. Matriz de datos para números adimensionales ............................................................ 207
2.1. Matriz para aspa gruesa ........................................................................................ 207
2.2. Matriz para aspa normal ....................................................................................... 208
2.3. Matriz para aspa ancha ......................................................................................... 209
2.4. Matriz atricionador abrasivo real con 850 kg de carga y 5 minutos de atrición ... 209
3. Matriz de datos para error esperado en el gráfico de números adimensionales ......... 210
3.1. Datos sin agrupar .................................................................................................. 210
3.2. Datos agrupados ................................................................................................... 212
4. Matriz de datos de diseño de poleas ............................................................................ 213
4.1. Condición actual .................................................................................................... 213
4.2. Condición de diseño .............................................................................................. 213
5. Cálculos de esfuerzos en los principales elementos ..................................................... 214
6. Factores de seguridad del diseño.................................................................................. 214
A. 14. Copia del plano de aspas propuestas ............................................... 215
A. 15. Hoja de Análisis Completo Trimestral A ............................................ 216
A. 16. Hoja de Análisis Completo Trimestral B ............................................ 217
A. 17. Estudio de composición de la arena de SICA S.R.L. ........................ 218
Muestra 1 [0,181% Fe2O3] ..................................................................................................... 218
Fotografías......................................................................................................................... 218
Análisis de Imagen 1 .......................................................................................................... 219
xi
Muestra 2 [0,073 % Fe2O3] .................................................................................................... 221
Fotografías......................................................................................................................... 221
Muestra 3 [0,067 % Fe2O3] .................................................................................................... 224
Fotografías......................................................................................................................... 224
Análisis Imagen 7 ............................................................................................................... 224
Muestra 4 [0,052 % Fe2O3] .................................................................................................... 226
Fotografías......................................................................................................................... 226
Análisis Imagen 3 ............................................................................................................... 226
Muestra 5 [0,101 % Fe2O3] .................................................................................................... 228
Fotografías......................................................................................................................... 228
Análisis Imagen 5 ............................................................................................................... 228
Muestra 6 [0,070 % Fe2O3] .................................................................................................... 230
Fotografías......................................................................................................................... 230
Análisis Imagen 6 ............................................................................................................... 230
Muestra 7 [0,078 % Fe2O3] .................................................................................................... 232
Fotografías......................................................................................................................... 232
Análisis Imagen 7 ............................................................................................................... 232
Muestra 8 Guyana [0,020 % Fe2O3] ....................................................................................... 234
Fotografías......................................................................................................................... 234
Análisis Imagen 5 ............................................................................................................... 235
Análisis Imagen 6 ............................................................................................................... 235
Muestra 9 Pirita [0,186 % Fe2O3] .......................................................................................... 237
Fotografías......................................................................................................................... 237
Análisis Imagen 8 ............................................................................................................... 237
A. 18. Desviación estándar global para el modelo de predicción de potencia
239
xii
Índice de Cuadros
Cuadro 1. Clasificación de la arena según SICA S.R.L. ................................................................. 10

Cuadro 2. Pasos de prueba con variación de velocidad .............................................................. 14
Cuadro 3. Porcentaje de óxido de hierro en función de la velocidad de rotación...................... 15
Cuadro 4. Materiales de prueba en aspas. ................................................................................. 16
Cuadro 5. Especificaciones químicas de arenas para vidrios según la norma británica BS
2975:1988 ................................................................................................................................... 25
Cuadro 6. Clasificación británica estándar de arenas sílicas por uso final .................................. 26
Cuadro 7. Clasificación de arenas sílicas según la norma ATBIAV Brasil..................................... 27
Cuadro 8. Composición química de la arena sílica tipo A producida en la empresa SICA S.R.L. . 27
Cuadro 9. Composición de la arena sílica tipo B producida en la empresa SICA S.R.L. .............. 28
Cuadro 10. Especificación de aperturas de mallas, según ASTM E11-09.................................... 33
Cuadro 11. Valores típicos de dureza para plásticos. ................................................................. 37
Cuadro 12. Composición química en porcentaje de algunos aceros, formato AISI. ................... 39
Cuadro 13. Parámetros de diseño por considerar. ..................................................................... 48
Cuadro 14. Principales resultados para las pruebas con aspas normales (AN), aspas gruesas
(AG) y aspas anchas (AA) ............................................................................................................. 61
Cuadro 15. Cálculo de resbalamiento y relación de velocidad para pruebas con aspas normales
(AN), aspas gruesas (AG) y aspas anchas (AA). ........................................................................... 62
Cuadro 16. Comparación de porcentaje final de Fe2O3 de atrición abrasiva de laboratorio con
respecto a atrición abrasiva real. ................................................................................................ 68
Cuadro 17. Resultado de modificación del proceso de separación magnética a un periodo de
operación de 6 min. .................................................................................................................... 79
Cuadro 18. Resultado de modificación del proceso de separación magnética a un periodo de
operación de 12 min. .................................................................................................................. 79
Cuadro 19. Valores de resistencia última de acero AISI 1045................................................... 114
Cuadro 20. Factores de seguridad de elementos importantes del atricionador abrasivo........ 126
Cuadro 21. Lista de materiales necesarios para realizar las modificaciones del diseño........... 129
Cuadro 22. Tasas de interés pagadas por el Banco Popular de Costa Rica ............................... 131
xiii
Índice de Ilustraciones
Ilustración 1. Diagrama del proceso de beneficio de arena, VICESA, División Sílice. ................... 9
Ilustración 2. Diagrama de patente del atricionador abrasivo ................................................... 12
Ilustración 3. Comparación de aspa desgastada con aspa nueva. .............................................. 13
Ilustración 4. Cristales de FeS2 (Pirita)......................................................................................... 22
Ilustración 5. Aspas del atricionador. .......................................................................................... 38
Ilustración 6. Desgaste en el alma y poliuretano del aspa. ......................................................... 39
Ilustración 7. Izquierda portaaspas, derecha vástago................................................................. 41
Ilustración 8. Aspa desgastada. ................................................................................................... 43
Ilustración 9. Abrasión del poliuretano y el alma del aspa. ........................................................ 45
Ilustración 10. Daño del rodamiento debido a la fatiga.............................................................. 46
Ilustración 11. Principales variables de interés. .......................................................................... 49
Ilustración 12. Variables referentes al grano de arena sílica. ..................................................... 50
Ilustración 13. Arado o uña del equipo de atrición ..................................................................... 53
Ilustración 14. Rotores utilizados en las pruebas........................................................................ 59
Ilustración 15. Contenido de óxido de hierro en función de la velocidad, la geometría del aspa y
el tiempo de atrición. .................................................................................................................. 63
Ilustración 16. Contenido de óxido de hierro en función de la velocidad, la geometría del aspa
para 12 min de atrición. .............................................................................................................. 63
Ilustración 17. Comportamiento de la potencia en función de la velocidad de giro del eje de las
aspas. ........................................................................................................................................... 65
Ilustración 18. Comportamiento de la arena dentro del Pan antes de llegar a la primera
velocidad crítica (observación directa). ...................................................................................... 66
Ilustración 19. Reducción del porcentaje de hierro según la velocidad de atrición con el aspa
gruesa. ......................................................................................................................................... 71
Ilustración 20. Comportamiento de reducción de Fe2O3 en función de la velocidad de giro de
las aspas y el tiempo de atrición. ................................................................................................ 72
Ilustración 21. Perfil aerodinámico generado en el aspa por desgaste. ..................................... 73
Ilustración 22. Comportamiento de la temperatura de la arena a 6 min y 12 min de atrición. . 74
Ilustración 23. Reducción del porcentaje de hierro según el tiempo de atrición con la arena T 76
Ilustración 24. Proceso de separación magnética de laboratorio............................................... 78
Ilustración 25. Efecto de la separación magnética para un periodo de operación de 6 min. .... 80
Ilustración 26. Efecto de la separación magnética para un periodo de operación de 12 min. .. 80
Ilustración 27. Consolidación de mediciones en grupos adimensionales ................................... 95
Ilustración 28. Consolidación de mediciones en grupos adimensionales, con eje de abscisas en
escala logarítmica ........................................................................................................................ 96
Ilustración 29. Principales modificaciones propuestas para atricionador abrasivo real .......... 101
Ilustración 30. Aspa propuesta por los autores. ....................................................................... 104
Ilustración 31. Gráfico de selección de bandas. ........................................................................ 107
Ilustración 32. Esquema la configuración de las poleas ........................................................... 112
Ilustración 33. Esquema del eje del rotor y sus partes principales .......................................... 115
Ilustración 34. Esquema del eje con ubicación de los puntos críticos donde se analizarán
esfuerzos ................................................................................................................................... 116
xiv
Ilustración 35. Diagrama del cuerpo libre del portaútiles junto con un portaaspas y uno de las
aspas inferiores. ........................................................................................................................ 118
Ilustración 36. Elementos rodantes del portaaspas. ................................................................. 122
Ilustración 37. Pin instalado en el portaaspas. ......................................................................... 124
Ilustración 38. Diagrama de evaluación financiera del proyecto .............................................. 130
xv
Nomenclatura
Calibración N: prueba realizada para obtener la semejanza entre el proceso de

atrición de laboratorio con aspas gruesas (AG) y el proceso de atrición abrasiva
real, donde N se expresa en números romanos del I al XVI e indica el número de
prueba realizada.
UCR-CA-N: abreviatura para el proceso de calibración, donde UCR significa que

la prueba fue hecha por estudiantes de la Universidad de Costa Rica, CA
significa calibración y N se expresa en números romanos del I al XVI e indica el
número de prueba realizada.
Labo SICA: se entiende por esto los datos proporcionados por el laboratorio de
la empresa SICA S.R.L.
Magnetos modificados (MM): proceso de separación magnética de laboratorio

modificado de forma tal que favorezca la limpieza de la arena.
Magnetos normales (MN): proceso de separación magnética de laboratorio

utilizado normalmente.
Real: entiéndase por el proceso real realizado en la empresa SICA S.R.L.
Tanque final: tanque en el cual se almacena la arena proveniente del proceso

de atrición abrasiva real.
Tanque inicial: tanque en el cual se almacenó la arena antes de pasar por

proceso de atrición abrasiva real.
UCR-AA-VN-M: abreviatura para el proceso de laboratorio realizado con aspas

anchas, donde UCR significa que la prueba fue hecha por estudiantes de la
Universidad de Costa Rica, AA significa aspas anchas, VN se entiende por
velocidad N, donde N se expresa en números romanos e indica una velocidad
seleccionada para la prueba y M también se expresa en números romanos e
indica el número de prueba realizada a la velocidad seleccionada (VN).
UCR-AG-VN-M: abreviatura para el proceso realizado en laboratorio con aspas

gruesas, donde UCR significa que la prueba fue hecha por estudiantes de la
Universidad de Costa Rica, AG significa aspas gruesas, VN se entiende por
xvi
seleccionada para la prueba y M también se expresa en números romanos y
señala el número de prueba realizada a la velocidad seleccionada (VN).
UCR-AN-VN-M: abreviatura para el proceso realizado en laboratorio con aspas

normales, donde UCR significa que la prueba fue hecha por estudiantes de la
Universidad de Costa Rica, AN significa aspas normales, VN se entiende por
indica el número de prueba realizada a la velocidad seleccionada (VN).
UCR-AG-TN-M: abreviatura para el proceso realizado en laboratorio con aspas

gruesas, donde UCR significa que la prueba fue hecha por estudiantes de la
Universidad de Costa Rica, AG significa aspas gruesas, TN se entiende por
tiempo N, donde N se expresa en números romanos e indica una duración
indica un la velocidad seleccionada (M).
UCR-AA-6: abreviatura atribuida al promedio de los datos recopilados en el

proceso realizado en laboratorio con aspas anchas durante el primer tiempo de
6 min en que se atricionó la arena; donde UCR significa que la prueba fue
realizada por estudiantes de la Universidad de Costa Rica, AA significa aspas
anchas, 6 el tiempo de atrición de 6 min.
UCR-AN-6: abreviatura atribuida al promedio de los datos recopilados en el

proceso realizado en laboratorio con aspas normales durante el primer tiempo
de 6 min en que se atricionó la arena; donde UCR significa que la prueba fue
realizada por estudiantes de la Universidad de Costa Rica, AN significa aspas
normales, 6 el tiempo de atrición de 6 min.
UCR-AG-6: abreviatura atribuida al promedio de los datos recopilados en el

proceso realizado en laboratorio con aspas gruesas durante el primer tiempo de
6 min en que se atricionó la arena; donde UCR significa que la prueba fue
realizada por estudiantes de la Universidad de Costa Rica, AG significa aspas
gruesas, 6 el tiempo de atrición de 6 min.
xvii
UCR-AA-12: abreviatura atribuida al promedio de los datos recopilados en el
proceso realizado en laboratorio con aspas anchas durante el segundo tiempo
realizada por estudiantes de la Universidad de Costa Rica, AA significa aspas
anchas, 12 el segundo tiempo de atrición utilizado de 6 min.
UCR-AN-12: abreviatura atribuida al promedio de los datos recopilados en el

proceso realizado en laboratorio con aspas normales durante el segundo tiempo
realizada por estudiantes de la Universidad de Costa Rica, AN significa aspas
normales, 12 el segundo tiempo de atrición utilizado de 6 min.
UCR-AG-12: abreviatura atribuida al promedio de los datos recopilados en el

proceso realizado en laboratorio con aspas gruesas durante el segundo tiempo
realizada por estudiantes de la Universidad de Costa Rica, AG significa aspas
gruesas, 12 el segundo tiempo de atrición utilizado de 6 min.
Variador: variador de frecuencia del proceso de laboratorio con el cual se puede

cambiar la velocidad de giro del motor.
xviii
Unidades de medida
% Fe2O3 final [%]: cantidad de óxido de hierro (III) presente en la arena sílica
después de finalizado el proceso de laboratorio que comprende atrición abrasiva,
lavado, secado y separación magnética, expresado en porcentaje.
% Fe2O3 inicial [%]: cantidad de óxido de hierro (III) presente en la arena sílica
antes de ingresar al proceso de atrición abrasiva de laboratorio, expresado en
porcentaje.
6 min [min]: indica que la duración del proceso de atrición abrasiva de

laboratorio fue de 6 minutos, medido en minutos.
(6+6) min [min]: indica que la duración del proceso de atrición abrasiva de
laboratorio fue de 12 minutos, medido en minutos.
Corriente eléctrica [A]: corriente eléctrica necesaria para hacer funcionar el

motor del atricionador abrasivo de laboratorio, medido en amperes.
Duración [min]: duración del proceso de atrición abrasiva, medida en minutos
Frecuencia [Hz]: frecuencia de la corriente eléctrica alterada mediante un

variador de frecuencia, medida en hertz.
Humedad [%]: humedad relativa del aire presente en el laboratorio durante la

realización de las pruebas, medida en porcentaje.
Humedad final [%]: humedad relativa del aire presente en el laboratorio al

finalizar el proceso de atrición abrasiva, medida en porcentaje.
Humedad inicial [%]: humedad relativa del aire presente en el laboratorio al

iniciar el proceso de atrición abrasiva, medida en porcentaje.
Potencia [W]: cantidad de energía eléctrica necesaria por segundo para poder
hacer que el atricionador abrasivo funcione, medida en watts.
T ambiente [ºC]: temperatura del ambiente presente en el laboratorio durante la

realización de las pruebas, medida en grados Celsius.
xix
T ambiente final [ºC]: temperatura ambiente medida al final del proceso de
atrición abrasiva, medida en grados Celsius.
T ambiente inicial [ºC]: temperatura ambiente medida al inicio del proceso de

Tension [V]: diferencia de potencial necesaria para suministrar la energía

suficiente para mover el motor del atricionador abrasivo, medido en volts.
T muestra [ºC]: temperatura de la arena sílica medida al finalizar el proceso de

Ton [TON]: masa de arena almacenada en un determinado tanque de la

empresa SICA S.R.L., medida en toneladas.
V eje [rpm]: velocidad angular a la cual gira el eje de las aspas del atricionador
abrasivo, medida en revoluciones por minuto.
Vel. Prom [rpm]: velocidad angular promedio, medida en revoluciones por

minuto.
V motor [rpm]: velocidad a la cual gira el eje del motor del atricionador abrasivo,
medida en revoluciones por minuto.
xx
Glosario
A
AISI
Acrónimo en inglés de ‘American Iron and Steel Institute’, corresponde a la norma

cuyas siglas se utilizan para la nomenclatura y composición de los aceros
propuesta por SAE acrónimo en inglés de ‘Society of Automotive Engineers’. El
sistema AISI para la clasificación de aceros utiliza cuatro dígitos: el primero
especifica la aleación principal; el segundo indica el porcentaje aproximado del
elemento principal y; con los dos últimos dígitos, se conoce la cantidad de
carbono presente en la aleación.
Alma del aspa
Corresponde al material interno del aspa, el cual brinda la rigidez y el soporte

estructural que requiere esta para soportar el choque de la arena contra su
superficie.
Arena sílica
Materia prima compuesta mayoritariamente por cuarzo, en estado natural se

encuentra como un conjunto de sedimentos que combina una gran variedad de
minerales. A nivel global es muy utilizada para la fabricación de vidrio por sus
excelentes propiedades de cristalinidad a la hora del acabado y resistencia a
altas temperaturas.
Aspa
Elemento mecánico diseñado para trabajar en contacto directo con la arena,

forma parte del equipo de atrición abrasiva y corresponde al principal encargado
de depurar el óxido de hierro de la arena sílica.
ASTM
Acrónimo en inglés de ‘American Society for Testing and Materials’ corresponde

a una norma estadounidense y de uso internacional para la definición de
propiedades de los materiales y métodos de prueba para l.
xxi
ATBIAV Brasil
Acrónimo en portugués de ‘Associacâo Técnica Brasileira das Industrias

Automáticas do Vidro’ corresponde a la norma y ente regulador de las
especificaciones técnicas y de calidad utilizadas por la industria vidriera en Brasil.
Atrición abrasiva
Proceso que forma parte de la depuración y limpieza de óxidos de hierro y otros

minerales del grano de arena sílica, para posteriormente entrar a la etapa de
secado. Utiliza el principio de altas velocidades de rotación en las aspas,
alrededor de 940 rpm, con niveles de humedad en la arena entre un 8 % y 19 %.
La arena ha perdido gran porcentaje de su humedad debido a un proceso previo
de escurrimiento en los silos.
Atrición normal
Proceso que forma parte del lavado de arena, utiliza el principio de líquido con
suspensión de sólidos, ya que la arena se encuentra disuelta en una solución
con un porcentaje mucho mayor de agua que de arena, arcilla y otros. Gira a
revoluciones mucho más bajas que un atricionador abrasivo; su función es lavar
del grano de arena sílica la arcilla, que no se pudo remover con los hidrociclónes.
B
BS
Acrónimo en inglés de ‘British Standards’, corresponde a la norma inglesa que

regula los estándares de calidad de dicho país. Su nomenclatura hace referencia
al nombre de la norma, luego el número de norma y finalmente el año de
publicación.
C
Cementación
En términos geológicos, se trata de un proceso similar a la soldadura en los

metales, sin embargo, en este caso aplica a la unión de sedimentos al estar
sometidos a presiones muy altas.
xxii
Cineritas
Compuesto mineral formado por la acumulación y cementación de sedimentos

de origen volcánico. No posee una composición específica, sino que es muy
variable, dependiendo de acontecimientos volcánicos, marinos, telúricos, y
tectónicos.
Convección
Es una forma de transferencia de calor a través de fluidos, líquido-gas o inversa,

también entre líquidos o entre gases.
Criba
Es uno de los elementos mecánicos que forma parte del proceso de trituración y
lavado de la arena sílica, en la línea de proceso se ubica después del quebrador.
Es un tipo de cajón con malla en su superficie inferior, la cual clasifica las piedras
molidas según su tamaño, las que no logran pasar a través de los agujeros de la
criba son separadas y reinsertadas al quebrador para disminuir aún más su
tamaño, así ocurre sucesivamente hasta que las rocas con mayores
dimensiones logren atravesar la malla de la criba y continuar a la etapa de
lavado.
Cuerpos vítreos
Corresponden a los elementos que un compuesto químico brindan

mayoritariamente las propiedades requeridas para alcanzar un estado vítreo,
entiéndase la capacidad de encontrarse en un estado físico entre líquido y sólido,
conocido como líquido subenfriado, donde el material se puede comportar como
un líquido aun teniendo propiedades de un sólido.
D
Decantación
Método físico utilizado para separar un material (sólido o líquido) más denso de
un líquido menos denso, es necesario dejar reposar la mezcla para que se
sedimente el material más denso en el fondo del recipiente.
xxiii
Depuración
Consiste en un proceso de limpieza o remoción de un material que se encuentra

impregnado en una superficie, en este caso, corresponde a la eliminación de las
partículas de óxido de hierro de los granos de cuarzo de la arena sílica.
Desgaste por ludimiento
Fenómeno de desgaste generado por el movimiento oscilatorio entre dos

superficies en contacto.
Deslamadoras
Equipo mecánico que se utiliza en varias etapas del proceso de lavado de la

arena sílica, consiste en un tipo de contenedor con forma cónica, sin tapa, el
agua se introduce por la base (punta cónica) y cierta cantidad de agua se rebalsa
por la sección de mayor diámetro, eliminando con ella arcillas y óxidos que
poseen una densidad menor que la arena sílica.
Diagénesis
Proceso geológico que caracteriza la formación de rocas a partir de sedimentos

sueltos, mediante procesos de compactación y cementación.
Dureza
Propiedad física de los materiales, que define la dificultad a ser rayado, existen
muchas escalas de medida así como en el caso de las temperaturas, unas de
las más conocidas son la dureza Rockwell, Vickers, Brinell todas aplicables en
metales. Sin embargo, esta propiedad física también se mide en los plásticos y
para este caso una escala muy utilizada es la dureza Shore, la cual utiliza el
mismo principio de aplicación que en los metales, pero con técnicas y equipo
especial para dicho material.
Durómetro
Instrumento de medida utilizado para calcular la dureza.
xxiv
E
Eficiencia
Para efectos de este trabajo, se entenderá la eficiencia como el desempeño de

un atricionador en conseguir su función de extraer del óxido de hierro (III) de la
arena sílica.
Elasticidad
Propiedad física de los materiales que define cuánta carga puede soportar un
determinado material deformándose y aun así volver a su estado inicial, se aplica
solo a materiales que cumplen la ley de Hooke.
F
Ferromagnesianos
Rocas de origen ígneo o magmático, es una de las cinco grandes familias en las
que se clasifican las rocas, tienen un gran contenido de hierro y magnesio; por
ello su nombre, se clasifican de acuerdo con su contenido de hierro y sílicio.
Fricción
Se define como la fuerza de rozamiento entre dos superficies en contacto o la

fuerza que se opone al movimiento de una superficie sobre la otra (fuerza de
fricción cinética) o la fuerza que se opone al inicio del movimiento (fuerza de
fricción estática).
Fuerza cortante
Es un tipo de fuerza que se aplica transversamente a un elemento, generando

esfuerzos cortantes, al dividir la fuerza cortante entre el área transversal del
elemento.
G
Granulometría
Corresponde a la medición y graduación que se lleva a cabo en los granos de

una formación sedimentaria, en los materiales sedimentarios, así como en
xxv
los suelos, con fines de análisis, tanto de su origen como de sus propiedades
mecánicas, y el cálculo de la abundancia de los correspondientes a cada uno de
los tamaños previstos por una escala granulométrica.
Guyana
País suramericano ubicado entre el océano atlántico, Venezuela, Surinam y

Brasil. Su nombre oficial es República Cooperativa de Guyana, es importante en
el desarrollo del proyecto, ya que de este país se importa arena sílica de gran
calidad.
H
Hidroclasificador
Equipo utilizado en el proceso de lavado de la arena sílica, utiliza el concepto de

diferencia de peso y densidad en las diversas partículas que se encuentran en
suspensión en el agua y mediante diferencia de velocidades en corrientes de
agua separa las más pesadas de las más livianas. Elimina arcillas y otros
minerales no deseados.
I
Indentador
Elemento mecánico que forma parte del durómetro, consiste en una punta de
diamante, generalmente, por su alta dureza, ya que es capaz de rayar cualquier
material. Existen de diversas geometrías; cónicas, circulares, poligonales entre
otras. Se presionan contra un material específico y según es la marca o muesca
que dejan sobre este así es la magnitud de dureza del material bajo prueba.
xxvi
L
Litificación
Es un proceso que combina la compactación y la cementación formando rocas

a partir de sedimentos.
M
Mezclas vítreas
Es la sustancia o mezcla generada por los cuerpos vítreos, corresponde a un

tipo de líquido subenfriado, existe solo en presencia de temperaturas por arriba
de los 1800 °C.
Molienda autógena
Se puede definir como un método de reducción de tamaño en minerales, el

término autógena hace referencia a que el mismo material que se muele colabora
en el proceso de reducción de tamaño debido el roce y choque entre estos. Por
lo tanto se puede decir que la atrición corresponde a un proceso de moliendo
autógena.
Molino de martillos
Sinónimo que se le da al equipo llamado quebrador, se utiliza para moler las

piedras provenientes de la mina.
Muesca
Marca o deformación plástica que deja un indentador sobre un material.
N
Norma
Para el desarrollo de este proyecto, el concepto de norma de mayor interés, ya

que es un término muy amplio, corresponde al sinónimo de estándar. Una norma
es una especificación que reglamenta procesos y productos para garantizar la
interoperabilidad, además formula reglas o directrices para la elaboración de
xxvii
actividades y además está diseñada con el fin de conseguir un grado óptimo de
orden en el contexto de la calidad.
P
Pirita
Corresponde a un sulfuro de hierro, es un mineral común en zonas donde hubo

actividad volcánica intensa y, por ende, hay presencia de rocas ígneas, además
de acumulación de sedimentos. Está compuesto prácticamente por hierro y
azufre.
Poliuretano
En términos generales, es un polímero generado por condensación de bases

hidroxílicas; se clasifican en dos tipos: termoestables y termoplásticos.
Punto de fusión
Temperatura a la cual un material pasa de fase sólida a líquida.
Pan
También llamado tambor o rotor, corresponde a una de las secciones del equipo
de atrición abrasiva, es el contenedor donde se deposita la arena para ser
atricionada.
Q
Quebrador
Equipo mecánico que forma parte del proceso de trituración de la piedra

proveniente de la mina, es el primer paso de la línea de obtención de arena sílica.
Consiste en un molino de mazos o martillos que por inercia rotacional y masa
rompen las piedras, triturándolas para que entren al proceso de lavado.
xxviii
R
Rocas ácidas
Son rocas sedimentarias con un alto contenido de óxido de silicio, arriba del 66
%, son parte de la familia de rocas ferromagnesianas.
Rocas básicas
Rocas sedimentarias con contenidos de óxido de silicio entre el 45 % y el 52 %,

forman parte de la familia de rocas ferromagnesianas.
Rocas ígneas
Rocas de origen volcánico generadas por la solidificación y cristalización del

magma.
Rocas intermedias
Rocas de origen volcánico, con contenido de óxido de sílice entre el 52 % y el 66

%, también forman parte de la familia de rocas ferromagnesianas.
Rocas ultrabásicas
Rocas de origen volcánico, con contenido de óxido de sílice menor al 45 %,

también forman parte de la familia de rocas ferromagnesianas.
S
Scrubber
Equipo mecánico que forma parte del proceso de lavado de la arena sílica,
corresponde a un tanque de unos 3 m de altura por 2 m de diámetro que recibe
el material que salió del quebrador y logró pasar por las cribas. En él entra una
mezcla de sólidos en suspensión en el agua, lo que incluye la arena sílica,
arcillas minerales o cualquier material proveniente de la mina. Cumple
únicamente la función de lavado.
Separación magnética
xxix
Etapa del proceso ubicada después del secado de la arena, consiste en
numerosos equipos que cuentan con tres rodillos magnéticos en cascada, los
cuales separan ciertas partículas con propiedades magnéticas atrayéndolas y
desviándolas así del recorrido de la arena. En otras palabras, separa los
minerales con contenido de hierro y otros metales.
Separadores de ciclón
Son equipos que, a través de la acción centrífuga, separan las partículas sólidas
de mayor tamaño; son un tipo de canales helicoidales en varios niveles y en
varias etapas.
Sílice
Es el nombre popular que se le da al óxido de silicio SiO2, su forma estable, como

se encuentra en la naturaleza, corresponde al cuarzo.
Silicosis
Complicación respiratoria que se genera por el ingreso de partícula de óxido de

silicio pulverizadas, provocan las obstrucción de los alvéolos y sus
consecuencias son irreversibles.
Silo
Tanque de almacenamiento, donde se escurre la arena por lapsos mínimos de

8 horas, utiliza vibradores mecánicos para movilizar la arena.
Soldadura de arco eléctrico
Método de soldadura donde se requiere de un electrodo conectado a una fuente,

la cual cuenta con una determinada corriente eléctrica y una diferencia de
potencial. Se puede utilizar en conexión directa o inversa, dependiendo de la
polaridad del electrodo y el material base a soldar. Es uno de los métodos más
utilizados en soldadura y uno de los más económicos y de fácil aprendizaje.
Superficie específica
Corresponde a una propiedad de los sólidos, definida por la relación entre la

superficie exterior por unidad de peso, y suele expresarse en centímetros
xxx
cuadrados por gramo, además determina la curva de distribución granulométrica
que define la morfología y homogeneidad de las partículas.
T
Tambor
Sinónimo de cilindro contenedor o pan.
Tamiz
Corresponde a una malla con tolerancias muy bajas, incluso de micrómetros, se

utiliza para estudios de granulometría y separación de piedras o materiales no
deseados en el proceso de obtención de arena sílica.
Tobas
Corresponde a un tipo de roca ígnea volcánica, bastante ligera, de consistencia

porosa, formada por la acumulación de cenizas u otros elementos volcánicos
muy pequeños expelidos por erupciones volcánicas, se pueden clasificar como
ácidas o básicas. Una roca toba es simplemente ceniza consolidada, después
de sufrir un proceso de diagénesis.
Tolva
Elemento mecánico que inicia el proceso de trituración de las piedras

provenientes de la mina, es similar a un embudo de magnitudes alrededor de los
4 m por 3 m, donde se depositan las piedras para ser introducidas al molino de
martillos.
V
Velocidad relativa
Corresponde a la velocidad que existe entre dos cuerpos en movimiento, para

determinarla se debe utilizar uno de los cuerpos involucrados como referencia.
xxxi
W
xxxii
Resumen
El presente trabajo final de graduación tiene como objetivo la optimización del

atricionador abrasivo, que es la restricción a la producción de la planta actual de
la empresa SICA S.R.L. La función de dicha máquina consiste en depuración
mecánica de la arena sílica que comercializan como materia prima para la
industria vidriera.
Se evaluó el desempeño actual del proceso, destacando aquellos parámetros

que más influyen en la depuración mediante pruebas en la máquina actual y en
un prototipo a escala reducida. Esto permitió conformar un modelo de predicción
de potencia demandada como función de las variaciones en los parámetros de
operación de interés.
El conjunto de pruebas se eligió para conformar un modelo de correlación de

números adimensionales, desarrollados por los autores. El análisis de dicha
correlación permitió proponer un diseño mejorado del atricionador, que consistía
en modificar la geometría de las aspas y elegir una velocidad de giro óptima para
mejorar la depuración sin extender el tiempo de operación más de lo necesario.
1
1. Introducción
1.1. Generalidades
Con la investigación se pretende conocer, en primera instancia, el fenómeno de

atrición abrasiva con el objetivo de buscar los parámetros que influyan
directamente en el proceso. Una vez determinada la influencia de los parámetros
que afectan la atrición abrasiva, se procederá a realizar modificaciones en
laboratorio con el fin de optimizar el proceso de depuración de la arena.
Una vez optimizado el proceso de limpieza de la arena, se procederá a encontrar

la relación entre el proceso de laboratorio y el proceso real, con el fin de predecir
el impacto de las mejoras que se propongan para su eventual implementación.
Las propuestas consisten en modificaciones de diseño respaldadas por criterios
que comprueban su validez y su factibilidad técnica.
1.2. Justificación
La presente propuesta constituye una contribución a los objetivos de la empresa

SICA S.R.L. en su producción de arena de buena calidad denominada
internamente como “arena tipo A”. La producción de este tipo de arena
actualmente está limitada por las características y la capacidad del yacimiento
de la planta. Se espera que para finales del año 2015 aproximadamente, este
tipo de arena se acabe y resulte necesario importarla, lo cual implicaría un costo
adicional para la empresa.
A partir de esta investigación, se pretende mejorar el funcionamiento de un

atricionador abrasivo, el cual es una máquina que por acción de friccionante
desprende gran parte de las impurezas de la arena sílica. Las pruebas que la
empresa ha realizado en su laboratorio revelan que aumentando la velocidad de
rotación de este artefacto se mejora la calidad de la arena, ya que a mayor
velocidad es posible extraer una mayor cantidad de impurezas. De esta forma,
se desea convertir arena de baja calidad en arena de mejor calidad y con ello,
evitar que la empresa incurra en costos adicionales por importación.
2
Con base en las pruebas preliminares realizadas por la empresa y la necesidad
de seguir produciendo arena de alta calidad, aún después de que se agote el
yacimiento, se necesita mejorar el proceso de producción en varias etapas. Este
trabajo está enfocado al rendimiento del atricionador abrasivo.
1.3. Objetivos
1.3.1. Objetivo general
 Diseñar las modificaciones mecánicas que alteren los parámetros de

operación de un atricionador abrasivo, para optimizar el proceso de
purificación de arena sílica.
1.3.2. Objetivos específicos
 Familiarizarse con las características y funcionamiento del atricionador

abrasivo propiedad de la empresa SICA S.R.L.
 Estudiar la composición física y las propiedades de la mezcla suministrada
al atricionador y de la arena sílica en las condiciones de calidad definidas
por la empresa.
 Determinar los parámetros de operación del atricionador que más influyen
en la depuración de la arena sílica.
 Realizar al menos tres pruebas en el atricionador abrasivo, variando los
parámetros establecidos para buscar tendencias de optimización.
 Proponer las modificaciones a la configuración actual del atricionador que
puedan tener mayor impacto en la optimización del proceso de
depuración.
 Elaborar los diagramas de construcción y listas de materiales necesarios
para las modificaciones elegidas.
3
1.4. Alcances
A continuación, se presentan los alcances de la presente propuesta de

investigación:
 La investigación contribuirá a la comprensión de las distintas variables

que afectan el funcionamiento del atricionador en el proceso de
separación del óxido de hierro de la arena sílica, contando con el apoyo
de la empresa para llevar a cabo las pruebas asociadas.
 Las propiedades de la mezcla de arena sílica de mayor influencia e
interés, que se usen como puntos de partida para la optimización del
proceso de disociación del óxido de hierro (III), las proveerá el
Departamento de Geología de la empresa SICA S.R.L.
 El presente proyecto contribuirá a la empresa SICA S.R.L. en su
propuesta de diseño mecánico para el atricionador con el propósito de
mejorar el proceso que se lleva a cabo dentro de este.
 Se proporcionará una estimación de costos iniciales para la ejecución de
las modificaciones, de manera que la empresa SICA S.R.L. pueda evaluar
la viabilidad del proyecto.
4
1.5. Limitaciones
Dentro de las limitaciones asociadas al presente estudio, se encuentran las

siguientes situaciones:
 No hay garantía patente de que el diseño propuesto cumpla

perfectamente con los parámetros de operación pronosticados dado que
este trabajo no incluye pruebas con una máquina de proceso real, sino
que se hacen con un prototipo a escala reducida. Queda bajo
responsabilidad de la empresa aplicar los cambios a la máquina dispuesta
en el proceso real y evaluar los resultados por su cuenta.
 Las modificaciones de diseño se restringirán a ciertas partes de la
maquinaria y se verificará por los métodos de cálculo pertinentes la
condición de falla mecánica únicamente en aquellos componentes en
estado crítico de carga.
Sin embargo, la limitación más importante es que si bien el diseño propuesto

pueda resultar funcional, no necesariamente tendrá un costo distribuido menor a
la importación de arena. Si bien los autores extenderán recomendaciones según
la información que tengan disponible, será responsabilidad de la empresa
determinar la conveniencia de la inversión según sus intereses y su contexto
financiero.
Finalmente, mucha de la información obtenida en el transcurso de esta

investigación será confidencial. Por lo tanto, parte de los datos de la investigación
serán excluidos de este documento y únicamente se mencionarán los resultados
o las conclusiones asociadas.
1.6. Metodología
 Llevar a cabo visitas a la empresa SICA S.R.L. para entender el

funcionamiento del atricionador en campo.
 Consultar patentes e información comercial de fabricantes de equipo
relacionados con los principios de atrición abrasiva.
 Realizar una búsqueda bibliográfica para conocer qué es la arena sílica y
su importancia en la fabricación de vidrio.
5
 Conocer las especificaciones de calidad de la arena sílica propias de la
empresa, así como internacionales.
 Llevar a cabo al menos tres pruebas de variación de parámetros en el
equipo prototipo actual para evaluar su impacto en la atrición abrasiva.
 Contrastar la mezcla que ingresa al proceso de atrición abrasiva con la
mezcla que sale de dicho proceso.
 Cotejar resultados de limpieza de la atrición abrasiva en campo con
resultados de laboratorio de la atrición abrasiva.
 Generar una lista de variables que pudieran afectar el proceso de
atricionado según las observaciones.
 Elegir, por medios analíticos y criterio experto, las variables que mayor
impacto tendrían en el proceso de atricionado.
 Elaborar un modelo de predicción utilizando los principales parámetros
que influyen en la depuración de la arena sílica; con el objetivo de
pronosticar puntos de operación de la máquina real y prototipo.
 Mediante el modelo de predicción estimar una potencia de operación que
permita estimar las condiciones de falla de los principales componentes
del atricionador abrasivo real.
 Proponer mejoras de los componentes asociados a los principios que
favorezcan la limpieza del grano de arena sílica.
 Llevar a cabo el diseño o selección de componentes mecánicos
necesarios para implementar permanentemente una variación asociada a
la mejora del proceso.
 Elaborar los diagramas de construcción necesarios para las variaciones
propuestas.
 Conformar una lista de materiales y de costo estimado de los
componentes para efectos de referencia.
6
2. Procesos actuales en la empresa SICA S.R.L.
2.1. Constituyentes del Grupo Vidriero Centroamericano
El Grupo Vidriero Centroamericano, denominado en adelante como VICAL,

constituye una empresa pionera en la producción y comercialización de envases
de vidrio en Centroamérica y cuenta con plantas instaladas en Guatemala,
Nicaragua, Costa Rica y Panamá. Dicha empresa está compuesta por 49 % de
capital mexicano y un 51 % de capital centroamericano, dividido en un 25,5 %
de capital costarricense y un 25,5 % de capital guatemalteco. VICAL está
subdividida en cuatro tipos de plantas:
 Plantas productoras de envases de vidrio, localizadas en Guatemala (Vidriera

Guatemalteca S.A. o VIGUA), Costa Rica (Vidriera Centroamericana S.A. o
VICESA) y Panamá (Vidrios Panameños o VIPASA).
 Plantas procesadoras de materias primas para las empresas madre,
establecidas en Guatemala (Sílice de Centroamérica S.A.) y Costa Rica (Sílice
de Cartago S.R.L. o SICA S.R.L.).
 Distribuidoras y comercializadoras, constituidas en Guatemala y en Costa
Rica (Distincomer S.A.) y en Nicaragua (Provinco S.A.).
 Plantas productoras de tapas plásticas, localizada en Costa Rica (Industria
Centroamericana de Tapas S.A. o CATASA).
A la fecha, se constata que Costa Rica cuenta con los cuatro tipos de compañías,
de la cuales SICA S.R.L., antiguamente llamada Sílice de Costa Rica S.A.
(SICORSA), corresponde a una de las dos únicas empresas productoras de
arena sílica, materia prima para la fabricación de vidrio de la empresa VICAL.
Dicha compañía se localiza en Córis de Cartago, Costa Rica.
2.2. Normativa interna de la empresa SICA. S.R.L.
Con el propósito de normalizar la documentación de calidad y una competencia

leal en el mercado internacional, la empresa SICA S.R.L. se encuentra certificada
desde 1999 con las normas de gestión de la calidad INTE-ISO 9001:2000 y de
impacto en el ambiente INTE-ISO 14001:2004, con las que se rige la extracción
y la producción de arena sílica.
7
El objetivo principal de la empresa SICA S.R.L. es garantizar arena que cumpla
con la normativa interna previo a su envío a la empresa VICESA S.A. Para
lograrlo, la norma INTE-ISO 9001:2000 exige realizar muestreos constantes
sobre la arena para determinar la variación en su composición. Según los
resultados se debe implementar mejoras, si fuese el caso, al proceso para que
cumpla con los requerimientos necesarios.
En el área de atrición abrasiva el muestreo se hace antes y después de la

atrición, para determinar el porcentaje de hierro presente en la arena sílica,
componente principal que afecta la calidad de la arena. Las pruebas se realizan
continuamente por cada lote de arena, debido a una composición heterogénea
de la arena extraída de la mina.
En cuanto a la normativa ambiental, la norma INTE-ISO 14001:2004 le exige a

la empresa realizar estudios sobre el impacto ambiental causado durante, antes
y después de realizado el proceso de extracción de arena. La normativa propone
y exige el cumplimiento de la política ambiental vigente en el país. Por ello, el
mejoramiento continuo y la disminución de la contaminación forma parte de los
objetivos principales de la empresa SICA. S.R.L.
Según una consulta realizada al responsable por el sector, la empresa cuenta

con una muy buena política ambiental y durante el estudio de impacto ambiental
se buscó construir la ruta de acceso más óptima y que permitiera conservar
mejor el medio ambiente de la zona (Pineda Castillo, 2012).
2.3. Proceso de obtención de la arena sílica
El proceso de obtención de arena sílica consta de cinco etapas: mina, trituración-

lavado, atrición abrasiva, secado-magnetos y finalmente embarques. A
continuación, en la Ilustración 1, se muestra un diagrama de flujo que ejemplifica
de manera detallada el proceso de trabajo que se hace sobre la arena sílica,
dependiendo del fin para el cual será empleada.
8
Sí Separar rocas de Separar desechos Separa rocas de Triturar rocas y
Recibir de rocas Separar rocas de Separar lodos de
¿Roca pasa otros minerales de por diferencia de otros minerales de separar lodos de
de sílice-Tolva sílice por tamaño- la arena-
criba # 1? las rocas de sílice- densidades- las rocas de sílice- la arena-Tanque
Principal Criba # 1 Deslamadora
Criba estática Deslamadora Criba # 2 Scrubber
No
Quebradora
Depurar dióxido de Depurar dióxido de Depurar dióxido de Depurar dióxido de Separar arena de
Separar arena de Separar arena de
hierro y otros hierro y otros hierro y otros hierro y otros desechos por Filtrar la arena del
otros minerales y otros minerales y
minerales de grano minerales de grano minerales de grano minerales de grano diferencia de agua-Tanques de
desechos desechos
de arena sílica de arena sílica de arena sílica de arena sílica densidades escurrimiento
Hidrociclón # 1 Hidrociclón # 2
Atricionador # 1 Atricionador # 2 Atricionador # 3 Atricionador # 4 Espirales
Tipo B,C y A
atricionada Separar residuos
Separar arena seca de Almacenar arena
Secar arena- metálicos de la
Si arena es impurezas- Separador procesada-Silos de
Secador arena-Separador
de finos almacenamiento
magnético
Tipo A sin
atricionar
Depurar partículas de Separar arena de

Separar arena de
óxido de hierro del grano otros minerales y
los lodos
de arena-Atricionador deschos-
Deslamadora
abrasivo Hidroclasificador # 3
Ilustración 1. Diagrama del proceso de beneficio de arena, VICESA, División Sílice.

Fuente: los autores, 2014.
9
Seguidamente, se explicará brevemente cada etapa, haciendo énfasis en el
proceso de atrición abrasiva.
2.3.1. Mina
El yacimiento minero, al igual que la planta, está ubicado en Coris de Cartago;

se realiza una explotación minera cumpliendo con la norma ambiental INTE-ISO
14001:2004. Se conservan zonas boscosas de contención de impacto alrededor
del yacimiento, de igual manera existen numerosas piletas, que son necesarias
para impedir erosión y lavado de sólidos hacia zonas más bajas.
Posterior a la extracción se realiza una selección del material, basándose en los

minerales presentes en la arena sílica, a partir de estudios estadísticos de suelo
realizados por el Lic. Luis Leandro Chinchilla, geólogo de SICA S.R.L.
Posteriormente, el material se traslada a los patios de almacenamiento en donde
se deposita en zonas debidamente marcadas según el tipo de arena. A
continuación, se muestra la clasificación principal de la arena por la empresa.
Cuadro 1. Clasificación de la arena según SICA S.R.L.
Denominación Porcentaje de óxido de hierro presente (%)

Arena tipo A 0,060 máximo
Arena tipo B 0,160 ± 0,020
Fuente SICA S.R.L, 2012
2.3.2. Trituración y lavado
Esta etapa inicia alimentando la tolva con un determinado tipo de arena

almacenado en la planta. Dicha tolva impide el paso de piedras de gran tamaño
y se conecta con una banda transportadora que lleva el material a una criba con
malla de tamiz 18 mm (¾ pulg). El rechazo de material es transportado a una
trituradora de mazos, cuyo producto alimenta nuevamente la criba. El material
fluye por acción de la gravedad a través de una tubería con agua hasta el proceso
de lavado.
En el lavado se recibe una mezcla con un 40 % de sólidos y el resto de agua, la

cual se deposita inicialmente en un lavador (“scrubber”), que es un tanque de
aproximadamente 3 m de altura, con aspas que se encarga de triturar aún más
el material. Seguidamente pasa por deslamadoras, tres separadores de ciclón
10
en serie y finalmente pasa por una criba con malla #20 mesh1. Sucesivo a la
criba con malla #20, el producto aceptado pasa por cuatro etapas repetitivas de
bombeo, ciclón y atricionado normal, para después descargar el producto en un
hidroclasificador. Posteriormente, pasa por un juego de espirales que lo limpian
de arcillas y otras partículas; y por último, llega a los tanques de escurrimiento.
2.3.3. Atrición abrasiva
Es indispensable aclarar que la arena tipo A es la única que pasa por esta etapa,
dado que el proceso de atrición abrasiva es uno de los procesos más importantes
en la limpieza de la arena que posteriormente servirá para producir vidrios
cristalinos. El propósito de la etapa de atrición abrasiva es desprender partículas
de hierro adheridas a los granos de arena mediante fricción entre granos.
La arena viene directo de los tanques de escurrimiento, la cual se traslada

mediante un sistema de bandas transportadoras a los tres equipos de atrición
abrasiva, dos con capacidad de llenado de 1100 kg y uno pequeño con
capacidad de llenado de 550 kg de arena por ciclo de atrición. Las capacidades
anteriores corresponden a las capacidades máximas de los recipientes, es
importante detallar que la empresa puede variar las cargas que ingresan a los
equipos de atrición según la demanda de arena, siempre y cuando no excedan
las capacidades máximas permisibles indicadas anteriormente, para ello cada
atricionador tiene un sistema de báscula computarizado que desactiva las
bandas transportadoras si se excede la capacidad máxima de los equipos,
evitando así sobrecargar los atricionadores.
Antes de que la arena tipo A ingrese al atricionador abrasivo, el Departamento

de Control de Calidad debe facilitar a los operarios un estudio con los resultados
de las propiedades químicas de la arena perteneciente a cada lote. Con estos
datos se determina el tiempo necesario de atrición para disminuir el porcentaje
de hierro hasta valores cercanos a 0,060 %. En promedio, el tiempo de
atricionado está entre seis minutos y nueve minutos, pero si el porcentaje de
1Número de luces o agujeros por pulgada cuadrada. ALNICOLSA del Perú S.A.C,
http://taninos.tripod.com/mallas.htm
11
hierro es muy elevado el tiempo que permanece la arena en el atricionador
deberá aumentar.
El equipo de atrición cuenta con un contenedor que gira en dirección opuesta al

eje del portaaspas, este eje gira a revoluciones mucho más elevadas y cuenta
con diez u ocho aspas dependiendo del tamaño del atricionador. A continuación,
en la Ilustración 2 se muestra un diagrama del atricionador abrasivo.
Ilustración 2. Diagrama de patente del atricionador abrasivo

Fuente: Aguirre Villafana y González, 1994.
Dado que la arena es un material altamente abrasivo, la vida útil de las aspas no
supera los tres meses. Las aspas se fabrican actualmente recubiertas de
poliuretano curado a 500 ºC, material que ha proporcionado los mejores
resultados al menor costo según investigaciones preliminares de la empresa. La
función de las aspas es producir movimiento relativo entre las partículas de arena
generando un efecto de rebote a los granos, y posteriormente fricción entre grano
12
y grano, permitiendo el desprendimiento del hierro, lodo y arcillas, por un efecto
cortante. Este fenómeno se presenta particularmente en la periferia del aspa,
debido a la acción centrifuga del tambor (pan) sobre la arena. Lo anterior se
comprueba a partir de la Ilustración 3, donde se presenta el desgaste de un aspa
posterior a su vida útil.
Ilustración 3. Comparación de aspa desgastada con aspa nueva.

Fuente: Autores, 2013.
Una vez que se concluye el tiempo de atricionado, el producto pasa por tres
deslamadoras y dos ciclones para eliminar arcillas. Posteriormente, se procesa
en una hidroclasificadora con malla #140, separando parte de los materiales no
deseados, entre ellos partículas de hierro.
2.3.4. Secado y magnetos
En esta etapa, se alimenta la arena tipo B directamente de los tanques de

escurrimiento, después de haber pasado por trituración y lavado. La arena tipo
A, proveniente de sus propios tanques de escurrimiento, también es procesada
y secada seguidamente a su paso por atrición abrasiva.
El traslado de la arena a la cámara de secado se realiza por medio de bandas

transportadoras. Una vez obtenido el material seco, este es pasado por una criba
de finos cuyo material rechazado se lleva a un tanque de almacenamiento.
Consecutivamente mediante otro sistema de bandas, la arena se lleva al cuarto
de separación magnética, donde nueve sistemas de rodillos magnetizados se
encargan de separar las partículas de hierro y depositarlas en una banda que los
13
lleva al silo de arena de baja calidad. Finalmente, la arena tipo A y B que ya
atravesó la etapa de separación magnética se traslada a la etapa de embarque.
2.3.5. Embarque
Es la etapa final de todo el proceso de obtención de arena sílica. Cuenta con

ocho silos de almacenaje, donde se deposita por separado los tipos de arena.
Tiene sistemas de tolvas con compuertas para descargar la arena en los
furgones. Cuando la capacidad de los silos es superada por la cantidad de arena
procesada, se utiliza una bodega extra de almacenaje que generalmente se
destina a arena tipo B.
Con esto se quiere dejar en claro que atrición abrasiva es un paso más dentro
de un proceso general de limpieza de arena; sin embargo, es uno de los
procesos más importantes para el Grupo Vidriero Centroamericano en su
preocupación por obtener materia de calidad en la producción de vidrio. Además,
se recalca el hecho de que este proceso cumple con excelentes estándares de
calidad como lo es la normativa ISO.
2.4. Pruebas realizadas por la empresa
En esta sección, se mencionan algunos de los proyectos que la empresa ha

llevado a cabo con el fin de mejorar el rendimiento en la obtención de arena sílica
para la producción de vidrio.
2.4.1. Variación de la velocidad de rotación
En esta prueba, se tomaron muestras representativas de los silos de

escurrimiento de arena tipo B, que se dividieron en porciones de 8 kg. Cada una
de estas se dividió en tres muestras, a las que se les hizo el proceso descrito en
el Cuadro 2.
Cuadro 2. Pasos de prueba con variación de velocidad
Número
de Proceso
muestra
1 Lavado y magnetizado
2 Lavado, atricionado abrasivo 6 min, magnetizado.
3 Lavado, atricionado abrasivo 6 min, más 6 min extra, magnetizado
Fuente: SICA S.R.L, 2012
14
Lo que varió entre una muestra y otra fue la velocidad de rotación. Los resultados
se sintetizan en el Cuadro 3.
Cuadro 3. Porcentaje de óxido de hierro en función de la velocidad de

rotación
Porcentaje de hierro
RPM de aspas Lavado+6 min
Lavado+6 min
Atricionador atricionado+6 min
Lavado + magneto atricionado+
Abrasivo adicionales
magneto
atricionado + magneto
2074,67 0,156 0,112 0,103
2469,46 0,170 0,116 0,107
2640,20 0,155 0,112 0,103
3142,60 0,154 0,098 0,069
El objetivo de esta prueba era obtener resultados para determinar si es posible

obtener porcentajes de óxido de hierro menores al 0,06 % a partir de arena tipo
B. Con la modificación de la variable de operación del atricionador abrasivo del
laboratorio, se puede observar que no fue posible obtener porcentajes menores
al deseado partiendo de arena tipo B. No obstante, se concluyó que los mejores
resultados en el porcentaje de óxidos de hierro se consiguen cuando la velocidad
de rotación es superior a 3000 rpm, a pesar de que no se pudo llegar a los
porcentajes deseados.
2.4.2. Sustitución del material que recubre las aspas
La empresa ha realizado pruebas con distintos materiales para recubrir las

aspas, tanto para disminuir los costos de compra y mantenimiento, como
aumentar el tiempo de vida útil y eficiencia en la separación del óxido de hierro.
Es importante aclarar que por eficiencia se entiende la disminución en el
contenido de Fe2O3 que puede provocar el proceso de atrición abrasiva en un
determinado lote de arena; siendo un parámetro meta un contenido final de
Fe2O3 igual o inferior a 0,060 %.
En el Cuadro 4, se muestran algunos de los materiales utilizados en estas

pruebas y los resultados cualitativos asociados.
15
Cuadro 4. Materiales de prueba en aspas.
Material Resultado y observaciones

Carburo de Ofrece una alta resistencia a la abrasión, con una vida
Tungsteno útil prolongada a precio excesivamente elevado.
Alta resistencia a la abrasión, con una vida útil
Carburo de Silicio
prolongada a un precio muy elevado.
Poco resistente a la abrasión, superficie de las aspas
ofrece mucha fricción que provoca calentamiento y, por
Hule orgánico
ende, pérdida de propiedades del material; no soportó
una hora de trabajo.
Vida útil de tres meses aproximadamente a un bajo
Poliuretano costo de producción en comparación con las dos
primeras opciones.
Tras una serie de pruebas, la empresa ha concluido que la mejor opción es

recubrir las aspas de poliuretano endurecido y curado a 500 ºC, ya que, ha
demostrado ser el material más resistente a la abrasión al costo más bajo de
producción por aspa. Es el material que a la fecha se usa para recubrir las aspas
de los atricionadores.
2.4.3. Métrica del impacto de las variaciones
La empresa SICA S.R.L. sigue una metodología experimental propia a través de

un registro diario de la calidad en la producción de arena sílica, con el objetivo
de conseguir resultados en el laboratorio lo más cercanos posible a los
resultados del proceso de planta, por medio de la similitud de procesos en el
desarrollo. Los principales pasos de esta metodología, que se aplicaría a
cualquier propuesta de mejora, se describen a continuación:
a) Recolección de muestras
Se recolectan 120 kg de arena “tipo B” de diferentes puntos de la tolva de

descarga de los silos, para obtener una mezcla lo más significativa posible. Se
llenan tres sacos con 40 kg cada uno. Es importante mencionar que, con el fin
de homogenizar al máximo la muestra, los tres sacos se deben ir llenando al
mismo tiempo, o en otras palabras una palada de arena por saco.
16
b) Llenado del atricionador
La prueba requiere que se cargue el atricionador abrasivo prototipo con 8 kg de

arena, tomando muestras de cada uno de los sacos recolectados a la vez, para
mejorar la posibilidad de que la muestra sea homogénea y sin sesgo de
composición.
c) Proceso de atricionado
Se atriciona la arena cargada durante seis minutos y luego se extrae una muestra
de 1 kg; se vuelve a atricionar otros seis minutos y se extrae una segunda
muestra de 1 kg. El resto de la arena se desecha y se repite el procedimiento
anterior con otra carga de 8 kg variando la velocidad, lo que se logra cambiando
las poleas de la transmisión. Como el rotor cuenta con dos poleas de distintos
diámetros al igual que el motor, hay cuatro velocidades posibles las cuales se
encuentran en el rango de entre 2000 rpm y 3000 rpm. Dicho rango ha sido
posible aumentarlo a través de la instalación, por parte de la empresa, de un
variador de frecuencia permitiendo un intervalo desde 0 rpm hasta 5000 rpm.
d) Proceso de lavado
El lavado de las muestras que salen del atricionador es de suma importancia, ya

que la fricción de los álabes contra la arena y el choque entre granos de esta
desprende arcilla, hierro y otros componentes. Estas impurezas necesitan
separarse antes de proceder con las siguientes etapas de la prueba. Para ello,
se lava la muestra repetidamente con agua hasta que la coloración rojiza de la
mezcla agua-arena pase a ser cristalina. En el proceso, se decanta la mezcla
numerosas veces y se pasa a través de un tamiz con malla #140, que es la
misma utilizada en el proceso de lavado de la planta. Finalmente, se escurre la
muestra para reducir el tiempo de secado de la arena.
e) Proceso de secado
Posterior al proceso de lavado, las muestras se secan por medio de la

evaporación de la humedad utilizando una plantilla de gas. Las muestras
recolectadas se depositan en moldes, los cuales por su parte se colocan sobre
los discos de la plantilla. Dichas muestras deben ser constantemente agitadas
17
de manera que el secado sea un proceso más rápido, gracias a la convección
de calor generada.
f) Proceso de separación magnética
El laboratorio cuenta con un modelo a escala reducida de los separadores

magnéticos. En la planta cada separador cuenta con tres rodillos magnetizados.
Sin embargo, el modelo de laboratorio solamente cuenta uno, por lo que en las
pruebas de laboratorio, cada muestra debe circular tres veces por el separador
magnético, pasándola inicialmente por el tamiz de malla #20 para eliminar parte
del material no deseado previamente.
g) Proceso de pulverizado
De cada muestra obtenida, se toma un ejemplar menor que se pulveriza. Esto

permite disminuir el tamaño de grano, lo cual es necesario para a cumplir los
requerimientos necesarios para el proceso de rayos X.
h) Proceso rayos X
El análisis con rayos X consiste en la detección de partículas contaminantes de

la arena, tal es el caso del Fe2O3. Esta prueba es la que permite al laboratorio
de la empresa SICA S.R.L cuantificar con precisión la calidad de la arena.
Adicionalmente, la empresa cuenta con un equipo de absorción atómica para
este proceso en el caso que se desee resultados más precisos.
18
3. Generalidades de la arena sílica en la industria del vidrio
Para conocer la composición del vidrio, y en particular la importancia de la pureza

la arena sílica en su estructura, en esta sección, se mencionan los principales
constituyentes en la fabricación del vidrio.
3.1. Constituyentes para la fabricación del vidrio
La fabricación de vidrio necesita los siguientes seis constituyentes (Valerín

Aguilar, 1969):
1) Los vitrificantes, entre los cuales se destaca como principal el óxido de

silicio o sílice2 (SiO2).
2) Las bases u óxidos básicos, como es el caso de la cal (CaCO3).
3) Los fundentes, entre los cuales se destaca la soda cáustica (Na2CO3).
4) Los elementos intermediarios de misión indecisa, tales como la alúmina,
el óxido de hierro y el germanio.
5) Los elementos accesorios añadidos en pequeñas dosis, que no modifican
sensiblemente las propiedades del vidrio. Ellos poseen una función
correctiva, decolorante o colorante.
6) Los elementos parásitos, considerados como impurezas o cuerpos
incompletamente volátiles. Entre estos elementos, se destacan aquellos
arrastrados por la sílice.
La composición del vidrio se puede variar gracias a las características que le

otorgan sus constituyentes. El presente trabajo se centra en el análisis de uno
de estos constituyentes, la arena sílica en su función de vitrificante.
A continuación, se presentan algunas propiedades constituyentes de los

vitrificantes (Valerín Aguilar, 1969):
 Los vitrificantes poseen la propiedad de existir en estado sólido y amorfo.
 Se destacan tres clases de cuerpos vítreos, los cuerpos vítreos fosfóricos

formados a partir de pentaóxido de difósforo, los cuerpos vítreos bóricos
constituidos a partir de trióxido de boro y los cuerpos silíceos formados a
2 Entiéndase por sílice a la arena sílica
19
partir del dióxido de azufre. Estos cuerpos constituyen toda la gama de
vidrios.
3.2. Propiedades de la arena sílica
El silicio es un elemento químico designado por el símbolo Si, con el número

atómico 14 y se sitúa en el grupo IV de la tabla periódica. El silicio posee una
combinación de propiedades que lo hace muy útil, como baja densidad (2330
kg/m3), alta dureza y resistencia física, así como un elevado punto de fusión
(1414 °C) (Lide, Handbook of Chemistry and Physics, 2003-2004). Es uno de los
pocos elementos semiconductores que son accesibles y abundantes.
Valerín Aguilar (1969) indica que la arena sílica, compuesta por sílice (SiO2),
constituye la materia prima principal para la generación de todos los vidrios
(incluso en los boricados) y que es el mejor de los vitrificantes.
Es menester conocer con mayor detalle las características de este componente,

pues el proceso de atricionado pretende purificar esta arena. De esta forma
cuanto mejor sea el proceso de atrición mejor será la calidad de la arena que se
obtenga. A continuación, se detallan sus características y su aporte a las
propiedades del vidrio.
Entre las características de la arena sílica, se destaca que puede conservarse

sin ninguna dificultad en estado amorfo a temperaturas muy altas, tras fundirse
y posteriormente subenfriarse rápidamente (Valerín Aguilar, 1969). Asimismo,
puede disolver posterior a su punto de fusión los silicatos y las bases en
proporciones importantes.
La arena sílica es fundible solamente a temperaturas superiores a 1800 °C, lo

que se ve disminuido en presencia de álcalis y óxidos metálicos. Además, dicha
arena posee un coeficiente de dilatación térmica muy bajo (5,5⋅10-7 °C-1 para el
caso del óxido de silicio puro).
Igualmente, posee la propiedad de aumentar la resistencia elástica del vidrio, así

como su dureza y su resistencia eléctrica. Las dos primeras propiedades
permiten aumentar la resistencia de los objetos fabricados a partir de vidrio, que
es el caso de la resistencia a la presión de los vasos y botellas de este material.
20
Este constituyente posee un rol importante en la formación correcta de los
vidrios, en conjunción con su acidez o basicidad, de forma que si el porcentaje
de arena sílica disminuye en un ambiente básico, se produce una cristalización
o desvitrificación. Por su parte, si en cambio se aumenta la acidez, se produce
una infusibilidad; es decir, el vidrio se vuelve muy duro, lo que dificulta su trabajo
y el recalentamiento.
Si los contenidos de sílice aumentan hasta tal punto que se produzca un exceso,
el vidrio igualmente se endurece, por lo que el añadido de este constituyente
debe ser controlado con precaución. Una variación pequeña puede modificar las
propiedades químicas y mecánicas del vidrio como es la fusibilidad, la tendencia
a la vitrificación, la viscosidad, y la calidad del vidrio.
3.3. Minerales que afectan negativamente el proceso de atrición
La arena sílica propia de la zona del valle de Coris en Cartago y en general de

cualquier región del mundo está compuesta principalmente por cuarzo (Maureen
Carrillo, 2002), mineral compuesto por óxido de silicio, el cual se utiliza en el
proceso de fabricación de vidrio. No obstante, por composición y formación de
los suelos estos están compuestos por un sin fin de materiales que se han ido
depositando a lo largo de milenios, siendo transformados por fenómenos
naturales tales como movimientos tectónicos, erupciones volcánicas, erosión,
inundaciones, entre otros.
En la explotación minera de la empresa SICA S.R.L., hay sectores con fuerte

presencia de minerales como la pirita y de grupos minerales como lo son las
tobas, los ferromagnesianos y las cineritas (Leandro, 2013), todos ellos
desfavorables para la obtención de vidrio transparente y, por ende, que afectan
el proceso de depuración de óxido de hierro de la arena sílica. A continuación,
se establece una breve caracterización de estos.
3.3.1. Pirita
Corresponde a un sulfuro de hierro (II), su nomenclatura es FeS2 (Torrego, 2009);

es un mineral muy común en zonas donde hay presencia de rocas ígneas -es
decir formadas a partir de la solidificación del magma-, y acumulación de
sedimentos. En el valle de Coris, se dieron ambos elementos en diferentes
21
períodos; primero gran actividad volcánica que dio origen a la elevación de los
suelos sobre el nivel del mar y, posteriormente, la sedimentación propia de zonas
de los valles, es por ello que en sectores determinados de la mina, la presencia
de dicho mineral es más elevada.
Debido a su composición química es uno de los minerales más difíciles de

eliminar a lo largo de todo el proceso que conlleva la producción de vidrio
cristalino; desde el lavado, pasando por atrición abrasiva hasta magnetos.
Generalmente, posee un color amarillo latón pálido o claro si está oxidado, sino
es muy parecido a la plata, cabe destacar que es muy susceptible a la
degradación por oxidación debido a su alto porcentaje de hierro, alrededor de
46,55 % y resto es azufre con un 53,45 % (Torrego, 2009). Este mineral se
aprecia en la Ilustración 4.
Ilustración 4. Cristales de FeS2 (Pirita)

Fuente: Escuela de Geología de la Universidad de Costa Rica, 2013.
3.3.2. Cineritas
Las cineritas no corresponden a un mineral puro específico, sino un grupo de

minerales formadores por material sedimentario originario de la acumulación de
cenizas volcánicas en medio continental. El tamaño de grano es medio o fino
(Friedman, 1978).
22
Las cineritas se forman por un proceso llamado diagénesis, el cual describe el
proceso de formación de una roca sedimentaria compacta a partir de sedimentos
sueltos que sufren un proceso de compactación y cementación (Friedman,
1978). Se ha determinado que la diagénesis ocurre entre los primeros 5 km o 6
km de la corteza terrestre.
Para que ocurra la diagénesis deben presentarse un aumento de la densidad por

la compactación de los sedimentos debido al empaquetamiento de los granos
por las altas presiones a las que se exponen los minerales, así como cambios
químicos como la cementación y litificación que dan como resultado agentes
adherentes o soldaduras químicas entre granos (González, 2000). La arena
sílica constituye uno de los mejores agentes adherentes o cementantes, ya que
se disuelve más fácilmente cuando la arenisca se pone en contacto con aguas
subterráneas.
3.3.3. Ferromagnesianos
Los ferromagnesianos corresponden a rocas de origen magmático o ígneo; son

una de las cinco grandes familias dentro de las cuales se clasifica la composición
química de las rocas. Dichas rocas son el resultado del proceso de enfriamiento
y solidificación del magma. Además, este tipo de rocas presentan una coloración
oscura o rojiza con poca o ninguna lucidez, en contraste con el cuarzo, que
presenta una coloración clara y translúcida, la cual permite el paso de la luz
(Demange, 2012).
Los ferromagnesianos formados por alto contenido en hierro y magnesio son

clasificados según su porcentaje de hierro y sílicio. En particular, la zona de Coris
presenta un amplia variedad de estos, como son rocas ácidas, intermedias,
básicas y ultrabásicas (Demange, 2012), quienes causan la coloración roja del
suelo, producto de la oxidación del hierro presente el en mineral.
3.3.4. Tobas
Es otro tipo de roca ígnea volcánica, bastante ligera, de consistencia porosa,

formada por la acumulación de cenizas u otros elementos volcánicos muy
pequeños expelidos por erupciones volcánicas, se pueden clasificar como ácidas
23
o básicas (J. Seisdedos, 2007). Una roca toba es simplemente ceniza
consolidada, después de sufrir un proceso de diagénesis.
Generalmente, debido a su porosidad, dichas rocas presentan incrustaciones de

otros minerales originarios de procesos geológicos posteriores a la etapa de
erupción. Es así que las tobas de la mina de la empresa SICA S.R.L. poseen un
elevado porcentaje de hierro, así como minerales adheridos por influencia
marina (Leandro, 2013), consecuencia de fuertes etapas de actividad volcánica
y de sedimentación marina ocurridas durante la formación geológica de la región
de Coris (Maureen Carrillo, 2002).
3.4. Especificación de arena sílica para la fabricación de vidrio
La presencia de impurezas de densidad superior a 2,9 g/cm 3 resultan

perturbadoras para la configuración de la arena sílica (Fernández Navarro, El
Vidrio, 2003), lo que se debe a que estos constituyentes poseen iones
colorantes, así como la dificultad de disolverse en el vidrio fundido. Dichos
componentes son llamados minerales pesados, entre los que se destacan
aquellos formados a base de cromo, manganeso y hierro. Es así que los iones
de cromo por su intenso poder colorante resultan indeseables en la arena.
Como ejemplos de componentes a base de hierro, están la arizonita (Fe2(TiO3)3)

con una densidad de 4,5 g/cm3, la ilumenita (FeOTiO2) con una densidad que
oscila entre 4,5 g/cm3 y 5,0 g/cm3 y la magnetita (FeOFe2O3) con una densidad
de 5,2 g/cm3. Fernández Navarro caracteriza el óxido de hierro como una
impureza habitual de la arena, un mal inevitable (Fernández Navarro, El Vidrio,
2003). No obstante, las posibilidades de utilización de la arena sílica se limitan
según la fabricación de cada tipo de vidrio por el porcentaje de esta impureza.
En la actualidad, no existe una normativa general, sino que es particular a las

normas de calidad asociadas a determinado producto o de una norma industrial
privada. Por lo general, se expresa como una serie de especificaciones en
relación al proceso de producción de la arena sílica, que dependen de la materia
prima y sus características químicas. Dichos componentes se presentan a
continuación para el caso de SICA S.R.L.:
24
 Dióxido de silicio (SiO2).
 Óxido de aluminio (Al2O3).
 Óxido de hierro (III) (Fe2O3).
 Óxido de titanio (IV) (TiO2).
 Óxido de cromo (III) (Cr2O3).
No obstante, existe normativa de referencia que puede resultar de valor a nivel

local, como las especificaciones que forman parte de la norma inglesa BS
2975:1988 y la brasileña ATBIAV.
3.4.1. Composición química según la norma BS 2975:1988
La norma BS 2975:1988, British standard methods for sampling and analysis of

glass-making sand, (British Standards, 1988), establece tres clases diferentes de
arenas para vidrio que se presentan en el Cuadro 5 según especificaciones
químicas que varían según las exigencias de calidad del vidrio.
Cuadro 5. Especificaciones químicas de arenas para vidrios según la

norma británica BS 2975:1988
Componente Clase de arena

A B C
SiO2 mínimo (%) 99,5 99,5 98,5
Fe2O3 máximo (%) 0,008 0,013 0,030
Cr2O3 máximo (%) 0,0002 0,0002 0,0006
TiO2 máximo (%) 0,030
Fuente: Fernández Navarro, 1989; Fernández Navarro, 2003
Esta misma norma estipula siete diferentes grados de arena sílica según el
producto final a obtener, a partir de las siguientes especificaciones químicas y
físicas:
a. Contenido mínimo de sílice3.

b. Contenido máximo de aluminio, hierro, cromo, cobalto, cobre,
níquel y vanadio.
c. Contenido máximo de alcalinos.
d. Máxima pérdida por calentamiento.
e. Distribución del tamaño de las partículas.
3 Entiéndase como contenido mínimo de arena sílica.
25
En el Cuadro 6, se presentan los diferentes grados de arena sílica según
establece la norma en referencia a los contenidos de sílice (SiO 2) y óxido de
hierro (Fe2O3).
Cuadro 6. Clasificación británica estándar de arenas sílicas por uso final
SiO2 Fe2O3
Grado Tipo de vidrio
mínimo (%) máximo (%)
Grado A Óptico y oftálmico 99,7 0,013
Grado B Vajilla de mesa y cristal de plomo 99,6 0,010
Grado C Borosilicato 99,6 0,010
Grado D Envases incoloros 98,8 0,030
Grado E Vidrio plano incoloro 99,0 0,100
Grado F Envases coloreados 97,0 0,250
Grado G Fibra para fibra para aislación 94,5 0,300
Fuente: Ala’a M.K. Mustafa et all, 2011; Segemar 2012
3.4.2. Composición química según la norma ATBIAV Brasil
La norma ATBIAV Brasil clasifica la materia prima para fabricación del vidrio en
cuatro tipos:
 Tipo A: Vidrios especiales. En dichos vidrios, figura los vidrios ópticos y

oftálmicos, entre otros.
 Tipo B: Vidrios incoloros de alta calidad. En este tipo de vidrios, se
presentan los cristales, frascos y artículos de mesa.
 Tipo C: Vidrios incoloros comunes. Dentro de este grupo, resaltan
envases en general y los vidrios planos.
 Tipo D: Vidrios de color. En este tipo de vidrios, figuran frascos, envases
en general y vidrio plano.
En el
26
Cuadro 7, se presenta la clasificación de los cuatro tipos de arenas que define la
norma ATBIAV Brasil, según las especificaciones de los contenidos de
componentes presentes en dichas arenas.
Cuadro 7. Clasificación de arenas sílicas según la norma ATBIAV Brasil
Componente Tipo A Tipo B Tipo C Tipo D

SiO2 mínimo (%) 99,50 9,50 99,40 99,0
Al2O3 máximo (%) 0,20 0,20 0,30 0,50
Fe2O3 máximo (%) 0,002 0,015 0,03 0,15
TiO2 máximo (%) 0,02 0,02 0,03 0,05
Cr2O3 máximo (%) 0,0002 0,0003 0,0005 0,0005
PPC máximo (%) 0,10 0,20 0,20 0,30
Fuente: Segemar 2012
3.4.3. Composición química según requerimientos de SICA S.R.L.
Las especificaciones de producción de la arena sílica A según la Hoja de Análisis

Completo Trimestral4, se rigen según los parámetros mostrados en el Cuadro 8.
Cuadro 8. Composición química de la arena sílica tipo A producida en la

empresa SICA S.R.L.
Parámetro Meta
% SiO2 98,50 % min
% Al2O3 (0,35 ± 0,20) %
% Fe2O3 0,060 % máx.
% CaO 0,20 % máx.
% MgO 0,20 % máx.
% Cr2O3 (0,0002 ± 0,0001) %
% TiO2 0,5 % máx.
% H2O 0,5 % máx.
% PPI 0,5 % máx.
4Véase Anexo A. 15Hoja de Análisis Completo Trimestral A y A. 16Hoja de Análisis Completo Trimestral B
.
27
Por su parte, las especificaciones de producción de la arena sílica B según la
empresa se muestran en el Cuadro 9.
Cuadro 9. Composición de la arena sílica tipo B producida en la empresa

SICA S.R.L.
Parámetro Meta
% SiO2 98,00 % min
% Al2O3 (0,50 ± 0,25) %
% Fe2O3 (0,160 ± 0,020) %
% CaO 0,20 % máx.
% MgO 0,20 % máx.
% Cr2O3 0,005 % máx.
% TiO2 0,5 % máx.
% H2O 0,5 % máx.
% PPI 0,5 % máx.
Se puede observar que lo que diferencia la arena tipo A de la arena tipo B es

una mayor presencia de silicio puro, así como porcentaje más restringido de
óxidos de hierro. Dicho porcentaje se reduce de la arena tipo B a la arena tipo A
casi dos terceras partes, lo que en parte se hace en el proceso de atrición
abrasiva.
En la actualidad, la empresa SICA S.R.L. establece que la mezcla debe ingresar

al atricionador, con una humedad de entre 8 % a 12 %, y un porcentaje de óxido
de hierro (III) (Fe2O3) de entre 0,120 % y 0,130 %. Después del proceso de
atricionado, compuesto de dos pasadas de la arena por el atricionador, el óxido
de hierro (III) se reduce en un primer momento a entre 0,080 % y 0,090 %, para
luego disminuir finalmente a un valor cercano a 0,060 %. (Pineda Castillo,
Generalidades sobre la arena, 2012)
28
El objetivo de la empresa es que el porcentaje de óxido de hierro (III) presente
en la arena se reduzca a un valor menor al 0,050 %, pero aún no les ha sido
posible con los equipos con que disponen actualmente.
3.5. Características granulométricas de la arena.
El proceso de depuración de la arena, si bien persigue la reducción del

porcentaje de óxidos de hierro como de otras impurezas, igualmente influye en
la morfología de las partículas. Por lo tanto, las características granulométricas
de la arena se ven modificadas por el atricionado. El impacto lo determina la
velocidad de trabajo y la presión de ataque de la arena suministrada inicialmente,
en referencia a las aspas y el grado de dureza de los minerales. La atrición de
los granos produce un efecto de molienda autógena, permitiendo la limpieza de
la superficie exterior de los granos (Bouso, 1999).
Es menester tomar en cuenta que las características químicas, mineralógicas y

granulométricas de una materia prima definirán el tipo de vidrio a fabricar. El
indicador es la curva de distribución granulométrica por lo que la morfología y
homogeneidad de las partículas de las arenas son importantes y está
determinada por la superficie específica del grano.
La superficie específica corresponde a una propiedad de los sólidos, definida por

la relación entre la superficie exterior por unidad de peso, y suele expresarse en
centímetros cuadrados por gramo (A. Skoog y M, West, 2002). Esta propiedad
indica que si se redujera el tamaño de las partículas sin variar su forma, la
superficie específica aumenta; de esta manera, si se trata de partículas esféricas,
su superficie específica será inversamente proporcional al diámetro.
El proceso de formación de vidrio comprende una sucesión de trasformaciones

físicas y reacciones químicas a alta temperatura, produciendo que la mezcla
vitrificante se convierta en una masa vítrea. Las reacciones químicas entre los
constituyentes de la mezcla vitrificante se inician en la superficie de los granos,
en los puntos de mayor actividad. Dichas reacciones son más eficaces en tanto
sea mayor la superficie específica de los granos.
<<Para un tamaño de grano equivalente son siempre las de forma más irregular
y las que más se aparten de la geometría esférica las que presentan mayor
29
superficie específica, y por lo tanto, mayor reactividad>> (Fernández Navarro,
Características de las materias primas para la fusión de diferentes tipos de vidrio,
1989).
Esto indica que los granos irregulares, tipo anguloso y rugoso son más reactivos
que los granos redondos. Se establece entonces que el valor de la superficie
específica recomendada para una arena debe ser de 40 cm2/g a 60 cm2/g.
La utilidad de la arena para su uso en productos en vidrio es determinada

igualmente por sus características granulométricas, a tal punto que un empleo
de una granulometría inadecuada es la principal causante de la formación de
infundidos; es decir, restos de mezcla vitrificante o impurezas que no llegan a
disolverse en el vidrio fundido, ya sea debido a la presencia de granos
demasiado gruesos o demasiado finos.
Como lo explica Fernández Navarro, “si los granos de arena son demasiado
gruesos, las condiciones de fusión pueden resultar insuficientes para su
completa incorporación al vidrio” (Fernández Navarro, El Vidrio, 2003). La arena
sílica contiene óxidos básicos con los que reacciona químicamente, pero la
mayoría debe disolverse en un medio viscoso, lo que ocurre muy lentamente.
El empleo de partículas muy finas produce, según explica el autor, aún más
infundidos. Esto se debe a la alta velocidad de disolución de dichas partículas,
formando prematuramente una masa vítrea heterogénea muy enriquecida en
silicio muy viscoso y difícil de homogeneizar. Existe, por lo tanto, una
proporcionalidad entre velocidad de disolución y la superficie de grano.
Igualmente, este tipo de partículas pueden formar fácilmente polvo, lo cual

produce desajustes en la composición, un aumento en la contaminación
ambiental y un elevado riesgo en la salud de los operarios. Uno de los más serios
problemas es la silicosis, que se da por la deposición de estos polvos en los
pulmones, produciendo una reacción patológica en estos.
Por lo tanto, se desea una morfología de las partículas adecuada, que permita
cierto grado de homogenización en la mezcla. Una homogenización insuficiente
produce que los granos finos se agrupen y formen conglomerados de más difícil
incorporación. Lo anterior puede producirse igualmente por un contenido de
30
humedad inadecuada. En consecuencia, la humedad de la mezcla es
recomendable mantenerla entre un 2 % y 5 % (Fernández Navarro, El Vidrio,
2003).
Se considera que el tamaño óptimo de los granos de la arena debe estar

comprendido entre 0,1 mm y 0,5 mm, dependiendo del punto de fusión y de la
composición del vidrio (Fernández Navarro, El Vidrio, 2003), con lo cual la
mayoría de los granos deben poseer un tamaño entre dichos valores. Los granos
que sobrepasen un tamaño de 1 mm deben mantenerse por debajo de 1 % en
la mezcla obtenida como materia prima. Igualmente, la proporción de los finos,
granos que poseen un tamaño inferior a 0,1 mm, debe estar por debajo del 1 %.
La granulometría se basa en la determinación del tamaño medio de las partículas

sólidas granulares, en el cual una masa mínima de arena es vertida en un juego
de tamices en serie en orden de diámetro de poro o malla, empezando por el
mayor tamaño de abertura. Se aplica un movimiento planetario sobre la columna
de tamices, o de forma manual comenzando por el tamiz con mayor tamaño de
abertura. Este proceso se finaliza siempre de forma manual, cuando la masa
retenida en cada tamiz no sobrepase más de 1 % en un minuto de tamizado
manual. La masa obtenida en cada tamiz es pesada y registrada
porcentualmente, para su posterior comparación con los límites porcentuales
permitidos para cada malla.
El anexo A. 155 y A. 166 del presente trabajo incluye los límites porcentuales para
arena tipo A y arena tipo B, que coinciden entre sí. Es así que se establece los
límites del tamaño de grano del mineral para las mallas #20, #30 y #140, que son
inversamente proporcionales al valor numérico del tamaño de grano. De esta
manera, la malla #20 refiere a los granos de mayor tamaño y la malla #140 refiere
a los granos de menor tamaño. No obstante, se realiza una configuración de
pruebas granulométricas en otras mallas, como es la malla #50, #70 y #100.
Como muestra del orden de magnitud, se incluye un extracto de las aberturas

para algunas de estas mallas en el
5 Hoja de Análisis Completo Trimestral A

6 Hoja de Análisis Completo Trimestral B
31
Cuadro 10, según la norma ASTM E11-09:
32
Cuadro 10. Especificación de aperturas de mallas, según ASTM E11-09.
USA standard Mesh No. Abertura estándar (µm)

20 850
30 600
50 300
70 212
100 150
140 106
Fuentes: Cospheric-microspheres.com y ASTM E11-09, 2012
Puede constatarse en las especificaciones según ASTM E11-09, que la abertura

estándar de la malla #20 es mucho mayor a 0,5 mm, por lo que la arena no debe
retenerse en ella. Por su parte, la abertura estándar de la malla #30 es cercana
a 0,5 mm, por lo que debería retenerse en lo posible menos del 1 % de la
totalidad de la arena, lo cual concuerda con la meta máxima de la empresa de
un 0,5 % para dicha malla. Finalmente, la cantidad de arena que puede pasar a
través del tamiz #140 debe ser de 1 %, esto por cuanto que la abertura estándar
de dicha malla es de 0,106 mm, cercano a 0,1 mm, tamaño mínimo posible de
los granos de arena. En el caso de este último tamiz, la cantidad máxima de
arena no retenida, permitida por la empresa, es de un 10 %.
33
4. Dinámica de la interacción de la arena en el atricionador abrasivo
Esta sección pretende explicar cómo la arena interactúa con las aspas y cómo
se da el proceso de limpieza. Para ello es necesario conocer los elementos y
materiales utilizados en el atricionador abrasivo, esta información fue obtenida
mediante entrevistas realizadas al personal de la empresa. No obstante, la
explicación del fenómeno de la limpieza se obtuvo gracias a los experimentos
realizados por los autores; gracias tanto a las pruebas hechas en laboratorio
como a las desarrolladas en la máquina real. Además, el análisis de los autores
está fundamentado en la teoría de diversos autores.
4.1. Materiales de elementos en contacto friccionante con la arena
4.1.1. Cuerpo exterior de las aspas
La empresa SICA S.R.L. ha probado gran cantidad de materiales, desde la

familia de los aceros hasta los termoplásticos. Desde el año 1993, cuando la
planta entra en funcionamiento, utilizaban los materiales y repuestos de los
equipos directos de fábrica, pero se necesitaban alternativas dados los altos
costos asociados. Los gastos de mantenimiento eran cercanos a los dos millones
de colones quincenales, solamente en la sustitución de las aspas (Picado,
Aspectos técnicos y operativos del atricionador, 2012). El Departamento de
Mantenimiento decidió, entonces, realizar modificaciones al material de las
aspas; empezando por un recubrimiento de carburo de tungsteno, con lo que la
vida útil era similar a las aspas de fábrica, pero con la gran ventaja de que los
costos de mantenimiento de las aspas se redujeron a un millón doscientos mil
colones quincenales aproximadamente (Picado, Aspectos técnicos y operativos
del atricionador, 2012).
Conforme aumentaba la capacidad productiva de la empresa, se incrementó la

utilización de las aspas con recubrimiento de carburo de tungsteno, esto generó
un desgaste excesivo y con ello los costos de mantenimiento se dispararon, lo
cual resultó inaceptable. (Picado, Aspectos técnicos y operativos del
atricionador, 2012). Ello requirió una nueva búsqueda de un material apto, más
económico y duradero. A consecuencia de ello, se realizaron pruebas con hules
sintéticos y naturales queriendo aprovechar su alto factor de fricción, aspecto
34
considerado ventajoso en la depuración de partículas de óxido de hierro en los
granos de arena sílica. Esta ventaja se convirtió en la mayor desventaja en la
vida útil de las aspas, por cuanto que su elevado factor de fricción provocaba
que la arena desgastara más rápido el material. También, se elevaba
considerablemente la temperatura de las aspas, lo que dañaba toda la capa de
hule en menos de tres horas de operación del atricionador.
Posteriormente, se efectuaron pruebas con poliuretano, material que forma parte

de la familia de los termoplásticos amorfos. Dicho material posee menor
resistencia al calor y menor dureza, así como una mayor flexibilidad, mejores
propiedades químicas y una menor absorción de la humedad con respecto al
nylon (F. Patrick McCluskey, 2010). La utilización del poliuretano como
recubrimiento de las aspas a partir del año 2003 dio como resultado una vida útil
de las aspas de aproximadamente tres meses de operación continua,
considerando un día a la semana de parada por mantenimiento. El costo del
mantenimiento, incluyendo el alma del aspa y su recubrimiento, fue de unos
doscientos cincuenta mil colones quincenales (Picado, Aspectos técnicos y
operativos del atricionador, 2012). Se debe hacer constar que la elasticidad del
poliuretano es de un orden de magnitud menor a la de los aceros, lo que reduce
la abrasión por impacto en contraste con la abrasión cortante, fenómeno que
ocurre igualmente en ambos materiales como ha sido comprobado por la
empresa.
4.1.2. Pruebas realizadas al poliuretano
Dadas las condiciones de trabajo de las aspas, caracterizadas por una velocidad
de 540 rpm aproximadamente, movilizando una masa considerable de arena se
hace imposible observar directamente el interior del atricionador en operación.
El parámetro de evaluación de un material como recubrimiento de las aspas se
basa en que debe soportar al menos un mes de operación continua a un costo
inferior al del recambio completo del aspa.
Solo en este caso, las pruebas de campo poseen mayor relevancia que las
realizadas en laboratorio, debido a la dificultad de simular la duración total de
operación del atricionador (veinticuatro horas durante seis días a la semana),
esto por cuanto que el equipo de laboratorio con que se cuenta actualmente es
35
complemente manual y una automatización de este para simular a escala y de
manera confiable las condiciones reales de operación del equipo de atrición
representa una inversión importante que la empresa no ha considerado llevar a
cabo.
El poliuretano utilizado es del tipo 90 “Shore D” (Picado, Aspectos técnicos y

operativos del atricionador, 2012), lo que se refiere a la dureza del material. En
los plásticos, la medición de la dureza es similar que en los metales, el método
más utilizado es realizar una prueba con un indentador que produce una
pequeña muesca en la superficie del material. Sin embargo, las propiedades
elásticas de los plásticos exigen que los períodos de aplicación del indentador
sean estrictamente controlados. Si no se aplica la fuerza necesaria durante un
tiempo mínimo, la acción de la fuerza no formará muesca alguna, pero generará
una deformación elástica indeseable.
El instrumento utilizado para determinar la dureza, en este caso específico,

corresponde a un durómetro, el cual presiona el indentador sobre la superficie
del material y, mediante un sistema de palancas, transforma la profundidad de
penetración en una lectura de indicación de dureza. Los dos tipos de durómetros
más comunes utilizados en plásticos son “Shore A” y “Shore D”, los cuales
difieren en que el primero es para plásticos suaves mientras que el tipo D es para
medir la dureza de plásticos más duros (Roy, 2006).
Un poliuretano 90 “Shore D” corresponde a un termoplástico amorfo

relativamente duro. No obstante, dicha especificación no brinda una idea muy
clara de la magnitud de dureza de dicho material, ya que la escala Shore no es
tan conocida como otras escalas de dureza, como Brinell, Vickers, Knoop y
Rockwell. Así, con la intención de presentar una idea más clara sobre la dureza
“Shore D” en el Cuadro 11 se muestra la dureza de algunos plásticos en varias
escalas conocidas.
36
Cuadro 11. Valores típicos de dureza para plásticos.
Material Brinell Vickers Knoop Rockwell Barcol Shore D

Polietileno de
4 2 - R40 - 70
alta densidad
Polipropileno 7 6 - R100 - 74
Poliestireno 25 7 17 M83 76 74
Poli(metil,
20 5 16 M102 80 90
metacrilato)
Poli(vinil,
11 9 M60 80
cloruro)
Poli(vinil
cloruro-vinil 20 5 14 M75 - -
acetato)
Policarbonato - 7 - M70 70 60
Nylon - 5 15 M75 - 80
Acetato
12 4 12 M64 - 70
celulósico
Fuente: Plastics Technology Handbook, Fourth Edition, 2012
La dureza del poliuretano utilizado para el recubrimiento del alma de las aspas,
se obtiene por un tratamiento térmico de desarrollo en la empresa Poliuretano
Comercial de Costa Rica, ubicado en la provincia de Cartago (Picado, Aspectos
técnicos y operativos del atricionador, 2012), donde someten dicho material a
temperaturas cercanas a su punto de fusión y luego lo enfrían por convección
hasta llegar a temperatura ambiente.
Este tratamiento es beneficioso en la medida que contribuye en el aumento de

la vida útil del recubrimiento bajo condiciones de atrición abrasiva, que ha sido
comprobado por el aumento de la cantidad de horas de trabajo de las aspas con
dicho recubrimiento en comparación con las aspas de fábrica, las cuales poseían
una vida útil aproximada de solamente dos semanas (Picado, Aspectos técnicos
y operativos del atricionador, 2012). En la Ilustración 5, se muestra una a imagen
del rotor tras unas 580 horas de operación.
37
Ilustración 5. Aspas del atricionador.
Fuente: Autores, 2012
4.1.3. Material del alma
El alma está compuesta de acero AISI 1045 (Picado, Aspectos técnicos y

operativos del atricionador, 2012), el cual cuenta con una dureza y tenacidad
mayor que un acero AISI 1020, y no requiere ningún tratamiento que afecte su
dureza superficial, ya que la abrasión y el desgaste lo sufre el poliuretano. La
única sección del alma que está expuesta a la arena es la punta del aspa. Este
tramo se va desgastando por la abrasión cortante directa que le produce la
arena.
El alma del aspa cumple la principal función estructural, tanto en términos de

resistencia a la fatiga como para que las deflexiones sean suficientemente
pequeñas. La Ilustración 6 muestra una imagen del tipo más común de desgaste
que se presenta en esa sección.
38
Ilustración 6. Desgaste en el alma y poliuretano del aspa.
En Cuadro 12, se muestra la composición química del acero AISI 1045 y AISI
1020, a modo de comparación, con sus elementos de mayor presencia.
Cuadro 12. Composición química en porcentaje de algunos aceros,

formato AISI.
Fuente: Practical Engineering Failure Analysis & AISI Classification of carbon

and low-alloy steel and the concentrations of Mn, C, S, and P, 2012
4.1.4. El arado
Otro elemento interno que compone el atricionador es el arado, que se encarga

de desprender las partículas de arena que por acción de la fuerza centrípeta se
acumulan en las paredes del tambor (conocido coloquialmente como pan por
parecerse a una olla profunda), de manera tal que la arena que choca contra el
39
arado, es re-direccionada hasta estrellarse nuevamente contra las aspas. Por lo
anterior, este elemento mecánico sufre mucha abrasión.
El cuerpo estructural del arado es de acero AISI 1045 (Picado, Aspectos técnicos
y operativos del atricionador, 2012), pero se extiende su vida útil con un
recubrimiento en la sección de ataque con soldadura de electrodo MESSER 790
(Picado, Aspectos técnicos y operativos del atricionador, 2012). Esta soldadura
se conoce como MG-790, y se caracteriza por ser un electrodo de carrera suave,
compuesto por cromo (brindando propiedades anti abrasivas), tungsteno (que
mejora la dureza), molibdeno y columbio (que proveen amplio ámbito de
depositación). El material de aporte es muy resistente a la abrasión y a la erosión
aún a temperaturas cercanas a los 870 ⁰C. Es más fácil de aplicar utilizando un
arco eléctrico de corriente directa, de manera que asegure un arco estable
(Messer, s.f.).
La soldadura MG-790 es especial para aplicaciones donde componentes

mecánicos están expuestos a condiciones extremas de abrasión, ya sea por
arena, grava, minerales, cemento o escorias, que es el caso del atricionado. Otra
de las ventajas de esta soldadura es su alta dureza, entre 63 Rockwell C y 65
Rockwell C.
Para obtener una buena adherencia del material de aporte con la superficie, se
debe realizar todo un proceso de remoción de impurezas de cualquier agente
externo que se encuentre en el área a soldar. Los materiales susceptibles a
agrietarse deben ser precalentados a temperaturas alrededor de entre 400 ⁰C y
500 ⁰C (caso que no se aplica para el acero AISI 1045) con el fin de evitar
esfuerzos concentrados que generen deformaciones del material. Una
recomendación importante que hace el fabricante es no colocar más de tres
capas de soldadura una sobre otra (Messer, s.f.).
4.1.5. Vástago, portaaspas y tapas de las aspas
El vástago, el portaaspas y la tapa o sello de las aspas están compuestos de

acero AISI 1045 (Picado, Aspectos técnicos y operativos del atricionador, 2012),
con la única diferencia que los portaaspas y la tapa de las aspas están
recubiertas del mismo poliuretano que recubren las aspas dado que están en
40
contacto directo con la arena. Llevan entonces una capa con un espesor de
aproximadamente 15 mm de poliuretano. A continuación, en la Ilustración 7 se
muestra el vástago y el portaaspas de atricionador abrasivo real.
Ilustración 7. Izquierda portaaspas, derecha vástago.

Fuente: Los autores, 2012
4.2. Fricción y desgaste de material
4.2.1. Efecto de la fricción en el proceso de depurado.
La depuración de la arena se logra gracias a la cortante creada durante el choque

de la arena contra el poliuretano; material con que está recubierta el alma de las
aspas y además a la fricción generada entre los granos de la arena y el aspa y
la fricción entre granos de arena. Es por ello que conviene tener presente una
definición de lo que es el concepto de fricción. Felipe Díaz del Castillo la define
como la <<fuerza de rozamiento o fuerza de fricción entre dos superficies en
contacto o la fuerza que se opone al movimiento de una superficie sobre la otra
(fuerza de fricción cinética) o la fuerza que se opone al inicio del movimiento
(fuerza de fricción estática)>> (Díaz del Castillo Rodríguez, 2007).
Es importante acentuar el hecho de que la fricción es uno de los fenómenos más

importantes durante el proceso de depuración de la arena, puesto que gracias a
su labor la arena pierde incrustaciones de Fe2O3.
41
El proceso de limpieza de la arena con la atrición puede describirse de la
siguiente manera:
1. A la arena se le imparte un movimiento circular debido a la rotación

del cilindro contenedor de esta.
2. La acción de las aspas tiende a hacer que la arena se dirija en un
movimiento contrario al que le ejerce el cilindro contenedor.
3. Los movimientos producidos en la arena por el cilindro contenedor y
las aspas ocasionan fricción entre la arena y el poliuretano de las
aspas, pero también una redirección de la arena hacia ella misma,
provocando choques entre los granos y por lo tanto, el
desprendimiento de impurezas.
El proceso se puede simplificar de la siguiente manera: primero se tiene un grano

de arena sílica con impurezas a punto de hacer contacto con el recubrimiento de
poliuretano. Posteriormente, el cristal de sílice hace contacto con la superficie
del aspa, generando una cortante, y una pequeña parte de sus impurezas son
desprendidas debido al rozamiento. Finalmente, el cristal sigue su roce con el
aspa o con otros granos de arena y pierde más incrustaciones.
Según observaciones empíricas del jefe de mantenimiento, las cuales se

comprobaron por los autores durante la realización de pruebas en el atricionador
abrasivo de laboratorio y el atricionador abrasivo real, se estima que la mayor
cantidad de roce se produce en la periferia de las aspas, pues es en ese lugar
donde se presenta el desgaste de estas, tanto así que las partes cercanas al eje
permanecen en buen estado posterior a su vida útil (Picado, Aspectos técnicos
y operativos del atricionador, 2012). Sin embargo, la acción cortante también
sucede entre los mismos granos, debido al movimiento relativo generado entre
ellos. En realidad, miles de granos de arena sílica hacen contacto con el
recubrimiento de las aspas y hay roce entre las aspas y la arena y entre cristales
de arena sílica. De esta forma, la arena misma contribuye a su propia
depuración.
42
4.3. Efecto del desgaste en el proceso de depurado.
En la sección anterior, se mencionó cómo la fricción reduce las impurezas

adheridas a la arena, pero también causa el desgaste de las aspas. Por ello, el
deterioro de los materiales es también una variante a considerar en el diseño.
La Ilustración 8 muestra el desgaste producido por la arena en las aspas, el cual

es un tipo desgaste por abrasión. Dicho tipo de desgaste se analizará en la
siguiente sección.
Ilustración 8. Aspa desgastada.

La Ilustración 8 anterior muestra un aspa sometida a trabajo durante tres meses,
580 horas aproximadamente (Picado, Generalidades sobre el atricionador
abrasivo, 2012). Cuando el aspa de la Ilustración 8 está nueva, el recubrimiento
de poliuretano tiene una dimensión de aproximadamente el doble de longitud
(hacia la izquierda del lector) del apreciado en la ilustración.
El desgaste es propiamente un efecto de la fricción y Díaz del Castillo lo define

como “la pérdida de material de la interface de dos cuerpos, cuando se les ajusta
un movimiento relativo bajo la acción de una fuerza” (Díaz del Castillo Rodríguez,
2007)
43
Esto se puede interpretar como un efecto de la fricción, puesto que actúa con el
movimiento relativo entre dos cuerpos, pero como la dureza del poliuretano es
inferior a la dureza del grano de la arena, el poliuretano (y en menor medida el
alma de acero) se desgastará. Díaz del Castillo también define seis tipos
dominantes de desgaste, los que se detallan a continuación.
4.3.1. Desgaste por adherencia.
Este tipo de desgaste “ocurre cuando dos superficies se deslizan una contra otra
bajo presión” (Díaz del Castillo Rodríguez, 2007).
Lo anterior se presenta cuando la arena es desprendida del contenedor. En este

caso en particular, parte de la arena se acumula entre la superficie del rotor y el
mecanismo que la desprende (arado); la arena se desliza entre el arado y el rotor
generando presión y desgaste entre ambos cuerpos.
4.3.2. Desgaste por abrasión.
Se entiende por desgaste por abrasión “la remoción de material de la superficie

en contacto por superficies duras en superficies de coincidencia, o con
superficies duras que presentan un movimiento relativo en la superficie
desgastada” (Díaz del Castillo Rodríguez, 2007).
Este tipo de desgaste se presenta en las aspas por acción de la arena, pues las
aspas son atacadas por el grano de arena sílica, el cual es considerablemente
más duro y por consiguiente origina el desprendimiento del poliuretano. En la
Ilustración 9, se muestra un ejemplo en esta categoría.
44
Ilustración 9. Abrasión del poliuretano y el alma del aspa.
La ilustración anterior evidencia cómo la fuerza de abrasión de la arena es tal

que desgasta el alma de hierro y su recubrimiento.
4.3.3. Desgaste por ludimiento.
Este fenómeno se presenta “como resultado del movimiento oscilatorio de dos

superficies en contacto, como suele ser en máquinas donde existe vibración
entre las partes” (Díaz del Castillo Rodríguez, 2007).
Este desgaste es más común en ciertas zonas de algunos elementos, como en

el eje (vástago portaaspas) y en la base del atricionador. Este tipo de desgaste
no influye directamente en el proceso de limpieza, pero sí afecta los
componentes de la máquina al debilitarlos.
45
4.3.4. Desgaste por fatiga superficial.
Según señala Díaz del Castillo, la detección de este tipo de desgaste es

complicada, sin embargo, comúnmente se presenta en contactos lubricados
como rodamientos, levas, engranes y en mecanismos impulsores de fricción.
(Díaz del Castillo Rodríguez, 2007).
El desgaste por fatiga superficial o picadura es muy común en rodamientos y

engranes, según señala el autor, y este fenómeno es tal que puede incluso
ocasionar la rotura de los elementos. La Ilustración 10 expone una falla en un
rodamiento vinculado a este fenómeno, esto por cuanto existen pequeñas grietas
debido a la flexión local en la superficie de la pista del rodamiento mostrado.
Ilustración 10. Daño del rodamiento debido a la fatiga.

La ilustración corresponde a un rodamiento que sufrió desprendimiento de

material que pudo originarse en una carga inusual durante el funcionamiento de
la máquina que terminó en rotura del rodamiento. Esto según el encargado de
46
mantenimiento del atricionador abrasivo7 (Picado, Generalidades sobre el
atricionador abrasivo, 2012)
4.3.5. Desgaste por erosión
El desgaste erosivo se presenta cuando “el desgaste ocasiona pérdidas de

material en la superficie por el contacto con un líquido que contiene en
suspensión cierta cantidad de partículas abrasivas” (Díaz del Castillo Rodríguez,
2007). Para que una cantidad de arena con cierto porcentaje de humedad
relativa se clasifique como un líquido en suspensión, dicho porcentaje debe ser
superior a un 20 %.
No obstante, la mezcla ingresada al atricionador posee una humedad relativa

que se encuentra entre 8 % y 12 %, para que la depuración no pierda efectividad
como ocurrieron en pruebas realizadas, por la empresa, con humedades
superiores al 20 %, según afirmó Javier Pineda Castillo, jefe de producción de
SICA S.R.L. Esto indica que, por lo menos dentro del atricionador, no existe
evidencia de este tipo de desgaste.
4.3.6. Desgaste corrosivo.
En este caso “las reacciones químicas y electroquímicas con el ambiente

contribuyen significativamente en la velocidad de desgaste” (Díaz del Castillo
Rodríguez, 2007).
Esto es un fenómeno común en los elementos del atricionador, debido a

condiciones ambientales que favorecen la oxidación de estos, como son la
humedad de la arena y su movimiento relativo. El factor de humedad genera la
oxidación del material y, por ende, su desgaste. No obstante, este proceso de
desgaste es acelerado debido a que el material corroído es removido
mecánicamente por la misma arena, descubriendo nuevo material que será
oxidado consecuentemente, y así sucesivamente.
7 Señor Manuel Picado Salvatierra, encargado del taller de mantenimiento de la empresa SICA S.R.L.
47
5. Principios de influencia al proceso de depuración
En este apartado, se analizarán las principales variables que influyen el en

proceso de depuración, se pretende utilizar algunas de estas variables para
predecir el comportamiento del atricionador abrasivo real. El Cuadro 13 es una
lista razonablemente completa de factores que podrían considerarse influyentes
en la depuración de la arena según la experiencia de los operadores y las
observaciones en campo de los autores.
Cuadro 13. Parámetros de diseño por considerar.
Nombre Simbología Ecuación Unidad

Ángulo de ataque de las aspas α - °
Velocidad angular del eje ωe - rad/s
Largo del aspa L - m
Velocidad de contacto Vc ωe⋅L m/s
Espesor de contacto a - m
Ancho de contacto b - m
Relación de esbeltez del contacto re a/b adimensional
Claro entre el área de contacto y la pared c - m
Elasticidad de la superficie de contacto e - N/m
Radio de curvatura del arado r - m
Altura del arado y - m
Longitud de cola del arado x - m
Razón de cola del arado rc x/y adimensional
Volumen de grano inicial Voli - m3
Volumen de grano final Volf - m3
Relación de tamaño de grano inicial a final rg Voli/volf adimensional
“Cilindricidad” de grano final cg - adimensional
Altura del tambor H - m
Radio del tambor R - m
Volumen de llenado Vll - m3
Relación de esbeltez del tambor rt H/(2R) adimensional
Relación de llenado del tambor ry π⋅R2⋅H/Vll adimensional
Densidad de la mezcla ρ - kg/m3
Diámetro del tambor D - m
Proporción de humedad de la arena H - %
Coeficiente de fricción entre la superficie -
cae adimensional
de las aspas y la arena
Excentricidad del eje de las aspas ea - m
Ángulo de inclinación del tambor θ - °
Tiempo de operación t - s
Estos parámetros se definen y; además, con el objetivo de asociar su influencia

en el proceso, se justifica su selección. En la Ilustración 11 y en la Ilustración 12
48
se muestran explícitamente las magnitudes asociadas a las variables en
mención.
Ilustración 11. Principales variables de interés.

49
Ilustración 12. Variables referentes al grano de arena sílica.
5.1. Impacto de los parámetros en el proceso de atrición abrasiva
1) Ángulo de ataque de las aspas:
Es el ángulo formado entre la diagonal de mayor magnitud del borde trapezoidal

del aspa y un plano paralelo a la superficie plana del tambor. Dicha variable se
considera porque permite cambiar la dirección del flujo de arena y con ello se
logra aumentar la calidad de la depuración entre los granos de arena. Si este
ángulo es de 90°, la depuración decae y el aspa se desgasta más rápidamente;
por el contrario, si el ángulo disminuye la depuración mejora y la vida útil del aspa
aumenta.
2) Velocidad angular del eje:
Es la velocidad de rotación del eje en que están montadas las aspas del
atricionador abrasivo, y es una variable muy importante ya que con ella es
posible modificar la velocidad de contacto sin cambiar las dimensiones y
geometría del rotor. Este parámetro varía mediante el uso de un variador de
frecuencia para alimentar el motor del atricionador abrasivo.
50
3) Largo del aspa:
Constituye la longitud de las aspas y es de interés dado que junto con la

velocidad angular del eje resulta en la velocidad de contacto y además es una
modificación directa en términos de construcción.
4) Velocidad de contacto:
Es la velocidad a la cual se mueve el borde del aspa que recibe mayor desgaste
transversal por contacto continuo con la arena, debido al movimiento cortante de
la arena con respecto al aspa. Por eso, su selección se debe al estudio previo
realizado por el laboratorio de SICA S.R.L. que determinó empíricamente que al
aumentar la velocidad de giro del motor la eficiencia (tal y como se definió en la
sección 2.4.28) del proceso aumenta, es decir, la disminución el contenido de
Fe2O3 de la arena aumenta. Esta variable es función de la velocidad de giro del
eje y del largo del aspa, por lo que funciona como parámetro de correlación entre
la velocidad de giro y el largo del aspa.
5) Espesor de contacto:
Constituye el grueso del borde del aspa perpendicular al movimiento de estas.

Se toma en cuenta pues se desea encontrar la geometría del aspa que
contribuya mejor en la depuración de la arena. Inicialmente, se consideró que
solamente la punta del aspa generaba limpieza, de lo que se infería que si la
zona de contacto se agrandaba tanto mejor sería la depuración de la arena.
6) Ancho de contacto:
Ancho que presenta el borde de las aspas, su selección se debe a la necesidad

de encontrar la mejor geometría que ayuda a la depuración de la arena, se ha
observado que su aumento acrecienta la temperatura generada, mas la limpieza
no mejora, sino que se mantiene constante.
8Sustitución del material que recubre las aspas.
51
7) Relación de esbeltez del contacto:
Constituye la relación existente entre el espesor del contacto y el ancho del borde
del aspa. Esta relación se toma en cuenta para mantener una proporción a la
hora de hacer modificaciones en el aspa, esto es que debe existir una relación
entre el grosor y ancho del aspa que mejore el proceso de limpieza.
8) Claro entre el área de contacto y la pared:
Es la distancia establecida entre los aspas con el tambor. Está directamente

relacionado con el largo del aspa, se considera que dicho espacio entre el tambor
y el área transversal del aspa puede tener un papel importante en la depuración,
influyendo en el desgaste por cortante del cara paralela a la pared del tambor o
llamada también área transversal.
9) Elasticidad de la superficie de contacto:
Es la capacidad que posee el material que recubre las aspas para recobrar su
forma, posterior a la aplicación de la fuerza que le ejerce la arena. Es una
propiedad de suma importancia ya que se ha observado que en este tipo de
atricionador influye directamente en la vida útil del aspa. El recubrimiento actual
del aspa posee baja elasticidad lo cual aumenta la vida útil de esta al absorber
mejor el impacto de la arena sobre el aspa.
10) Radio de curvatura del arado:
Es el radio de la circunferencia hipotética que posee el arado, instrumento que

desprende la arena de las paredes del contenedor (tambor o “pan”). Parámetro
que resulta de la observación del equipo mientras se encuentra en operación, se
considera que la geometría del arado puede influir en la manera que la arena
entra en contacto con las aspas, ya que es el elemento mecánico encargado de
direccionar la arena después de desprenderla de las paredes del rotor.
11) Altura del arado:
Corresponde a la altura que presenta el arado, esta dimensión es paralela a las

paredes del tambor y además es un parámetro utilizado para calcular otras
variables de interés.
52
12) Longitud de cola del arado:
Representa la parte del arado que es utilizado para desprender la arena del piso
del tambor, es de importancia ya que ayuda a descargar la máquina una vez
finalizada la etapa de atrición abrasiva, además este parámetro se utiliza para
calcular otras variables de interés.
13) Razón de cola del arado:
Corresponde a la relación entre la parte inferior del arado, la cual se encarga de

desprender la arena que se deposita en el fondo del tambor y el alto que esta
posee, por observación del equipo en operación se estima que dicha relación
puede influir en la eficiencia de la máquina, ya que puede mejorar la circulación
de la arena a través de las aspas; puesto que el arado se encarga de direccionar
la arena hacia la superficie de las aspas y de homogenizar la arena dentro del
tambor.
Ilustración 13. Arado o uña del equipo de atrición

La Ilustración 13 muestra la instalación del elemento mecánico conocido como

arado, este es un tipo de cuchilla en forma de L que posee una sección paralela
a la pared y a la base del tambor, en el margen izquierdo de la ilustración se
observa entre puntos y líneas la geometría del elemento, y al margen derecho
53
de la imagen se muestra en rojo el mismo elemento ya instalado. Nótese cómo
la superficie del tambor se encuentra pulida debido a la acción del arado.
14) Volumen de grano inicial:
Es el volumen promedio de los granos de arena sílica presente antes de entrar

al proceso de atrición abrasiva, esta variable es de interés para conocer la
relación de tamaño de grano inicial a final.
15) Volumen de grano final:
Es el volumen promedio de los granos de arena sílica presente posterior a la

realización del proceso de atrición abrasiva, esta variable es de interés para
conocer la relación de tamaño de grano inicial a final
16) Relación de tamaño de grano inicial a final:
Es la relación promedio del volumen de los granos de la arena ingresada al

atricionador con respecto al volumen final de dichos granos, transcurrido el
tiempo de operación. En este caso, la importancia de conocer dicho parámetro
se debe a que durante el proceso de atricionado, la acción friccionante entre la
arena y aspa y entre la arena misma va desgastando el grano. Es a través de
este desgaste que se depura del óxido de hierro y relacionado con una propiedad
llamada “superficie específica”, la cual puede favorecer o no la fundición del
grano.
17) Cilindricidad de grano final:
Se trata de la similitud entre la forma tomada por el grano al final del proceso de
atrición abrasiva y un cilindro. Igual que la relación de tamaño de grano inicial a
final, la cilindricidad está directamente relacionada con la “superficie específica”
y dicho factor puede ser un indicador de la calidad del proceso de depuración,
ya que puede servir como indicador del grado de roce que se da durante el
proceso. Además, la cilindricidad del grano está relacionada con la facilidad que
este puede fusionarse en los hornos para producción de vidrio.
54
18) Altura del tambor:
Corresponde a la dimensión de la altura del tambor, en el cual se deposita la

arena para ser sometida al proceso de atrición abrasiva, este parámetro se utiliza
para calcular otras variables de interés.
19) Radio del tambor:
Corresponde a la dimensión del radio del tambor, en el cual se deposita la arena

para ser sometida al proceso de atrición abrasiva, este parámetro se utiliza para
calcular otras variables de interés.
20) Volumen de llenado:
Se refiere al volumen total de arena sílica que ingresa al atricionador abrasivo

para sufrir el proceso de depuración, esta variable es utilizada para calcular la
relación de llenado del tambor.
21) Relación de esbeltez del tambor:
Es la relación existente entre la altura del tambor con respecto su diámetro. Es

un parámetro utilizado para obtener una relación sobre las dimensiones de
capacidad del equipo y así poder observar si existen ciertas ventajas para el
proceso si se modifican estas. Si se varía la relación de esbeltez del tambor,
indirectamente se cambian otros parámetros, como lo es el claro entre el área
de contacto y la pared.
22) Relación de llenado del tambor:
Relación entre el volumen del tambor con respecto al volumen de arena

ingresada en este. Parámetro que se desea conocer, ya que aumentar o
disminuir la cantidad de arena que ingresa al atricionador puede influir en su
capacidad de depuración. Un llenado excesivo o la carencia de arena en el
tambor influyen en el proceso de limpieza.
55
23) Densidad de la mezcla:
Cantidad de masa contenida en un determinado volumen de la mezcla arena

sílica y otros materiales. Es un parámetro esencial por conocer, ya que la
densidad es una propiedad de cada material primordial en el estudio de la
mecánica del sólido y otras ramas que competen a la ingeniería mecánica. La
variación de la densidad de la mezcla influye en la calidad del proceso, dado que
existe una humedad óptima en la mezcla que favorece el proceso.
24) Diámetro del tambor:
Diámetro del recipiente cilíndrico que contiene la arena durante el proceso de

atrición abrasiva. Su consideración se debe a que es necesario para conocer
parámetros como la relación de esbeltez del tambor, el claro entre el área de
contacto-pared del tambor y la curvatura del arado, así como la relación de
llenado del tambor.
25) Proporción de humedad de la arena:
Cantidad de humedad relativa con la cual ingresa la mezcla de arena al

atricionador abrasivo. Es un parámetro importante debido a que reduce la
temperatura de trabajo, funcionando como agente de enfriamiento por
evaporación. Además, estudios realizados por la empresa SICA S.R.L indican
que para valores de humedad entre 8 % y 12 % la eficiencia del proceso mejora.
26) Coeficiente de fricción de la superficie de las aspas y la arena:
Es el coeficiente proporcional que relaciona la fuerza de rozamiento entre la

arena y las aspas. Tal como se ha mencionado en parámetros anteriores, la
fricción tiene la función dominante de remover las impurezas de óxido de hierro
del grano de arena; por ende, conocer el coeficiente fricción entre las aspas y la
arena puede ayudar a determinar otras combinaciones de materiales podrían
mejorar el proceso.
56
27) Excentricidad del eje de las aspas:
Distancia existente entre el centro del eje del rotor y el centro de la circunferencia
del tambor. Se considera porque está relacionada con la velocidad de vaciado
del tambor y probablemente influya en la capacidad de mezclado de la máquina
al permitir que las aspas estén ubicadas donde se concentra el mayor volumen
de arena.
28) Ángulo de inclinación del tambor:
Ángulo agudo formado entre la superficie plana del tambor con una superficie
horizontal nivelada. Es la razón principal de la excentricidad del eje de las aspas,
se considera de importancia ya que acumula la arena de manera que facilita el
contacto contra las aspas y, por ende, colaborar en la depuración de la arena.
29) Tiempo de operación:
Tiempo que tarda el proceso de depuración de la arena dentro del atricionador.

Es un factor a considerar, ya que la variación en el tiempo de atricionado puede
favorecer la calidad del proceso de limpieza de la arena, de forma tal que a
velocidades de giro del eje de las aspas inferiores a 3000 rpm es justificable
operar la máquina 12 minutos debido a la limpieza que hace; no obstante, a
velocidades superiores a 3000 rpm es mejor operar la máquina solamente 6
minutos, pues los segundos 6 minutos no aportan grandes cambios a la limpieza
de la arena. Las pruebas se deben centrar en determinar si se requiere mayor
tiempo de atrición o si por el contrario el tiempo ya establecido por la empresa
es excesivo y en menos minutos se pueden alcanzar los mismos resultados.
Si bien se considera que todos estos parámetros influyen de alguna u otra forma
en dicha depuración, para la realización de pruebas se procede a variar un
parámetro solamente, manteniendo las demás constantes con el propósito de
lograr determinar su influencia en el proceso de depuración. La selección
razonada de los parámetros y la ejecución y análisis de dichas pruebas se
muestra en la siguiente sección.
57
6. Resultados de pruebas realizadas en el atricionador prototipo.
Para lograr dar un buen pronóstico fue necesario llevar a cabo variedad de
pruebas en el atricionador de laboratorio, para ello se ideó una prueba para
determinar una geometría de aspa que favoreciera la limpieza de la arena. Una
vez definido esto se probó la mejor geometría con diversas calidades de arena
para posteriormente determinar cuál es la velocidad de trabajo más eficiente a la
que se debe operar el atricionador. Como aporte adicional, se decidió estudiar la
influencia del proceso de separación magnética en la limpieza de la arena.
6.1. Variación de la geometría del rotor con arena tipo A.
6.1.1. Generalidades del procedimiento.
Los resultados presentados a continuación corresponden a un juego de pruebas

que se llevaron a cabo con el rotor. Se utilizó arena con un valor inicial de 0,118
% de óxido de hierro.
El primer tipo de rotor es el convencional, usado previamente por la empresa,

por lo cual se le denominó AN (aspas normales). Al segundo rotor se le nombró
AA (aspas anchas) dado a que su ancho es dos veces el ancho de un aspa
normal. Finalmente, el tercer rotor se diseñó con un espesor dos veces mayor al
espesor de uno normal, por ello se le denomina AG (aspas gruesas). Los tres
rotores nombrados anteriormente se presentan en la Ilustración 14. Es preciso
aclarar que los rotores AA y AG corresponden a una propuesta de diseño de los
autores.
58
Rotor con aspas Rotor con aspas anchas Rotor con aspas
normales (AN) (AA) gruesas (AG)
Ilustración 14. Rotores utilizados en las pruebas

6.1.2. Análisis de resultados con geometrías de rotor AN, AA y AG
Los resultados completos de la prueba se adjuntan en el anexo 09; no obstante,

los datos usados para este análisis son un resumen del anexo 0 y se muestran
a continuación, con el objetivo de exponer un panorama general de lo que
sucede en el proceso de atrición abrasiva durante toda las pruebas.
Se realizaron seis pruebas con aspas normales (AN), tres de ellas a una
velocidad que está entre las 3400 rpm y las 3600 rpm, y las otras tres a una
velocidad entre 4000 rpm y 4600 rpm. Dicho procedimiento fue el mismo para
las aspas cuyo ancho era dos veces mayor a las normales y para las aspas cuyo
grueso era dos veces mayor a las normales. Cada muestra se sometió a 6
Pruebas con arena A (4 de julio y 5 de julio, 2013)
59
minutos en atrición abrasiva, de la cual se extrajo una muestra pequeña de 1 kg,
para ser posteriormente atricionada durante otros 6 minutos, extrayéndose otra
muestra de 1 kg. Estas muestras se extraen con el fin de realizarle un análisis
de rayos X y evaluar el desempeño la eficiencia del proceso.
En cada prueba, se trató de mantener la misma velocidad de rotación de las

aspas tanto durante los primeros seis minutos como para los siguientes seis
minutos; sin embargo, se reportaron ciertas variaciones de velocidad entre estos
dos tiempos, en el motor como en el rotor.
Estas pequeñas variaciones en las velocidades del motor como del rotor se
pueden atribuir en primera instancia a la pérdida de carga producto de la toma
de muestras para análisis y; en segunda instancia, a las vibraciones, pues la
operación del atricionador prototipo genera dificultades de la medición de las
revoluciones de ambos ejes con un tacómetro de contacto directo.
De esta forma, el siguiente cuadro es el promedio de las pruebas realizadas a

una misma velocidad, realizadas para cada rotor. El Cuadro 14 se divide en dos
secciones, en donde la primera está constituida por las primeras ocho filas y
corresponde a las pruebas realizadas durante seis minutos; las segundas ocho
filas siguientes corresponden a las mismas pruebas, pero sometidas al doble de
tiempo en atrición.
60
Cuadro 14. Principales resultados para las pruebas con aspas normales
(AN), aspas gruesas (AG) y aspas anchas (AA)
UCR-AN-6 UCR-AG-6 UCR-AA-6
Condiciones 6 min 6 min 6 min 6 min 6 min 6 min
Potencia (W) 617,9 503,2 745,0 607,8 675,4 580,0
Velocidad del motor
1252,7 1643,1 1281,6 1544,5 1276,4 1437,3
(Vel motor) (rpm)
Velocidad del eje (Vel eje) (rpm) 3487,3 4574,1 3602,1 4349,1 3546,3 4046,1
Temperatura de muestra
46,9 50,4 58,0 57,7 51,0 45,0
(T muestra) (ºC)
% Fe2O3 inicial 0,118 0,118 0,118 0,118 0,118 0,118
% Fe2O3 final 0,067 0,068 0,061 0,065 0,071 0,067
(6+6) (6+6) (6+6) (6+6) (6+6) (6+6)
Condiciones
min min min min min min
Potencia (W) 609,2 523,7 679,5 564,2 654,7 570,8
Velocidad del motor
1252,7 1643,5 1285,4 1546,3 1278,0 1436,3
(Vel motor) (rpm)
Velocidad del eje (Vel eje) (rpm) 3490,7 4580,9 3618,1 4364,6 3554,1 4044,5
Temperatura de muestra
55,7 59,2 70,6 66,7 62,7 55,6
(T muestra) (ºC)
% Fe2O3 inicial 0,118 0,118 0,118 0,118 0,118 0,118
% Fe2O3 final 0,065 0,065 0,055 0,058 0,068 0,064
En dicho cuadro, se exponen inicialmente los consumos de potencia de la

máquina; si se analiza la evolución de dicho consumo manteniendo una
velocidad de operación constante10, se observa que conforme aumenta el tiempo
de operación, el consumo de potencia disminuye, a excepción de la segunda
columna11; UCR-AN. Esta disminución se puede explicar por una reducción de
la carga del sistema de 1/8 de la carga, asociada a la arena que se suministra
inicialmente, debido a la extracción de 1 kg de arena dentro de la máquina.
Conforme baja la carga, el eje puede moverse a mayor velocidad.
A continuación, en Cuadro 15 se presenta un resumen donde se estima el

porcentaje de resbalamiento en el atricionador abrasivo y además se calcula el
resbalamiento existente en la transmisión. Debe aclararse que la polea del motor
tenía, en ese momento, un diámetro de 5,72 cm (2,25 pulg) y la polea del motor
es de 16,51 cm (6,50 pulg).
10Véase los resultados de una columna completa (16 filas).

11Se quiere mostrar la tendencia general, el hecho que aumente se puede deber a las desviaciones
estándar de la muestra.
61
Cuadro 15. Cálculo de resbalamiento y relación de velocidad para pruebas
con aspas normales (AN), aspas gruesas (AG) y aspas anchas (AA).
Velocidad angular del motor (rpm) 1253 1643 1282 1545 1276 1437
Velocidad angular teórica del rotor (rpm) 3619 4747 3702 4462 3687 4152
Velocidad angular del rotor (rpm) 3487 4574 3602 4349 3546 4046
Resbalamiento 3,6% 3,6% 2,7% 2,5% 3,8% 2,6%
Relación de velocidad experimental 2,78 2,78 2,81 2,82 2,78 2,82
Velocidad angular del motor (rpm) 1253 1644 1285 1546 1278 1436
Velocidad angular teórica del rotor (rpm) 3619 4748 3713 4467 3692 4149
Velocidad angular del rotor (rpm) 3491 4581 3618 4365 3554 4045
Resvalamiento 4% 4% 3% 2% 4% 3%
Relación de velocidad experimental 2,79 2,79 2,81 2,82 2,78 2,82
Las pruebas realizadas en laboratorio se hicieron variando la velocidad del motor

con un variador de frecuencia. Al comparar en cada columna, la velocidad
angular medida en el eje del rotor con la velocidad angular medida en el eje del
motor, se constata que se mantiene una relación de aproximadamente 2,8:1 en
todos los casos. A lo anterior debe añadirse que independientemente de la
prueba, cualquier error se debe a variaciones en el resbalamiento, que puede
estar entre un 2 % y 4 %.
Se constata que la temperatura aumenta con la velocidad de atrición; lo que se

debe a que, al aumentar la velocidad del aspa, el trabajo por unidad de tiempo
causado por la fricción se incrementa; lo cual incrementa la energía que entra a
la carga de arena. Como es de esperarse, conforme el tiempo de operación
aumenta la temperatura también lo hace por acumulación de energía térmica; la
temperatura de las paredes externas del tambor no es suficiente para evacuar la
energía a la misma razón a la que ingresa.
Para seleccionar las aspas en el proceso, hay que tomar en cuenta los resultados
anteriores, más el efecto que tiene la geometría en la depuración de la arena. A
continuación, se presentan gráficos donde se muestra el efecto de la geometría
en la depuración de la arena.
Seguidamente se presentan la Ilustración 15 y en la Ilustración 16, donde se

puede visualizar la variación de contenido de óxido de hierro (III) según la
velocidad. Se aprecia un punto en la gráfica, donde la velocidad de atrición es
62
igual a cero, debido a que la muestra no ha sido atricionada. Además, se muestra
que el aumento de velocidad no necesariamente genera una mayor eficiencia en
el proceso de depuración, ya que después de las 3500 rpm, el porcentaje de
óxido de hierro (III) aumenta, confirmando que a 3500 rpm se da un punto óptimo
local.
Contenido de óxido de hierro en función de la velocidad, la

geometría del aspa para 6 min de atrición
0.12
Contenido de Fe2O3 (%)
0.11
0.10
0.09
0.08
0.07
0.06
0.05
0 1000 2000 3000 4000 5000
Velocidad de giro del eje (rpm)
Ilustración 15. Contenido de óxido de hierro en función de la velocidad, la

geometría del aspa y el tiempo de atrición.
Contenido de óxido de hierro en función de la velocidad, la
geometría del aspa para 12 min de atrición
0.12
Contenido de Fe2O3 (%)
0.11
0.10
0.09
0.08
0.07
0.06
0.05
0 1000 2000 3000 4000 5000
Velocidad de giro del eje (rpm)
Ilustración 16. Contenido de óxido de hierro en función de la velocidad, la

geometría del aspa para 12 min de atrición.
63
A partir de la Ilustración 15 y la Ilustración 16, se constata que la mejor geometría
constituye a la del rotor con aspas gruesas (UCR-AG), seguida por el rotor con
aspas normales (UCR-AN) y finalmente, el rotor con aspas anchas (UCR-AA).
Basados esta tendencia, se optó por seguir utilizando la geometría del aspa
gruesa para las pruebas realizadas posteriormente.
Un hecho particular ocurre si se comparan los porcentajes de disminución de

óxido de hierro (III) conforme la velocidad de atrición aumenta. Al comparar los
resultados de atrición abrasiva para los primeros 6 minutos de operación, se
observa que el rotor de aspas gruesa (AG), el de aspa normal (AN) y el de aspa
ancha (AA) alcanzan su mejor rendimiento, en cuanto a limpieza de la arena,
aproximadamente, a las velocidades de 3800 rpm, 3900 rpm y 4000 rpm,
respectivamente. No obstante, el rendimiento del rotor de aspas gruesa es
mucho mejor al aspa normal y el rendimiento del aspa normal es, a su vez,
mucho mejor que el del aspa ancha. Más aún, utilizando el aspa gruesa se logra
obtener un porcentaje de óxido de hierro final en la arena de 0,06 % a una
velocidad de 3750 rpm.
Un caso muy semejante ocurre para los siguientes 6 minutos de atrición

abrasiva, donde la mejor eficiencia obtenida con el rotor de aspas gruesas (AG),
el de aspas normales (AN) y el de aspas anchas (AA) se alcanza
aproximadamente a las velocidades de 3800 rpm, 3900 rpm y 4000 rpm
respectivamente. Nuevamente, el rotor de aspas gruesas es el único que logra
bajar el porcentaje de óxido de hierro de la arena por debajo de 0,06 %. No
obstante, dicho porcentaje de óxido de hierro es alcanzado a 3300 rpm operando
el atricionador abrasivo por 12 minutos, con el rotor con aspas gruesas.
Con base en los datos del Cuadro 14 y de la Ilustración 15 e Ilustración 16, se

concluye que las mejores condiciones de operación corresponden a aquellas, en
las cuales se utiliza el rotor con aspas gruesas, a una velocidad cercana a las
3500 rpm, pues se logra disminuir el contenido de óxido de hierro por debajo del
0,06 %.
64
6.1.3. Análisis de la velocidad crítica y su influencia en la potencia
Un fenómeno de vital importancia en el proceso de atrición abrasiva es el

comportamiento que presenta la arena dentro del tambor como función de la
velocidad de giro del eje de las aspas. Este fenómeno tiene una implicación muy
importante en la potencia que debe suministrar la máquina para mover la carga,
como se muestra en la Ilustración 17. Dicha ilustración muestra un gráfico, en el
cual los diferentes puntos corresponden a conjuntos de datos promediados, con
el fin de poderse visualizar la tendencia de las curvas.
Gráfico de evolución de la potencia en función de la velocidad de

giro de las aspas
1.6
1.4
1.2
1.0
Potencia (HP)
0.8
AG (6min)
0.6 AG (12min)
0.4
0.2
0.0
500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500 5000
Velocidad angular (rpm)
Ilustración 17. Comportamiento de la potencia en función de la velocidad

de giro del eje de las aspas12.
Fuente: Los autores, 2014.
Si bien es cierto el comportamiento es irregular a primera vista, el

comportamiento general muestra cómo la potencia crece hasta alcanzar un
máximo de 1,19 kW (1,6 HP) aproximadamente a las 2500 rpm y luego
desciende. Al alcanzar las 3050 rpm, se da un mínimo de potencia de
12 Recuérdese que 1 HP equivale a 745 Watts aproximadamente.
65
aproximadamente 0,75 kW (1 HP) hasta que a 3450 rpm se vuelve a dar un
segundo máximo en la potencia de 1,04 kW (1,4 HP); de inmediato vuelve a bajar
la potencia hasta unos 0,67 kW (0,9 HP) a 3500 rpm (velocidad que produjo los
mejores resultados en depuración). Finalmente, se da un tercer máximo de
potencia de 1,04 kW (1,4 HP) a las 3900 rpm y, posteriormente, la potencia
disminuye.
Las velocidades a las que se producen estos máximos de potencia se pueden

señalar como velocidades críticas locales, dado que están relacionadas con
cambios abruptos de potencia demandada. Solamente del primer punto crítico
se pudo obtener una observación directa de la dinámica de la masa de arena, y
es que las aspas impulsan la arena y en primera instancia se acumula en las
paredes del tambor; conforme la velocidad aumenta el efecto de empuje y el
ángulo de ataque de las aspas es tal que hace que la arena se aleje del centro
del eje de portaaspas, formando una zona relativamente libre de arena de arena
(ver Ilustración 18). Esa arena faltante sube por las paredes del tambor
ocasionando que prácticamente todas las aspas golpeen en igual medida la
arena.
Revoluciones cercanas a 500 rpm Revoluciones cercanas a 2000 rpm

Ilustración 18. Comportamiento de la arena dentro del Pan antes de llegar
a la primera velocidad crítica (observación directa).
66
Lo anterior se realizó en el prototipo debido a la dificultad de observar o de
modelar la dinámica de la masa de arena. Además, explica por qué la eficiencia
del proceso es mejor: a medida que la velocidad aumenta, mayor cantidad de
aspas participan en el proceso y además la mezcla queda más homogénea
según se constató con muestras analizadas con rayos X.
6.2. Cotejo de eficiencias del atricionador prototipo con el real.
Una vez seleccionada el aspa más apropiada para el proceso13, existe la

necesidad de encontrar la similitud entre el proceso realizado en laboratorio con
el proceso real. Para ello, se buscó una velocidad a la cual los resultados de
laboratorio con el aspa modificada coincidieran con los resultados reales.
Es importante mencionar algunos puntos importantes antes de hacer el análisis:
a. El aspa llamada aspa normal (AN) es la versión a escala del aspa original
de la máquina real.
b. El rotor del atricionador real, actualmente, opera a una velocidad media de
aproximadamente 538 rpm.
c. El atricionador prototipo con aspa normal debe operarse a 2200 rpm para
lograr una depuración semejante a la que logra el atricionador real.
Considerando los puntos anteriores, se esperaba que utilizando el rotor con

aspas gruesas, el atricionador prototipo operara a una velocidad inferior a 2200
rpm para simular las condiciones reales. Esta condición se logró utilizando la
proporción de velocidades entre el atricionado de laboratorio con aspas gruesas
y el atricionado real de 0,57:1 aproximadamente. Los resultados de estas
pruebas se muestran en el anexo A. 414.
En el Cuadro 16 se expone un resumen de dicho anexo, basado en el promedio

de los resultados obtenidos bajo la misma condición de operación del
atricionador prototipo, considerando las velocidades de atrición correspondientes
y un tiempo de operación de 12 minutos.
13 Ver sección 6.1.2 Análisis de resultados con geometrías de rotor AN, AA y AG

14 Calibración atrición prototipo respecto al real (16 de julio al 24 julio, 2013).
67
Cuadro 16. Comparación de porcentaje final de Fe2O3 de atrición abrasiva
de laboratorio con respecto a atrición abrasiva real.
Condiciones de las pruebas realizadas15 Condiciones reales16

Velocidad Contenido final Velocidad Contenido final
rotor (rpm) Fe2O3 (%) rotor (rpm) Fe2O3 (%)
942 0,090 538 0,086
968 0,084 538 0,080
987 0,088 538 0,090
1717 0,066 538 0,080
2060 0,066 538 0,090
El cuadro anterior se construyó con el objetivo de determinar cuál es la velocidad

a la cual el atricionador de laboratorio produce los mismos resultados que el
atricionador real. Al comparar los resultados, se constata que las condiciones
reales pueden simularse en laboratorio a una relación cercana de 0,57:1,
siempre y cuando se usen las aspas gruesas en el proceso (AG). Es así que las
987 rpm de laboratorio reducen el porcentaje de óxido de hierro a 0,088 % y, en
proceso real, las 538 rpm del atricionador real reducen el porcentaje de óxido de
hierro a 0,090 %.
Considerando lo anterior y el hecho de que el atricionador de laboratorio puede

reducir el porcentaje de óxido de hierro (III) a valores cercanos a 0,066% a 2000
rpm, según el análisis de pruebas del apartado anterior, se podría afirmar que el
atricionador real puede lograr lo mismo si se aumentase las revoluciones del
rotor, aseveración que se ampliará a continuación.
Según pruebas realizadas, el aumento de la velocidad de rotación del rotor

conlleva a una mejora en la eficiencia del proceso17, siempre y cuando los
tiempos de atrición sean los mismos. De igual manera, se comprobó que la
eficiencia del proceso era función del tiempo de atrición18 (fenómeno que es más
notorio a bajas revoluciones).
15 Entiéndase condiciones propuestas por los autores y realizadas en el laboratorio de SICA S.R.L.
16 Entiéndase por condiciones empleadas por la empresa para la producción de arena de calidad, en el
proceso de planta.
17 Ver sección 6.1.2 Análisis de resultados con geometrías de rotor AN, AA y AG.
18 Ver sección 6.1.2 Análisis de resultados con geometrías de rotor AN, AA y AG.
68
Además, los resultados obtenidos en el Cuadro 16, en el atricionador prototipo
como en el atricionador real, se obtuvieron utilizando tiempos de atrición iguales
(6 min en cada bache). Por consiguiente, sí podría afirmarse que sería posible
obtener porcentajes de óxido de hierro (III) cercanos a 0,066 % en el atricionador
real si se empleasen velocidades superiores a las utilizadas actualmente.
Lo óptimo para determinar la velocidad de rotación del rotor del atricionador real,
con la cual se lograría alcanzar dicho porcentaje de óxido de hierro (III), sería
realizar un estudio de predicción del porcentaje de óxido de hierro disminuido,
semejante al análisis adimensional de predicción de potencia del presente
trabajo19, aumentando así la exactitud de los resultados pronosticados.
Sin embargo, realizar dicho estudio adimensional resulta difícil para los autores,
debido a dificultades económicas así como técnicas, lo último por cuanto que el
laboratorio de SICA S.R.L., no cuenta con el equipo requerido para realizar un
estudio de masa preciso de los minerales presentes en la arena. Igualmente
dicho estudio requiere la realización de numerosas pruebas a largo plazo, dado
que las características mineralógicas de los lotes de arena varían
considerablemente según el lugar de extracción en la mina.
Se intentó, por parte de los autores, conocer los porcentajes en masa de cada
mineral presente en diferentes muestras de arena, con ayuda del microscopio
electrónico de barrido (SEM, por sus siglas en inglés), propiedad del Centro de
Investigación de Estructuras Microscópicas (CIEMic), sin embargo, los datos
proporcionados por el equipo correspondieron a los porcentajes de masa de
cada elemento, y no los porcentajes de masa de cada mineral que se halla en la
mezcla de arena20.
Si se quisiese conocer, de dicho estudio, el porcentaje de masa del óxido de

hierro (III), que es un mineral, resulta difícil, puesto que se desconoce cómo
están unidos los elementos medidos. De esta manera, aunque el hierro (Fe) está
presente en el óxido de hierro (III), también lo está en la pirita, otro mineral que
afecta la eficiencia del proceso y que se encuentra igualmente en la arena sílica.
En consecuencia, si se desea realizar dicho análisis adimensional con la
19 Ver sección 7 Modelo de predicción de la potencia.

20 Ver resultados en el anexo A. 17 Estudio de composición de la arena de SICA S.R.L.
69
información brindada por el equipo del CIEMic, se necesitarían múltiples
pruebas, así como un estudio exhaustivo de trazabilidad de la arena extraída, lo
cual no está contemplado en los objetivos del presente trabajo.
Ahora bien, se conoce que el producto de la velocidad angular y el tiempo de

atricionado, es igual a la distancia angular de atrición, la cual corresponde a un
número adimensional. No obstante, como los tiempos de atrición de los dos
atricionadores real y prototipo durante la realización de pruebas son iguales, se
descartan.
En consecuencia de lo anterior, sería posible relacionar, de forma simple, el

porcentaje de óxido de hierro (III) únicamente con la velocidad de giro del eje de
las aspas; lo cual se considera aceptable para el presente trabajo, pero no lo
más óptimo como se afirmó anteriormente. De esta manera, el análisis de
similitud de las eficiencias del proceso entre el atricionador prototipo con el
atricionador real se centraría en realizar una regla de tres entre las siguientes
variables: porcentaje de óxido de hierro (III) con respecto a la velocidad de
rotación del eje.
6.3. Pruebas realizadas con arena tipo B
Los resultados completos de las pruebas realizadas con arena B se adjuntan en

el anexo A. 521 y A. 722. De acuerdo con estudios realizados por la empresa, y
comprobados durante el desarrollo de este proyecto, se conoce que el porcentaje
de óxido de hierro (III) disminuye considerablemente con el aumento de la
velocidad del rotor, por ello se realizaron cuatro ensayos a velocidades distintas
de él, de aproximadamente 3000 rpm (VI), 3500 rpm (VII), 4200 rpm (VIII) y 4900
rpm (VIV). Solamente para las tres primeras velocidades, se efectuaron tres
repeticiones.
Como se puede observar en la siguiente ilustración, efectivamente se cumple

dicha disminución en el porcentaje de Fe2O3.
21 Pruebas con arena B con el aspa gruesa (22 de agosto, 2013).

22 Pruebas con arena B. alto contenido de pirita y aspas gruesas (6 de agosto, 2013).
70
Reducción del porcentaje de hierro según la velocidad de atrición con el aspa gruesa
0.12
0.11
Porcentaje de Fe2O3 (%)
0.1
0.09 UCR-AG-VI (3000 rpm)
0.08 UCR-AG-VII (3500 rpm)

UCR-AG-VIII (4200 rpm)
0.07
UCR-AG-VIV (4900 rpm)
0.06
0.05
3 6 9 12
Tiempo (min)
Ilustración 19. Reducción del porcentaje de hierro según la velocidad de

atrición con el aspa gruesa.
Un aspecto importante que se puede observar, es que el comportamiento de

reducción de Fe2O3 durante los primeros seis minutos de atrición con respecto a
los siguientes seis minutos, no es homogéneo, en tanto que durante los primeros
seis minutos se da una reducción drástica, comportamiento que cambia en los
siguientes seis minutos, caracterizándose por una disminución progresiva. En
otras palabras, no se mantiene un margen similar de reducción conforme se
aumenta la velocidad. Dicho comportamiento se muestra gráficamente a
continuación.
71
Reducción de porcentage de Fe2O3 en función de la velocidad
angular y el tiempo de atrición
0.100
0.095
Porcentaje Fe2O3 (%)
0.090
0.085 UCR-AG-6
0.080 UCR-AG-12
0.075
0.070
3000 3250 3500 3750 4000 4250 4500 4750 5000
Ilustración 20. Comportamiento de reducción de Fe2O3 en función de la

velocidad de giro de las aspas y el tiempo de atrición.
Analizando la reducción de porcentaje de Fe2O3 obtenida a los primeros seis

minutos de atrición con respecto a la obtenida a final de los siguientes seis
minutos, se constata que a la velocidad de 3000 rpm, esta diferencia es de ocho
milésimas de punto porcentual; a la velocidad de 3500 rpm, es de tres milésimas
de punto porcentual; a la velocidad de 4200 rpm, es de una centésima de punto
porcentual; finalmente, a la velocidad de 4900 rpm, es de 9 milésimas de punto
porcentual.
Con lo anterior, se puede deducir que aumentar la velocidad mejora la

depuración de la arena; además, la reducción del porcentaje de Fe2O3 en la
arena sílica deja de ser eficiente a medida que el proceso tarda mayor cantidad
de tiempo; no obstante, si se toma el dato de Fe2O3 final a 3500 rpm y 12 minutos
de atrición como un dato anormal, debido a la tendencia observada en la
Ilustración 20 se podría afirmar que en general los siguientes 6 minutos de
atrición abrasiva reducen el contenido de Fe2O3 de la mezcla de 8 milésimas de
punto porcentual a 10 milésimas de punto porcentual. Siempre que se trabaje en
el rango aproximado de 3000 rpm a 5000 rpm.
72
Además de la velocidad de rotación del rotor y el tiempo de atricionado, existen
otros factores que afectan directamente la eficiencia de depuración del Fe 2O3.
Uno de ellos es el desgaste del aspa debido a la abrasión causada por el choque
de la arena contra la superficie de ataque y sección transversal del aspa. El
desgaste continuo degrada el aspa de manera que genera un perfil más
aerodinámico, ofreciendo menor resistencia al choque de la arena, tal como se
muestra en la Ilustración 21.
Ilustración 21. Perfil aerodinámico generado en el aspa por desgaste.

Se observa, a la derecha de la Ilustración 21, un aspa nueva con todos sus

contornos bien definidos de acuerdo con el diseño de construcción y; a la
izquierda, el caso opuesto, un aspa después de un tiempo aproximado de 580
horas de operación. Si bien en secciones anteriores se ha mencionado el
desgaste del aspa, no se ha tenido la oportunidad de relacionarlo directamente
con la eficiencia de operación del equipo de atrición.
Al volverse el perfil del aspa más aerodinámico, y por ende, al haber menor área
de contacto, existe menor fricción entre la superficie de ataque y la arena.
Analizando los resultados obtenidos de las pruebas con arena B utilizando el
aspa gruesa, se observa de la Ilustración 22¡Error! No se encuentra el origen
de la referencia. que, en general al aumentar la velocidad, incrementa la
temperatura. Sin embargo, algo interesante es que a la velocidad de 4900 rpm,
la cual es la más alta, se registran temperaturas más bajas que a 3500 rpm y
4200 rpm, esto a los segundos 6 minutos de atrición; esto se explica porque el
73
aumento de temperatura es proporcional al aumento de velocidad, y además es
inversamente proporcional a la disminución del grosor del aspa.
Evolucion de la temperatura de la arena en función de la velocidad

angular y el tiempo de atrición
52
Temperatura (°C)
50
48
46
UCR-AG-6
44
42 UCR-AG-12
40
3000 3250 3500 3750 4000 4250 4500 4750 5000
Ilustración 22. Comportamiento de la temperatura de la arena a 6 min y 12

min de atrición.
Se tiene la certeza de que la velocidad de 4900 rpm fue la última prueba

realizada, debido a que la cantidad de arena restante del lote utilizado a lo largo
de todas las pruebas, no era suficiente para realizar las tres corridas que se
hacen para todas las velocidades y, por ende, solo se hizo una sola atricionada.
Esto se respalda con los datos mostrados en la tabla adjunta en el anexo A. 523.
Para la velocidad de 4900 rpm, solamente se tiene una corrida de 12 minutos
con extracción de muestra a 6 minutos.
Al saber que la última prueba fue la realizada a 4900 rpm, se sabe que el aspa
estuvo sometida mayor tiempo a la acción abrasiva, lo que generó que estuviese
más desgastada. Se puede decir entonces que la combinación del aumento de
velocidad y la disminución del grosor del aspa, producto del desgaste, generó
una temperatura menor a la esperada (una temperatura mayor a la registrada a
4200 rpm).
En conclusión, la temperatura generada dentro del tambor es función de la

geometría del aspa, y la velocidad de giro del eje del portaaspas. Se decidió
solicitar la fabricación de nuevas aspas para realizar las pruebas nuevamente,
23 Pruebas con arena B con el aspa gruesa (22 de agosto, 2013
74
ahora con el orden adecuado conforme al aumento de velocidad y así dejar más
claro lo que se concluye con las pruebas de arena B. Adviértase también que la
incertidumbre asociada a las mediciones de temperatura afecta los resultados24,
por lo que la semejanza entre las mediciones de temperatura a los 6 minutos y
12 minutos, para las velocidades de 3500 rpm y 4200 rpm se puede explicar por
la incertidumbre en la medición.
Otra variable que surgió repentinamente y que afecta de manera muy evidente
los resultados en la eficiencia de la depuración del óxido de hierro (III) es la
presencia de pirita, que tal como se menciona en la sección de marco teórico,
posee un porcentaje muy elevado de hierro en su composición, lo cual
corresponde a la principal razón del por qué es tan difícil deshacerse de él. Un
grano de pirita nunca se le depurará, debido a que no posee cantidad alguna de
silicio y además de que está compuesta por sulfuro de hierro (II); de esta forma
el efecto cortante de la atrición abrasiva no deburará este componente pues este
es completamente una impuresa. Lo único que se lograría es reducir, en poca
medida25, el tamaño de los granos de pirita, no obstante esto requiere de mucho
tiempo y además genera desgaste excesivo en las aspas.
Es por dicha razón que se obtuvo resultados con arena B poco deseables
hablando en términos de la depuración del óxido de hierro (III), puesto que se
consiguió resultados por encima del 0,098 % de Fe2O3 posterior a la atrición
abrasiva, sin embargo, el grano de cuarzo (el cual es el principal componente de
la arena sílica) sí fue calificado de bueno a excelente26.
La arena tipo T, la cual posee un porcentaje de óxido de hierro mayor a 0,180 %,

se utilizó con el propósito de aumentar más el margen de depuración de Fe 2O3,
y así poner a prueba las nuevas aspas frente a una arena de menor calidad que
la arena tipo B. Los resultados completos para estas pruebas se muestran en el
anexo A. 627.
Sin embargo, a las pruebas realizadas con arena T, se les aplicó una variación
en su procedimiento, considerando que el factor a variar no era la velocidad, sino
24 Hágase notar que la incertidumbre esperada es de 1 °C, debido al instrumento de medición.

25 Esto se pudo constatar culaitativamente con los microscopios del CIEMic.
26 Esta calificación fue dada por Luis Leandro, geólogo de la empresa SICA S.R.L (Leandro, 2013).
27 Pruebas con arena T y aspas gruesas (31 de julio, 2013).
75
el tiempo de atrición. Dicha modificación surge ante la duda de qué tanto
favorece el factor tiempo en la disminución del óxido de hierro.
Para las pruebas, se cambiaron los intervalos de tiempo de la primera atricionada

de 6 minutos y la segunda de 12 minutos, por tiempos de atrición de 10 minutos
y, posteriormente de 20 minutos respectivamente. Los resultados obtenidos en
la reducción del porcentaje de óxido de hierro se muestran a continuación en la
Ilustración 23.
Reducción del porcentaje de hierro según el tiempo de atrición con la

arena T
0.25
Porcentaje de hierro (%)
0.20
0.15
0.10
0.05
0.00
0 6 12 18
Tiempo (min)
UCR-AG-TI (6 min/12 min) UCR-AG-TII (10 min/20 min)
Ilustración 23. Reducción del porcentaje de hierro según el tiempo de

atrición con la arena T
Se observa en la ilustración anterior, que el porcentaje inicial de Fe2O3 es de

0,200 % aproximadamente, y que después del proceso de atrición en la segunda
etapa se alcanza un valor mínimo de óxido de hierro (III) de 0,103 % en las dos
pruebas. A partir de lo anterior, se demuestra que la acción del tiempo después
de los doce minutos es insignificante al punto de que no mejora la depuración.
Por lo tanto, se concluye que aumentar los tiempos de atrición no es viable,
porque no colabora al proceso y además aumenta el consumo de energía por
parte del equipo de atrición y desgasta sin necesidad las aspas del rotor.
Otro aspecto negativo que surge durante la prueba de variación del tiempo es el
aumento de la temperatura. A los diez minutos de atrición, se alcanza una
temperatura alrededor de los 70 °C, y a los veinte minutos, esta se eleva casi a
76
los 85 °C a una velocidad aproximada de 2500 rpm. Sin embargo, este aumento
no sucede utilizando los tiempos normales de seis minutos y doce minutos,
donde incluso, a la velocidad de 4200 rpm la temperatura máxima que se alcanza
es de 50,7 °C.
No está de más afirmar que después de las pruebas de tiempo el desgaste en

los extremos de las aspas es evidente y la temperatura en estas es superior a
los 85 °C al punto de que se corre el riesgo de alterar el comportamiento del
lubricante de los cojinetes portadores del aspa. Aparte de provocar daños a los
cojinetes, su desgaste acelerado puede introducir holguras mecánicas que
ponen en peligro la integridad estructural de la máquina por exceso de
vibraciones.
6.4. Pruebas modificando el proceso de separación magnética.
Una parte importante en el proceso de depuración de la arena sílica es el trabajo

realizado por la separación magnética. En este proceso, se separan las
impurezas ferromagnéticas que no se pueden eliminar en el proceso de lavado
después de atrición.
El proceso consiste en hacer pasar la arena sílica por un canal inclinado y el

movimiento de la arena se da gracias a la vibración del canal. De forma que tanto
mayor sea la frecuencia de vibración tanto mayor será la velocidad con que se
mueve la arena; además la arena forma una capa que cambia de espesor según
la razón de alimentación. En laboratorio las condiciones de vibración se regulan
mediante una perilla que controla la frecuencia y el espesor de capa se regula
aproximando o alejando un tubo perpendicular, por donde ingresa la arena, al
canal, por donde circula la arena. La Ilustración 24 ejemplifica este proceso.
77
Ilustración 24. Proceso de separación magnética de laboratorio.
Como una prueba adicional, se disminuyó la velocidad de circulación de la arena
por el canal al reducir la vibración y además se aproximó el tubo por donde
ingresa la arena al canal y así se consiguió disminuir el espesor de capa de la
arena.
Para encontrar la influencia del proceso de separación magnética sobre la arena

sílica se realizaron pruebas modificando dicho proceso, los resultados completos
se muestran en el anexo A. 828.
28 Pruebas con arena B, aspas gruesas y separación magnética modificado (5 de setiembre, 2013)
78
En el Cuadro 17 y en el Cuadro 18 se expone el efecto generado por la
modificación del tamaño de capa y la velocidad del proceso.
Cuadro 17. Resultado de modificación del proceso de separación

magnética a un periodo de operación de 6 min.
UCR-AG-6 VIII VI VII

Vel eje (rpm) 2582,4 3234,3 3908,7
% Fe2O3 inicial 0,129 0,129 0,129
% Fe2O3 final (MN) 0,076 0,069 0,068
% Fe2O3 inicial 0,109 0,109 0,109
% Fe2O3 final (MM) 0,067 0,062 0,062
Cuadro 18. Resultado de modificación del proceso de separación

magnética a un periodo de operación de 12 min.
UCR-AG-12 VIII VI VII

Vel eje (rpm) 2588,7 3226,4 3911,1
% Fe2O3 inicial 0,129 0,129 0,129
% Fe2O3 final (MN) 0,073 0,064 0,063
% Fe2O3 inicial 0,109 0,109 0,109
% Fe2O3 final (MM) 0,066 0,062 0,058
Tomando como referencia los dos cuadros anteriores, se construyen los

siguientes dos gráficos.
79
Contenido de Fe2O3 en función de la velocidad y separación
magnética a 6 min
0.080
Contenido Fe2O3 (%) 0.075
0.070
0.065 % Fe2O3 final (MN)

% Fe2O3 final (MM)
0.060
0.055
0.050
2400 2900 3400 3900
Velocidad del eje (rpm)
Ilustración 25. Efecto de la separación magnética para un periodo de

operación de 6 min.
Contenido de Fe2O3 en función de la velocidad y separación

magnética a 12 min
0.080
0.075
Contenido Fe2O3 (%)
0.070
% Fe2O3 final (MN)
0.065
% Fe2O3 final (MM)
0.060
0.055
0.050
2400 2900 3400 3900
Velocidad del eje (rpm)
Ilustración 26. Efecto de la separación magnética para un periodo de

operación de 12 min.
En primera instancia, hay que destacar que estas pruebas se realizaron con
arena B, la cual inicialmente poseía un porcentaje de óxido de hierro cercano al
0,130 %. A esta arena se le realizó el proceso de atrición abrasiva con aspas
80
gruesas y se obtuvo una arena con un porcentaje de óxido de hierro muy cercano
al 0,060 % para la velocidad de 3500 rpm.
Las gráficas anteriores se construyeron usando una capa muy delgada (de 3 mm
a 5 mm) en el proceso de separación magnética y además una velocidad de
proceso más lenta a la usual, las curvas inferiores de las gráficas representan el
proceso modificado de separación magnética, “% de Fe2O3 final (MM)”, y las
curvas superiores representan el proceso normal de separación magnética, “%
de Fe2O3 final (MN)”. Nótese cómo para los primeros 6 min de atrición, a una
velocidad cercana a las 3500 rpm, el mejorar el proceso de separación
magnética, reduciendo la velocidad de circulación de la arena y el espesor de
capa, se disminuye el porcentaje de óxido de hierro en 0,01 %.
Para los siguientes 6 min de atrición, la disminución es menor, tal como se

aprecia en la Ilustración 26; sin embargo, si el costo lo justifica, se podría utilizar
la modificación del proceso de separación magnética con el objetivo de reducir
el porcentaje de arena importada en la mezcla sin que se deje de cumplir con la
especificación de la arena.
81
7. Modelo de predicción de la potencia
Según las pruebas realizadas tanto en el atricionador prototipo como en el real,

y teniendo en mente los requerimientos aparentes al término de dichas pruebas
para mejorar la depuración de la arena sílica (véase sección 629), había
necesidad de conformar un modelo de comportamiento que permitiese verificar
la similitud de las pruebas del atricionador real y el atricionador prototipo.
De validarse un modelo de este tipo, se podría usar para pronosticar con

razonable certeza el comportamiento de variables secundarias al depurado, de
las que la más importante para efectos de operación es el valor de la potencia
demandada al motor en condiciones de operación distintas a las de las pruebas.
Para tener certeza absoluta, lo mejor es llevar a cabo pruebas con los nuevos
parámetros de operación; pero si se necesita evitar el costo, la duración o el
riesgo asociado a una cantidad de pruebas atricionador real, el modelo de
predicción es una excelente alternativa.
Otra ventaja de los modelos de predicción es que las correlaciones asociadas

guían la discriminación de variables que no tendrán mayor impacto en la mejora
del proceso. El modelo que se eligió en este estudio está fundamentado en un
análisis de similitud entre el atricionador prototipo y el atricionador real.
Este enfoque contrasta con el proceso típico de variar un único parámetro para
observar su impacto directo en alguna salida de interés y conformar una única
curva de proceso. Esta curva de operación produce una única correlación
razonablemente correcta, pero que no da al usuario visión acerca de cuánto se
vería afectada si se cambia algún otro parámetro si es que sería significativo.
En esta perspectiva, de los parámetros de diseño que influyen en el proceso de

depuración (ver capítulo 530), se destacan en la sección 7.1 aquellos que, según
las pruebas o con criterio técnico, afectan en grado sensible la potencia
demandada y la pureza la arena. El proceso de discriminación de las demás
variables se razona en el anexo 031. A partir de los parámetros de dimensión
29 Resultados de pruebas realizadas en el atricionador prototipo.

30 Principios de influencia al proceso de depuración.
31
82
conocida, se procede a preparar dos números adimensionales que puedan
correlacionarse a través de los datos de las pruebas descritas en el capítulo 632.
Estos números adimensionales necesariamente estarán conformados por los
parámetros de mayor impacto al proceso de mejora de la atrición abrasiva y se
pretende que relacionen la velocidad de rotación con la potencia demandada.
7.1. Parámetros para la conformación de grupos adimensionales
En el presente apartado se justifica la utilización de cada parámetro en la

conformación de los números adimensionales de interés. Debe hacerse notar
que la potencia mecánica (Pm) constituye necesariamente una de estas variables
en tanto que lo que se desea es predecir su magnitud de acuerdo con las
exigencias establecidas en el diseño del presente documento.
7.1.1. Velocidad de contacto (Vc), largo del aspa (L) y velocidad

angular del rotor (ωr)
A lo largo de las pruebas realizadas, se constató que un cambio en la velocidad,

con la cual chocan las aspas contra la arena, influye directamente en la
depuración en una proporción no lineal. La velocidad de contacto (Vc) se refiere
a la velocidad tangencial del aspa, lo que se vincula con dos variables de interés,
fáciles de modificar, como lo es el largo del aspa (L) y la velocidad angular del
rotor (ωr), a partir de la siguiente ecuación.
𝑉𝑐 = 𝐿 ⋅ 𝜔𝑟 (1)
La expresión anterior indica que para aumentar la velocidad de contacto, se

requiere incrementar ya sea el largo del aspa o la velocidad angular del rotor o
ambos. Ahora bien, un aumento del largo del aspa conllevaría a un aumento en
el peso de los aspas, y por consiguiente, en la potencia. Por lo anterior, el largo
del aspa y la velocidad angular del rotor constituyen parámetros de interés a
considerar para el modelo en la conformación de números adimensionales.
Parámetros en la configuración del modelo de la predicción .

32 Resultados de pruebas realizadas en el atricionador prototipo.
83
7.1.2. Densidad de la arena (ρ), masa de arena suministrada (m),
altura del tambor (H) y diámetro del tambor (D)
Debido a que la arena suministrada no es homogénea, aun cuando la presencia

de arena sílica es alta, mayor al 95 %, y a que presenta otros constituyentes que
dependen necesariamente de las características geológicas de la mina, así como
un porcentaje de humedad, ello afecta la densidad de la arena (ρ), la cual está
relacionada con la masa de arena suministrada (m) al tambor y su volumen real
(Vρ):
𝑚
𝜌= (2)
𝑉𝜌
Ahora bien, medir el volumen (Vρ) exacto de la arena suministrada al tambor

resulta difícil, si bien puede que sea fácil en el caso del atricionador prototipo,
aunque sea de un volumen aproximado. Lo anterior se debe a que se desconoce
el porcentaje del volumen de llenado del tambor, lo cual se explicará a
continuación.
Si (D) es el diámetro del tambor y (H) su altura, entonces, la magnitud del

volumen del tambor (VT) está dado por:
𝐷2
𝑉𝑇 = ⋅𝜋⋅𝐻 (3)
4
Ahora bien, si (h) es la altura de arena suministrada al tambor, el volumen de

arena ingresa al tambor puede expresarse por:
𝐷2
𝑉𝐴 = ⋅𝜋⋅ℎ (4)
4
Según las dos expresiones anteriores, se puede considerar que (VA) es

proporcional a (VT), con lo que (h) corresponde a un porcentaje de (H). Para
obtener dicho valor, habría que ingresar al atricionador y medir la altura (H-h), lo
84
que además de muy riesgoso, es difícil en tanto que el eje de simetría del tambor
está inclinado 20° con respecto al horizontal. Aun cuando pudiese medirse,
resultaría que el volumen (VA) calculado correspondería a un volumen aparente
en consideración de que hay espacio entre granos. Por ello, una buena
aproximación del volumen de arena real podría calcularse midiendo una masa
determinada de mezcla de arena en un determinado volumen de una probeta.
No obstante, la masa de arena ingresada está condicionada por el volumen del

tambor, de manera que no puede ingresarse más arena de lo que el volumen del
tambor podría permitir. Adicionalmente, un aumento de la velocidad de rotación
del rotor implica un aumento de la altura de la arena en movimiento dentro del
tambor, lo que favorece su depuración33. Como es natural, esta altura nunca
podrá ser mayor a la altura del tambor.
Según lo descrito, tanto la altura (H) del tambor como su diámetro (D) se toman
en cuenta en el análisis dimensional, ya que se encuentran relacionados con el
volumen de arena. Sin embargo, para que los números adimensionales puedan
correlacionarse experimentalmente, en cada uno de ellos solo puede aparecer
una vez un grupo de escala dimensional. En este equipo, esto implica elegir
arbitrariamente entre las siguientes tres opciones (asociadas unívocamente a las
ecuaciones (2), (3) y (4)):
 La masa de arena ingresada (m) y su densidad (ρ),
 La masa de arena ingresada (m), la altura (H) del tambor y su diámetro

(D),
 La densidad de la arena (ρ) en conjunto con la altura (H) del tambor y su

diámetro (D).
En el apartado 7.234, en particular los subapartados 7.1.135 y 7.1.236 se establece

la elección realizada en la conformación de cada número adimensional. De esta
manera, para uno de los números adimensionales desarrollados, llamado Ji, se
336.1.3 Análisis de la velocidad crítica y su influencia en la potencia.

34 Conformación de los números adimensionales para el modelo.
35 Desarrollo del número adimensional Ña.
36 Número adimensional Ji.
85
elige el par masa-densidad. En el caso del segundo número adimensional,
llamado Ña, se escoge el grupo masa-altura-diámetro.
7.1.3. Espesor de contacto (a)
Las pruebas realizadas han demostrado que aumentando el espesor de contacto

de las aspas (a), se incrementa la depuración de la arena. No obstante, realizar
algún cambio en el espesor tiene repercusiones en la magnitud de la potencia,
de manera que aumentar la primera eleva la segunda.
7.1.4. Aceleración gravitacional (g)
La última variable considerada para el análisis corresponde a la aceleración

gravitacional (g). Una de las dos razones de ello corresponde al hecho de que
aunque para los objetos de diferente escala la aceleración de la gravedad
permanece igual, su efecto proporcional es distinto. Estas observaciones las
registró Galileo (Galilei, 1638) pero una introducción concisa al tema, que ha
recibido considerable discusión, puede encontrarse en Denker (2007) en su
síntesis de las leyes de proporciones37. Se trata de una variable importante a
considerar en un modelo de similitud entre el atricionador prototipo y el
atricionador real. Además, considerar la aceleración gravitacional contiene entre
sus características dimensionales la del tiempo, lo que es de fundamental interés
en el proceso de análisis dimensional de un evento dinámico como lo es la
mecánica de partículas del proceso de depuración por baches.
7.2. Conformación de los números adimensionales para el modelo
En el modelo de similitud entre el atricionador prototipo y el atricionador real, se

postulan dos números adimensionales, Ña y Ji. Estos números adimensionales
se basan en la metodología clásica descrita en detalle por G. Murphy (Murphy,
1950). Esta metodología, en sus aspectos fundamentales, ha cambiado poco
según se puede constatar en referencias modernas de análisis de correlaciones
como Kundu, Cohen, y Dowling, (2012) y Montgomery (2012).
37 Dicha afirmación se fundamenta en el enfoque dimensional desarrollado por J. Denker, en Introduction

to Scaling Laws (2007), descargada de http://www.av8n.com/physics/scaling.htm el 7 de abril de 2014.
86
El número adimensional denominado en este documento Ña se desarrolla en la
sección 7.2.1 y caracteriza el perfil de consumo de potencia en relación con las
variables con las que tiene influencia directa:
kg⋅m2
1. Potencia mecánica requerida para girar el rotor (Pm): [ ]
s3
1
2. Velocidad angular del rotor (ωr): [s ]
3. Espesor del aspa (a): [m]
4. Largo del aspa (L): [m]
5. Diámetro del tambor (D): [m]
6. Altura del tambor (H): [m]
m
7. Aceleración gravitacional (g): [s2]
Por su parte, el número adimensional denominado en este documento como Ji

caracteriza la interacción de fuerzas de inercia y de fricción que hay entre el rotor
y la arena. Los parámetros de interés que conforman Ji son los siguientes:
1
1. Velocidad angular del rotor (ωr): [ ]
s
2. Espesor del aspa (a): [m]
3. Largo del aspa (L): [m]
4. Masa de la arena suministrada (m): [kg]
5. Densidad de dicha mezcla (ρ): [m3 ]
m
6. Aceleración gravitacional (g): [s2]
87
7.2.1. Desarrollo del número adimensional Ña
Se asume que la potencia es función de los parámetros de influencia

seleccionados:
𝑃𝑚 = 𝑓{𝜔𝑟 , 𝑎, 𝐿, 𝑚, 𝐷, 𝐻, 𝑔} (5)
Para formar grupos adimensionales, se escribe la ecuación de coeficientes con

todos los términos que aparecen en la ecuación anterior:
𝐶 ⋅ 𝑃𝑚 𝑐1 ⋅ 𝜔𝑟 𝑐2 ⋅ 𝑎 𝑐3 ⋅ 𝐿𝑐4 ⋅ 𝑚𝑐5 ⋅ 𝐷𝑐6 ⋅ 𝐻 𝑐7 ⋅ 𝑔𝑐8 = 1 (6)
El término C constituye una constante, mientras que los exponentes (c1), (c2), (c3),
(c4), (c5), (c6), (c7) y (c8) son los que hay que obtener con el análisis dimensional de
la ecuación anterior:
c
kg ⋅ m2 1 1 c2 m c8
[ ] ⋅ [ ] ⋅ [m] c3 [m]c4 [kg]c5 [m]c6 [m]c7
⋅ ⋅ ⋅ ⋅ ⋅ [ ] =0 (7)
s3 s s2
De este conjunto, se desarrolla el siguiente sistema de ecuaciones.
kg: c1 + c5 = 0 (8)
s: − 3 ⋅ c1 − c2 − 2 ⋅ c8 = 0 (9)
m ∶ 2 ⋅ c1 + c3 + c4 + c6 + c7 + c8 = 0 (10)
Como el sistema de ecuaciones anterior presenta ocho incógnitas, para

resolverlo se debe asignar valores arbitrarios a cinco de las ocho incógnitas. Ello
indica que existen muchas combinaciones posibles. Para el caso de estudio, se
procede a escoger un valor arbitrario de (c3), (c4), (c5), (c6) y (c7), los cuales se
muestran más adelante; se procede entonces a calcular el determinante del
sistema de ecuaciones considerando los coeficientes restantes (c1), (c2) y (c3):
88
1 0 0
|−3 −1 −2| = −1 (11)
2 0 1
Como se observa, la ecuación anterior es distinta de cero (0), indicando que las
ecuaciones resultantes son independientes y la selección arbitraria de las
magnitudes de (c3), (c4), (c5), (c6) y (c7) puede considerarse válida. Dichas
magnitudes se presentan a continuación
c3 = −0,16 (12)
c4 = −0,16 (13)
c5 = −0,2 (14)
c6 = 1,054 (15)
c7 = −1,084 (16)
Remplazando dichas magnitudes en el sistema de ecuaciones, se tiene
kg: c1 − 0,2 = 0 (17)

s: − 3 ⋅ c1 − c2 − 2 ⋅ c8 = 0 (18)
m: 2 ⋅ c1 − 0,16 − 0,16 + 1,054 − 1,084 + c8 = 0 (19)
Resolviendo el sistema anterior, se tiene que:
c1 = 0,2 (20)
c2 = −0,5 (21)
c8 = −0,05 (22)
89
Con los valores de las potencias obtenidas, se obtiene el siguiente parámetro
adimensional, llamado Ña, que es función de la potencia mecánica, la velocidad
angular, el espesor del aspa, el largo del aspa, la altura del tambor, su diámetro,
la masa de arena suministrada y la aceleración gravitacional, considerando C
igual a 1 y factorizando, se obtiene
0,2
𝑃 ⋅ 𝐷 5,27
Ñ𝑎 = ( ) (23)
𝑎0,8 ⋅ 𝐿0,8 ⋅ 𝑚 ⋅ 𝜔 2,5 ⋅ 𝐻 5,42 ⋅ 𝑔0,25
Este grupo es denominado potencia de atricionado adimensional o Ña para efectos de

este documento.
7.2.2. Desarrollo del número adimensional Ji
Se asume que la velocidad tiene relación directa con los parámetros de influencia
seleccionados:
𝜔𝑟 = 𝑓{𝑎, 𝐿, 𝑚, 𝜌, 𝑔} (24)
𝐶 ⋅ 𝜔𝑟 𝑐1 ⋅ 𝑎𝑐2 ⋅ 𝐿𝑐3 ⋅ 𝑚𝑐4 ⋅ 𝜌𝑐5 ⋅ 𝑔𝑐6 = 1 (25)
Si se realiza un análisis dimensional de la ecuación anterior, se obtiene la

siguiente expresión.
1 c1 kg c5 m c6
[ ] ⋅ [m] ⋅ [m] ⋅ [kg] ⋅ [ 3 ] ⋅ [ 2 ] = 0 (26)
c 2 c 3 c 4
s m s
De la ecuación anterior, se pueden desarrollar el siguiente sistema de

ecuaciones.
90
kg: c4 + c5 = 0 (27)
s: − c1 − 2 ⋅ c6 = 0 (28)
m ∶ c2 + c3 − 3 ⋅ c5 + c6 = 0 (29)
El sistema de ecuaciones postula tres ecuaciones para resolver seis incógnitas,

con lo cual se postula magnitudes arbitrarias para (c1), (c2) y (c3), por lo que se
procede a calcular el determinante del sistema de ecuaciones anterior
considerando los coeficientes restantes, es decir (c4), (c5) y (c6), obteniendo:
1 1 0
|0 0 −2| = −6 (30)
0 −3 1
Como el determinante es diferente de cero, se valida la escogencia arbitraria de

las magnitudes de los coeficientes (c1), (c2) y (c3) que se presentan a
continuación.
c1 = 1 (31)
c2 = −0,18 (32)
c3 = −0,18 (33)
Remplazando estos valores en el sistema de ecuaciones, se obtiene:
kg: c4 + c5 = 0 (34)
s: − 1 − 2 ⋅ c6 = 0 (35)
m: −0,18 − 0,18 − 3 ⋅ c5 + c6 = 0 (36)
91
Resolviendo, se tiene que:
43
c4 = − (37)
150
43
c5 = (38)
150
c6 = −0,5 (39)
De esta manera, con las magnitudes de las potencias obtenidas, se consigue el

número adimensional Ji, que depende de la velocidad angular del rotor, la masa
y densidad de la arena ingresada, el espesor y largo del aspa y la aceleración
gravitacional. Dicho número adimensional está dado por la expresión:
1,72
𝑚 3
𝐽𝑖 = 𝜔 ⋅ √ 1,72
(40)
𝑔⋅ 𝑎0,36 ⋅ 𝐿0,36 ⋅𝜌 3
Este grupo es denominado velocidad de atricionado adimensional o Ji para

referencias en este documento.
7.3. Correlaciones gráficas de grupos adimensionales
En virtud de relacionar el comportamiento del atricionador real con el atricionador

prototipo, se utilizó casi la totalidad de los datos recopilados durante las pruebas
realizadas, ya sea en el atricionador real como en el atricionador prototipo,
expuestas en los anexos A.338, A.439, A.540, A.641, A.842, A.943, A.1044 y A.1145 y
38
Pruebas con arena A (4 de julio y 5 de julio, 2013).

39 Calibración atrición prototipo respecto al real (16 de julio al 24 julio, 2013).
40 Pruebas con arena B con el aspa gruesa (22 de agosto, 2013).
41 Pruebas con arena T y aspas gruesas (31 de julio, 2013).
42 Pruebas con arena B, aspas gruesas y separación magnética modificado (5 de setiembre, 2013).
43 Pruebas con arena B y aspas gruesas (3 de febrero, 2014).
44 Pruebas con arena A en el atricionador abrasivo real (20 de noviembre, 2013).
45 Pruebas con arena B y aspas largas en el atricionador abrasivo real (21 de febrero, 2014).
92
A. 1246, así como mediciones pertinentes de partes de la maquinaria real y
prototipo.
Los datos se agruparon primeramente según la máquina en la cual se obtuvieron

(real o prototipo), en segundo lugar según el tiempo de atrición de la arena
procesada (6 min o 12 min) y finalmente, según el tipo de aspas utilizadas, ya
sea en el atricionador prototipo (aspa normal, aspa ancha, aspa gruesa), ya sea
en el atricionador real (aspa normal, aspa larga47). Posteriormente, se calculó la
potencia mecánica requerida por el motor para cada tiempo de atrición, a partir
de las mediciones de diferencia de potencial, corriente alterna, eficiencia
mecánica del motor, y factor de potencia.
A lo anterior siguió la configuración de los números adimensionales, que

correspondió un proceso que demandó comprobar varias versiones de grupos
adimensionales que se desarrollaron con el procedimiento descrito en la sección
7.248, pero se comprobaba su idoneidad calculando pares de correlación con los
datos experimentales.
El propósito era llegar a dos números adimensionales que se pudieran

correlacionar experimentalmente y que pudieran asociarse tanto al atricionador
prototipo como al atricionador real. Ello implicó cambio y hasta la discriminación
de muchos distintos números adimensionales con base en la observación y a
conjeturas razonadas, así como de la dispersión resultante de la correlación. El
resultado fue que los grupos posteriormente denominados Ña y Ji eran los que
se acogían mejor a los requisitos indicados para que la correlación fuera de
interés y razonablemente confiable. En el anexo A. 1349, se incluyen las hojas de
cálculo asociadas al desarrollo de estos números y su aplicación al conjunto de
mediciones.
Con las mediciones individuales sustituidas en las ecuaciones de los grupos

adimensionales recién mencionados, Ña y Ji, se podía conformar evidencia
46 Pruebas con arena B y aspas largas en el atricionador abrasivo real (25 de abril, 2014).
47 La realización de las pruebas en el atricionador real con aspas largas se llevaron a cabo gracias a que
la empresa misma había planteado y mandado a construir unas aspas con un largo mayor a las aspas ya
existentes, con el objetivo de realizar ella misma estudios y pruebas. Las pruebas realizadas con este tipo
de aspas por los suscritos se centraron cambiando el tiempo y la masa de arena ingresada.
48 Conformación de los números adimensionales para el modelo.
49 Hoja de cálculo.
93
suficiente para comprobar la similitud entre el atricionador real y el atricionador
prototipo, que se muestra en la Ilustración 27. En dicha ilustración, los puntos en
color azul refieren a las pruebas realizadas en el atricionador de laboratorio, y
los puntos en color rojo corresponden a las pruebas realizadas en el atricionador
abrasivo real.
Se coloca en dicho gráfico, en el eje de las abscisas, el número adimensional Ji

y, en el eje de las ordenadas, el número adimensional Ña. Considerando que
para cada atricionada de la arena, se calcula un número Ña y un número Ji, se
logra obtener un conjunto de datos que describe un comportamiento específico.
Se incluye además una ecuación de mejor ajuste a los datos según criterios
estadísticos basados en el cálculo del factor de desviación de correlación R2.
Para obtener una desviación estándar representativa para los valores predichos
por el modelo, se consideraron los efectos tanto de la desviación del modelo
respecto a los valores experimentales (desviación estándar por ajuste) como los
valores correspondientes a la precisión de cada uno de los puntos
experimentales (desviación estándar por precisión interna). Se unificaron
estadísticamente estos dos efectos, y se obtuvo una desviación estándar global
para el modelo, la cual responde a 4,8 % del valor predicho por el modelo50.
50
El cálculo respectivo se muestra en el A. 18.Desviación estándar global para el modelo de predicción
de potencia
94
Gráfico de similitud entre el atricionador abrasivo real y el
atricionador prototipo
1.2
1.0
Ña = -0,2840ln(Ji) + 1,8382
R² = 0,9840
0.8
Ña
0.6
0.4
0.2
0.0
0 20 40 60 80 100 120 140 160
Ji
Atricionador prototipo Atricionador real
Ilustración 27. Consolidación de mediciones en grupos adimensionales

El gráfico anterior puede también visualizarse de forma que el eje de las abscisas
se presente en escala logarítmica, generándose como resultante una recta,
como se muestra en la Ilustración 28.
95
Gráfico de similitud entre el atricionador abrasivo real y
el atricionador prototipo
1.2
Ña = -0,2840ln(Ji) + 1,8382
1.0
R² = 0,9840
0.8
Ña
0.6
0.4
0.2
0.0
10 100
Ji
Atricionador prototipo Atricionador real
Ilustración 28. Consolidación de mediciones en grupos adimensionales,

con eje de abscisas en escala logarítmica
Es importante recalcar que cada punto que se muestra en el gráfico anterior no

corresponde a una prueba única, sino a una agrupación de múltiples pruebas en
condiciones de repetibilidad de trabajo idénticas de tal forma que los valores
sucesivos de Ji no difieran entre sí en más de 0,5. Esta simplificación permite
analizar mejor el modelo, y además se cumple las condiciones del modelo de
mínimos cuadrados, la cual establece que las variaciones en el eje de las
abscisas son despreciables respecto a las variaciones del eje de las ordenadas.
De esta forma que se realizó la síntesis de resultados, dio como producto final
que las variaciones en Ña no difirieran en más de 0,05.
7.4. Utilización del gráfico de similitud de variables
En primera instancia, se propone un valor de porcentaje de Fe2O3 final que sea

mayor o igual a 0,060 %. Una vez hecho esto se busca la velocidad de laboratorio
que haya producido estos resultados, la que se convertirá a su equivalente real
96
según la regla de proporciones descrita en el apartado de calibración51. De esta
forma, la velocidad real equivalente se puede obtener mediante la ecuación (41).
La utilización de la calibración en el modelo de similitud entre los dos
atricionadores se justifica en el apartado 7.552.
538
𝜔𝑟𝑒𝑎𝑙 = ⋅𝜔 (41)
950 𝑙𝑎𝑏
Con la velocidad angular real equivalente se calcula el número adimensional Ji

con la ecuación (42).
1,72
𝑚 3
𝐽𝑖 = 𝜔 ⋅ √ 1,72
(42)
𝑔⋅ 𝑎0,36 ⋅ 𝐿0,36 ⋅𝜌 3
Posteriormente, se utiliza la ecuación de mejor ajuste del gráfico adimensional y

el valor del número adimensional Ji para calcular el número adimensional Ña de
la siguiente manera
Ñ𝑎 = −0,2840 ⋅ 𝑙𝑛(𝐽𝑖 ) + 1,8382 (43)
Ahora bien, el número adimensional Ña está dado por:
0,2
𝑃 ⋅ 𝐷 5,27
Ñ𝑎 = ( 0,8 0,8 ) (44)
𝑎 ⋅ 𝐿 ⋅ 𝑚 ⋅ 𝜔 2,5 ⋅ 𝐻 5,42 ⋅ 𝑔0,25
51 Véase el apartado 6.2. Calibración del atricionador con aspas modificadas con respecto al atricionador
real.
52 Véase el apartado 7.5. Consideraciones de uso de la calibración entre el atricionador prototipo con el
atricionador real en el modelo de similitud.
97
Se conoce que Ña depende de la potencia mecánica; si se desea conocer la
potencia mecánica (P) pronosticada del atricionador para su funcionamiento
según condiciones específicas de trabajo dadas en el diseño presentado en las
siguientes páginas, se debe proceder a despejar de la ecuación anterior (P),
obteniendo la siguiente correlación experimental.
0,2
Ñ𝑎 ⋅ 𝑎0,8 ⋅ 𝐿0,8 ⋅ 𝑚 ⋅ 𝜔2,5 ⋅ 𝐻5,42 ⋅ 𝑔0,25
𝑃= (45)
𝐷5,27
Con la potencia obtenida anteriormente, se debe corroborar si el atricionador

abrasivo real soportaría las condiciones específicas de trabajo propuesto por el
diseño. En la sección 8.1, se hace uso de este procedimiento para definir la
condición futura del equipo.
7.5. Calibración por proporciones y el modelo de similitud
Si bien el modelo de similitud permite predecir cuál será la potencia que

necesitará el eje del rotor del atricionador real para funcionar, la arena no predice
la depuración; es decir, la disminución del porcentaje de óxido de hierro (III) de
cierta mezcla de arena suministrada al atricionador real.
Por lo anterior, resulta necesario calibrar directamente a través de una de las

variables principales del atricionado, de manera que se obtenga el mismo
resultado de depuración en atricionadores a diferente escala dimensional.
El atricionador de laboratorio actual presenta una calibración de velocidades con

respecto al atricionador real, realizada por técnicos de la empresa. De esta
manera, se debe operar a 2200 rpm el atricionador de laboratorio, utilizando
aspas normales (AN), para tener una depuración de la arena sílica igual a la que
logra el atricionador real a 538 rpm.
Por otro lado, utilizando un rotor con aspas gruesas (AG) en el atricionador de
laboratorio y una velocidad de giro cercana a 950 rpm aproximadamente, se
logra una depuración parecida a la depuración hecha por el atricionador abrasivo
98
real. Esta calibración, realizada por los autores53, fue la que se consideró para
predecir la limpieza que tendría el atricionador abrasivo real a velocidades
superiores en el presente trabajo.
Conviene hacer énfasis en el hecho de que no se debe confundir la función de

los números adimensionales con el propósito de la calibración por proporciones.
Ambas aproximaciones son complementarias dado que tienen funciones
completamente distintas; es decir, los números adimensionales son utilizados
para predecir una potencia de diseño y con ella comprobar el estado de carga
de los componentes mecánicos, además de dejar abierta la posibilidad de
predecir el comportamiento de la máquina real en distintos puntos de operación.
La calibración, por otro lado, permite estimar el porcentaje de óxido de hierro (III)
que se podría obtener a una velocidad de trabajo dada y características iniciales
de lote de arena54, aun cuando se ha estipulado en el presente trabajo55 que lo
más óptimo sería realizar un análisis de números adimensionales para predecir
el porcentaje de óxido de hierro (III) de la arena, luego del proceso de atrición
abrasiva, así como el porqué de su ausencia en el presente documento.
53 Véase el apartado 6.2., titulado Calibración del atricionador con aspas modificadas con respecto al
atricionador real.
54 Principalmente el contenido inicial Fe O y pirita
2 3
55 Véase apartado 6.2.Cotejo de eficiencias del atricionador prototipo con el real.
99
8. Diseño mecánico
A partir de los capítulos anteriores del presente documento, se proponen las

modificaciones de diseño y operación que mayor impacto tendrán en el
funcionamiento del atricionador abrasivo real.
Es importante mencionar que en este apartado se enfatiza en la comprobación

de factores de seguridad de determinados componentes críticos: se trata del eje
del portaaspas; del pasador en el portaaspas que asegura las aspas al eje; y de
los cojinetes montados en el eje del portaaspas. Además, se verifica la
transmisión por correas y poleas para la condición futura de trabajo.
El diseño además incluye la modificación de la geometría de las aspas, en

relación especialmente con su longitud y grosor. Se considera también aumentar
la velocidad de giro del eje, lo que supone fabricar una nueva polea para el motor.
Se consideró una velocidad de giro tope para el eje de 115 rad/s (1100 rpm) pues
los operadores del equipo indican que a mayores velocidades el atricionador
presenta problemas de vibraciones (Picado, Aspectos técnicos y operativos del
atricionador, 2012). Otro parámetro considerado en el diseño es la cantidad de
masa sometida al proceso de atrición abrasiva, que se propone disminuir en un
30 %. Como se determinó que a altas velocidades la limpieza mejora y en
particular se logra en menor tiempo, se propone disminuir este tiempo a 5
minutos para cada bache.
Con todas estas modificaciones, se espera obtener un porcentaje de Fe2O3 final

de 0,065 % en el peor de los casos; esto se postula siempre que se parta de una
arena con un contenido inicial de Fe2O3 de 0,160 %. Para arenas con contenidos
iniciales de Fe2O3 superiores a 0,160%, no se garantiza que se logre disminuir el
contenido de Fe2O3 hasta valores inferiores a 0,065 %. En la Ilustración 29, se
muestra un esquema que resume esta propuesta de diseño.
100
Aumento de la
longitud de las aspas
Reducción de
energía consumida
Aumento del gosor
de las aspas
Reducción del
tiempo de atrición Disminución de la Geometría de las
masa atricionada aspas
Eje del rotor

Reducción de
resbalamiento en las
poleas de la Comprobación de
Aumentar la transmisión motor- factores de
cantidad de fajas rotor Atricionador seguridad Roles de eje
abrasivo
Aumento de la Pin de porta aspas

Aumentar la polea velocidad de giro del
del motor rotor Rango de reducción
Alcanzar valores
finales de Fe2O3 no
mayores a 0.065%
Partir de contenidos
de Fe2O3 iniciciales
no mayores a
0.160%
Ilustración 29. Principales modificaciones propuestas para atricionador

abrasivo real
8.1. Condiciones de diseño.
Como se analizó en el capítulo anterior, las condiciones por considerar para el

diseño del atricionador real son tales que la potencia requerida no sobrepase la
potencia máxima que puede suministrar el motor conectado al rotor de aspas,
que es de 149,14 kW (200 hp). Este tope es para que se reutilice la mayor parte
de los componentes del atricionador abrasivo actual, disminuyendo la inversión
necesaria en el proyecto de mejora. Con estas consideraciones, se establecen
las siguientes condiciones de operación para las modificaciones sugeridas en
este capítulo.
101
 Velocidad de giro del rotor (r): 1100 rpm.
 Velocidad del motor del rotor (m): 1200 rpm.
 Espesor del aspa (a): 0,15 m.
 Largo del aspa (L): 0,52 m.
 Masa ingresada de arena (m): 590 kg.
A partir de las variables descritas anteriormente y haciendo uso de las

ecuaciones de los números adimensionales56, se tienen que Ji está dado por:
1,72
𝑚 3
𝐽𝑖 = 𝜔 ⋅ √ 1,72
𝑔 ⋅ 𝑎0,36 ⋅ 𝐿0,36 ⋅ 𝜌 3 (46)
1,72
60 min (590 kg) 3
𝐽𝑖 = 1100 rpm ⋅ ( )⋅√ 1,72
2∙𝜋 m kg 3 (47)
9,81 s2 ⋅ (0,15 m)0,36 ⋅ (0,52 m)0,36 ⋅ (1378,3 m3 )
𝐽𝑖 = 56,23 (48)
Por su parte, el valor de Ña correspondiente según la ecuación de mejor ajuste

de los datos mostrados en la Ilustración 27 sería:
Ñ𝑎 = −0,2867 ⋅ 𝑙𝑛(𝐽𝑖 ) + 1,8508 (49)

Ñ𝑎 = −0,2867 ⋅ 𝑙𝑛(56,23) + 1,8508 (50)
Ñ𝑎 = 0,70 (51)
56Ver Capítulo 7 Modelo de predicción de la potencia, apartado 7.4 Utilización del gráfico de similitud de
variables.
102
De esta manera, la potencia P demandada para esa condición de operación
sería:
0,2
Ñ𝑎 ⋅ 𝑎0,8 ⋅ 𝐿0,8 ⋅ 𝑚 ⋅ 𝜔2,5 ⋅ 𝐻5,42 ⋅ 𝑔0,25
𝑃= (52)
𝐷5,27
2,5
60 min m 0,25
0,700,2 ⋅ (0,15 m)0,8 ⋅ (0,52 m)0,8 ⋅ (590 kg) ⋅ (1100 rpm ⋅ ( )) ⋅ (1 m)5,42 ⋅ (9,81 s2 )
2∙𝜋 (53)
𝑃= 5,27
(1,82 m)
𝑷 = 𝟏𝟕𝟐, 𝟗𝟏 𝐇𝐏 ~𝟏𝟐𝟖, 𝟗𝟒 𝐤𝐖
Debe hacerse notar que el valor de la potencia obtenida es menor a los 150 kW
que es la máxima potencia que puede entregar el rotor actual, por lo que no es
necesario remplazarlo. Dicho valor de la potencia, se utiliza en los apartados de
verificación del número de bandas, específicamente el apartado 8.3 y la
comprobación de la condición de falla del eje del rotor (apartado 8.5).
A partir de esta potencia se procede a calcular el par de torsión que el motor le

transmite al eje del portaaspas, para lo que se considerará la velocidad de giro
de diseño y la potencia de diseño. De esta manera
𝑃
𝑇= (54)
𝜔
𝑇 = 1120 Nm (55)
Con este torque se puede calcular las fuerzas que experimentan distintas partes
del eje mediante la siguiente ecuación
𝑇 = 𝐹 ⋅ 𝑑 ⋅ 𝑠𝑖𝑛 𝜃 (56)
𝑇
𝐹= (57)
𝑑 ⋅ 𝑠𝑖𝑛 𝜃
103
Donde (d) es la distancia desde el centro del eje hasta el punto donde se quiere
estimar la fuerza y (θ) es el ángulo entre la fuerza y (d). Dado que se estimaron
varias fuerzas, se omite su valor en la ecuación anterior; los resultados se
incluyen en el anexo A. 1357
8.2. Geometría propuesta del aspa
Como parte del diseño del presente documento, se propone además de

aumentar la velocidad de rotación del eje del rotor, modificar la geometría de las
aspas. Por ello, se plantea aumentar el grosor del aspa (a), así como su largo
(L), según el siguiente diagrama:
Ilustración 30. Aspa propuesta por los autores.

El anexo A. 1458 expone una copia del diagrama de las aspas propuestas. Estos
cambios en la geometría del aspa se fundamentan en las pruebas realizadas en
el atricionador prototipo, específicamente las pruebas de variación de la
geometría del rotor con arena A59 realizadas el 4 y 5 de julio del 2013, que
refieren al anexo A. 360, y aquellas llevadas a cabo en el atricionador real el 21
de febrero y 25 de abril del 2014, y que la totalidad de los resultados se presentan
en los anexos A.1061, A.1162 y A. 1263.
A manera de fundamentar la propuesta de modificar la geometría del aspa, a lo

largo de este documento y del desarrollo de este proyecto, se mencionan
múltiples parámetros que influyen en la depuración de la arena sílica,
57 Hoja de cálculo
58 Copia del plano de aspas propuestas.
59 Véase el apartado 6.1 Variación de la geometría del rotor con arena tipo A. del presente documento.
60Pruebas con arena A (4 de julio y 5 de julio, 2013).
61 Pruebas con arena A en el atricionador abrasivo real (20 de noviembre, 2013).
62 Pruebas con arena B y aspas largas en el atricionador abrasivo real (21 de febrero, 2014).
63 Pruebas con arena B y aspas largas en el atricionador abrasivo real (25 de abril, 2014).
104
mencionándose en las secciones 4.2.164, 5.165, 6.1.266, 7.1.167 y 7.1.368. Esto
converge a la premisa de que la acción cortante entre el aspa y la arena es muy
favorable a la limpieza del grano.
Entre los parámetros que influyen el proceso de atrición abrasiva y que están
estrechamente vinculados con la acción cortante entre el aspa y la arena, se
encuentran la velocidad angular del eje (ωe), el largo del aspa (L), el espesor de
contacto (a). De esta manera, un aumento del espesor del aspa (a) conlleva a un
crecimiento en el área transversal del aspa y, por ende, el incremento de la
acción por cortante de este cuerpo sobre la arena. Por otra parte, se menciona
que al tener un aspa de mayor largo, se aumenta considerablemente la eficiencia
de la limpieza del grano de arena, puesto que se aumenta la velocidad de
contacto (Vc), lo que favorece la acción cortante entre el aspa y la arena.
No obstante, debe considerarse para el diseño propuesto que el largo del aspa
(L) tiene un límite de aumento, vinculado con el hecho de que el aspa no puede
chocar contra la pared del tambor. Este límite podría variar en el futuro en el caso
de que la empresa deseara modificar el tambor existente, remplazándolo por uno
de mayor tamaño. Debe sumarse a lo anterior, el hecho que en el diseño
propuesto no pretende remplazar el motor existente que hace girar el eje del rotor
por uno de mayor caballaje, por lo que existe un límite en el valor de la potencia
a utilizar.
A propósito de la influencia que conlleva la modificación de estos parámetros en

los números adimensionales Ña y Ji69, cualquier variación del grosor (a) o el largo
(L) del aspa influye directamente en dichos números, generándose así, un
cambio en la ubicación del punto de operación en la curva del modelo de
similitud. Así pues, una disminución de cualquiera de estos parámetros, produce
que el valor de Ji aumente y, por consiguiente, que Ña disminuya, con lo cual el
punto de operación sobre la curva de la gráfica se desplazaría a la izquierda.
64 Efecto de la fricción en el proceso de depurado.

65 Impacto de los parámetros en el proceso de atrición abrasiva. Véase ángulo de ataque de las aspas,
velocidad angular del eje, largo del eje, largo del aspa, velocidad de contacto y espesor de contacto.
66 Análisis de resultados con geometrías de rotor AN, AA y AG. Véase Cuadro 14. Principales resultados
para las pruebas con aspas normales (AN), aspas gruesas (AG) y aspas anchas (AA)
67 Velocidad de contacto (Vc), largo del aspa (L) y velocidad angular del rotor (ω )
r
68 Espesor de contacto (a)
69 Ver apartado 7.2.Conformación de los números adimensionales para el modelo
105
Ahora bien, como el modelo de similitud sirve para predecir la potencia requerida
para hacer girar el eje del rotor, entonces frente a cualquier modificación de esos
dos parámetros se producen alteraciones en el valor de dicha potencia.
8.3. Verificación del número de bandas
La decisión de variar el parámetro de velocidad afecta la potencia que debe llevar

la transmisión por correa y poleas, por lo que se verificó su condición de
operación para corroborar la validez del conjunto actual.
El procedimiento inicia con el cálculo de la potencia de diseño, (PD), la cual es

simplemente el producto de la potencia que brinda el motor, (Pm), 149,14 kW
(200 hp) para este caso, por un factor de servicio, (Fs). Este factor es de 1,6 para
equipos bajo condiciones de operación entre 16 y 24 horas y motores de alto
torque (BANDO U.S.A, 2014), con lo que se tiene:
𝑃𝐷 = 𝑃𝑀 ⋅ 𝐹𝑠 (58)
𝑃𝐷 = 238,62 kW (320 hp) (59)
Posteriormente, se procede a verificar si el modelo de banda que se utiliza
actualmente está seleccionado correctamente y para ello se debe conocer a qué
velocidad angular operan las bandas así como el valor de potencia de diseño.
Según experimentaciones de las empresa SICA S.R.L, el atricionador no debe
sobrepasar una velocidad de giro del eje de las aspas superior a 1100 rpm
(Picado, Aspectos técnicos y operativos del atricionador, 2012), ya que la
inestabilidad de la máquina llega a tal punto que se compromete su integridad;
por ende, de acuerdo con las tablas de fabricantes de bandas de transmisión, a
la potencia de diseño que se obtuvo anteriormente y a la velocidad angular del
eje que gira más rápido, en este caso el eje del motor (1200 rpm) y considerando
que el eje del portaaspas no debería sobrepasar las 1100 rpm por
complicaciones técnicas.
Basándose en el manual V-Belt Design Manual (BANDO U.S.A, 2014) y

utilizando la velocidad de giro del eje más rápido y la potencia de diseño se
procede a comprobar si la selección de la banda es la correcta con el siguiente
gráfico de selección presentado en la Ilustración 31:
106
Ilustración 31. Gráfico de selección de bandas.
Fuente: BANDO U.S.A., 2014
107
Dado a lo anterior se debería utilizar bandas 5VX o 5V que corresponde a la
familia de correas que utiliza el atricionador (denominación 5VX1600) con lo que
se comprueba que la selección del tipo es correcta.
Ahora que se conoce que el modelo de bandas utilizado es el correcto, el

siguiente procedimiento corresponde a determinar si el número de bandas
utilizado es el adecuado; para ello, el primer paso es determinar la razón de
velocidad que se calcula de la siguiente manera.
𝐷𝑖á𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑒𝑥𝑡𝑒𝑟𝑛𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑜𝑙𝑒𝑎 𝑚𝑎𝑦𝑜𝑟

𝑅𝑎𝑧ó𝑛 𝑑𝑒 𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 =
𝐷𝑖á𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑒𝑥𝑡𝑒𝑟𝑛𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑜𝑙𝑒𝑎 𝑚𝑒𝑛𝑜𝑟
Gracias a mediciones realizadas en la empresa por los autores, se conoce que

los diámetros de las poleas del rotor y el motor son de 563,88 mm (22,2 pulg) y
304,8 mm (12 pulg) respectivamente. Sin embargo, el diseño propuesto implica
que el diámetro de la polea menor sea de 538,48 mm (21,2 pulg) para
incrementar la velocidad de giro del eje de 538 rpm a 1100 rpm70. Esto resulta
en dos valores de razón de velocidad con el fin de comprobar el estado actual y
la condición de diseño. De esta manera al dividir el diámetro de polea del rotor
por el diámetro de polea del motor, las razones de velocidad son las siguientes.
𝑚𝜔 𝑎𝑐𝑡𝑢𝑎𝑙 = 1,85 (60)

𝑚𝜔 𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑜 = 1,05 (61)
El segundo paso corresponde a calcular un parámetro utilizado por el manual de

bandas Bando, que es la potencia normalizada (TS), la cual está dada en
términos de otros dos parámetros tabulados en este mismo manual. Se explica
que la potencia normalizada es la suma del ámbito base de potencia (Pb) con la
razón de velocidad acumulada (Pva) (BANDO U.S.A, 2014). Ambos son datos
que se leen del manual según la velocidad de operación del equipo y el diámetro
externo de la polea menor; se obtiene 21,77 kW (29,2 hp en el manual) para el
ámbito base y 1,19 kW (1,58 hp en el manual) para la razón de velocidad
acumulada, con lo que se calcula la potencia normalizada:
70 Véase sección 8.1 Condiciones de diseño.
108
𝑇𝑆 = 𝑃𝑏 + 𝑃𝑣𝑎 (62)
𝑇𝑆 𝑎𝑐𝑡𝑢𝑎𝑙 = 22,80 kW (30,57 hp) (63)
No obstante, el diseño propone incrementar el diámetro de la polea menor hasta

un valor de 538,48 mm (21,2 in); dicho valor no se encuentra tabulado en el
manual, para bandas del tipo 5VX, por lo que se optará por usar bandas del tipo
8V para realizar el diseño, dado que sí existen datos para esta familia de bandas;
además, porque el punto de operación dado en la Ilustración 31 es cercano a
este tipo de familia de bandas.
Mediante un procedimiento similar utilizando datos del manual, pero para la

familia de bandas 8V, se obtiene que los valores para el ámbito base y la razón
de velocidad acumulada son de 83,05 kW (111,37 hp en el manual) y 0,5 kW
(0,67 hp en el manual), respectivamente. Por lo que el valor de potencia
normalizada es de:
𝑇𝑆 𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑜 = 83,55 kW (112,04 hp) (64)
El tercer paso en la determinación de la cantidad de bandas a utilizar, según las

condiciones de operación, determina el coeficiente de arco de contacto, Cac, el
cual depende del diámetro externo de las poleas y la distancia entre sus centros.
De las condiciones actuales, se obtiene que para poleas de 563,88 mm (22,2
pulg) y 304,8 mm (12 pulg) de diámetro con una separación entre sus centros de
401,638 mm (158,125 pulg) su coeficiente de arco de contacto es de 0,975
(BANDO U.S.A, 2014).
Además para las condiciones de diseño se obtiene que para poleas de 563,88
mm (22,2 pulg) y 538,48 mm (21,2 pulg) de diámetro con una separación entre
sus centros de 401,638 mm (158,125 pulg) su coeficiente de arco de contacto es
de 0.998 (BANDO U.S.A, 2014).
Seguidamente se determina el coeficiente de longitud de la faja (Clf) de igual

manera que los anteriores se eligen de una tabla de fabricante, según la familia
del modelo de la faja a analizar. Para este caso corresponde a la familia 5VX,
109
para la cual su factor de coeficiente de longitud de faja es de 1,04 y para la familia
8V es de 0,94 (BANDO U.S.A, 2014).
Finalmente, conociendo todos los datos obtenidos en los párrafos anteriores se

procede a determinar el número necesario de correas para el equipo de atrición
abrasiva, mediante la siguiente ecuación.
𝑃𝐷
# 𝐹𝑎𝑗𝑎𝑠 = (65)
𝑇𝑆 ∙ 𝐶𝐴𝐶 ∙ 𝐶𝐿𝐹
# 𝐹𝑎𝑗𝑎𝑠 𝑎𝑐𝑡𝑢𝑎𝑙 = 11 (66)
# 𝐹𝑎𝑗𝑎𝑠 𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑜 = 4 (67)
El dato anterior es bastante revelador, ya que actualmente se deberían usar once

correas y solo se están utilizando siete (Picado, Aspectos técnicos y operativos
del atricionador, 2012) y se sabe que a ciertas cargas de arena se presentan
problemas de resbalamiento. Además de aceptarse la realización del diseño, se
deberá cambiar el tipo de bandas a 8V1600 y utilizar solamente cuatro de ellas.
Mediante el siguiente conjunto de ecuaciones se estima la tensión inicial a la que

se debe ajustar cada una de las correas:
𝑇1 = 4 ⋅ 𝑇2 (68)
𝑃
𝑇= (69)
𝜔
𝑇 = (𝑇1 − 𝑇2 ) ⋅ 𝑟𝑝 (70)
(𝑇1 + 𝑇2 )
𝑇𝑖 = (71)
2
Donde (T1) es la tensión compuesta en el lado de las correas sometido a mayor

tensión, por el contrario (T2) es la tensión compuesta en el lado de las correas
sometido a menor tensión. El valor de (T) corresponde al par de torsión en la
polea menor, (rp) es el radio de la polea menor, (P) es la potencia mecánica
110
transmitida, (ω) es la velocidad angular que presenta la polea menor y (Ti) es la
tensión inicial compuesta.
Al combinar las primeras tres ecuaciones anteriores, se obtiene lo siguiente:
4⋅𝑃
𝑇1 = (72)
3 ⋅ 𝑟𝑝 ⋅ 𝜔
𝑇2
𝑇1 = (73)
4
Finalmente, se obtiene la tensión inicial mediante la siguiente ecuación
(𝑇1 − 𝑇2 )
𝑇𝑖 = (74)
2
𝑇𝑖 𝑎𝑐𝑡𝑢𝑎𝑙 = 6230 N (75)
𝑇𝑖 𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑜 = 3526 N (76)
Con lo anterior se estima que la tensión inicial compuesta de las correas es de

6,2 kN aproximadamente para el caso actual y 3,5 kN para el caso de diseño.
Para obtener la tensión inicial por cada correa, el valor de (Ti) debe dividirse entre
el número de correas que se instalen. Si se usan once correas, la tensión inicial
individual (Tiu) sería de 566 N, como es el caso actual, y si se usan cuatro
correas, dicha tensión sería de 882 N, como es para el caso de diseño.
8.4. Selección del diámetro de las poleas
Enseguida, se procede a diseñar el diámetro respectivo de las poleas del motor

y del rotor, las cuales permiten que se transmita la fuerza necesaria para mover
el del eje, a través de un arreglo de bandas, como se muestra en el siguiente
esquema presentado en la Ilustración 32:
111
Ilustración 32. Esquema la configuración de las poleas
Se sabe que el diámetro del eje del motor mide 304,8 mm (12 pulg) y el diámetro
del eje de las aspas mide 22,2 m y además que la que el motor gira a una
velocidad de 1199 rpm y el rotor a una velocidad de 538 rpm. Por eso, hay que
verificar la condición de resbalamiento, que se inicia con la ecuación (77).
𝐷𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 𝐷𝑟𝑜𝑡𝑜𝑟
∙ 𝜔𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 = 𝑉𝑏𝑎𝑛𝑑𝑎 = ∙ 𝜔𝑟𝑜𝑡𝑜𝑟 (77)
2 2
Como en un caso ideal no existe resbalamiento, la velocidad del rotor se podría

calcular como:
𝐷𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟
𝜔𝑟𝑜𝑡𝑜𝑟 = ∙ 𝜔𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 (78)
𝐷𝑟𝑜𝑡𝑜𝑟
𝜔𝑟𝑜𝑡𝑜𝑟 = 648 rpm (79)
112
En este caso en particular, se conoce la velocidad de giro real; con lo que se
puede calcular el resbalamiento porcentual con la ecuación (80):
𝜔𝑟𝑜𝑡𝑜𝑟 𝑡𝑒ó𝑟𝑖𝑐𝑎 − 𝜔𝑟𝑜𝑡𝑜𝑟 𝑒𝑥𝑝𝑒𝑟𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑙

% 𝑟𝑒𝑠𝑏𝑎𝑙𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 = ∙ 100 (80)
𝜔𝑟𝑜𝑡𝑜𝑟 𝑡𝑒ó𝑟𝑖𝑐𝑎
% 𝑟𝑒𝑠𝑏𝑎𝑙𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 = 17 % (81)
La velocidad experimental solamente puede ser igual o menor a la velocidad

teórica, y el valor actual de 17% de resbalamiento es tan alto que necesita
solución. Los valores de resbalamiento aceptables en transmisiones de correa y
poleas son de un 4 % según Budynas y Nisbett (2010).
En consideración de ello y de que la velocidad máxima a la que podría girar el

eje del rotor es de 1100 rpm, se puede variar cualquiera o ambas poleas para
lograr esta velocidad, recordando que el motor siempre girará a su velocidad
nominal de 1199 rpm dado que no tiene medios para modificarla.
Se plantea aumentar el diámetro de la polea del motor y mantener la dimensión

de la polea del rotor, principalmente para tener mayor área de contacto y evitar
el resbalamiento. Nótese que otra opción sería disminuir el tamaño de la polea
del rotor, pero esto podría ocasionar más resbalamiento al haber menor área de
contacto de la banda con la polea. Otra opción sería aumentar el tamaño de
ambas poleas (aumentar más la dimensión de la polea del motor), pero esto
provocaría problemas de interferencia mecánica con otras partes de la máquina.
De esta forma, considerando el resbalamiento y las condiciones mencionadas se

puede calcular el diámetro de la polea del motor considerando el resbalamiento
como:
𝐷𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟
𝜔𝑟𝑜𝑡𝑜𝑟 = ∙ 𝜔𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 ∙ (1 − % 𝑟𝑒𝑠𝑏𝑎𝑙𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 ) (82)
𝐷𝑟𝑜𝑡𝑜𝑟
𝜔𝑟𝑜𝑡𝑜𝑟 ⋅ 𝐷𝑟𝑜𝑡𝑜𝑟
𝐷𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 = (83)
𝜔𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 ∙ (1 − % 𝑟𝑒𝑠𝑏𝑎𝑙𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 )
𝐷𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 = 24,5 pulg (84)
113
Al resolver la ecuación anterior, se encuentra con que la polea debería tener un
diámetro de 622,3 mm (24,5 pulg).
Para disminuir el maltrato de las correas y aprovechar su vida útil de diseño, se

propone reducir el resbalamiento a valores inferiores al 4 %. Además, se logrará
una mayor velocidad en el eje de portaaspas lo que favorece la depuración de la
arena. Considerando un resbalamiento de 4 %, el diámetro de la polea del rotor
debería ser de 538,48 mm (21,2 pulg).
Lo anterior implica aumentar el diámetro de la polea actual a casi el doble de su

valor. Esto mejoraría el área de contacto de la polea con la banda: además,
aumentará la velocidad de giro del eje, lo cual ha demostrado que mejora la
depuración de la arena. Si bien tendrá mayor tamaño, la reducción del
resbalamiento es una ventaja suficientemente importante.
8.5. Comprobación de la condición de falla del eje del rotor
Posteriormente, es necesario verificar si el eje del rotor podría fallar, con lo cual
se procede a analizar las zonas del eje potencialmente críticas. Estas zonas se
localizan en la superficie exterior, en posiciones axiales en las que el momento
flexionante es alto, donde el par de torsión está presente y existen
concentraciones de esfuerzo (Budynas y Nisbett, 2008).
El eje del rotor está dividido en tres partes independientes, que son de acero AISI
1045 normalizado, y su resistencia a la tensión se presenta en el siguiente
cuadro:
Cuadro 19. Valores de resistencia última de acero AISI 1045
Resistencia última por tensión ul (MPa) 588

Límite elástico elast (MPa) 372
Fuente: Aceros Carazo, Costa Rica, 2014.
Es importante recordar que todo esfuerzo generado en el eje o cualquier parte

del atricionador debe ser considerablemente menor a los esfuerzos últimos de
los materiales, con el objetivo de poseer mayor seguridad en el diseño.
114
La Ilustración 33 indica las partes principales del eje actual del rotor. La parte
superior corresponde al árbol del rotor, vinculado a la caja de roles, conectado a
un volante y, finalmente, al portaútiles del rotor, que sujeta los portaaspas.
Ilustración 33. Esquema del eje del rotor y sus partes principales
Fuente: Autores, 2014.
En la Ilustración 34, se muestra esquemáticamente los puntos considerados

críticos y, por ende, la ubicación en el eje donde se realizarán los cálculos de
esfuerzos mostrados más adelante.
115
Ilustración 34. Esquema del eje con ubicación de los puntos críticos
donde se analizarán esfuerzos
En un primer momento, se procede a analizar la mayor concentración de

esfuerzo por torsión generada en la parte del eje de sección transversal circular
variable. Por lo cual se procede a calcular el esfuerzo cortante máximo (τmax)
presente en el filete que se encuentra entre estas secciones, a partir de la
siguiente ecuación estipulada en Beer, Johnston, DeWolf, y Mazurek, 2010):
𝑇⋅𝑐
𝜏𝑚á𝑥 1 = 𝐾 ⋅ (85)
𝐽
En la ecuación anterior, (K) corresponde a un factor de concentración de

esfuerzos, (T) al torque transmitido al eje del rotor, (c) el radio de giro de la
116
sección del eje de menor diámetro y (J) el momento polar de inercia del mismo
eje, el cual está dado por la expresión:
1
𝐽= ⋅  ⋅ 𝑐 4 (86)
2
Mientras que el torque (T), está dado por la siguiente expresión71:
𝑃𝑟𝑒𝑞𝑢𝑒𝑟𝑖𝑑𝑎
𝑇= (87)
𝜔𝑟
La sección del eje de menor diámetro se encuentra en el árbol del rotor,
específicamente en la parte superior de este, el cual posee un diámetro (d) de
82,73 mm y la sección contigua a esta posee un diámetro (D) igual a 104,57 mm.
El radio (r) del filete corresponde a 5 mm, de manera que las relaciones (r/d) y
(D/d) equivalen a 0,06 y 0,79, respectivamente. A partir de estas dos relaciones
y la metodología según Beer, Johnston, DeWolf, y Mazurek (2010), se procede
a obtener (K), el cual posee un valor de 1,3. Además, (c) corresponde a 0,041 m
y por último (Prequerida) representa la potencia requerida, calculada mediante los
números adimensionales Ña y Ji y (ωr) representa la velocidad angular del eje de
diseño, 1100 rpm. De esta manera, resulta que:
𝜏𝑚á𝑥 1 = 13,09 MPa (88)
Se observa que el esfuerzo máximo generado por torsión está muy por debajo
de la resistencia elástica del material que es de 372 MPa, lo cual indica que la
sección circular del eje analizada en este caso, no alcanza a sufrir ningún tipo de
deformación elástica ni mucho menos un punto de ruptura. Por lo tanto, se
garantiza que la propuesta de diseño no provocará fallas mecánicas por exceder
los esfuerzos por torsión en el árbol del motor.
Posteriormente, se procede a analizar la mayor concentración de esfuerzo por

torsión generada en la parte del eje de sección transversal no circular, presente
en el portaútiles. Por tanto, se expone en la Ilustración 35 el diagrama de cuerpo
71 Ver ecuación de torque en pág. 126
117
libre del portaútiles junto con solo el portaaspas inferior y una sola aspa, que
genera por su disposición, el mayor esfuerzo cortante en el eje.
Ilustración 35. Diagrama del cuerpo libre del portaútiles junto con un
portaaspas y uno de las aspas inferiores.
En el diagrama, se aplica a dicha aspa, la fuerza total de empuje debida a la

potencia requerida para hacer girar el eje del rotor. La fuerza se aplica
perpendicular al aspa, a un 85 % del largo del aspa L partiendo del eje, esto por
cuanto que el área que más se desgasta del aspa corresponde entre un 70 %
hasta el 100 % de este largo, con lo cual se escoge el promedio entre estos dos
valores.
El esfuerzo por torsión generada en el punto C de la Ilustración 35, que

corresponde el centro del eje donde inicia la parte del eje con sección transversal
hexagonal, está dado por la siguiente ecuación (Ferdinand P. Beer, 2007):
118
𝜎𝑚 2
𝜏𝑚á𝑥 = √( ) + (𝜏𝑚 )2 (89)
2
Donde (τmax) corresponde al esfuerzo cortante máximo, el cual surge de utilizar

los esfuerzos normales puros (σmax) y esfuerzos cortantes puros (τm). La ecuación
anterior se puede exponer igualmente de la siguiente manera (Ferdinand P.
Beer, 2007):
𝑀𝑐 2 𝑇𝑐 2
𝜏𝑚á𝑥 = √( ) + ( ) (90)
2𝐼 𝐽
En la expresión anterior, (M) corresponde al momento flector en el punto donde

se desea calcular el esfuerzo, (I) es el instante de inercia de la sección
transversal (en este caso corresponde a un hexágono) con respecto a un eje
centroidal perpendicular al plano del par, (c) es la máxima distancia desde la
superficie neutra, (T) al torque transmitido al eje del rotor y (J) el momento polar
de inercia del mismo eje.
Ahora bien, el momento de inercia (I) de una sección transversal hexagonal se

obtiene de la siguiente ecuación
5√3 4
𝐼ℎ𝑒𝑥á𝑔𝑜𝑛𝑜 = ⋅ 𝑎 (91)
16
Donde (a) corresponde a la apotema del área transversal hexagonal del

portaútiles, por lo tanto con a = 6,5 cm, con lo que se tiene
119
𝐼ℎ𝑒𝑥á𝑔𝑜𝑛𝑜 = 9,66x10−6 m4 (92)
Por su parte, si (F) es la fuerza aplicada en el aspa, y (b) corresponde a la

distancia desde la fuerza aplicada hasta el punto de análisis, en el eje z, tal como
se muestra en Ilustración 35 y (h) la distancia desde el centro del pin del
portaaspas hasta el centro del eje del portaútiles, el momento flector (M) está
definido por la siguiente ecuación
𝑇
𝑀 =𝐹∙𝑏 = ∙ 𝑏 (93)
0,85 ∙ 𝐿 + ℎ
De esta manera, conociendo la inercia del eje hexagonal, utilizando el valor

obtenido para el torque en el análisis anterior para calcular el esfuerzo por
torsión, sabiendo que el largo del aspa (L) es igual a 0,52 m (largo del aspa de
diseño), (h) es igual a 0,095 m, (b) tiene un valor de 0,359 m y finalmente c =
7,5 cm, se puede proceder a calcular el esfuerzo por flexión producido en el eje,
asumiendo una componente tangencial única:
𝑇
∙𝑏∙𝑐
𝜎𝑚 =
0,85∙𝐿+ℎ (94)
𝐼
𝜎𝑚 = 7,51 MPa (95)
Analizando el valor obtenido para el esfuerzo por flexión en la sección hexagonal

del eje, se concluye que no genera mayor impacto en la máquina, y por lo tanto,
no representa peligro de falla al estar muy por debajo de la resistencia por
tensión del acero 104572.
72 Ver Cuadro 19: Valores de resistencia última.
120
Por otro lado, es importante calcular el esfuerzo cortante por torsión generado
en la sección del portaútiles con un área transversal hexagonal, la cual se calcula
con la siguiente ecuación (Ferdinand P. Beer, 2007):
𝑇⋅𝑐 16 ⋅ 𝑇 ⋅ 𝑐
𝜏𝑚 = = (96)
𝐽 5 ⋅ √3 ⋅ 𝑎4
√3 ⋅ 𝑎4
𝐽= (97)
16
𝑐 = 0,264 ⋅ (2 ⋅ 𝑎) (98)
De esta manera (J) corresponde al momento polar de inercia para una sección
transversal hexagonal, (a) la apotema del hexágono y (c) su radio de giro (Mott,
2006). Por lo tanto, con a = 6,5 cm, se tiene que
𝜏𝑚 = 3,98 MPa (99)
Finalmente, una vez que se conoce el valor del esfuerzo por flexión y torsión
pura se procede a calcular el esfuerzo combinado, resultado de asumir un
componente tangencial único actuando sobre un aspa, de esta manera resulta
que
𝜎𝑚 2
𝜏𝑚á𝑥 = √( ) + (𝜏𝑚 )2 (100)
2
𝜏𝑚á𝑥 = 8,50 MPa (101)
Si se comparan los esfuerzos por cortante que se obtuvieron del análisis anterior
con el esfuerzo elástico correspondiente al acero 1045, se observa que este
último está muy por encima de los otros, lo cual asegura que el material resistirá
a las condiciones que se verá sometido, ya que los esfuerzos generados por la
121
acción de la arena y el peso mismo del equipo no alcanzan el límite elástico del
material utilizado en la fabricación de los elementos mecánicos, que es de 372
MPa.
8.6. Comprobación de falla de los cojinetes
Para garantizar un funcionamiento adecuado del rotor, el fabricante diseñó el

equipo de tal manera que un juego de tres rodamientos soporta el rotor. Dos
rodamientos son de tipo cilíndrico especiales para cargas radiales, encargados
de evitar deflexiones en el eje y, a su vez, proteger el tercero de ellos, el cual es
de tipo bola y recibe la carga axial debido al peso de todo el conjunto que implica
el eje del rotor (árbol del rotor, portaútiles, volantes, portaaspas y las aspas
mismas), según el diagrama de la Ilustración 36.
Ilustración 36. Elementos rodantes del portaaspas.

122
Debido a lo anterior, es importante realizar una comprobación de falla de los
cojinetes para saber si ante eventuales modificaciones sobre el eje, se va a
garantizar una operación dentro de un área segura desde el punto de vista de
integridad de la máquina.
Los modelos de los rodamientos utilizados en el atricionador son los siguientes:

radial TIMKEN-22220CAKW33C3, axial NTN-51128 y radial TIMKEN-
22222KEMW33C3, en el orden respectivo se encuentran designados con los
siguientes números de partes en la Ilustración 36: 13, 19 y 21. Colocados en
orden descendente a lo largo del árbol del rotor (Picado, Aspectos técnicos y
operativos del atricionador, 2012).
Para la comprobación de falla, se utiliza el método de cargas combinadas: radial

y de empuje para los dos rodamientos de marca TIMKEN, ya que estos deben
soportar cargas radiales y debido a la inclinación de 20° del rotor, también
enfrentan cargas axiales. No obstante, para el cojinete NTN, es suficiente con
verificar si las fuerzas axiales generadas por el ensamble no sobrepasan la
capacidad de carga estática de este, ya que solamente soporta carga axial,
gracias a los otros dos cojinetes que se encuentran a cada extremo de este y
amortiguan las cargas radiales.
La masa del ensamble se estimó utilizando un modelo digital (Autodesk Inventor

2010 versión estudiante) considerando acero como material primario de los
componentes. Esta masa, que la deben soportar los cojinetes, es de 450 kg ±
10 kg. Si se toma en cuenta la inclinación del rotor, el peso asociado a esta masa
se distribuye en una fuerza radial aproximada de 4,983 kN y una fuerza axial de
13,692 kN.
Según los datos de catálogo (NTN Bearing Corporation, 2014), el cojinete axial
modelo NTN51128 soporta 375 kN de carga estática, lo cual muestra que las
condiciones actuales de la máquina no representan un posible daño sobre el
cojinete. Más bien se pueden realizar modificaciones con un buen margen de
seguridad respecto a la capacidad de dichos elementos.
Posteriormente, para los cojinetes radiales, el procedimiento de verificación de

falla se realiza de la misma manera, se verifica que el esfuerzo axial no
123
sobrepase la carga estática dada por el fabricante, la cual es de 585 kN y 555
kN, para los cojinetes TIMKEN-22220CAKW33C3 y TIMKEN-22222KEMW33C3
respectivamente (The Timken Company, 2014).
Por lo tanto, se verifica que los rodamientos tienen muy buen margen de
seguridad respecto a las condiciones actuales del equipo dado que su capacidad
es de casi un 85% mayor a la carga actual.
8.7. Comprobación de falla del pin del aspa
El pin que sostiene el aspa, durante el funcionamiento del atricionador, es

instalado con interferencia en una abertura del portaaspas, con lo cual presenta
una concentración de esfuerzos por cortante, importante a considerar para el
presente análisis. La Ilustración 37 expone dicho pin.
Ilustración 37. Pin instalado en el portaaspas.

Fuentes: Autores, 2013.
124
Dicho pin está sometido a un esfuerzo de magnitud media
𝑉 𝑉
𝜏= = (102)
𝐴 𝜋 ⋅ 𝑟2
Donde (V) es la fuerza cortante que se aplica sobre el pin, (A) es su área
transversal y (r) su radio.
Ahora bien, los pines de los portaaspas que presenten un mayor esfuerzo por
cortante corresponden a aquellos que se sitúan en la parte inferior del eje del
rotor, esto por cuanto que la fuerza cortante es mayor. Al estimar una fuerza
cortante media con el programa Autodesk Inventor 2010 (versión estudiantil), de
V = 12268,23 N, r = 2 cm, se conoce que
𝜏 = 9,89 MPa (103)
Nuevamente el esfuerzo cortante obtenido del análisis no representa un riesgo

para la integridad del pin del portaaspas, ya que el material del cual está
fabricado posee un límite elástico muy superior al esfuerzo cortante que debe
enfrentar, por ende, no existe peligro alguno de falla por cortante, debido a que
ni siquiera se alcanza la carga de fluencia en el pin.
8.8. Resumen de estados de esfuerzo
Con los análisis y cálculos anteriores, se estima el factor de seguridad en los

elementos analizados; el resumen de los resultados se muestran en el Cuadro
20.
125
Cuadro 20. Factores de seguridad de elementos importantes del
atricionador abrasivo
Esfuerzo Esfuerzo Factor de
Elemento
(MPa) máximo (MPa) seguridad
Parte delgada del eje 13,27 372 28,03
Parte gruesa del eje 8,5 372 43,76
Pin del portaaspas 9,89 372 37,61
Carga estática Carga estimada Factor de
Elemento
(kN) (kN) seguridad
Cojinete Timken 22220CAKW33C3 4,983 585 117,40
Cojinete NTN51128 13,692 375 27,39
Cojinete Timken 22222KEMW33C3 4,983 555 111,38
Dado al análisis realizado y con base en el cuadro anterior, se concluye que las
modificaciones propuestas no representarán un riesgo para los elementos de
máquina analizados.
126
9. Consideraciones de costos y retorno esperado
Como una forma de conocer la viabilidad económica de las variaciones

propuestas, se pretende comparar los costos y beneficios asociados a las
modificaciones con el precio de importar arena de mejor calidad. Para ello se
usaron los indicadores de tasa interna de retorno (TIR) y el valor actual neto
(VAN). Esto concreta un criterio acerca de la factibilidad económica de poner en
práctica lo propuesto en esta investigación que le servirá como insumo a quienes
tengan que evaluar la conveniencia del proyecto para efectos de las operaciones
de la empresa.
9.1. Interpretación de los indicadores económicos TIR y VAN
Se entiende que el valor actual neto (VAN) es el que dice a cuánto equivale hoy
la suma de dinero, que se tendrá que pagar dentro de un periodo determinado
(Bonta y Farber, 2002). Adicionalmente, estos autores aclaran que la tasa
interna de retorno (o rentabilidad) es aquella tasa de interés que hace igual a
cero el valor actual de un flujo de beneficios netos al final de la vida útil del
proyecto o en cualquier otra fecha en que se evalúe (Bonta y Farber, 2002).
Con lo anterior se pretende, en primer lugar, determinar el periodo de evaluación

del proyecto, con lo que se puede distribuir en el periodo la inversión y considerar
los ingresos y egresos previstos en ese lapso. Una vez determinado lo anterior,
se procede a calcular el valor actual neto; el cual va a comparar la inversión al
inicio del proyecto con los ingresos y egresos futuros, esto es, se trasladará el
valor del dinero que se estima ganar y pagar al equivalente al inicio del proyecto.
De esta forma si la comparación genera un número positivo, es decir, un

superávit de dinero, se considera que el proyecto genera una ganancia para la
empresa SICA. S.R.L y además que es mejor, monetariamente, modificar el
atricionador abrasivo que realizar importaciones de arena para continuar
produciendo arena de calidad.
Se debe determinar además la tasa de interés que haría igual a cero la suma de
la inversión y los valores equivalentes de los ingresos y egresos al inicio del
proyecto. Lo anterior se debe a que si bien es cierto puede haber un superávit
de dinero, quizá este no sea lo suficientemente atractivo como para asumir el
127
riesgo de la inversión. Por ejemplo, puede que la tasa de interés que se obtenga
sea menor a la tasa de interés que pagaría un banco por que le prestaran el
dinero de la inversión. Dado esto se comparará la tasa de interés o tasa interna
de retorno con la tasa de interés que pagaría un banco por prestarle el dinero de
la inversión por el mismo periodo que se evalúe el proyecto.
Se espera que el TIR sea mayor a la tasa de interés del banco, sin embargo, hay
que aclarar que como la empresa SICA. S.R.L. no vende arena sílica, sino que
al ser una subdivisión de la Vidriera Centroamericana S.A., provee únicamente
de materia prima a VICESA, por ello cualquier tasa de interés que haga igual a
cero el valor del VAN es atractiva.
9.2. Consideraciones de operación del proyecto
A continuación, se detallan los costos e ingresos considerados para analizar la

alternativa propuesta para el diseño, así como la inversión que se debe hacer
para lograr los objetivos propuestos. Es importante aclarar que el periodo de
análisis será de diez años esto debido a que la empresa SICA S.R.L. toma este
lapso para evaluar cualquier proyecto que tenga.
Además, se toma como referencia los costos eléctricos propuestos por la Junta
Administradora de Servicios Eléctricos de Cartago (JASEC), costos de arena en
el mercado internacional y precios de mercado de los principales componentes
a modificar del atricionador abrasivo. Los estimadores económicos (TIR y VAN)
así como el detalle de los precios de los elementos necesarios para lograr las
modificaciones en el atricionador abrasivo fueron revisados y aprobados por el
personal de la empresa73. En el Cuadro 21, se indican los elementos principales
que se van a modificar o reponer.
73Señor Héctor Fernándo Villacís Villacís, Gerente General y señor Javier Pineda Castillo, Jefe de
Producción.
128
Cuadro 21. Lista de materiales necesarios para realizar las modificaciones
del diseño
Elementos a modificar
Elemento Cantidad
Aspas más gruesas y más largas 10
Fajas del tipo 8V1600 4
Portaaspas nuevos 6
Llanta (para mover el tambor) 1
Polea 21.2 in 1
Fuente: Los Autores, 2014.
A continuación, se muestra el gráfico de flujos de efectivo que presenta el

proyecto analizado, el cual considera la inversión, los costos operativos y la
ganancia. Además de ello, se realizó un análisis en conjunto con el personal de
SICA S.R.L. para poder dar un pronóstico de los costos operativos y el flujo de
efectivo que se dejaría de pagar durante un periodo de 10 años; cabe destacar
que este periodo de análisis se debe a que los proyectos en la empresa se
analizan a 10 años.
Es preciso aclarar que únicamente los costos de la arena utilizados en el análisis

no son los verdaderos, no obstante, son costos de arena del mercado
internacional; además, se asemejan a los costos verdaderos de la arena
manejada por SICA. S.R.L.74 La ganancia es un flujo de efectivo que se deja de
pagar gracias a la mejora la calidad de la arena producida en la planta.
74Confirmado por el señor Héctor Villacís, gerente general de SICA S.R.L. y Javier Pineda, jefe de
producción de SICA S.R.L.
129
₡90,000,000.00
Evalución proyecto AAA
₡80,000,000.00
₡70,000,000.00
₡60,000,000.00
₡50,000,000.00
₡40,000,000.00
₡30,000,000.00
Inversión
₡20,000,000.00
₡10,000,000.00 Costos
operativos
₡0.00
Año 0 Año 1 Año 2 Año 3 Año 4 Año 5 Año 6 Año 7 Año 8 Año 9 Año 10 Ganancia
-₡10,000,000.00
-₡20,000,000.00
-₡30,000,000.00
-₡40,000,000.00
-₡50,000,000.00
-₡60,000,000.00
Tiempo (años)
Ilustración 38. Diagrama de evaluación financiera del proyecto

Como referencia se presenta a continuación la tasa de interés que pagaría a la

fecha el Banco Popular por invertir el dinero del proyecto en un certificado por
diversas cantidades de tiempo. Hay que tener en cuenta que el máximo periodo
de tiempo que ofrece el banco es de poco menos de cinco años, sin embargo, a
manera de comparación se tomará el valor de interés a 1800 días (6,48 %) para
analizar el proyecto.
130
Cuadro 22. Tasas de interés pagadas por el Banco Popular de Costa Rica
Fuente: Banco Popular, Marzo, 2014.
El detalle de los cálculos de la tasa interna de retorno y el valor actual neto no

se muestra por motivos de confidencialidad, sin embargo, fue evaluado y
aprobado por los responsables de SICA S.R.L75. Como el monto real valor actual
neto del proyecto analizado, incluyendo las modificaciones propuestas y la
producción de arena de mejor calidad es mayor a cero y, en particular, es de ₡
161 773 090, se dice que el proyecto presenta un superávit, por lo que se
concluye que en el periodo analizado generará ganancias.
Además, se encuentra con que la tasa interna de retorno es de 320 %, unas 49

veces mayor al interés que pagaría el Banco Popular (6,48 %) por invertir en un
certificado durante la mitad del periodo analizado. Si se hace el supuesto de que
el banco pagaría el doble de interés a 10 años (12,96 %), se tendría que el TIR
es para el proyecto es cerca de 24 veces más que el interés del banco; lo cual
hace a este proyecto muy viable. Sin embargo, un dato más importante es el
75SeñorHéctor Fernándo Villacís Villacís, Gerente General y Señor Javier pineda Castillo, Jefe de
Producción.
131
hecho de que en general todo proyecto viable presenta un TIR igual o superior a
20 % (Villacís Villacís H. F., 2014). Por lo tanto, se concluye que el proyecto es
económicamente viable y además se estima que el periodo de pago de la
inversión en las modificaciones realizadas a la máquina es de 1 mes.
132
10. Conclusiones
Con el término de las etapas de ejecución de este trabajo, se constató que se

han cumplido a cabalidad todos los objetivos. Los pasos que llevaron a su
conclusión satisfactoria hicieron evidentes aspectos esenciales para la operación
del atricionador. Muchos de estos resultados se pueden aplicar en general al
fenómeno de limpieza por abrasión cortante de una masa de arena.
Estas observaciones tienen fundamento desarrollado en los capítulos anteriores,

y se explicó en detalle su origen, sea experimental o analítico, pero todas señalan
que es posible mejorar el proceso actual sin incurrir en modificaciones mayores
de la operación unitaria de atricionado.
1. Se puede mejorar el proceso de purificación de arena sílica, sin que medie

una inversión mayor o un incremento de los costos de operación. La
opción más directa en este sentido es modificar la geometría de las aspas,
viabilidad comprobada. En este estudio, se evidenció que se podía
mejorar la eficiencia del depurador hasta en un 25 % (incremento de
longitud) o bien en un 35 % (incremento del espesor en la punta). El efecto
combinado no es aditivo, sino una ponderación de ambos efectos que
necesitaría comprobarse experimentalmente.
2. Otra variable que mejora el proceso de purificación está relacionada con

el aumento de la velocidad de giro del eje del rotor. Se comprobó que esta
variable está directamente relacionada con la eficiencia del proceso, pero
no en proporción lineal ni estrictamente creciente, dados los fenómenos
transitorios de la dinámica de la masa de la arena. En atención a lo
anterior, se estableció un tope de velocidad de 1100 rpm para el rotor en
estudio, con el fin de que la máquina no opere en condición inestable.
3. La interacción entre los granos de arena con las aspas, durante el

funcionamiento del atricionador abrasivo, genera una abrasión tal que se
muestra en ellas un patrón de desgaste con bordes redondeados. La
sección transversal del aspa, la cual recibe mayor cantidad de impacto de
la masa de arena, es el área que presenta mayor abrasión. Esto se debe
133
a la acción de fuerzas cortantes que son las que más efecto tienen en
depurar la arena sílica.
4. La temperatura de operación media del proceso no afecta la eficacia de

la depuración, pero sí la razón de desgaste de las aspas. Se observó que
para cualquier variable que incremente la temperatura media del proceso
(como una mayor duración del atricionado o un aumento excesivo de
velocidad) acelerará la degradación por termofluencia de los
componentes de poliuretano en contacto con la arena. El principal
indicador de que se trata de termofluencia y no de una falla esporádica
por un único sobrecalentamiento, es que no se nota hasta tanto se
acumulen unas 580 horas de operación no consecutivas. La otra
observación que sustenta esta afirmación es que la geometría que
adquiere la superficie no es propia de un proceso de desgaste, sino de
migración del material elastomérico.
5. Tras el proceso de atrición abrasiva, cualitativamente, se observa que el

grano de arena queda suficientemente limpio de impurezas en
comparación con la mezcla antes de ingresar a atrición abrasiva, como
para no detectar concentraciones importantes de óxido de hierro (III). Sin
embargo, se observó quedan impurezas de óxido de hierro (III) aisladas
de tamaño menor a los granos de arena sílica, que no se logran separar
en el proceso siguiente; es decir, durante la separación magnética.
6. Es preferible procesar arena con porcentajes de pirita bajos o nulos dado

que se comprobó que impide alcanzar el porcentaje de hierro (III) meta de
la empresa de 0,060 % pues tras un periodo de atrición de 6 minutos la
depuración es muy poca, y durante los siguientes 6 minutos de atrición
abrasiva, la depuración es nula o muy poca; esto conlleva a que el
proceso sea poco rentable para la empresa. Adicionalmente, la
abrasividad de este componente incrementa sensiblemente la razón de
desgaste de las aspas.
7. La razón de depuración de la arena varía en proporciones no lineales en

función de muchas variables. Las más relevantes, según observaciones
de campo y mediciones son la velocidad de contacto, el espesor de
134
contacto, el claro entre el área de contacto y la pared del rotor, la relación
de llenado del rotor, la densidad de la mezcla y la proporción de humedad
de la arena.
8. Se comprobó que con un aumento en el frente de ataque (aspa gruesa)

del atricionador de laboratorio y en la longitud del aspa del atricionador
real, se alcanzaban, para los dos casos, porcentajes de óxido de hierro
(III) por debajo del parámetro meta dispuesto por SICA S.R.L para la
arena de calidad tipo A y tipo B.
9. Según pruebas realizadas en el atricionador de laboratorio, velocidades

de giro de las aspas cercanas a las 3500 rpm y utilizando las aspas de
mayor frente de ataque (aspas gruesas), se logra la mayor reducción del
porcentaje de óxido de hierro (III) en el menor tiempo posible. Esto es
simultáneo con un consumo de potencia menor al que ocurre a otras
velocidades con esa configuración. Esta observación respalda la hipótesis
de que al menos hay un punto de operación óptimo relativo en el
comportamiento del atricionador.
10. Se comprobó en el equipo de laboratorio, que una velocidad de 3500 rpm

constituía un punto de operación óptimo, puesto que la eficiencia del
proceso disminuía paulatinamente conforme se alejaba de esta velocidad.
En todo caso, la implementación de velocidades superiores a la
mencionada no es práctico en este equipo dado que el desgaste de las
aspas es muy acelerado y aumenta significativamente la temperatura de
operación y la magnitud de las vibraciones que sufre el equipo.
11. En lugar de conformar correlaciones de potencia absorbida como función

de la velocidad de rotación para los atricionadores a los que se tuvo
acceso directo para llevar a cabo mediciones, se usaron los datos para
conformar una correlación adimensional de parámetros de operación.
Dada la carencia de publicaciones que documenten números
adimensionales asociados a la operación de depuradores de arena, se
tuvieron que conformar los nuevos grupos adimensionales Ña y Ji para
aprovechar la similitud dinámica que presenta el equipo de laboratorio en
relación al equipo real. Esto permite, entre otras cosas, que las
135
observaciones y experimentos que se hacen en el equipo de laboratorio,
puedan extrapolarse al atricionador real con todo el rigor científico del
caso; la clave se encuentra en la construcción adecuada de los grupos
adimensionales y se evalúa con la dispersión relativa de los datos
experimentales de ambos equipos. Se determinó la correlación entre los
grupos Ña y Ji para tener una predicción de potencia como función de la
velocidad angular y los demás parámetros específicos que se
consideraron como de impacto significativo. Con los datos experimentales
recolectados, se realizó un ajuste logarítmico para una correlación cuyo
coeficiente de correlación al cuadrado (R2) de 0,9840 y una desviación
estándar mancomunada de 4,8 %; ambos son indicadores de excelente
confiabilidad de la correlación.
12. La predicción de la pureza de término de proceso de la arena también se

puede hacer con correlaciones adimensionales, pero se necesita un
conjunto de mediciones orientado al efecto. Muchas de las variables de
influencia principales se repetirían (velocidad de rotación, geometría del
ensamble y carga de arena, entre otros), con la excepción del indicador
de depuración del óxido de hierro III (masa removida en proporción a la
masa inicial), así como los tiempos de procesamiento correspondientes.
Este proceso no se llevó a cabo en este trabajo en parte por el costo y
duración de las pruebas necesarias, pero también porque la mejora
requerida se pudo cubrir con solo alterar la velocidad del rotor y la
geometría de las aspas.
13. Sin prejuicio de lo anterior, igual era necesario un indicador para comparar
el rendimiento actual con aquel producto de las mejoras. Para ello, se
asumió válida la regla de proporciones para correlacionar en forma lineal
y directa el efecto del cambio de escala y de velocidad al operar el
atricionador prototipo en comparación con el real. Esta suposición se
valida principalmente en que, aunque se trate de un fenómeno no lineal
(el proceso de disminución de impurezas adheridas a la arena), y como
en ambos equipos los tiempos de procesamiento son los mismos, las
desviaciones cerca de este punto de operación se pueden considerar
localmente lineales.
136
14. En contraste, una predicción precisa del porcentaje de impurezas
presentes al final del proceso en función de las impurezas iniciales y el
resto de variables de mayor impacto sí requeriría un conjunto de
mediciones mucho más detallada. Además de las mediciones, será
necesario generar un nuevo conjunto de números adimensionales,
considerando en detalle los contenidos mineralógicos de la mezcla y el
tiempo de atrición junto con las demás variables geométricas y dinámicas
asociadas a Ña y Ji.
15. Se comprobó que en su configuración actual la transmisión por correas y

poleas opera en condición de sobrecarga de 57 %. Esto por cuanto es un
sistema de siete correas, pero debería utilizar once para maximizar su
vida útil y para reducir considerablemente el porcentaje de deslizamiento
actual de 17 %, lo que está muy por encima del valor recomendado de 4
%.
16. El análisis de la condición de esfuerzo del eje del rotor determinó que sí
ha sido elaborado en acero 1045, está en condición de sobrediseño contra
esfuerzos. Esto es válido tanto para la condición de trabajo actual como
la que se asocia a la operación con las variables de operación propuestas.
17. Los rodamientos utilizados en los equipos de atrición reales tienen

sobrada capacidad de llevar las cargas actuales, por lo que las
modificaciones propuestas no representan un peligro a la integridad de
dichos elementos. Además, dicho hecho queda comprobado por la poca
o casi nula falla de estos elementos durante al menos cuatro años de
operación.
18. Las modificaciones propuestas en el diseño mecánico presentan una tasa

de retorno a la inversión muy por encima del 20 %, valor considerado
como bueno y aceptable. Es evidente que poner en práctica este proyecto
no presenta riesgo siempre que el atricionado sea la forma más
económica de obtener arena de la calidad requerida.
19. Uno de los factores que más impacto tuvo en los resultados positivos de
este trabajo, fue la combinación de los límites prácticos de las pruebas en
137
el atricionador real con la necesidad de producir una correlación de
variables con validez científica. Tales condiciones obligaron al desarrollo
de grupos adimensionales especiales previamente inexistentes, que
además de asociarse a mediciones para conformar una correlación útil,
proveen una herramienta de análisis y visualización adicional. Esta nueva
visión de conjunto que no pierde de vista los parámetros individuales, es
un aspecto de gran valor técnico, tanto para quien opera el equipo como
para quien lo diseña.
138
11. Recomendaciones
Con base en el estudio realizado y las conclusiones obtenidas y además

fundamentándose en las pruebas realizadas, se recomienda lo siguiente:
1. Se recomienda utilizar el porcentaje de humedad fijado por la empresa,

ya que guarda una relación entre cantidad de arena y líquido presente que
brinda los mejores resultadas en la limpieza del grano de arena.
2. Realizar un análisis químico al patrón utilizado en la máquina de rayos X,

debido a la falta de una certificación pertinente de este mismo. Dicho
análisis debería realizarse en una máquina certificada y que posea un
patrón de una muestra de arena sílica, esto con el objetivo de que los
resultados obtenidos del análisis de rayos X realizados por la máquina de
la empresa se caractericen por ser más seguros y fidedignos.
3. Conformar curvas de operación detalladas tanto del equipo de laboratorio

como del equipo real para obtener correlaciones entre pureza y velocidad,
así como de eficiencia con velocidad.
4. Realizar pruebas, preferiblemente en el atricionador prototipo, variando la

longitud de las aspas a distintas magnitudes, por ejemplo a 10 % o 15 %
mayor a la longitud actual, siempre y cuando lo permita la geometría del
tambor, con el fin de encontrar el largo óptimo.
5. Se recomienda estudiar el desempeño de otros procesos de limpieza de

la arena, ya que se observa que los granos quedan muy limpios de
impurezas después del proceso de atrición. Tal es el caso de los
separadores magnéticos, cuyo rendimiento está influenciado por el grosor
de la capa, la velocidad y las veces que la arena pasa por este proceso.
6. Se recomienda utilizar un mayor número de bandas en el atricionador

abrasivo real actual para disminuir el resbalamiento y los costos de
operación. Se propone usar 11 bandas 5VX1600 para el caso en que no
se desee variar la velocidad actual.
7. Al igual que el eje y las aspas del atricionador, los rodamientos se

encuentran sobrediseñados para las cargas que deben soportar. Se
139
recomienda que en futuros atricionadores se seleccionen cojinetes sin
tanta holgura de capacidad para evitar costos innecesarios.
8. Se sugiere cambiar la llanta que hace girar el tambor por un sistema de

cadenas y piñones, dado que el sistema actual falla por
sobrecalentamiento con el aumento de la velocidad tangencial,
consecuencia solo del incremento del largo de las aspas. Otra opción
correspondería a disminuir la masa de arena ingresada al tambor en un
30 %, disminuyendo así, la carga de arena que el rotor y el tambor
movilizan.
9. Si se decide implementar el aumento de velocidad según se recomendó

en este trabajo, no debe sobrepasarse del límite indicado para evitar los
daños por vibraciones que se sufren por encima de 1100 rpm. Para ello,
se propone utilizar 4 bandas del tipo 8V1600.
10. Se recomienda llevar en bitácora el desgaste de las aspas cada semana,

ya que un juego de aspas con desgaste significativo puede afectar el
desempeño del atricionador, con el fin de poseer una mayor exactitud de
la vida útil de las aspas.
11. Se sugiere cuantificar el fenómeno de termofluencia que sufre el

poiluretano. Para ello, hay que registrar observaciones relacionadas con
la deformación térmica del poliuretano de las aspas en dicha bitácora con
el fin de obtener un indicador de temperatura máxima de trabajo de la
mezcla de arena en el atricionador al término de cada período de
operación continua.
12. Probar con otros tipos de poliuretano para la construcción de las aspas,
que tengan mejor resistencia a altas temperaturas, con el objetivo de
evitar fluencia del recubrimiento.
13. Se recomienda realizar un estudio de la geometría del arado, pues la

redirección que este hace sobre la arena favorece a la utilización del total
de aspas. Por ello, encontrar una geometría optima de este podría
mejorar la vida útil de las aspas así como el proceso de depuración de la
arena sílica.
140
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144
Anexos
A. 1. Procedimiento para la realización de las pruebas
Proceso de desarrollo de pruebas
A continuación, se procede a explicar el procedimiento seguido durante la

realización de pruebas, compuesto en ocho etapas: preparación, recolección,
atrición, lavado, secado, enfriado, separación magnética y análisis de rayos X.
Previamente, se exponen los instrumentos que se requieren.
Instrumentos
La realización de pruebas se llevó a cabo con los siguientes instrumentos:
 Un tacómetro óptico marca Cole Parmer, placa 164509, propiedad de la

Escuela de Ingeniería Mecánica de la Universidad de Costa Rica (UCR),
así como un tacómetro óptico marca Shimpo, propiedad de la empresa
SICA S.R.L.
 Dos pedazos de entre 7,5 mm y 10 mm de largo de cinta adhesiva
reflectiva.
 Un termómetro digital de exteriores marca Cole Parmer, placa 191964,
propiedad de la Escuela de Ingeniería Mecánica de la UCR.
 Un anemómetro marca Alnor, placa 215477, propiedad de la Escuela de
Ingeniería Mecánica de la UCR.
 Un amperímetro de gancho, marca fluke, propiedad de la empresa SICA
S.R.L.
 Un termómetro de mercurio, propiedad de los autores.
 Un termo-higrómetro digital, marca Victor, modelo VC230A, propiedad de
los autores.
Preparación
El atricionador prototipo debe ser preparado, en tanto que el Pan y el rotor de

aspas a utilizar deben estar previamente limpios. El rotor debe estar además
instalado y asegurado. Es recomendable probar el equipo antes de comenzar a
utilizarlo, sin muestra alguna de arena. Debe constatarse que no se presente
145
algún sonido extraño, además de que el giro del rotor sea contrario al giro del
Pan.
Además, debe instalarse los dos pedazos de cinta adhesiva reflectiva en la polea
del eje del motor y en la polea del eje del rotor de aspas. Por otro lado, debe
revisarse el contador electrónico de tiempo, que establece el periodo de
funcionamiento del atricionador, el cual debe ser de 6 minutos, así como la
velocidad a la cual se desea que el rotor gire, esta se modifica a través de un
variador de frecuencia de la máquina en conjunción con el tacómetro que
permitirá leer la velocidad de giro con ayuda de la cinta reflejante instalada en
las poleas.
En el caso de la etapa de separación magnética, debe revisarse el ángulo en

que se corta la arena, proveniente del rodillo magnetizado, así como, la
frecuencia de vibración de la máquina y la velocidad con que se traslada la arena
en la banda que lleva al rodillo en la máquina sean los acordes con el establecido
por la empresa según la semejanza con su proceso. Cabe destacar que se debe
asegurar si el rodillo magnetizado está funcionando.
Recolección
Se procede inicialmente a recolectar la muestra de arena de uno de los tanques

de escurrimiento de arena antes de su paso por los atricionadores abrasivos. La
cantidad de la recolección dependerá de la cantidad de pruebas a realizar.
Por ejemplo, si se desea realizar tres pruebas a diferentes condiciones de

trabajo, cada una de estas debe repetirse tres veces, además de considerarse
que para cada prueba, se necesitan 8 kilos de arena. Ello indicaría que se
necesitaría 72 kg en total de arena, a lo cual debe sumarse de 10 kg a 15 kg de
más, en el caso que se deba repetir alguna prueba a causa de algún error
generado u otra eventualidad, como es la pérdida de muestra durante el
procedimiento realizado.
Posteriormente, la muestra es transportada de los tanques de escurrimiento

hasta el laboratorio, en diferentes sacos de arena de 50 kg máximo.
146
En un recipiente, se procede a pesar 1 kg de arena, extraído de todos los sacos
juntos, esta muestra se considera la muestra inicial, y no pasará a la etapa de
atrición, pero se dirigirá al área de lavado y posteriormente a las demás etapas.
Esta muestra es importante para analizar el trabajo de disminución de óxido de
hierro realizado por el atricionador abrasivo.
Atrición
a) Pesaje
Enseguida, se procede a pesar 8 kg de arena procedentes de todos los sacos

en una cubeta. Esta arena se deposita dentro del Pan, con cuidado para que no
se generen pérdidas de muestra innecesarias, el cual se instala en el
atricionador.
b) Medición de la humedad relativa y temperatura ambiente.
Previamente a cualquier puesta en marcha del atricionador, se procede a medir

la humedad relativa y la temperatura ambiental.
c) Primera puesta en marcha del atricionador
Se procede a encender el atricionador, el cual está ya establecido

electrónicamente a funcionar por 6 minutos. Durante este tiempo, se revisa
nuevamente la velocidad de giro del rotor, la cual es variada debido a la masa
de arena a movilizar.
Posteriormente, se procede a realizar cinco mediciones de la velocidad de giro

de rotor y la velocidad de giro del motor, con ayuda del tacómetro digital.
Igualmente, se mide cinco veces la tensión de entrada al variador de frecuencia,
así como la corriente eléctrica de las líneas de entrada de corriente al variador
de frecuencia, con ayuda del amperímetro de gancho.
d) Temperatura de la arena
En el momento que el funcionamiento del atricionador se detiene (el atricionador

llega al sexto minuto), debe procederse inmediatamente a medir la temperatura
de la arena cinco veces en diferentes localidades del tambor.
147
e) Medición de la humedad relativa y temperatura ambiente
Posterior a cualquier puesta en marcha del atricionador, se procede a medir la

humedad relativa y la temperatura ambiental.
f) Extracción muestra 6 min
Enseguida se extrae del atricionador 1 kg de arena, el cual es enviado al área de

lavado.
g) Segunda puesta en marcha del atricionador
Se procede a encender de nuevo el atricionador, el cual funcionará nuevamente

por 6 minutos. Durante este tiempo, se revisa nuevamente la velocidad de giro
del rotor. Nuevamente, se mide cinco veces la corriente eléctrica, la tensión y la
velocidad de giro de la polea del eje del motor y del eje del rotor de aspas.
h) Temperatura de la arena, humedad relativa y temperatura ambiente
En el momento que el funcionamiento del atricionador se detiene, se procede a

medir nuevamente la temperatura de la arena dentro del Pan 5 veces en
diferentes localidades de este. Igualmente, se mide la humedad relativa y la
temperatura ambiental.
i) Extracción muestra 12 min
Enseguida se vuelve a extraer del atricionador 1 kg de arena, la cual es enviada

al lavado. Debe aclararse que esta muestra ha sido trabajada por el atricionador
durante 12 minutos. Se procede a descartar la demás arena del atricionador.
En la medida que se repita de nuevo la prueba, ya sea por validez de resultados

o en caso que se desee variar alguna condición de trabajo, el atricionador debe
limpiarse entre cada prueba realizada.
Lavado
Se procede a lavar las dos muestras, procedente del atricionador. Esta etapa se
realiza en una pila, utilizando una manguera, así como diferentes cribas y
cubetas. El objetivo de esta etapa es obtener del agua de limpieza de la arena
148
lo más transparente posible. Debe tenerse mucho cuidado al realizar esta etapa,
con el objetivo de evitar cualquier pérdida innecesaria de material.
Secado
Posterior al lavado, las dos muestras de arena que se poseen de cada prueba
son depositadas por separado en dos recipientes de metal, los cuales a su vez
son puestos sobre discos de una plantilla de gas, que ha sido previamente
encendida.
Con ayuda de una cuchara de madera, se procede a dar vuelta a la muestras de

forma que cada una se seque más rápidamente. Debe destacarse que una
misma cuchara de madera no puede ser usada para mover las dos muestras a
la vez, debido a que estas se pueden contaminar una con la otra.
En el momento que la mayoría de una muestra de arena esté lo más seca

posible, debe retirarse del disco, y revolverse consecutivamente, para que se
genere un secado completo.
Enfriado
Posteriormente, y antes de que la arena se dirija a los magnetos, esta debe

enfriarse, proceso que se realiza a temperatura ambiente, dejándola reposar.
Separación magnética
Ya enfriada la arena, esta se pasa por un tamiz de malla #20. Se descarta el

material que no pase a través del tamiz.
Posteriormente, se hace pasar la arena por el proceso de separación magnética,

que consiste en hacer pasar tres veces seguidas la arena en una máquina, la
cual es un modelo reducido de los separadores magnéticos del proceso de la
empresa.
Finalmente, se cuartea la muestra de arena las cantidades de veces que sean

necesarias hasta obtener una cantidad mínima requerida (aproximadamente 150
ml), la cual será ingresada en la máquina de análisis de rayos X. Se cuartea la
muestra gracias a un instrumento especial presente en el laboratorio.
149
Análisis de rayos X
Finalmente, se realiza el análisis de rayos X de las muestras de interés a

estudiar, ejecutado por el encargado del laboratorio de SICA S.R.L., Carlos
Roberto Quirós Sáenz, quién se encarga igualmente de pulverizar la arena antes
de su ingreso a la máquina de análisis de rayos X.
150
A. 2. Parámetros en la configuración del modelo de la predicción
A continuación, se procede a establecer las razones pertinentes para el uso o no

uso de cada parámetro en loa configuración del gráfico de números
adimensionales explicado en el capítulo 10 del presente documento.
Nombre Simbología Aplica Justificación

Este parámetro posee gran influencia durante la depuración
de la arena, esto por cuanto que permite una mayor movilidad
Ángulo de de la arena como se observó en las pruebas realizadas, en
ataque de las α No tanto este ángulo sea menor a 90°. Sin embargo, entre los
aspas parámetros considerados en la configuración del modelo
adimensional, no existe ninguno con las mismas unidades de
esta variable, con lo cual se rechaza.
Una de las conclusiones principales de las pruebas realizadas,
Velocidad de expuestas en el capítulo 9, estipula que un aumento de la
Vc Sí
contacto velocidad mejora la depuración de la arena, por lo que esta
variable es considerada.
Se estipuló en el capítulo 9 que el aumento de este parámetro
Espesor de
a Sí incrementa la depuración, elevando igualmente la potencia
contacto
requerida para poner a girar el eje del rotor.
Este parámetro se encuentra relacionado con el ancho del
aspa, como con su espesor, con lo cual se podría afirmar que
si el espesor de contacto es considerado, entonces esta
Relación de
variable debería serlo. Sin embargo un aumento en el ancho
esbeltez del re No
del aspa sólo influye directamente un aumento en la
contacto
temperatura de la arena atricionada y no en la depuración de
la misma, con lo cual la relación de esbeltez del contacto es
rechazada.
Esta variable se encuentra ligada al largo del aspa y al
diámetro del tambor, sin embargo en el diseño no se postula
realizar una modificación al tambor. Ahora bien, un aumento
Claro entre el
en el largo del aspa conllevaría a un aumento a la velocidad
área de
c Sí tangencial a la cual el aspa impactaría la arena. Debe indicarse
contacto y la
que la zona de mayor desgaste del aspa constituye aquellas
pared
más apartadas del eje del rotor. Ante lo anterior, no se
considerara el claro entre el área de contacto y la pared, pero
se tomara en cuenta el largo del aspa.
Si bien la elasticidad de la superficie de contacto es
fundamental en el proceso de depuración, en tanto que una
elasticidad óptima permite una mayor durabilidad de las partes
Elasticidad de
de la maquinaria, así como una mejor depuración de los
la superficie e No
granos de arena entre ellos mismos, el diseño no considera
de contacto
modificar este parámetro, esto porque no se realizaron
pruebas pertinentes.
Radio de El diseño no considera realizar cambio alguno al radio de la

curvatura del r No curvatura, la cual no influye en la potencia requerida para
arado hacer girar el rotor.
Razón de cola La razón de cola del arado es descartada en tanto que el
rc No
del arado diseño se centra en el eje del rotor en su totalidad.
El proceso de depuración influye en el tamaño de grano,
Relación de requiriendo granos irregulares, angulosos y rugosos en la
tamaño de elaboración del vidrio, sin embargo este parámetro no es
rg No
grano inicial a considerado, en tanto que las pruebas realizadas muestran
final que los granos de arena, aún a una velocidad de giro del rotor
alta, no son pulverizados, pero mantienen una forma óptima.
Este parámetro no es considerado en la medida que el proceso
de atrición a velocidades altas o utilizando aspas con un
“Cilindricidad”
cg No espesor mayor, los granos de arena no son pulverizadas y
de grano final
poseen una forma adecuado para el procedimiento de
elaboración del vidrio.
151
Relación de Este parámetro no es tomado en cuenta ya que el diseño que
esbeltez del rt No se expone en el presente documento no genera modificación
tambor alguna al tambor.
Aunque el diseño no considera modificación alguna al tambor,
toma en cuenta para su análisis el volumen de arena que
ingresa. No obstante, es difícil medir el volumen real de una
muestra de arena, por lo que se utiliza el término “volumen
aparente”, que corresponde a un volumen mayor al volumen
Relación de
real de la muestra. Ante lo anterior, él parámetro a utilizar
llenado del ry Sí
corresponderá no a la relación de llenado del tambor, que se
tambor
caracteriza por ser adimensional, pero será el volumen
aparente de la arena suministrada al tambor, parámetro que
posee dimensión, lo cual resulta ventajoso a la hora de
conformar un número adimensional obtenido a partir de
variables dimensionales.
La mezcla de arena, si bien varía por la heterogeneidad
presente en la geología de la mina, depende de numerosos
factores como la humedad que influye en el proceso de
Densidad de la
ρ Sí depuración, influyendo en la densidad de la arena
mezcla
suministrada. Por otra parte, esta variable posee dimensión,
permitiendo concretar un número adimensional solo a partir de
parámetros dimensionales.
El diámetro del tambor no es considerado en el modelo debido
Diámetro del
D No a que el diseño que se expone en el presente documento no
tambor
genera modificación alguna al tambor.
Como se ha observado en el presente documento, la cantidad
de humedad suministrada en la mezcla es de relevancia para
una buena atrición de la arena. Debe añadirse que la humedad
Proporción de en una muestra de arena afecta la masa de esta misma, por lo
humedad de la H Sí que la proporción de humedad, que es adimensional, será
arena remplazado por la masa de arena que es ingresada al tambor,
que posee dimensión, obteniendo ventaja a la hora de obtener
un número adimensional solo a partir de números
dimensionales.
Si bien este parámetro es importante en el proceso de
depuración -en tanto que una magnitud elevada del coeficiente
de fricción de la superficie de las aspas generaría un aumento
en la temperatura en el proceso, conllevando consecuencias
graves- no es considerado para el análisis. Lo anterior se debe
Coeficiente de
a que no se realizaron pruebas pertinentes en los materiales
fricción de la
utilizados en el recubrimiento de las aspas, puesto que el
superficie de cae No
recubrimiento que se utiliza en este momento es calificado
las aspas y la
como aceptable, ya que permite una vida útil de las aspas de
arena
tres meses. Sin embargo, un cambio en el material de
recubrimiento de las aspas podría ser importante si el diseño
que se postula en este documento consigue alcanzar la
depuración requerida, pero la vida útil de las aspas se ve
disminuida.
Este parámetro no se considera debido a que el diseño que se
Excentricidad
expone en el presente documento no genera una modificación
del eje de las ex No
radical relacionado con la ubicación del eje del rotor en
aspas
relación con al tambor.
Ángulo de No se toma en cuenta en la configuración del modelo debido a
inclinación del θ No que el diseño que se expone en el presente documento no
tambor genera modificación alguna al tambor.
Tiempo de Se estipuló en el capítulo 9 que aumentar el tiempo de
t No
operación operación no influye en la depuración de la arena sílica.
152
A. 3. Pruebas con arena A (4 de julio y 5 de julio, 2013)
I. Pruebas realizadas con el aspa normal (AN)
1. Velocidad I (VI)
a. Datos recopilados
Muestra UCR-AN-VI-I
Duración Tensión Corriente V eje T muestra
V motor (rpm) Humedad (%) T ambiente (°C)
(min) (V) eléctrica (A) (rpm) (ºC)
139,2 4,55 1252 3485 47 Humedad inicial T amb inicial Frecuencia (Hz)
137,9 4,54 1252 3486 47,2 71,1 26,2 42,1
6 138,1 4,53 1252 3485 46,8 Humedad final T amb final % Fe2O3 inicial
139,5 4,51 1251 3486 47,1 69,5 26,7 0,1175
138,9 4,5 1252 3485 47 % Fe2O3 final
Promedio 138,72 4,526 1251,8 3485,4 47,02 70,3 26,45 0,066
136,6 4,41 1255 3495 55,6 Humedad inicial T amb inicial Frecuencia (Hz)
138,1 4,4 1255 3496 56,5 70,2 26,7 42,2
135,7 4,41 1253 3498 53,9 66,9 27,9 0,1175
135,9 4,38 1253 3498 55,7 % Fe2O3 final
Promedio 136,36 4,406 1254,2 3496,8 55,5 68,55 27,3 0,065
Muestra UCR-AN-VI-II
134,7 4,57 1241 3487 47,4 77,9 24 42,1
123,2 4,56 1253 3490 47,5 76,4 24,3 0,1175
123,7 4,55 1255 3488 45,6 % Fe2O3 final
Promedio 132,16 4,566 1253,4 3488,4 46,86 77,15 24,15 0,068
139,7 4,49 1252 3488 55,9 77,3 24,2 42,1
12 147 4,47 1251 3487 55,6 Humedad final T amb final % Fe2O3 inicial
139,5 4,46 1252 3489 56,3 75,7 24,7 0,1175
135 4,48 1251 3487 55,1 % Fe2O3 final
Promedio 139,7 4,48 1251,6 3487,2 55,72 76,5 24,45 0,064
Muestra UCR-AN-VI-III
133 4,7 1253 3487 47,4 72,8 25,7 42,2
133,1 4,68 1253 3490 47,5 71,9 26,3 0,1175
132 4,69 1253 3488 45,6 % Fe2O3 final
Promedio 132,52 4,696 1253 3488,2 46,86 72,35 26 0,067
136 4,42 1252 3488 56,9 71,7 27 42,1
135,5 4,43 1253 3488 55,8 71,3 26,3 0,1175
135,7 4,43 1251 3488 55,1 % Fe2O3 final
Promedio 135,7 4,428 1252,4 3488 55,88 71,5 26,65 0,067
153
b. Resumen de resultados
UCR-AN-VI-I 6 min (6+6) min
Potencia (W) 784,7 750,9
Vel motor (rpm) 1251,8 1254,2
Vel eje (rpm) 3485,4 3496,8
T muestra (ºC) 47,0 55,5
% Fe2O3 inicial 0,1175 0,1175
% Fe2O3 final 0,066 0,065
UCR-AN-VI-II 6 min (6+6) min

Potencia (W) 754,2 782,2
Vel motor (rpm) 1253,4 1251,6
Vel eje (rpm) 3488,4 3487,2
T muestra (ºC) 46,86 55,72
% Fe2O3 inicial 0,1175 0,1175
% Fe2O3 final 0,068 0,064
UCR-AN-VI-III 6 min (6+6) min

Potencia (W) 777,8 751,0
Vel motor (rpm) 1253 1252,4
Vel eje (rpm) 3488,2 3488
T muestra (ºC) 46,86 55,88
% Fe2O3 inicial 0,1175 0,1175
% Fe2O3 final 0,067 0,067
154
2. Velocidad II (VII)
b. Datos recopilados
Muestra UCR-AN-VII-I
89,5 4,99 1642 4569 52 67,9 27 55,1
96,6 4,97 1643 4571 51 66,6 27,7 0,1175
95,2 5,02 1642 4570 52,4 % Fe2O3 final
Promedio 95,3 4,974 1642,2 4570 51,14 67,25 27,35 0,066
112,6 4,66 1642 4574 60,4 66,7 27,8 11
113,8 4,7 1642 4575 60,1 64,1 28,4 0,1175
113 4,68 1641 4575 60,2 % Fe2O3 final
Promedio 113,14 4,704 1641,8 4574,6 60,96 65,4 28,1 0,065
Muestra UCR-AN-VII-II
109,3 4,8 1642 4571 51,9 65,9 27,8 55,1
110,5 4,8 1642 4570 51,2 64,3 28,3 0,1175
109,8 4,83 1643 4571 51,9 % Fe2O3 final
Promedio 109,9 4,814 1642,4 4571 51,74 65,1 28,05 0,066
111,7 4,63 1644 4583 59,7 64,7 28,4 55,1
112 4,69 1645 4583 59,6 60,6 28,7 0,1175
112,1 4,71 1644 4584 60 % Fe2O3 final
Promedio 111,82 4,676 1644,6 4583 59,88 62,65 28,55 0,066
Muestra UCR-AN-VII-III
Duración Tensión V eje T muestra
Amperage (A) V motor (rpm) Humedad (%) T ambiente (°C)
(min) (V) (rpm) (ºC)
106,9 4,79 1644 4581 49,2 65,9 27,8 55,1
105,5 4,79 1644 4581 48 64,3 28,3 0,1175
105,4 4,8 1646 4582 48,7 % Fe2O3 final
Promedio 105,92 4,782 1644,8 4581,4 48,46 65,1 28,05 0,071
110,9 4,63 1642 4585 57 64,7 28,4 55,1
111,8 4,64 1645 4586 56,6 60,6 28,7 0,1175
112,9 4,62 1645 4585 55,9 % Fe2O3 final
Promedio 111,42 4,632 1644 4585 56,66 62,65 28,55 0,063
155
c. Resumen de resultados
UCR-AN-VII-I 6 min (6+6) min
Potencia (W) 592,5 665,2
Vel motor (rpm) 1642,2 1641,8
Vel eje (rpm) 4570 4574,6
T muestra (ºC) 51,14 60,96
% Fe2O3 inicial 0,1175 0,1175
% Fe2O3 final 0,066 0,065
UCR-AN-VII-II 6 min (6+6) min

Potencia (W) 661,2 653,5
Vel motor (rpm) 1642,4 1644,6
Vel eje (rpm) 4571 4583
T muestra (ºC) 51,74 59,88
% Fe2O3 inicial 0,1175 0,1175
% Fe2O3 final 0,066 0,066
UCR-AN-VII-III 6 min (6+6) min

Potencia (W) 633,1 645,0
Vel motor (rpm) 1644,8 1644
Vel eje (rpm) 4581,4 4585
T muestra (ºC) 48,46 56,66
% Fe2O3 inicial 0,1175 0,1175
% Fe2O3 final 0,071 0,063
156
II. Pruebas realizadas con el aspa ancha (AA)
1. Velocidad I (VI)
Muestra UCR-AA-VI-I
Duración Tensión Corriente V motor V eje T muestra T ambiente
Humedad (%)
(min) (V) eléctrica (A) (rpm) (rpm) (ºC) (°C)
Humedad Frecuencia
132,9 5,21 1274 3540 49,3 T amb inicial
inicial (Hz)
133,2 5,16 1274 3540 52,7 64,1 28,3 43
132,9 5,18 1275 3540 50,6 63,2 28,6 0,1175
133,5 5,19 1275 3540 49,8 % Fe2O3 final
Promedio 133,2 5,178 1274,4 3540 50,9 63,65 28,45 0,074
Humedad Frecuencia
135,4 4,92 1276 3551 62,3 T amb inicial
inicial (Hz)
135,2 4,97 1277 3552 64,1 61,6 28,7 43
136 4,96 1276 3552 63,7 63 28,3 0,1175
136,2 5,01 1276 3552 61,4 % Fe2O3 final
Promedio 135,68 4,962 1276,2 3551,8 63,42 62,3 28,5 0,071
Muestra UCR-AA-VI-II
Humedad (%)
Humedad Frecuencia
131,2 5,19 1277 3549 54,1 T amb inicial
inicial (Hz)
130,9 5,17 1277 3548 52,5 64,1 27,9 43,1
133,9 5,12 1278 3549 50,3 65,7 27,9 0,1175
133,9 5,14 1278 3549 50,1 % Fe2O3 final
Promedio 132,18 5,15 1277,4 3548,6 51,72 64,9 27,9 0,075
Humedad Frecuencia
132,5 4,77 1278 3551 62,9 T amb inicial
inicial (Hz)
132,9 4,76 1278 3552 62,9 65,7 28,1 43
133,9 4,8 1281 3561 61,9 65 27,5 0,1175
133,9 4,77 1281 3562 61,8 % Fe2O3 final
Promedio 132,84 4,776 1279,6 3557,4 62,46 65,35 27,8 0,07
Muestra UCR-AA-VI-III
Humedad (%)
Humedad Frecuencia
132,3 5 1277 3550 51,7 T amb inicial
inicial (Hz)
131,2 4,98 1274 3549 51,2 64,8 26,9 43,1
131,5 4,95 1278 3550 50,2 65,6 26,7 0,1175
132,6 4,97 1278 3550 49,8 % Fe2O3 final
Promedio 131,6 4,984 1277,4 3550,2 50,46 65,2 26,8 0,065
Humedad Frecuencia
140,5 4,7 1279 3552 61,7 T amb inicial
inicial (Hz)
140,7 4,72 1279 3553 63,5 67 26,7 43
138,2 4,68 1278 3553 61,2 68,4 26,8 0,1175
139,6 4,72 1276 3553 61,8 % Fe2O3 final
Promedio 139,7 4,698 1278,2 3553 62,16 67,7 26,75 0,064
157
UCR-AA-VI-I 6 min (6+6) min
Potencia (W) 862,0 841,5
Vel motor (rpm) 1274,4 1276,2
Vel eje (rpm) 3540 3551,8
% Fe2O3 inicial 0,1175 0,1175
% Fe2O3 final 0,074 0,071
UCR-AA-VI-II 6 min (6+6) min

Potencia (W) 850,8 793,0
Vel motor (rpm) 1277,4 1279,6
Vel eje (rpm) 3548,6 3557,4
T muestra (ºC) 51,72 62,46
% Fe2O3 inicial 0,1175 0,1175
% Fe2O3 final 0,075 0,07
UCR-AA-VI-III 6 min (6+6) min

Potencia (W) 819,8 820,3
Vel motor (rpm) 1277,4 1278,2
Vel eje (rpm) 3550,2 3553
T muestra (ºC) 50,46 62,16
% Fe2O3 inicial 0,1175 0,1175
% Fe2O3 final 0,065 0,064
158
Muestra UCR-AA-VII-I
Humedad (%)
Humedad Frecuencia
114,8 5,06 1433 4033 46,5 T amb inicial
inicial (Hz)
144,7 5,09 1433 4033 46,3 77,7 23,5 48,2
114,8 5,03 1435 4035 42,3 77 24,1 0,1175
115 5,11 1432 4037 44,6 % Fe2O3 final
Promedio 120,84 5,074 1433,2 4033,6 44,98 77,35 23,8 0,069
Humedad Frecuencia
116,7 4,87 1435 4047 55,5 T amb inicial
inicial (Hz)
116,5 4,89 1437 4037 54,3 76,4 24 48,2
12 118,7 4,86 1430 4030 52 Humedad final T amb final % Fe2O3 inicial
118,2 4,84 1435 4045 54,6 78,3 23,3 0,1175
116,9 4,87 1432 4047 52,8 % Fe2O3 final
Promedio 117,4 4,866 1433,8 4041,2 53,84 77,35 23,65 0,064
Muestra UCR-AA-VII-II
Humedad (%) Variador
Humedad Frecuencia
119,8 4,27 1441 4068 41,6 T amb inicial
inicial (Hz)
120,3 4,28 1443 4068 40,3 81 23 48,2
119,7 4,3 1445 4067 39,3 79,8 23,7 0,1175
119,6 4,29 1444 4069 39,3 % Fe2O3 final
Promedio 119,9 4,284 1443,2 4068 39,94 80,4 23,35 0,065
Humedad Frecuencia
121,1 4,82 1435 4040 54,8 T amb inicial
inicial (Hz)
120,7 4,84 1447 4040 55,6 79,7 23,6 48,2
120,5 4,83 1440 4048 55,6 79,2 23,6 0,1175
121 4,86 1438 4050 54,6 % Fe2O3 final
Promedio 120,82 4,84 1439,4 4045,4 55,38 79,45 23,6 0,064
Muestra UCR-AA-VII-III
Humedad (%)
Humedad Frecuencia
121,4 5,01 1434 4024 50,8 T amb inicial
inicial (Hz)
121,6 5,03 1437 4040 50,7 80,5 23,4 48,3
122,9 5,02 1435 4040 50,5 80,1 23,5 0,1175
123 5 1437 4040 48 % Fe2O3 final
Promedio 122,14 5,02 1435,4 4036,6 49,96 80,3 23,45 0,066
Humedad Frecuencia
117,5 4,65 1437 4045 57,7 T amb inicial
inicial (Hz)
117,6 4,63 1424 4037 59,1 80 23,6 48,3
126,1 4,65 1439 4050 57,2 78 24,1 0,1175
116,9 4,64 1439 4051 57,2 % Fe2O3 final
Promedio 119,74 4,646 1435,6 4046,8 57,66 79 23,85 0,063
159
UCR-AA-VII-I 6 min (6+6) min
Potencia (W) 766,3 714,0
Vel motor (rpm) 1433,2 1433,8
Vel eje (rpm) 4033,6 4041,2
T muestra (ºC) 44,98 53,84
% Fe2O3 inicial 0,1175 0,1175
% Fe2O3 final 0,069 0,064
UCR-AA-VII-II 6 min (6+6) min

Potencia (W) 642,0 730,9
Vel motor (rpm) 1443,2 1439,4
Vel eje (rpm) 4068 4045,4
T muestra (ºC) 39,94 55,38
% Fe2O3 inicial 0,1175 0,1175
% Fe2O3 final 0,065 0,064
UCR-AA-VII-III 6 min (6+6) min

Potencia (W) 766,3 695,3
Vel motor (rpm) 1435,4 1435,6
Vel eje (rpm) 4036,6 4046,8
T muestra (ºC) 49,96 57,66
% Fe2O3 inicial 0,1175 0,1175
% Fe2O3 final 0,066 0,063
160
III. Pruebas realizadas con el aspa gruesa (AG)
1. Velocidad I (VI)
Muestra UCR-AG-VI-I
Duración Tensión Corriente
V motor (rpm) V eje (rpm) T muestra (ºC) Humedad (%) T ambiente (°C)
(min) (V) eléctrica (A)
118,5 6,79 1279 3586 57,5 82,9 21,5 43,5
118,6 6,8 1277 3588 59,7 82,9 21,6 0,1175
118,3 6,76 1279 3587 60,7 % Fe2O3 final
Promedio 118,48 6,798 1278,6 3586,8 58,96 82,9 21,55 0,063
120 5,82 1282 3604 75,8 Humedad inicial T amb inicial Frecuencia (Hz)
118,5 5,79 1284 3605 75,8 82,8 21,7 43,4
118,7 5,84 1284 3607 75,8 82,7 21,8 0,1175
119,2 5,85 1283 3602 74,4 % Fe2O3 final
Promedio 119,1 5,836 1283,6 3604,6 75,62 82,75 21,75 0,053
Muestra UCR-AG-VI-II
124,8 5,79 1283 3605 59,6 82,4 22,6 43,4
125 5,75 1285 3607 60,6 81,3 23,2 0,1175
124,3 5,8 1282 3604 60,2 % Fe2O3 final
Promedio 124,68 5,798 1282,6 3605,2 59,76 81,85 22,9 0,062
128,2 5,39 1285 3623 72,9 79,9 23,2 43,5
129,9 5,53 1285 3625 73,2 77,9 23,4 0,1175
127,6 5,48 1284 3625 73 % Fe2O3 final
Promedio 128,4 5,46 1285,6 3623,8 73,04 78,9 23,3 0,055
Muestra UCR-AG-VI-III
128,1 5,51 1285 3614 55 79,7 23,7 43,4
128,5 5,49 1282 3613 55,6 79,1 24 0,1175
128,4 5,51 1285 3614 54,2 % Fe2O3 final
Promedio 128,36 5,506 1283,6 3614,2 55,36 79,4 23,85 0,057
130,7 4,94 1290 3626 64,1 77 24,2 43,3
130,4 4,9 1285 3626 62,2 74,6 24,2 0,1175
131,6 4,89 1286 3625 61,9 % Fe2O3 final
Promedio 130,78 4,912 1287 3626 63,26 75,8 24,2 0,056
161
UCR-AG-VI-I 6 min (6+6) min
Potencia (W) 1006,7 868,7
Vel motor (rpm) 1278,6 1283,6
Vel eje (rpm) 3586,8 3604,6
T muestra (ºC) 58,96 75,62
% Fe2O3 inicial 0,1175 0,1175
% Fe2O3 final 0,063 0,053
UCR-AG-VI-II 6 min (6+6) min

Potencia (W) 903,5 876,2
Vel motor (rpm) 1282,6 1285,6
Vel eje (rpm) 3605,2 3623,8
T muestra (ºC) 59,76 73,04
% Fe2O3 inicial 0,1175 0,1175
% Fe2O3 final 0,062 0,055
UCR-AG-VI-III 6 min (6+6) min

Potencia (W) 883,3 802,9
Vel eje (rpm) 3614,2 3626
T muestra (ºC) 55,36 63,26
% Fe2O3 inicial 0,1175 0,1175
% Fe2O3 final 0,057 0,056
162
Muestra UCR-AG-VII-I
Duración Corriente V motor V eje T muestra T ambiente
Tensión (V) Humedad (%)
(min) eléctrica (A) (rpm) (rpm) (ºC) (°C)
Humedad Frecuencia
111,1 5,63 1537 4330 58,6 T amb inicial
inicial (Hz)
112,4 5,71 1543 4330 58,3 70,4 24 52
111,6 5,71 1543 4337 59,7 70 24 0,1175
111,4 5,76 1543 4338 59,8 % Fe2O3 final
Promedio 111,72 5,7 1541,6 4335 59,04 70,2 24 0,064
Humedad Frecuencia
110,9 5,11 1549 4361 70,3 T amb inicial
inicial (Hz)
111,3 5,07 1548 4360 70,2 71,7 24,7 52
111 5,07 1548 4362 69,6 70,8 25,2 0,1175
110,9 5,09 1550 4361 68,6 % Fe2O3 final
Promedio 111 5,074 1548,4 4361,2 69,78 71,25 24,95 0,062
Muestra UCR-AG-VII-II
Humedad Frecuencia
109,1 5,31 1549 4357 58,2 T amb inicial
inicial (Hz)
108,9 5,33 1550 4359 58,3 68,5 24 52
108,1 5,21 1549 4359 58,4 67,6 24 0,1175
108,3 5,29 1549 4360 58,6 % Fe2O3 final
Promedio 108,72 5,28 1549,2 4359,2 58,36 68,05 24 0,064
Humedad Frecuencia
114,5 5,01 1542 4363 66,8 T amb inicial
inicial (Hz)
114,6 4,99 1542 4364 65,9 70,2 24,7 52
12 114,8 5 1545 4365 66,2 Humedad final T amb final % Fe2O3 inicial
114,5 4,98 1544 4365 66,2 67,4 25,2 0,1175
114,4 4,99 1544 4364 66,8 % Fe2O3 final
Promedio 114,56 4,994 1543,4 4364,2 66,38 68,8 24,95 0,054
Muestra UCR-AG-VII--III
Humedad Frecuencia
116,6 5,23 1543 4354 55,4 T amb inicial
inicial (Hz)
116,9 5,24 1542 4352 55,8 64,5 26,1 52
116,8 5,21 1542 4353 55,8 61,7 26,8 0,1175
116,9 5,24 1543 4354 55,4 % Fe2O3 final
Promedio 116,82 5,244 1542,8 4353,2 55,62 63,1 26,45 0,066
Humedad Frecuencia
116,5 4,76 1545 4368 64 T amb inicial
inicial (Hz)
116,9 4,8 1547 4369 64,1 61,6 26,8 51,9
116,2 4,78 1549 4369 63,7 60,1 26,9 0,1175
116,1 4,75 1546 4367 63,4 % Fe2O3 final
Promedio 116,5 4,784 1547 4368,4 63,88 60,85 26,85 0,059
163
UCR-AG-VII-I 6 min (6+6) min
Potencia (W) 795,9 703,9
Vel motor (rpm) 1541,6 1548,4
Vel eje (rpm) 4335 4361,2
T muestra (ºC) 59,04 69,78
% Fe2O3 inicial 0,1175 0,1175
% Fe2O3 final 0,064 0,062
UCR-AG-VII-II 6 min (6+6) min

Potencia (W) 717,5 715,1
Vel motor (rpm) 1549,2 1543,4
Vel eje (rpm) 4359,2 4364,2
T muestra (ºC) 58,36 66,38
% Fe2O3 inicial 0,1175 0,1175
% Fe2O3 final 0,064 0,054
UCR-AG-VII--III 6 min (6+6) min

Potencia (W) 765,7 696,6
Vel eje (rpm) 4353,2 4368,4
T muestra (ºC) 55,62 63,88
% Fe2O3 inicial 0,1175 0,1175
% Fe2O3 final 0,066 0,059
164
A. 4. Calibración atrición prototipo respecto al real (16 de julio al 24 julio,
2013)
1. Velocidad I (VI)
CALIBRACIÓN I UCR-CA-I Fecha del muestreo: 16/07/2013

Duración (min) Tensión (V) Corriente eléctrica (A) V motor (rpm) V eje (rpm) T muestra (ºC) Humedad (%) T ambiente (°C)
162,6 5,68 726,6 2051 41,7 Humedad inicial T amb inicial Frecuencia (Hz)
162,3 5,73 726,8 2051 41,6 85,9 20,3 25,1
6 162,5 5,7 726,3 2052 41,5 Humedad final T amb final % Fe2O3 inicial
162,4 5,67 727,9 2052 40,3 85,3 20,6 0,151
162,6 5,68 728,6 2052 41,6 % Fe2O3 final
Promedio 162,48 5,692 727,24 2051,6 41,34 85,6 20,45 0,078
157,8 4,59 731,3 2068 52,8 85 20,7 25,1
157,5 4,61 729,8 2067 52,7 84,7 20,9 0,151
157,6 4,54 732,9 2074 52,8 % Fe2O3 final
Promedio 157,84 4,562 731,08 2069,4 52,68 84,85 20,8 0,068
UCR-CA-I 6 min (6+6) min

Potencia (W) 1155,9 900,0
Vel motor (rpm) 727,24 731,08
Vel eje (rpm) 2051,6 2069,4
T muestra (ºC) 41,34 52,68
% Fe2O3 inicial 0,151 0,151
% Fe2O3 final 0,078 0,068
c. Comparación resultados obtenidos por los autores con los de la empresa
Fecha del muestreo: V eje Prom

CALIBRACIÓN I UCR-CA-I 2060,5
16/07/2013 (rpm)
% Fe2O3 final
Tiempo (min) Tanque inicial Tanque final Ton
UCR Labo SICA
Real
0 0,151 0,157 lavado 4 84
6 0,078 0,099 0,111 4 2 77
12 (6+6) 0,068 0,088 0,097 2 9 58
165
CALIBRACIÓN II UCR-CA-II Fecha del muestreo: 17/07/2013

141,6 5,03 730,5 2058 44,7 84,4 21,3 25,1
141,9 5,08 731,9 2058 44,8 84,1 22,1 0,136
142 5,09 730,7 2058 44,6 % Fe2O3 final
Promedio 141,72 5,068 731,54 2059,2 44,74 84,25 21,7 0,068
141,3 4,22 736,2 2063 53,1 83,2 22,2 25,1
141,2 4,18 728,8 2068 52,1 80,7 22,7 0,136
141 4,25 730,4 2069 52 % Fe2O3final
Promedio 141,02 4,222 731,52 2066,8 53,1 81,95 22,45 0,068
UCR-CA-II 6 min (6+6) min

Potencia (W) 897,7 744,1
Vel motor (rpm) 731,54 731,52
Vel eje (rpm) 2059,2 2066,8
% Fe2O3 inicial 0,136 0,136
% Fe2O3 final 0,068 0,068
a. Comparación resultados obtenidos por los autores con los de la empresa

CALIBRACIÓN II UCR-CA-II 2063
17/07/2013 (rpm)
% Fe2O3 final
UCR Labo SICA
Real
0 0,136 0,137 lavado 3 93
6 0,068 0,095 0,103 3 2 64
12 (6+6) 0,068 0,083 0,097 2 9 64
166
3. Velocidad III (III)
b. Datos recopilados
CALIBRACIÓN III UCR-CA-III Fecha del muestreo: 18/07/2013

Duración (min) Tensión (V) Corriente eléctrica (A) V motor (rpm) V eje (rpm) T muestra (ºC) Humedad (%) T ambiente (°C) T amb inicial
155,2 5,66 726,3 2041 45,6 82,2 23,1 25,1
154,1 5,61 727,2 2039 45,6 79,7 23,7 0,136
154,1 5,71 728,3 2038 45,8 % Fe2O3 final
Promedio 154,68 5,65 727,26 2039,8 45,56 80,95 23,4 0,074
136,4 5,19 731,2 2065 59,9 80,3 23,6 25,2
135,9 5,23 731,2 2065 59,2 77,8 24,1 0,136
135,9 5,17 729,7 2063 58,2 % Fe2O3 final
Promedio 136,26 5,21 730,82 2064,2 59,1 79,05 23,85 0,069
c. Resumen de resultados
UCR-CA-III 6 min (6+6) min

Potencia (W) 1092,3 887,3
Vel motor (rpm) 727,26 730,82
Vel eje (rpm) 2039,8 2064,2
% Fe2O3 inicial 0,136 0,136
% Fe2O3 final 0,074 0,069
d. Comparación resultados obtenidos por los autores con los de la empresa

CALIBRACIÓN III UCR-CA-III 2052
18/07/2013 (rpm)
% Fe2O3 final
UCR Labo SICA
Real
0 0,136 0,157 lavado 1 74
6 0,074 - 0,102 1 3 66
12 (6+6) 0,069 - 0,086 3 7 62
167
4. Velocidad IV (IV)
CALIBRACIÓN IV UCR-CA-IV Fecha del muestreo: 19/07/2013

Duración (min) Tensión (V) Corriente eléctrica (A) V motor (rpm) V eje (rpm) T muestra (ºC) Humedad (%) T ambiente (°C) T amb inicial
165,1 4,95 727,7 2055 48,6 77,8 24,7 25,1
165,4 4,82 727,9 2054 47,8 76,2 25 0,137
165 4,83 729,3 2058 48,7 % Fe2O3 final
Promedio 165,28 4,892 728,24 2056,4 48,48 77 24,85 0,069
UCR-CA-IV 6 min
Potencia (W) 1010,6
Vel motor (rpm) 728,24
Vel eje (rpm) 2056,4
T muestra (ºC) 48,48
% Fe2O3 inicial 0,137
% Fe2O3 final 0,069

CALIBRACIÓN IV UCR-CA-IV 2056,4
19/07/2013 (rpm)
% Fe2O3 final
UCR Labo SICA
Real
0 0,137 0,155 lavado 4 92
6 0,069 0,103 0,101 4 10 83
12 (6+6) - 0,09 - 10 - -
168
5. Velocidad V (V)
CALIBRACIÓN V UCR-CA-V Fecha del muestreo: 19/07/2013

Duración (min) Tensión (V) Corriente eléctrica (A) V motor (rpm) V eje (rpm) T muestra (ºC) Humedad (%) T ambiente (°C) Ta
153,2 5,19 730,3 2065 43,9 76,3 25,1 25,1
6 153 5,22 731,1 2063 44 Humedad final T amb final % Fe2O3 inicial
153,2 5,24 732,8 2063 44,3 74,2 25,5 0,129
153,7 5,27 731,6 2066 44,2 % Fe2O3 final
Promedio 153,26 5,234 731,36 2064 44,04 75,25 25,3 0,069
153,2 5,19 731,8 2068 52,5 75,7 25,4 25,1
12 153 5,22 731,6 2064 51,9 Humedad final T amb final % Fe2O3 inicial
153,2 5,24 728,9 2069 51,6 75,9 25,5 0,129
153,7 5,27 731 2064 51,6 % Fe2O3 final
Promedio 153,26 5,234 731,58 2066,8 51,86 75,8 25,45 0,058
UCR-CA-V 6 min (6+6) min

Potencia (W) 1002,6 1002,6
Vel motor (rpm) 731,36 731,58
Vel eje (rpm) 2064 2066,8
T muestra (ºC) 44,04 51,86
% Fe2O3 inicial 0,129 0,129
% Fe2O3 final 0,069 0,058

CALIBRACIÓN V UCR-CA-V 2065,4
19/07/2013 (rpm)
% Fe2O3 final
UCR Labo SICA
Real
0 0,137 0,131 lavado 1 101
6 0,069 0,111 0,093 1 2 95
12 (6+6) 0,058 0,101 0,079 2 7 84
169
6. Velocidad VI (VI)
CALIBRACIÓN VI UCR-CA-VI Fecha del muestreo: 19/07/2013

173 4,59 605,8 1707 41,7 75,9 25,3 21
173 4,6 605 1709 42 73,6 25,6 0,129
172,8 4,59 604 1705 42 % Fe2O3 final
Promedio 172,78 4,59 604,3 1707,2 43,62 74,75 25,45 0,069
173 3,89 612,3 1725 50 74,4 25,5 20,9
173 3,9 611,2 1727 50 75,4 24,9 0,129
172,8 3,88 610,9 1724 49,9 % Fe2O3 final
Promedio 172,78 3,892 611,46 1725,2 49,92 74,9 25,2 0,064
UCR-CA-VI 6 min (6+6) min

Potencia (W) 991,2 840,5
Vel motor (rpm) 604,3 611,46
Vel eje (rpm) 1707,2 1725,2
T muestra (ºC) 43,62 49,92
% Fe2O3 inicial 0,129 0,129
% Fe2O3 final 0,069 0,064

CALIBRACIÓN VI UCR-CA-VI 1716,2
19/07/2013 (rpm)
% Fe2O3 final
UCR Labo SICA
Real
0 0,129 0,131 lavado 1 101
6 0,069 0,111 0,093 1 2 95
12 (6+6) 0,064 0,101 0,079 2 7 84
170
7. Velocidad VII (VII)
CALIBRACIÓN VII UCR-CA-VII Fecha del muestreo: 20/07/2013

168,9 4,5 601,3 1708 39,4 76,7 25,1 21
169 4,43 605 1707 38,9 74,4 25,5 0,119
169,1 4,46 604,8 1710 37,6 % Fe2O3 final
Promedio 168,96 4,46 604,52 1709,4 38,86 75,55 25,3 0,069
166,2 3,72 608,8 1728 40,5 74,8 24,2 20,9
166,4 3,78 608,8 1729 41,1 73,8 24,5 0,119
166,1 3,78 612,6 1729 40,7 % Fe2O3 final
Promedio 166,18 3,746 610,86 1727,8 40,74 74,3 24,35 0,067
UCR-CA-VII 6 min (6+6) min

Potencia (W) 941,8 778,0
Vel motor (rpm) 604,52 610,86
Vel eje (rpm) 1709,4 1727,8
T muestra (ºC) 38,86 40,74
% Fe2O3 inicial 0,119 0,119
% Fe2O3 final 0,069 0,067
Fecha del muestreo: V eje prom

CALIBRACIÓN VII UCR-CA-VII 1718,6
20/07/2013 (rpm)
% Fe2O3 final
UCR Labo SICA
Real
0 0,119 0,13 lavado 3 103
6 0,069 - 0,086 3 1 84
12 (6+6) 0,067 - 0,08 1 9 60
171
8. Velocidad VIII (VIII)
CALIBRACIÓN
UCR-CA-VIII Fecha del muestreo: 22/07/2013
VIII
Duración (min) Tensión (V) Amperage (A) V motor (rpm) V eje (rpm) T muestra (ºC) Humedad (%) T ambiente (°C)
169,5 3,3 374,2 1073 33,2 75,4 24,5 13,4
169,2 3,29 374,9 1074 33,2 75,5 24,9 0,139
169,7 3,32 376,8 1073 33,3 % Fe2O3 final
Promedio 169,44 3,352 376,42 1073,8 33,08 75,45 24,7 0,095
158 2,67 378,8 1071 39,4 Humedad inicial T amb inicial Frecuencia (Hz)
157 2,6 378,2 1072 39,3 75,5 25 13,2
158,1 2,6 379,1 1075 39,2 73 25,2 0,139
158,3 2,65 378,8 1073 39,2 % Fe2O3 final
Promedio 157,8 2,62 380 892,4 39,2 74,25 25,1 0,082
UCR-CA-VIII 6 min (6+6) min

Potencia (W) 709,9 516,7
Vel eje (rpm) 1073,8 892,4
% Fe2O3 inicial 0,139 0,139
% Fe2O3 final 0,095 0,082

CALIBRACIÓN VIII UCR-CA-VIII 983,1
22/07/2013 (rpm)
% Fe2O3 final
UCR Labo SICA
Real
0 0,139 0,147 lavado 2 112
6 0,095 0,098 0,101 2 4 108
12 (6+6) 0,082 0,084 0,093 4 10 90
172
9. Velocidad IX (IX)
CALIBRACIÓN
UCR-CA-IX Fecha del muestreo: 22/07/2013
IX
Duración (min) Tensión (V) Amperage (A) V motor (rpm) V eje (rpm) T muestra (ºC) Humedad (%) T ambiente (°C) T amb inicial
171,7 3,14 348,3 985 29,9 85,4 19,9 12,3
171,7 3,13 347,3 984 29,4 85,9 20,2 0,139
171,8 3,13 348,3 987 29,3 % Fe2O3 final
Promedio 171,78 3,146 347,92 985,4 29,6 85,65 20,05 0,09
170,5 2,65 354,9 994 34,5 85 20,2 12,2
12 170,6 2,6 349,9 992,8 34,5 Humedad final T amb final % Fe2O3 inicial
170,2 2,58 349,2 991,4 34,6 85 20,3 0,139
171 2,61 348,4 994,5 34,3 % Fe2O3 final
Promedio 170,54 2,61 350,6 992,94 34,44 85 20,25 0,088
UCR-CA-IX 6 min (6+6) min

Potencia (W) 675,4 556,3
Vel motor (rpm) 347,92 350,6
Vel eje (rpm) 985,4 992,94
% Fe2O3 inicial 0,139 0,139
% Fe2O3 final 0,09 0,088

CALIBRACIÓN IX UCR-CA-IX 989,17
22/07/2013 (rpm)
% Fe2O3 final
UCR Labo SICA
Real
0 0,139 0,147 lavado 2 112
6 0,09 0,098 0,101 2 4 108
12 (6+6) 0,088 0,084 0,093 4 10 90
173
10. Velocidad X (X)
CALIBRACIÓN X UCR-CA-X Fecha del muestreo: 22/07/2013

172,5 2,89 341,6 975,3 30 86,1 19,8 12,2
173,2 2,94 344,9 978,2 29,8 87,1 19,8 0,135
171,2 2,95 345,3 974,6 29,8 % Fe2O3 final
Promedio 172,24 2,9 344,28 976,22 29,9 86,6 19,8 0,094
175,1 2,46 348,8 989 34,6 86 20 12,2
174,7 2,45 347,7 992 34,6 85,4 20,1 0,135
174,6 2,46 348,6 992 33,3 % Fe2O3 final
Promedio 174,78 2,466 349,8 991 33,68 85,7 20,05 0,091
UCR-CA-X 6 min (6+6) min

Potencia (W) 624,3 538,7
Vel motor (rpm) 344,28 349,8
Vel eje (rpm) 976,22 991
% Fe2O3 inicial 0,135 0,135
% Fe2O3 final 0,094 0,091

CALIBRACIÓN X UCR-CA-X 983,61
22/07/2013 (rpm)
% Fe2O3 final
UCR Labo SICA
Real
0 0,135 0,16 lavado 1 109
6 0,094 0,101 0,101 1 2 86
12 (6+6) 0,091 0,089 0,089 2 7 84
174
11. Velocidad XI (VI)
CALIBRACIÓN
UCR-CA-XI Fecha del muestreo: 22/07/2013
XI
168,9 2,82 331,5 941 30 84,9 21,4 11,8
168,3 2,78 332 942 31,3 84 21,7 0,135
166,5 2,81 332,9 941 30,4 % Fe2O3 final
Promedio 167,9 2,804 332,24 941,4 30,28 84,45 21,55 0,097
144,8 2,65 332 945 35,8 84,5 21,8 11,7
12 144,1 2,67 331,5 946 36 Humedad final T amb final % Fe2O3 inicial
143,4 2,64 332,2 946 36,1 83 22 0,135
144,2 2,69 332,3 946,5 35,9 % Fe2O3 final
Promedio 144 2,652 332,08 945,9 35,64 83,75 21,9 0,093
UCR-CA-XI 6 min (6+6) min

Potencia (W) 588,4 477,3
Vel motor (rpm) 332,24 332,08
Vel eje (rpm) 941,4 945,9
T muestra (ºC) 30,28 35,64
% Fe2O3 inicial 0,135 0,135
% Fe2O3 final 0,097 0,093

CALIBRACIÓN XI UCR-CA-XI 943,65
22/07/2013 (rpm)
% Fe2O3 final
UCR Labo SICA
Real
0 0,135 0,16 lavado 1 109
6 0,097 0,101 0,101 1 2 86
12 (6+6) 0,093 0,089 0,089 2 7 84
175
12. Velocidad XII (XII)
CALIBRACIÓN
UCR-CA-XII Fecha del muestreo: 23/07/2013
XII
169,4 2,55 231,5 940 28 Humedad inicial T amb inicial Frecuencia (Hz)
168,1 2,54 231,2 936,2 28,3 83,7 22,4 11,6
6 168,5 2,55 331 940,2 28,6 Humedad final T amb final % Fe2O3 inicial
169,5 2,46 332,5 940,4 28,7 81,5 22,8 0,125
167,9 2,49 331 940,5 28,7 % Fe2O3 final
Promedio 168,68 2,518 291,44 939,46 28,46 82,6 22,6 0,097
175,4 2,09 335,6 945 35,8 84,5 21,8 11,7
176,1 2,11 329,9 946 36,1 83 22 0,125
174,9 2,08 331,3 946,5 35,9 % Fe2O3 final
Promedio 175,56 2,1 332,28 945,9 35,64 83,75 21,9 0,089
UCR-CA-XII 6 min (6+6) min

Potencia (W) 530,9 460,8
Vel motor (rpm) 291,44 332,28
Vel eje (rpm) 939,46 945,9
T muestra (ºC) 28,46 35,64
% Fe2O3 inicial 0,125 0,125
% Fe2O3 final 0,097 0,089

CALIBRACIÓN XII UCR-CA-XII 942,68
23/07/2013 (rpm)
% Fe2O3 final
UCR Labo SICA
Real
0 0,125 0,149 lavado 3 102
6 0,097 0,097 0,094 3 2 89
12 (6+6) 0,089 0,084 0,091 2 9 83
176
13. Velocidad XIII (XIII)
CALIBRACIÓN XII UCR-CA-XIII Fecha del muestreo: 24/07/2013

176,9 2,7 330,7 938 30,3 78,5 23,3 11,4
178,1 2,74 333,4 944 30,3 78,5 23,5 0,134
178,3 2,64 332,7 940 30,4 % Fe2O3 final
Promedio 177,74 2,708 332,9 940,8 30,34 78,5 23,4 0,09
182,5 2,31 328 939 35,3 79 23,4 11,5
182,6 2,32 332,2 938 34,7 79,5 23,9 0,134
183,6 2,36 330,7 936 35,1 % Fe2O3 final
Promedio 183 2,322 331,5 939,4 35,06 79,25 23,65 0,087
UCR-CA-XIII 6 min (6+6) min

Potencia (W) 601,6 531,1
Vel motor (rpm) 332,9 331,5
Vel eje (rpm) 940,8 939,4
T muestra (ºC) 30,34 35,06
% Fe2O3 inicial 0,134 0,134
% Fe2O3 final 0,09 0,087

CALIBRACIÓN XIII UCR-CA-XIII 940,1
24/07/2013 (rpm)
% Fe2O3 final
UCR Labo SICA
Real
0 0,134 0,134 lavado 1 98
6 0,09 0,087 0,093 1 3 80
12 (6+6) 0,087 0,071 0,08 3 10 65
177
14. Velocidad XIV (XIV)
CALIBRACIÓN
UCR-CA-XIV Fecha del muestreo: 24/07/2013
XIV
164 2,83 357,6 938 32,2 79 24,1 12,4
163,5 2,82 353,6 944 31,8 76,1 24,5 0,134
169,1 2,78 353,5 940 31,7 % Fe2O3 final
Promedio 165,66 2,8 356,8 940,8 31,8 77,55 24,3 0,087
167,8 2,42 351,9 992,7 36,6 75,4 24,6 12,2
12 167,9 2,41 355,8 996,4 36,6 Humedad final T amb final % Fe2O3 inicial
167,7 2,45 351,4 997 36,7 76,6 24,6 0,134
167,8 2,43 355,4 998 36,6 % Fe2O3 final
Promedio 167,52 2,432 352,58 995,82 36,6 76 24,6 0,084
UCR-CA-XIV 6 min (6+6) min

Potencia (W) 579,7 509,2
Vel motor (rpm) 356,8 352,58
Vel eje (rpm) 940,8 995,82
% Fe2O3 inicial 0,134 0,134
% Fe2O3 final 0,087 0,084

CALIBRACIÓN XIV UCR-CA-XIV 968,31
24/07/2013 (rpm)
% Fe2O3 final
UCR Labo SICA
Real
0 0,134 0,134 lavado 1 98
6 0,087 0,087 0,093 1 3 80
12 (6+6) 0,084 0,071 0,08 3 10 65
178
15. Velocidad XV (XV)
CALIBRACIÓN XV UCR-CA-XV Fecha del muestreo: 24/07/2013

173,5 2,42 330,1 939 31,6 75,7 24,5 11,7
175,9 2,37 333,4 938 31,6 75,5 25,1 0,13
172,9 2,39 328,1 939 31,7 % Fe2O3 final
Promedio 173,6 2,392 330,78 938,2 31,48 75,6 24,8 0,098
170,2 2,36 334,9 948 36,4 75,8 25,2 11,6
170,7 2,33 330,4 949 36,6 73 25,4 0,13
171 2,38 333,2 943 36,5 % Fe2O3 final
Promedio 170,32 2,352 332,74 945,8 36,42 74,4 25,3 0,089
UCR-CA-XV 6 min (6+6) min

Potencia (W) 519,0 500,7
Vel motor (rpm) 330,78 332,74
Vel eje (rpm) 938,2 945,8
T muestra (ºC) 31,48 36,42
% Fe2O3 inicial 0,13 0,13
% Fe2O3 final 0,098 0,089

CALIBRACIÓN XV UCR-CA-XV 942
24/07/2013 (rpm)
% Fe2O3 final
UCR Labo SICA
Real
0 0,13 0,146 lavado 4 102
6 0,098 0,087 0,104 4 2 88
12 (6+6) 0,089 0,075 0,084 2 7 60
179
16. Velocidad XVI (XVI)
CALIBRACIÓN
UCR-CA-XVI Fecha del muestreo: 24/07/2013
XVI
175,2 2,7 345,5 989 33 75 25 12,6
6 175 2,74 351,6 988 33 Humedad final T amb final % Fe2O3 inicial
174,1 2,69 349,5 988 32,7 72,3 25,2 0,13
174,3 2,77 348,6 988 32,8 % Fe2O3 final
Promedio 174,68 2,706 348,72 988,4 32,78 73,65 25,1 0,096
167,9 2,3 352,2 996,6 36,4 Humedad inicial T amb inicial Frecuencia (Hz)
167 2,3 350,6 994 37,3 73,2 25,2 12,2
167,5 2,29 350,4 994 37,2 74 25,3 0,13
167,4 2,26 351,4 995,5 37 % Fe2O3 final
Promedio 167,44 2,288 351,02 995,62 37,04 73,6 25,25 0,09
UCR-CA-XVI 6 min (6+6) min

Potencia (W) 590,8 478,8
Vel motor (rpm) 348,72 351,02
Vel eje (rpm) 988,4 995,62
T muestra (ºC) 32,78 37,04
% Fe2O3 inicial 0,13 0,13
% Fe2O3 final 0,096 0,09

CALIBRACIÓN XVI UCR-CA-XVI 992,01
24/07/2013 (rpm)
% Fe2O3 final
UCR Labo SICA
Real
0 0,13 0,146 lavado 4 102
6 0,096 0,087 0,104 4 2 88
12 (6+6) 0,09 0,075 0,084 2 7 60
180
A. 5. Pruebas con arena B con el aspa gruesa (22 de agosto, 2013)
1. Velocidad I (VI)
Muestra UCR-AG-VI-I
Tensión Corriente T muestra T ambiente
Duración (min) V motor (rpm) V eje (rpm) Humedad (%)
(V) eléctrica (A) (ºC) (°C)
139,9 4,66 1073 3044 38,8 72,3 23,9 36,2
139,5 4,59 1074 3045 40,4 72,8 23,9 0,206
139,7 4,55 1075 3054 39,4 % Fe2O3 final
Promedio 139,76 4,612 1074 3045,8 39,32 72,55 23,9 0,102
149,7 4,22 1076 3061 44,8 72,5 24,2 36,2
149,4 4,21 1077 3060 46,2 71,7 24,1 0,206
150 4,22 1079 3062 46,3 % Fe2O3 final
Promedio 149,78 4,218 1076,6 3061,6 45,66 72,1 24,15 0,088
145,9 4,54 1075 3052 42 Humedad inicial T amb inicial Frecuencia (Hz)
146 4,48 1077 3052 42,2 72,3 23,9 36,2
145,1 4,47 1076 3052 41,8 71,6 23,9 0,206
144 4,45 1080 3041 41,7 % Fe2O3 final
Promedio 145,42 4,48 1077 3049,8 41,98 71,95 23,9 0,1
146 4,22 1076 3053 48,9 68,2 25,8 36,2
145,1 4,22 1079 3053 48,6 68,1 25,9 0,206
144 4,23 1078 3052 48,7 % Fe2O3 final
Promedio 146,22 4,222 1076,8 3052,8 48,64 68,15 25,85 0,096
148,8 4,44 1078 3062 43,2 61,3 27,2 36,3
147,5 4,44 1079 3059 43,3 60,7 27,4 0,206
148 4,45 1078 3060 43,4 % Fe2O3 final
Promedio 148,08 4,45 1077,8 3060,4 43,38 61 27,3 0,1
151,1 4,13 1073 3050 49,6 60,7 27,3 36,2
150 4,15 1076 3052 49,9 60,3 26,6 0,206
150,1 4,11 1076 3051 50,1 % Fe2O3 final
Promedio 150,28 4,128 1076,4 3050,4 49,82 60,5 26,95 0,093
181
Potencia (W) 805,6 789,6
Vel eje (rpm) 3045,8 3061,6
T muestra (ºC) 39,32 45,66
% Fe2O3 inicial 0,206 0,206
% Fe2O3 final 0,102 0,088

Potencia (W) 814,3 771,6
Vel eje (rpm) 3049,8 3052,8
T muestra (ºC) 41,98 48,64
% Fe2O3 inicial 0,206 0,206
% Fe2O3 final 0,1 0,096

Potencia (W) 823,6 775,4
Vel motor (rpm) 1077,8 1076,4
Vel eje (rpm) 3060,4 3050,4
T muestra (ºC) 43,38 49,82
% Fe2O3 inicial 0,206 0,206
% Fe2O3 final 0,1 0,093
182
Frecuencia
140,4 4,64 1235 3505 45 Humedad inicial T amb inicial
(Hz)
140 4,66 1231 3501 45,3 62,4 26,9 41,6
140,6 4,64 1234 3502 45,4 62,1 27,3 0,206
140,4 4,62 1234 3502 45,5 % Fe2O3 final
Promedio 140,38 4,636 1233,6 3502,4 45,36 62,25 27,1 0,096
Frecuencia
125 4,28 1235 3511 50,7 Humedad inicial T amb inicial
(Hz)
123,2 4,26 1237 3512 50,6 61,3 27,3 41,5
122 4,25 1237 3512 50,8 62,1 27,3 0,206
122,1 4,29 1235 3511 50,7 % Fe2O3 final
Promedio 123,02 4,272 1236,4 3511 50,66 61,7 27,3 0,093
Frecuencia
(Hz)
140,1 4,74 1238 3507 45,2 62,7 27,1 41,6
139,9 4,73 1237 3510 45,4 64,4 27,6 0,206
140 4,71 1236 3509 45,6 % Fe2O3 final
Promedio 140,02 4,724 1236,6 3509 45,3 63,55 27,35 0,092
Frecuencia
138,4 4,39 1233 3508 52,5 Humedad inicial T amb inicial
(Hz)
138,5 4,49 1236 3504 52,4 62,9 27,6 41,6
138,6 4,41 1236 3504 52,3 61,4 26,5 0,206
139 4,42 1232 3500 51 % Fe2O3 final
Promedio 138,62 4,422 1233,8 3504,2 52,08 62,15 27,05 0,09
Muestra UCR-AG-VII--III
Frecuencia
(Hz)
96,6 4,45 1234 3509 43,9 61,1 27 41,6
101,1 4,41 1235 3511 44 60,3 27,2 0,206
104,4 4,4 1237 3512 44,1 % Fe2O3 final
Promedio 102,62 4,438 1235,2 3510,6 43,98 60,7 27,1 0,097
Frecuencia
(Hz)
135,2 4,31 1238 3522 49 59,8 27 41,6
136,1 4,32 1238 3518 49,2 60,4 27,3 0,206
136 4,31 1234 3522 48,2 % Fe2O3 final
Promedio 135,86 4,318 1237,4 3519,6 48,84 60,1 27,15 0,093
183
Potencia (W) 813,4 656,8
Vel motor (rpm) 1233,6 1236,4
Vel eje (rpm) 3502,4 3511
T muestra (ºC) 45,36 50,66
% Fe2O3 inicial 0,206 0,206
% Fe2O3 final 0,096 0,093

Potencia (W) 826,7 766,1
Vel motor (rpm) 1236,6 1233,8
Vel eje (rpm) 3509 3504,2
% Fe2O3 inicial 0,206 0,206
% Fe2O3 final 0,092 0,09
UCR-AG-VII--III 6 min (6+6) min

Potencia (W) 569,2 733,2
Vel motor (rpm) 1235,2 1237,4
Vel eje (rpm) 3510,6 3519,6
T muestra (ºC) 43,98 48,84
% Fe2O3 inicial 0,206 0,206
% Fe2O3 final 0,097 0,093
184
3. Velocidad III (VIII)
Muestra UCR-AG-VIII--I
Frecuencia
(Hz)
114 4,98 1490 4225 42,8 83,7 23 50
113,9 5,05 1489 4225 43,1 84,8 23 0,206
113,8 4,98 1486 4226 43,3 % Fe2O3 final
Promedio 114,02 4,998 1488,4 4225,6 42,96 84,25 23 0,092
Frecuencia
(Hz)
106 4,47 1495 4246 49,9 84,7 23 50,1
106,3 4,52 1496 4245 50 82,8 23,6 0,206
106,5 4,5 1495 4244 49,9 % Fe2O3 final
Promedio 106,04 4,498 1494,8 4244,6 49,92 83,75 23,3 0,084
Muestra UCR-AG-VIII--II
Frecuencia
(Hz)
114,4 4,78 1488 4225 45,7 85,1 23,5 50
114,4 4,76 1488 4224 45,8 84,1 23,7 0,206
114,8 4,78 1488 4226 45,9 % Fe2O3 final
Promedio 114,46 4,78 1488,6 4225,2 45,8 84,6 23,6 0,088
Frecuencia
(Hz)
115,2 4,48 1494 4245 52,1 83,5 23,8 50,1
115,2 4,47 1497 4245 51 82,3 23,9 0,206
115,1 4,46 1495 4246 51,2 % Fe2O3 final
Promedio 115,22 4,466 1494,8 4244,8 51,64 82,9 23,85 0,082
Muestra UCR-AG-VIII--III
Frecuencia
(Hz)
112,5 4,76 1492 4235 44,4 83,4 24,2 50,1
112,5 4,74 1492 4235 44,7 80,7 24,7 0,206
113 4,75 1492 4235 44,8 % Fe2O3 final
Promedio 112,66 4,744 1491,6 4234,6 44,52 82,05 24,45 0,094
Frecuencia
120 4,47 1494 4234 50,9 Humedad inicial T amb inicial
(Hz)
120,2 4,46 1493 4235 50,4 78,8 25 50
120,3 4,46 1488 4235 50,8 75,8 25,1 0,206
120,1 4,44 1488 4236 50,1 % Fe2O3 final
Promedio 120,12 4,454 1490,6 4235,4 50,52 77,3 25,05 0,077
185
UCR-AG-VIII--I 6 min (6+6) min
Potencia (W) 712,3 596,1
Vel motor (rpm) 1488,4 1494,8
Vel eje (rpm) 4225,6 4244,6
T muestra (ºC) 42,96 49,92
% Fe2O3 inicial 0,206 0,206
% Fe2O3 final 0,092 0,084
UCR-AG-VIII--II 6 min (6+6) min

Potencia (W) 683,8 643,1
Vel motor (rpm) 1488,6 1494,8
Vel eje (rpm) 4225,2 4244,8
% Fe2O3 inicial 0,206 0,206
% Fe2O3 final 0,088 0,082
UCR-AG-VIII--III 6 min (6+6) min

Potencia (W) 668,0 668,7
Vel motor (rpm) 1491,6 1490,6
Vel eje (rpm) 4234,6 4235,4
T muestra (ºC) 44,52 50,52
% Fe2O3 inicial 0,206 0,206
% Fe2O3 final 0,094 0,077
186
4. Velocidad IV (IV)
Muestra UCR-AG-VIV--I
Frecuencia
(Hz)
97,9 4,87 1732 4917 45 66,8 27,8 58
97,2 4,89 1735 4917 45,2 65,9 28,3 0,206
97,4 4,82 1731 4919 45,6 % Fe2O3 final
Promedio 97,58 4,852 1732,8 4916,6 45,08 66,35 28,05 0,084
Frecuencia
(Hz)
107,3 4,56 1737 4937 48,6 65,7 27,9 58,1
110,6 4,56 1737 4937 50,8 64,9 28,6 0,206
110,1 4,55 1737 4936 50,6 % Fe2O3 final
Promedio 109,06 4,56 1737,2 4936,8 49,32 65,3 28,25 0,075
UCR-AG-VIV--I 6 min (6+6) min
Potencia (W) 591,8 621,6
Vel motor (rpm) 1732,8 1737,2
Vel eje (rpm) 4916,6 4936,8
T muestra (ºC) 45,08 49,32
% Fe2O3 inicial 0,206 0,206
% Fe2O3 final 0,084 0,075
187
A. 6. Pruebas con arena T y aspas gruesas (31 de julio, 2013)
1. Tiempo I (TI)
Muestra UCR-AG-TI-I
Frecuencia
148 6,41 889,9 2506 59 Humedad inicial T amb inicial
(Hz)
149,1 6,32 887 2507 59 71,6 25,4 30,5
147,9 6,41 886,1 2504 58,9 70,9 25,7 0,201
149,1 6,38 887 2506 58,9 % Fe2O3 final
Promedio 148,36 6,392 887,46 2505,8 58,96 71,25 25,55 0,115
Frecuencia
159 5,89 885,3 2502 72,3 Humedad inicial T amb inicial
(Hz)
158 6,09 888,1 2507 72,4 71,1 25,5 30,4
154 6,08 885,2 2500 72,7 70,8 25,9 0,201
157 6,01 885,6 2507 72,8 % Fe2O3 final
Promedio 156,8 6,01 886,52 2504,4 72,6 70,95 25,7 0,104
Muestra UCR-AG-TI-II
Frecuencia
154,7 6,04 886,8 2513 59,9 Humedad inicial T amb inicial
(Hz)
153,8 6,13 888,8 2512 59,8 71,4 25,4 30,6
155,4 6,01 890,4 2511 60 70,3 25,3 0,201
155,1 6,12 884,9 2515 61 % Fe2O3 final
Promedio 155,34 6,084 888,7 2512,4 60,12 70,85 25,35 0,114
Frecuencia
152,6 5,55 886,4 2502 74,6 Humedad inicial T amb inicial
(Hz)
157,7 5,72 887,3 2503 75,1 72,4 25,4 30,5
152,5 5,57 885,8 2503 75,3 70,1 25,6 0,201
153,5 5,6 888,9 2500 74,8 % Fe2O3 final
Promedio 153,64 5,614 886,44 2502,8 75,04 71,25 25,5 0,105
Muestra UCR-AG-TI-III
154,8 6,3 892,3 2514 58,3 72,5 24,9 30,5
154,2 6,26 888,5 2508 58,5 71,4 25,5 0,201
154,3 6,33 892,3 2511 58,5 % Fe2O3 final
Promedio 154,18 6,298 890,02 2511,2 58,42 71,95 25,2 0,109
152,4 5,24 886,7 2511 70,7 71,5 25,2 30,4
152,1 5,21 889,3 2513 70,4 73,3 24,9 0,201
152,3 5,22 887,9 2512 70,6 % Fe2O3 final
Promedio 152,9 5,238 888,76 2511,2 70,64 72,4 25,05 0,099
188
UCR-AG-TI-I 6 min (6+6) min
Potencia (W) 1185,3 1177,8
Vel motor (rpm) 887,46 886,52
Vel eje (rpm) 2505,8 2504,4
% Fe2O3 inicial 0,201 0,201
% Fe2O3 final 0,115 0,104
UCR-AG-TI-II 6 min (6+6) min

Potencia (W) 1181,2 1078,0
Vel motor (rpm) 888,7 886,44
Vel eje (rpm) 2512,4 2502,8
T muestra (ºC) 60,12 75,04
% Fe2O3 inicial 0,201 0,201
% Fe2O3 final 0,114 0,105
UCR-AG-TI-III 6 min (6+6) min

Potencia (W) 1213,6 1001,0
Vel motor (rpm) 890,02 888,76
Vel eje (rpm) 2511,2 2511,2
T muestra (ºC) 58,42 70,64
% Fe2O3 inicial 0,201 0,201
% Fe2O3 final 0,109 0,099
189
1. Tiempo II (TII)
Muestra UCR-AG-TII-I
Frecuencia
158 5,9 887,4 2502 69,7 Humedad inicial T amb inicial
(Hz)
158,3 6,03 887,1 2594 69,7 75,8 24,7 30,5
158,8 5,99 885,2 2501 69,5 72,4 25,1 0,201
158,7 6,03 886,7 2506 69,6 % Fe2O3 final
Promedio 158,54 5,978 886,32 2521 69,56 74,1 24,9 0,106
Frecuencia
(Hz)
153,1 5,2 885,3 2514 85,2 72,4 25 30,4
153 5,4 889,8 2511 85,1 73 25 0,201
153,1 5,13 889,1 2514 84,1 % Fe2O3 final
Promedio 152,84 5,284 888,08 2512,8 84,94 72,7 25 0,103
10 (10+10)
UCR-AG-TII-I
min min
Potencia (W) 1184,5 1009,4
Vel motor (rpm) 886,32 888,08
Vel eje (rpm) 2521 2512,8
T muestra (ºC) 69,56 84,94
% Fe2O3 inicial 0,201 0,201
% Fe2O3 final 0,106 0,103
190
A. 7. Pruebas con arena B. alto contenido de pirita y aspas gruesas (6 de
agosto, 2013)
1. Velocidad I (VI)
Muestra UCR-AG-VI-I
Tensión Corriente T muestra
Duración (min) V motor (rpm) V eje (rpm) T ambiente (°C)
(V) eléctrica (A) (ºC)
150,7 5,36 900,7 2522 47 T amb inicial Frecuencia (Hz)
149,9 5,41 900,5 2521 47 23 30,4
6 149,5 5,4 900,5 2522 47,5 T amb final % Fe2O3 inicial
149,6 4,47 900,3 2522 48 24 0,186
150,1 5,43 900,5 2522 48 % Fe2O3 final
Promedio 149,96 5,214 900,5 2521,8 47,5 23,5 0,113
150,3 4,97 896 2538 59 T amb inicial Frecuencia (Hz)
150,6 4,93 897,2 2541 59 22 30,5
12 151 4,95 897,2 2538 60 T amb final % Fe2O3 inicial
150,8 4,89 896 2538 60 22,5 0,186
151 4,85 896 2538 60 % Fe2O3 final
Promedio 150,74 4,918 896,48 2538,6 59,6 22,25 0,112
154,5 5,01 890 2519 50 22 30,4
6 154,7 5,11 890,6 2519 50 T amb final % Fe2O3 inicial
154,9 5 890,7 2521 51 23 0,186
154,6 5,06 890,7 2522 50,5 % Fe2O3 final
Promedio 154,64 5,052 890,4 2520,6 50,3 22,5 0,122
153,4 4,84 891,4 2519 60,5 T amb inicial Frecuencia (Hz)
154,6 4,83 891,9 2519 62 23 30,3
154,7 4,83 891,9 2521 62 23 0,186
153,7 4,86 889,2 2522 62,5 % Fe2O3 final
Promedio 154 4,844 890,58 2519,8 61,7 23 0,114
153,2 5,09 895,7 2433 49,5 T amb inicial Frecuencia (Hz)
153,4 5,13 896,4 2533 50,5 24 30,5
6 153,6 5,11 896 2533 50,5 T amb final % Fe2O3 inicial
153,7 5,14 894,3 2533 50,5 24 0,186
153,4 5,15 894,8 2533 51 % Fe2O3 final
Promedio 153,46 5,124 895,44 2513 50,4 24 0,124
152,1 4,96 891,4 2541 60 T amb inicial Frecuencia (Hz)
151,6 4,93 891,9 2548 60 24 30,6
152,9 4,93 891,9 2545 61,5 24 0,186
152 4,97 889,2 2543 61 % Fe2O3 final
Promedio 151,86 4,948 890,58 2544,6 60,6 24 0,122
191
Potencia (W) 977,2 926,6
Vel motor (rpm) 900,5 896,48
Vel eje (rpm) 2521,8 2538,6
% Fe2O3 inicial 0,186 0,186
% Fe2O3 final 0,113 0,112

Potencia (W) 976,4 932,4
Vel motor (rpm) 890,4 890,58
Vel eje (rpm) 2520,6 2519,8
% Fe2O3 inicial 0,186 0,186
% Fe2O3 final 0,122 0,114

Potencia (W) 982,8 939,1
Vel motor (rpm) 895,44 890,58
Vel eje (rpm) 2513 2544,6
% Fe2O3 inicial 0,186 0,186
% Fe2O3 final 0,124 0,122
192
% Fe2O3 inicial
132,3 6,37 1204 3403 62,5 24 41
6 132,4 6,43 1208 3403 63 T amb final % Fe2O3 inicial
132,2 6,22 1203 3401 63 24 0,186
132,1 6,4 1208 3401 63 % Fe2O3 final
Promedio 132,28 6,342 1205,4 3402,2 62,7 24 0,117
138,4 6 1207 3415 73,5 T amb inicial Frecuencia (Hz)
138,5 6,08 1207 3415 74,5 24 41
138,4 6,15 1208 3415 75 24 0,186
138,4 6,03 1204 3415 74,5 % Fe2O3 final
Promedio 138,42 6,066 1206,8 3414,8 74,7 24 0,107
% Fe2O3 inicial
132,8 6,12 1210 3418 61 24 41,1
133,3 6,1 1211 3422 62,5 24,5 0,186
133,4 6,13 1209 3422 64 % Fe2O3 final
Promedio 132,92 6,106 1209,4 3421,6 62,3 24,25 0,116
139,1 5,99 1216 3449 74 25 41,3
12 139 6 1218 3450 75 T amb final % Fe2O3 inicial
138,9 6,04 1218 3451 75 25 0,186
139 6,01 1218 3450 74,5 % Fe2O3 final
Promedio 138,96 6,012 1217,6 3449,8 74,3 25 0,114
Potencia (W) 1048,5 1049,4
Vel motor (rpm) 1205,4 1206,8
Vel eje (rpm) 3402,2 3414,8
% Fe2O3 inicial 0,186 0,186
% Fe2O3 final 0,117 0,107

Potencia (W) 1014,4 1044,2
Vel motor (rpm) 1209,4 1217,6
Vel eje (rpm) 3421,6 3449,8
% Fe2O3 inicial 0,186 0,186
% Fe2O3 final 0,116 0,114
193
A. 8. Pruebas con arena B, aspas gruesas y separación magnética
modificado (5 de setiembre, 2013)
1. Velocidad I (VI)
Muestra UCR-AG-VI-I
Corriente T T
Duración Tensión V motor V eje Humeda Magnetos Magnetos
eléctrica muestra ambient
(min) (V) (rpm) (rpm) d (%) normales (MN) modificados (MM)
(A) (ºC) e (°C)
Humeda T amb Frecuencia
132,8 6,32 1139 3225 55 Frecuencia (Hz)
d inicial inicial (Hz)
132,8 6,25 1139 3230 56 71 23,3 38,7 38,7
6 Humeda T amb
132,8 6,28 1139 3227 58 % Fe2O3 inicial % Fe2O3 inicial
d final final
133 6,32 1139 3229 58 72 23,4 0,129 0,109
132,7 6,32 1139 3229 58 % Fe2O3 final % Fe2O3 final
Promedio 132,82 6,298 1139 3228 57 71,5 23,35 0,071 0,057
137,3 5,67 1140 3229 69 Frecuencia (Hz)
137,6 5,81 1140 3229 70 72 23,3 38,5 38,5
12 Humeda T amb
d final final
136,6 5,76 1138 3228 70 72 23,8 0,129 0,109
Promedio 137,24 5,758 1139,6 3228,8 69,8 72 23,55 0,06 0,052
Corriente T T
Duración Tensión V motor V eje Humeda Magnetos Magnetos
eléctrica muestra ambient
(min) (V) (rpm) (rpm) d (%) normales (MN) modificados (MM)
(A) (ºC) e (°C)
140,9 5,7 1160 3242 57 Frecuencia (Hz)
140,8 5,7 1163 3239 57 64 27,3 38,8 38,8
6 Humeda T amb
141 5,69 1163 3239 57 % Fe2O3 inicial % Fe2O3 inicial
d final final
140,8 5,68 1160 3239 58 62 27,5 0,129 0,109
Promedio 140,86 5,692 1161,2 3240,6 57,4 63 27,4 0,069 0,066
140,9 5,22 1139 3223 68 Frecuencia (Hz)
141,7 5,2 1135 3223 69 59 27,8 38,5 38,5
12 Humeda T amb
d final final
141,4 5,25 1139 3222 69 58 28,3 0,129 0,109
Promedio 141,42 5,22 1137 3224 68,8 58,5 28,05 0,068 0,062
UCR-AG-VI-I 6 min (6+6) min UCR-AG-VI-II 6 min (6+6) min

Potencia (W) 1045,5 987,7 Potencia (W) 1002,1 922,7
Vel motor (rpm) 1139 1139,6 Vel motor (rpm) 1161,2 1137,0
Vel eje (rpm) 3228 3228,8 Vel eje (rpm) 3240,6 3224,0
T muestra (ºC) 57 69,8 T muestra (ºC) 57,4 68,8
% Fe2O3 inicial 0,129 0,129 % Fe2O3 inicial 0,129 0,129
% Fe2O3 final (MN) 0,071 0,06 % Fe2O3 final (MN) 0,069 0,068
% Fe2O3 final (MM) 0,057 0,052 % Fe2O3 final (MM) 0,066 0,062
194
Corriente V T T
Duración Tensión V eje Humeda Magnetos Magnetos
eléctrica motor muestra ambiente
(min) (V) (rpm) d (%) normales (MN) modificados (MM)
(A) (rpm) (ºC) (°C)
Humeda T amb
126,6 6,64 1384 3912 65 Frecuencia (Hz) Frecuencia (Hz)
d inicial inicial
125,9 6,63 1383 3912 66 69 24,4 46,8 46,8
6 Humeda T amb
d final final
125,8 6,57 1384 3909 66 69 24,6 0,129 0,109
Promedio 125,88 6,642 1384 3910,4 65,8 69 24,5 0,067 0,064
Humeda T amb
d inicial inicial
124,3 6,07 1382 3911 81 68,2 25,8 46,6 46,6
12 Humeda T amb
d final final
124,2 6,04 1380 3910 81 68,1 25,9 0,129 0,109
Promedio 124,1 6,062 1380,8 3910,6 81 68,15 25,85 0,062 0,057
Corriente V T T
Duración Tensión V eje Humeda Magnetos Magnetos
eléctrica motor muestra ambiente
(min) (V) (rpm) d (%) normales (MN) modificados (MM)
(A) (rpm) (ºC) (°C)
Humeda T amb
d inicial inicial
124,3 6,48 1384 3907 65 67 26,1 46,8 46,8
6 Humeda T amb
d final final
124,5 6,48 1380 3907 65 67 26,4 0,129 0,109
Promedio 124,38 6,46 1382,8 3907 65 67 26,25 0,068 0,06
Humeda T amb
d inicial inicial
124,3 5,83 1379 3912 81 67 26,7 46,6 46,6
12 Humeda T amb
d final final
124,5 5,84 1379 3911 81 65 27,3 0,129 0,109
Promedio 124,38 5,844 1379,4 3911,6 80,6 66 27 0,064 0,059
UCR-AG-VII-I 6 min (6+6) min UCR-AG-VII-II 6 min (6+6) min
Vel motor (rpm) 1384 1380,8 Vel motor (rpm) 1382,8 1379,4
Vel eje (rpm) 3910,4 3910,6 Vel eje (rpm) 3907,0 3911,6
T muestra (ºC) 65,8 81 T muestra (ºC) 65,0 80,6
195
Muestra UCR-AG-VIII-I
Corriente Magnetos
Duración Tensión V motor V eje T muestra Humeda T ambiente Magnetos
eléctrica modificados
(min) (V) (rpm) (rpm) (ºC) d (%) (°C) normales (MN)
(A) (MM)
Humedad T amb Frecuencia Frecuencia
154,5 4,67 909,5 2577 49
inicial inicial (Hz) (Hz)
154,6 4,7 909,8 2577 49 55 28,7 30,9 30,9
6 Humedad
154,6 4,66 909,8 2577 49 T amb final % Fe2O3 inicial % Fe2O3 inicial
final
154,4 4,79 909,8 2574 49 54 29,2 0,129 0,109
154,6 4,69 909,6 2579 50 % Fe2O3 final % Fe2O3 final
Promedio 154,54 4,702 909,7 2576,8 49,2 54,5 28,95 0,081 0,070
150,1 4,62 912,5 2589 57
149,9 4,6 912,5 2589 57 54 29,4 30,9 30,9
12 Humedad
final
150 4,62 913,6 2588 57 53 29,3 0,129 0,109
Promedio 149,94 4,614 912,7 2588,8 57 53,5 29,35 0,078 0,069
Muestra UCR-AG-VIII-II
Corriente Magnetos
Duración Tensión V motor V eje T muestra Humeda T ambiente Magnetos
eléctrica modificados
(min) (V) (rpm) (rpm) (ºC) d (%) (°C) normales (MN)
(A) (MM)
154,7 4,88 910,7 2589 48
155 4,86 917,1 2589 48 51 29,9 31 31
6 Humedad
final
154,7 4,9 912,7 2589 49 51 30,2 0,129 0,109
Promedio 154,76 4,87 912,78 2588 48,4 51 30,05 0,076 0,067
151 4,44 911,2 2589 56
151,7 4,46 911,2 2589 56 51 30,2 30,9 30,9
12 Humedad
final
152,6 4,49 911,2 2589 57 51 305 0,129 0,109
152 4,51 913 2587 57 % Fe2O3 final % Fe2O3 final
Promedio 151,78 4,472 911,56 2588,6 56,6 51 167,6 0,073 0,066
UCR-AG-VIII-I 6 min (6+6) min UCR-AG-VIII-II 6 min (6+6) min

Vel motor (rpm) 909,7 912,7 Vel motor (rpm) 912,8 911,6
T muestra (ºC) 49,2 57 T muestra (ºC) 48,4 56,6
196
A. 9. Pruebas con arena B y aspas gruesas (3 de febrero, 2014)
1. Velocidad I (VI)
Muestra UCR-AG-VI-I
Humedad (%)
Humedad Frecuencia
161,7 3,77 586 1696 29 T amb inicial
inicial (Hz)
161,6 3,77 586,1 1695 29 65 20,4 20,5
6
161,8 3,75 587,1 1694 29 Humedad final T amb final % Fe2O3 inicial
162 3,77 586 1694 29 65 20,3 0,155
162,3 3,74 586,1 1694 30 % Fe2O3 final
Promedio 161,88 3,76 586,26 1694,6 29,2 65 20,35 0,089
Humedad Frecuencia
162,7 3,5 595,5 1716 33 T amb inicial
inicial (Hz)
162,9 3,55 592 1714 33 66 20,4 20,4
162,9 3,5 594,1 1716 32 66 20,7 0,155
162,8 3,45 593 1718 33 % Fe2O3 final
Promedio 162,78 3,504 594,02 1716 32,8 66 20,55 0,084
Humedad Frecuencia
163,7 3,8 598,7 1726 30 T amb inicial
inicial (Hz)
163,9 3,76 598,7 1726 31 66 20,7 20,4
163,2 3,8 598,5 1725 32 67 22 0,155
162,9 3,82 597 1725 31 % Fe2O3 final
Promedio 163,36 3,802 598,24 1725,4 31 66,5 21,35 0,09
Humedad Frecuencia
161,4 3,43 594,2 1715 35 T amb inicial
inicial (Hz)
161,6 3,44 591,5 1715 36 67 22,4 20,2
161,7 3,5 597,3 1717 35 67 22,8 0,155
161,3 3,44 593,9 1715 36 % Fe2O3 final
Promedio 161,48 3,448 594,22 1715,8 35,6 67 22,6 0,08
UCR-AG-VI-I 6 min (6+6) min UCR-AG-VI-II 6 min (6+6) min
Vel motor
586,26 594,02 Vel motor (rpm) 598,24 594,22
(rpm)
Vel eje (rpm) 1694,6 1716 Vel eje (rpm) 1725,4 1715,8
T muestra (ºC) 29,2 32,8 T muestra (ºC) 31 35,6
% Fe2O3 final 0,089 0,084 % Fe2O3 final 0,09 0,08
197
Humedad Frecuencia
140 3,48 550,1 1587 30 T amb inicial
inicial (Hz)
139,3 3,45 554,7 1587 31 62 23,3 18,9
140,4 3,51 547,2 1587 32 62 23,4 0,155
141,1 3,48 550 1586 30 % Fe2O3 final
Promedio 139,74 3,48 550,42 1586,8 30,6 62 23,35 0,09
Humedad Frecuencia
167,5 3,25 548 1578 35 T amb inicial
inicial (Hz)
168 3,22 547,2 1578 35 62 23,7 18,6
167,9 3,22 546 1578 36 62 23,9 0,155
168,1 3,22 546 1578 37 % Fe2O3 final
Promedio 167,74 3,232 547,28 1578 36 62 23,8 0,081
Humedad Frecuencia
172,6 3,43 549,5 1588 31 T amb inicial
inicial (Hz)
173,7 3,42 549,5 1588 31 59 26,4 18,8
173,2 3,46 549,5 1585 31 55 28 0,155
170 3,43 546,7 1585 31 % Fe2O3 final
Promedio 172,58 3,43 548,94 1586,2 31 57 27,2 0,097
Humedad Frecuencia
177,7 3,28 548,9 1586 36 T amb inicial
inicial (Hz)
175,6 3,28 548,9 1586 35 52 29,5 18,7
176 3,26 550,9 1585 36 51 29,9 0,155
175,9 3,27 550,2 1585 36 % Fe2O3 final
Promedio 176,34 3,274 549,18 1585,6 35,6 51,5 29,7 0,088
UCR-AG-VII-I 6 min (6+6) min UCR-AG-VII-II 6 min (6+6) min
Vel motor
550,42 547,28 Vel motor (rpm) 548,94 549,18
(rpm)
T muestra (ºC) 30,6 36 T muestra (ºC) 31 35,6
198
Muestra UCR-AG-VIII-I
Humedad Frecuencia
171,4 3,15 488,1 1404 31 T amb inicial
inicial (Hz)
172,1 3,19 488 1403 32 47 31 16,7
172 3,19 488,7 1403 32 46 29,3 0,155
172,1 3,17 486,2 1403 32 % Fe2O3 final
Promedio 171,86 3,176 487,5 1403,4 31,6 46,5 30,15 0,09
Humedad Frecuencia
172,1 3,1 489,7 1403 35 T amb inicial
inicial (Hz)
172,1 3,08 489,7 1406 36 46 28,5 16,6
172,3 3,08 489,7 1401 36,5 47 26,5 0,155
172,7 3,07 486,4 1403 37 % Fe2O3 final
Promedio 172,22 3,086 488,98 1403 36,1 46,5 27,5 0,081
Muestra UCR-AG-VIII-II
Humedad Frecuencia
171,9 3,11 489 1413 30 T amb inicial
inicial (Hz)
173,6 3,13 489 1403 30 51 25,6 16,8
173,3 3,11 489,2 1413 31 54 25,5 0,155
171,2 3,13 489,8 1410 31 % Fe2O3 final
Promedio 172,28 3,126 489,04 1410,4 30,6 52,5 25,55 0,106
Humedad Frecuencia
167,5 3,09 487 1404 36 T amb inicial
inicial (Hz)
167,8 3,03 483,1 1401 36 54 25,5 16,6
166,3 3,03 484,4 1403 36 55 25,6 0,155
166,3 3,05 487 1404 36 % Fe2O3 final
Promedio 166,92 3,048 485,18 1403,4 36 54,5 25,55 0,082
UCR-AG-VIII-I 6 min (6+6) min UCR-AG-VIII-II 6 min (6+6) min
Vel motor
487,5 488,98 Vel motor (rpm) 489,04 485,18
(rpm)
T muestra (ºC) 31,6 36,1 T muestra (ºC) 30,6 36
199
4. Velocidad IV (VIV)
Muestra UCR-AG-VIV-I
Humedad Frecuencia
177,8 2,75 421,7 1214 29 T amb inicial
inicial (Hz)
177,9 2,82 421,7 1214 30 55 24,9 14,4
178 2,8 421,7 1214 30 56 26,2 0,155
177,5 2,79 423,4 1213 29 % Fe2O3 final
Promedio 177,8 2,784 422,04 1214,2 29,6 55,5 25,55 0,098
Humedad Frecuencia
175,5 2,51 415,2 1194 33 T amb inicial
inicial (Hz)
173,9 2,5 418,2 1196 34 56 26,3 14,2
173,5 2,5 414,1 1196 34 55 26,8 0,155
173,6 2,51 410,5 1196 34 % Fe2O3 final
Promedio 174,08 2,512 413,84 1195,2 33,6 55,5 26,55 0,091
Muestra UCR-AG-VIV-II
Humedad Frecuencia
177,6 2,69 414 1196 30 T amb inicial
inicial (Hz)
176,7 2,71 414 1196 30 61 26 14,2
176,9 2,74 413,1 1199 30 59 26 0,155
176,8 2,71 410,8 1195 30 % Fe2O3 final
Promedio 176,96 2,708 412,9333333 1196,6 30 60 26 0,102
Humedad Frecuencia
178,1 2,57 415,3 1197 33 T amb inicial
inicial (Hz)
177,9 2,54 416,4 1200 34 58 26,2 14,2
177,9 2,53 414,2 1197 33 57 26,6 0,155
177,7 2,55 415 1198 34 % Fe2O3 final
Promedio 177,9 2,552 415,02 1197,6 33,4 57,5 26,4 0,095
UCR-AG-VIV-I 6 min (6+6) min UCR-AG-VIV-II 6 min (6+6) min
Vel motor
422,04 413,84 Vel motor (rpm) 412,93333 415,02
(rpm)
200
5. Velocidad V (VV)
Muestra UCR-AG-VV-I
Humedad Frecuencia
173,,3 1,93 260,2 750,2 27 T amb inicial
inicial (Hz)
173,9 1,92 260,4 754,2 28 55 27,2 9,2
6 173,3 1,94 261,4 755,1 28 Humedad final T amb final % Fe2O3 inicial
173,7 1,9 262,2 755,3 28 54 27,2 0,155
173,5 1,92 261,1 754,1 28 % Fe2O3 final
Promedio 173,6 1,922 261,06 753,78 27,8 54,5 27,2 0,114
Humedad Frecuencia
177,7 1,77 257,5 746,9 30 T amb inicial
inicial (Hz)
179,8 1,76 256,4 742,6 30 54 27,2 9
173,7 1,79 258 744,8 31 54 27,2 0,155
174 1,77 258,7 744,4 31 % Fe2O3 final
Promedio 176,66 1,778 257,74 745,3 30,6 54 27,2 0,114
Muestra UCR-AG-VV-II
Humedad Frecuencia
172,2 1,86 263,4 762,4 28 T amb inicial
inicial (Hz)
172,4 1,88 265,4 763,3 28 54 26,9 9,2
6 172 1,86 261,4 762,4 28 Humedad final T amb final % Fe2O3 inicial
171,5 1,86 263,4 761,8 28 54 26,9 0,155
171 1,88 266,4 764,4 28 % Fe2O3 final
Promedio 171,82 1,868 264 762,86 28 54 26,9 0,126
Humedad Frecuencia
170,9 1,76 258 745,5 29 T amb inicial
inicial (Hz)
171,2 1,76 256,3 744,4 30 54 26,9 8,9
171,8 1,76 257,4 743 30 54 26,9 0,155
171,2 1,76 259,4 745 30 % Fe2O3 final
Promedio 171,08 1,762 257,5 744,6 29,8 54 26,9 0,115
UCR-AG-VV-I 6 min (6+6) min UCR-AG-VV-II 6 min (6+6) min
Vel motor
261,06 257,74 Vel motor (rpm) 264 257,5
(rpm)
201
6. Velocidad VI (VVI)
Muestra UCR-AG-VVI-I
Humedad Frecuencia
178,6 1,36 182,9 531,3 28 T amb inicial
inicial (Hz)
183,3 1,33 180,5 530 28 57 27,1 6,6
6 184,4 1,33 185 533,11 28 Humedad final T amb final % Fe2O3 inicial
182,6 1,38 185 530,3 28,5 57 27,4 0,155
183,8 1,36 183,6 531,7 28 % Fe2O3 final
Promedio 182,54 1,352 183,4 531,282 28,1 57 27,25 0,112
Humedad Frecuencia
162,7 1,24 186,4 524 30 T amb inicial
inicial (Hz)
163,4 1,28 182,9 521,5 30 56 27,5 6,4
12 162 1,26 182,4 524,5 30 Humedad final T amb final % Fe2O3 inicial
164 1,28 184,6 521,5 30 55 27,3 0,155
162,5 1,28 182 522,5 30 % Fe2O3 final
Promedio 162,92 1,268 183,66 522,8 30 55,5 27,4 0,112
Muestra UCR-AG-VVI-II
Humedad Frecuencia
140,9 1,48 186,4 543,4 26 T amb inicial
inicial (Hz)
139,6 1,42 187,7 539,3 27 55 27,2 6,7
135,5 1,44 186,6 539,7 27 55 27,2 0,155
132,2 1,37 187,1 541,6 27 % Fe2O3 final
Promedio 136,74 1,428 186,8 541,04 26,8 55 27,2 0,126
Humedad Frecuencia
158,1 1,32 185,6 521,5 29 T amb inicial
inicial (Hz)
159 1,25 179,6 522,7 29 55 27,2 6,4
155,1 1,31 181,4 523,3 29 55 27,2 0,155
156 1,3 180,7 521,1 29 % Fe2O3 final
Promedio 156,78 1,304 182,58 522,38 29 55 27,2 0,12
UCR-AG-VVI-I 6 min (6+6) min UCR-AG-VVI-II 6 min (6+6) min
Vel motor
183,4 183,66 Vel motor (rpm) 186,8 182,58
(rpm)
T muestra (ºC) 28,1 30 T muestra (ºC) 26,8 29
202
A. 10. Pruebas con arena A en el atricionador abrasivo real (20 de noviembre, 2013)
R19 [2] MA (5 min)

Tensión 1 Tensión 2 Tensión 3 Corriente 1 Corriente 2 Corriente 3 Vel eje Masa Masa Potencia
(V) (V) (V) (A) (A) (A) (rpm) (lbm) (kg) (W)
458,40 459,30 453,50 130,00 147,00 132,00 538,00 1843,00 835,97 79615,65
459,70 460,00 453,00 129,00 147,00 131,00 538,00 1790,00 811,93 79313,00
458,00 453,00 459,00 130,00 148,00 133,00 537,80 1840,00 834,61 79934,96
454,00 458,00 460,00 130,00 147,00 133,00 537,80 1800,00 816,47 79856,88
453,00 459,00 460,00 130,00 147,00 133,00 538,10 1830,00 830,07 79856,88
Promedio 456,62 457,86 457,10 129,80 147,20 132,40 537,94 1820,60 825,81 79715,47
R19 [2] MB (5 min)
Tensión 1 Tensión 2 Tensión 3 Corriente 1 Corriente 2 Corriente 3 Vel eje Masa Masa Potencia
(V) (V) (V) (A) (A) (A) (rpm) (lbm) (kg) (W)
455,00 461,00 460,00 125,00 142,00 128,00 538,40 1550,00 703,07 77159,58
454,00 460,00 461,00 122,00 140,00 127,00 539,20 1490,00 675,85 75932,32
454,00 460,00 460,00 123,00 140,00 129,00 538,70 1550,00 703,07 76462,26
455,00 461,00 460,00 123,00 141,00 128,00 539,10 1530,00 694,00 76573,56
455,00 461,00 461,00 129,00 141,00 127,00 539,20 1530,00 694,00 77606,63
Promedio 454,60 460,60 460,40 124,40 140,80 127,80 538,92 1530,00 694,00 76746,87
R19 [2] MA (4 min)

Tensión 1 Tensión 2 Tensión 3 Corriente 1 Corriente 2 Corriente 3 Vel eje Vel motor Masa Masa Potencia
(V) (V) (V) (A) (A) (A) (rpm) (rpm) (lbm) (kg) (W)
462,00 452,00 465,00 122,20 150,50 130,90 537,30 1199,00 1951,50 885,19 79011,40
461,50 464,00 453,10 122,80 149,60 130,70 537,80 1199,00 1946,50 882,92 78890,63
463,00 458,30 455,00 119,10 137,40 130,30 537,70 1198,00 1951,50 885,19 75574,26
462,80 466,30 455,30 120,60 150,90 132,60 537,60 1198,00 1913,25 867,84 79419,07
462,80 462,90 448,00 123,10 150,80 132,70 537,70 1199,00 1937,50 878,84 79292,78
Promedio 462,42 460,70 455,28 121,56 147,84 131,44 537,62 1198,60 1940,05 879,99 78437,63
R19 [2] MB (4 min)
Tensión 1 Tensión 2 Tensión 3 Corriente 1 Corriente 2 Corriente 3 Vel eje Vel motor Masa Masa Potencia
464,00 466,90 458,30 120,00 146,10 129,90 537,90 1199,00 1818,00 824,63 78096,99
464,70 467,50 458,80 120,30 144,00 131,80 537,70 1198,00 1814,50 823,04 78217,93
465,60 467,60 458,20 121,00 145,00 131,40 537,80 1199,00 1844,50 836,65 78497,21
464,60 467,50 458,80 122,30 144,90 131,00 537,90 1198,00 1823,00 826,90 78626,97
463,50 466,20 458,00 120,30 143,30 130,40 538,10 1199,00 1810,00 821,00 77618,66
Promedio 464,48 467,14 458,42 120,78 144,66 130,90 537,88 1198,60 1822,00 826,45 78211,55
203
A. 11. Pruebas con arena B y aspas largas en el atricionador abrasivo real (21 de febrero, 2014)
R19 [2] (6 min)

Tensión 1 Tensión 2 Tensión 3 Corriente 1 Corriente 2 Corriente 3 Vel eje Vel motor Masa Masa Potencia % Fe2O3
265,00 266,00 262,50 132,10 136,80 112,00 633,90 1198,00 870,00 394,63 42907,41 Inicial
264,90 266,00 262,40 133,10 134,20 114,80 633,40 1197,00 870,00 394,63 43031,73 0,145
265,00 266,00 262,30 133,20 134,60 110,30 633,70 1196,00 870,00 394,63 42581,26 Final
264,80 265,90 262,40 130,80 132,20 110,90 633,70 1197,00 870,00 394,63 42097,64 0,089
265,00 266,00 262,20 134,90 133,20 110,50 633,70 1198,00 870,00 394,63 42632,19
Promedio 264,94 265,98 262,36 132,82 134,20 111,70 633,68 1197,20 870,00 394,63 42650,05
263,40 269,00 260,50 138,00 139,70 115,00 633,00 1195,00 920,00 417,30 44203,20 Inicial
263,30 264,00 260,60 138,70 138,50 116,00 632,90 1196,00 920,00 417,30 43980,38 0,159
263,40 264,30 260,70 136,10 137,00 113,00 632,90 1196,00 920,00 417,30 43213,63 Final
263,20 264,30 260,70 135,90 138,60 115,80 633,00 1196,00 920,00 417,30 43672,63 0,092
263,20 264,30 260,50 135,90 138,90 113,60 633,10 1197,00 920,00 417,30 43449,00
Promedio 263,30 265,18 260,60 136,92 138,54 114,68 632,98 1196,00 920,00 417,30 43703,77
262,10 268,80 259,70 137,40 144,00 117,00 632,00 1196,00 921,00 417,76 44714,72 Inicial
262,00 262,30 259,90 136,00 141,20 116,40 632,50 1197,00 921,00 417,76 43818,38 0,156
262,20 262,10 259,50 137,70 139,00 114,10 632,10 1196,00 921,00 417,76 43484,47 Final
262,20 262,30 259,70 135,20 140,60 117,30 632,50 1196,00 921,00 417,76 43762,71 0,091
261,10 263,50 259,10 136,40 141,10 118,20 632,60 1196,00 921,00 417,76 44024,08
Promedio 261,92 263,80 259,58 136,54 141,18 116,60 632,34 1196,20 921,00 417,76 43960,87
262,60 262,40 260,20 136,50 138,00 114,00 632,10 1196,00 920,00 417,30 43305,76 Inicial
262,30 262,30 260,10 134,90 137,90 114,20 632,70 1196,00 920,00 417,30 43111,09 0,147
262,10 262,40 260,00 135,90 137,80 115,50 632,50 1196,00 920,00 417,30 43345,11 Final
262,40 263,50 260,10 134,40 139,40 115,00 633,00 1196,00 920,00 417,30 43383,36 0,095
262,30 263,30 260,00 134,40 140,50 116,40 633,20 1197,00 920,00 417,30 43640,09
Promedio 262,34 262,78 260,08 135,22 138,72 115,02 632,70 1196,20 920,00 417,30 43357,08
262,50 263,80 260,30 138,00 141,80 117,90 632,90 1197,00 922,00 418,21 44410,32 Inicial
262,40 263,70 260,00 138,40 138,70 116,10 633,50 1198,00 922,00 418,21 43879,90 0,156
264,40 263,50 260,60 137,10 139,80 114,00 632,90 1197,00 922,00 418,21 43756,41 Final
262,10 263,50 260,30 136,90 139,20 114,70 633,40 1198,00 922,00 418,21 43600,97 0,092
262,00 263,90 260,30 135,30 138,90 113,50 632,90 1197,00 922,00 418,21 43271,62
Promedio 262,68 263,68 260,30 137,14 139,68 115,24 633,12 1197,40 922,00 418,21 43783,85
204
A. 12. Pruebas con arena B y aspas largas en el atricionador abrasivo real (25 de abril, 2014)
Tiempo de Masa de arena Diferencia de Diferencia de Diferencia de Velocidad de Velocidad de % de % de

Corriente Corriente Corriente
operación atricionada potencial linea potencial linea potencial linea giro del motor giro de las Fe2O3 Fe2O3
linea 1 (A) linea 2 (A) linea 3 (A)
(min) (lbm) 1 (Vol) 2 (Vol) 3 (Vol) (rpm) aspas (rpm) inicial final
1390 125 128 108 450 448 450 1196 633,4
123 128 106 450 447 448
Bache 1 4,5 126 127 104 451 449 449 0,112 0,094
124 129 109 449 448 450
125 128 108 450 446 450
Promedio 4,5 1390 124,6 128 107 450 447,6 449,4 1196 633,4 0,112 0,094
1517 125 128 108 450 448 450 1197 633,1
124 127 109 448 449 449
Bache 2 4,5 123 127 108 449 448 448 0,115 0,08
127 129 107 448 447 449
125 129 107 450 449 450
Promedio 4,5 1517 124,8 128 107,8 449 448,2 449,2 1197 633,1 0,115 0,08
1577 125 128 107 448 448 449 1198 633,5
124 129 106 447 449 450
Bache 3 4,5 122 127 108 449 447 448 0,121 0,079
128 126 109 448 446 448
126 129 106 447 449 449
Promedio 4,5 1577 125 127,8 107,2 447,8 447,8 448,8 1198 633,5 0,121 0,079
1480 125 128 108 450 449 450 1198 633,2
123 129 109 451 448 450
Bache 4 4,5 122 127 107 449 447 452 0,108 0,079
128 129 108 449 449 451
125 127 109 451 448 452
Promedio 4,5 1480 124,6 128 108,2 450 448,2 451 1198 633,2 0,108 0,079
1353 129 127 110 450 450 450 1198 634,1
124 128 108 452 450 451
Bache 5 4,5 126 129 107 450 451 452 0,137 0,076
122 128 109 449 449 450
128 128 109 448 451 453
Promedio 4,5 1353 125,8 128 108,6 449,8 450,2 451,2 1198 634,1 0,137 0,076
205
A. 13. Hoja de cálculo
1. Constantes de interés
Atrición Laboratorio Atrición Real

Grosor AA (m) 0,004 Grosor aspa (m) 0,095
Grosor AG (m) 0,008 Masa arena (kg) 839
Grosor AN (m) 0,004 Largo aspa (m) 0,44
Masa arena (kg) 8 Largo aspa mod(m) 0,52
Largo aspa (m) 0,075 Tiempo atrición I (s) 360
Tiempo atrición I (s) 360 Factor de potencia Real 0,77
Factor de potencia Lab 0,82 Eficiencia mecánica Real 0,958
Eficiencia mecánica Lab 0,88 Volumen real (m3) 1,17
Volumen laboratorio (m^3) 0,01 Volumen real (m )3 0,59
Aceleración de la gravedad (m/s2) 9,81 Factores K

Densidad silice (kg/m3) 1378,3 K1 (987rpm/538rpm) 1,77
Atricionador real R [19] R [LAB]

D poea motor (m) 0,255 D poea motor (m) 0,165
D polea eje (m) 0,565 D polea eje (m) 0,065
L entre poleas (m) 0,545 L entre poleas (m) 0,53
Datos tambor
Altura lab (m) 0,245
Altura real (m) 1
Diámetro lab (m) 0,311
Diámetro real (m) 1,82
206
2. Matriz de datos para números adimensionales
2.1. Matriz para aspa gruesa
AG (6min) AG (12min)
Potencia Potencia
Vel eje Vel eje
mec Ji Ña mec Ji Ña
(rad/s) (rad/s)
(W) (W)
55,64 308,46 15,43 1,09136315 54,70 255,52 15,17 1,05994973
56,66 244,05 15,71 1,03198874 54,75 258,20 15,18 1,06173426
78,94 417,02 21,89 0,97320247 77,97 376,76 21,63 0,95949872
79,89 401,15 22,16 0,95991457 78,05 392,58 21,65 0,96697072
98,25 519,00 27,25 0,91133773 93,45 516,73 25,92 0,93361273
98,38 530,86 27,29 0,91484939 98,37 531,09 27,28 0,91496034
98,52 601,58 27,33 0,93735263 99,04 500,68 27,47 0,90116813
98,52 579,74 27,33 0,93044642 99,05 477,30 27,47 0,89254368
98,58 588,42 27,34 0,93291813 99,05 460,79 27,47 0,88628061
102,23 624,29 28,35 0,92703780 103,78 538,69 28,78 0,89335695
103,19 675,44 28,62 0,93735667 103,98 556,32 28,84 0,89824899
103,51 590,78 28,71 0,91119791 104,26 478,82 28,92 0,87052476
112,45 709,87 31,19 0,90691624 104,28 509,20 28,92 0,88121222
125,31 598,94 34,75 0,83041492 125,16 546,54 34,71 0,81582742
127,15 618,67 35,27 0,82973607 125,41 567,43 34,78 0,82114588
146,96 682,20 40,76 0,78701899 146,92 664,26 40,75 0,78294626
147,70 673,10 40,96 0,78295807 146,96 635,89 40,76 0,77603055
166,11 739,85 46,07 0,75238968 165,25 677,59 45,83 0,74119586
166,17 607,80 46,09 0,72324225 166,04 721,58 46,05 0,74877954
177,46 760,74 49,22 0,73199396 179,68 695,89 49,83 0,71460945
178,78 991,20 49,59 0,76892489 179,70 712,89 49,84 0,71802452
179,01 941,84 49,65 0,76061834 180,66 840,47 50,11 0,74007958
180,68 776,27 50,11 0,72836918 180,93 778,04 50,18 0,72819461
213,61 1 092,29 59,25 0,71724514 216,16 887,29 59,95 0,68395924
214,84 1 155,90 59,59 0,72332171 216,43 744,14 60,03 0,65989593
215,35 1 010,56 59,73 0,70331915 216,43 1 002,58 60,03 0,70043553
215,64 897,69 59,81 0,68638720 216,71 899,97 60,11 0,68504190
216,14 1 002,58 59,95 0,70091047 262,09 1 078,04 72,69 0,64581356
262,41 1 185,25 72,78 0,65778263 262,26 1 177,82 72,74 0,65713885
262,97 1 213,63 72,94 0,66019218 262,97 1 000,99 72,94 0,63524146
263,10 1 181,22 72,97 0,65647017 263,87 932,36 73,19 0,62521131
263,16 982,79 72,99 0,63268787 265,84 926,56 73,73 0,62211569
263,96 976,43 73,21 0,63091370 266,47 939,14 73,91 0,62305982
264,08 977,25 73,25 0,63086852 271,08 848,35 75,19 0,60530698
269,84 908,20 74,84 0,61502000 271,10 864,67 75,19 0,60759565
207
AG (6min) AG (12min)
Potencia Potencia
Vel eje Vel eje
(rad/s) (rad/s)
(W) (W)
271,01 941,99 75,17 0,61818760 319,44 775,35 88,60 0,54766460
318,96 805,62 88,46 0,55229185 319,69 771,58 88,67 0,54691611
319,37 814,25 88,58 0,55310762 320,61 789,62 88,92 0,54865930
320,48 823,59 88,89 0,55341009 337,62 922,65 93,64 0,55157381
338,04 1 045,50 93,76 0,56518594 338,12 987,66 93,78 0,55872074
339,35 1 002,10 94,12 0,55932301 357,60 1 049,44 99,18 0,54992378
356,28 1 048,52 98,82 0,55084454 361,26 1 044,16 100,20 0,54657490
358,31 1 014,39 99,38 0,54565696 366,96 766,13 101,78 0,50975251
366,77 813,40 101,73 0,51602620 367,67 656,85 101,98 0,49382249
367,46 826,72 101,92 0,51721748 368,57 733,22 102,23 0,50418867
367,63 569,22 101,96 0,47990809 377,47 868,73 104,69 0,51539685
375,61 1 006,66 104,18 0,53212854 379,48 876,22 105,25 0,51491354
377,54 903,51 104,71 0,51941586 379,71 802,89 105,32 0,50583739
378,48 883,33 104,97 0,51643062 409,52 940,25 113,58 0,50271371
409,14 1 004,25 113,48 0,50961218 409,62 908,49 113,61 0,49920603
409,50 1 044,99 113,58 0,51345858 443,53 668,69 123,02 0,45122253
442,46 683,82 122,72 0,45379278 444,49 596,14 123,28 0,44049840
442,50 712,25 122,73 0,45748426 444,51 643,14 123,29 0,44722450
443,45 667,99 122,99 0,45117142 456,70 703,93 126,67 0,44925878
453,96 795,91 125,91 0,46181868 457,02 715,05 126,76 0,45051460
455,87 765,66 126,44 0,45729511 457,46 696,59 126,88 0,44794749
456,49 717,46 126,61 0,45107646 516,98 621,57 143,39 0,41187761
514,87 591,75 142,80 0,40868507
2.2. Matriz para aspa normal
AN (6min) AN (12min)
Potencia Potencia
Vel eje Vel eje
(rad/s) (rad/s)
(W) (W)
364,99 784,71 512,58 0,00122133 366,18 750,91 481,04 0,00115732
365,30 754,21 513,02 0,00117083 365,18 782,22 479,72 0,00121557
365,28 777,80 512,99 0,00120765 365,26 751,01 479,83 0,00116626
478,57 592,46 672,08 0,00040906 479,05 665,18 629,31 0,00045789
478,67 661,24 672,23 0,00045625 479,93 653,51 630,46 0,00044738
479,76 633,06 673,76 0,00043384 480,14 645,04 630,74 0,00044101
208
2.3. Matriz para aspa ancha
AA (6min) AA (12min)
Potencia Potencia
Vel eje Vel eje
(rad/s) (rad/s)
(W) (W)
370,71 862,03 520,61 0,00128054 371,94 841,45 488,61 0,00123755
371,61 850,81 521,87 0,00125469 372,53 792,96 489,38 0,00116073
371,78 819,77 522,11 0,00120729 372,07 820,29 488,77 0,00120520
422,40 766,33 593,20 0,00076952 423,19 714,00 555,93 0,00071293
426,00 641,99 598,26 0,00062844 423,63 730,87 556,51 0,00072750
422,71 766,34 593,64 0,00076780 423,78 695,31 556,70 0,00069138
2.4. Matriz atricionador abrasivo real con 850 kg de carga y 5

minutos de atrición
R19 [2] MA (5 min)

Potencia
Vel eje
mec Ji Ña
(rad/s)
(W)
56,33 79.715,60 27,37 0,92233780

R19 [2] MB (5 min)

Potencia
Vel eje
mec Ji Ña
(rad/s)
(W)
56,44 76.746,87 26,09 0,94689728

R19 [2] MA (4 min)

Potencia
Vel eje
mec Ji Ña
(rad/s)
(W)
56,30 78.437,63 27,86 0,90802074
209
R19 [2] MB (4 min)

Potencia
Vel eje
mec Ji Ña
(rad/s)
(W)
56,33 78.211,55 27,38 0,91874075

R19 [2] (6 min)

Potencia
Vel eje
mec Ji Ña
(rad/s)
(W)
66,36 42650,05 25,32 0,84630735
66,29 43703,77 25,70 0,84146155
66,22 43960,87 25,68 0,84287549
66,26 43357,08 25,69 0,84030817
66,30 43783,85 25,72 0,84167662
3. Matriz de datos para error esperado en el gráfico de números

adimensionales
3.1. Datos sin agrupar
Ji Ña Ña (calculado) Error absoluto Ji Ña Ña (calculado) Error absoluto
308,455 15,431 0,20755712 15,223 682,201 40,761 0,78779231 39,974

244,051 15,714 1,06106326 14,653 673,102 40,965 0,78636584 40,178
417,023 21,893 0,96599144 20,927 739,847 46,071 0,7526878 45,318
401,151 22,157 0,9625585 21,195 607,795 46,088 0,75257937 45,336
519,001 27,250 0,90324353 26,347 760,743 49,219 0,73373535 48,485
530,856 27,286 0,90285875 26,384 991,205 49,585 0,73161151 48,854
601,577 27,325 0,90245011 26,423 941,837 49,649 0,73124229 48,918
579,739 27,325 0,90245011 26,423 776,274 50,114 0,72857126 49,385
588,418 27,343 0,90226733 26,440 1092,295 59,245 0,68057973 58,565
624,294 28,354 0,89185443 27,462 1155,904 59,588 0,67892598 58,909
675,443 28,621 0,88917101 27,732 1010,564 59,728 0,67825599 59,049
590,783 28,708 0,88829949 27,820 897,687 59,809 0,67786589 59,131
709,867 31,188 0,86454021 30,324 1002,582 59,948 0,67719836 59,271
598,937 34,755 0,83349621 33,921 1185,252 72,780 0,6215894 72,159
210
618,669 35,266 0,82931004 34,437 1213,634 72,937 0,62097223 72,316

1181,217 72,972 0,62083526 72,351 695,894 49,835 0,73017089 49,105
982,792 72,989 0,6207668 72,369 712,890 49,841 0,73013748 49,111
976,433 73,210 0,61990105 72,590 840,472 50,108 0,7286045 49,379
977,245 73,245 0,61976459 72,625 778,043 50,183 0,72817274 49,455
908,198 74,842 0,61357893 74,229 887,285 59,954 0,67717059 59,277
941,987 75,168 0,61233549 74,555 744,142 60,030 0,67680969 59,353
805,618 88,464 0,56563831 87,899 1002,582 60,030 0,67680969 59,353
814,253 88,581 0,56526204 88,015 899,973 60,105 0,67644926 59,429
823,595 88,889 0,5642673 88,324 1078,037 72,693 0,62193285 72,071
1045,498 93,756 0,54898128 93,207 1177,817 72,740 0,62174963 72,118
1002,097 94,122 0,54786437 93,575 1000,991 72,937 0,62097223 72,316
1048,522 98,816 0,53391246 98,282 932,357 73,187 0,61999206 72,567
1014,388 99,379 0,53228229 98,847 926,561 73,733 0,61786095 73,115
813,403 101,726 0,52559066 101,201 939,140 73,907 0,61718414 73,290
826,717 101,918 0,5250509 101,393 848,347 75,185 0,61226903 74,573
569,215 101,964 0,52492021 101,440 864,674 75,191 0,61224688 74,579
1006,661 104,178 0,51876376 103,659 775,350 88,598 0,56520564 88,033
903,508 104,712 0,51729677 104,195 771,582 88,668 0,56498016 88,103
883,330 104,973 0,51658195 104,457 789,619 88,923 0,5641549 88,359
1004,246 113,478 0,49424822 112,984 922,653 93,640 0,54933677 93,091
1044,991 113,577 0,49399884 113,083 987,665 93,780 0,54891023 93,231
683,815 122,720 0,47180054 122,248 1049,442 99,182 0,53285263 98,649
712,253 122,731 0,4717734 122,260 1044,157 100,199 0,52992906 99,669
667,992 122,993 0,47116341 122,522 766,129 101,779 0,52544335 101,253
795,908 125,909 0,46444524 125,444 656,847 101,976 0,52488754 101,451
765,662 126,438 0,46324409 125,974 733,215 102,226 0,52418614 101,702
717,465 126,612 0,4628492 126,149 868,729 104,695 0,51734449 104,177
591,751 142,801 0,42835097 142,373 876,223 105,252 0,51582143 104,737
255,520 15,172 1,07112584 14,101 802,891 105,316 0,51564743 104,801
258,197 15,185 1,07089542 14,114 940,253 113,582 0,49398417 113,088
376,758 21,627 0,96950449 20,657 908,485 113,611 0,49391087 113,117
392,579 21,647 0,96923509 20,678 668,687 123,016 0,47110925 122,545
516,732 25,920 0,91759249 25,002 596,137 123,283 0,47048717 122,813
531,093 27,285 0,90287707 26,382 643,137 123,289 0,47047366 122,819
500,680 27,471 0,90093044 26,570 703,932 126,670 0,46271769 126,207
477,302 27,473 0,90090013 26,573 715,054 126,757 0,46252054 126,295
460,789 27,473 0,90090013 26,573 696,585 126,879 0,46224476 126,417
538,694 28,783 0,88754631 27,896 621,566 143,388 0,42717547 142,961
556,319 28,840 0,88698561 27,953 79715,603 27,372 0,90195632 26,470
478,820 28,918 0,88621283 28,031 78437,629 27,859 0,89690411 26,962
211
509,199 28,923 0,88615525 28,037 76746,871 26,089 0,91572674 25,173

546,545 34,714 0,83383184 33,880 78211,552 27,375 0,90192513 26,473
567,432 34,784 0,83325671 33,951 42650,046 25,320 0,92430614 24,395
664,258 40,750 0,78787404 39,962 43703,767 25,700 0,92003036 24,780
635,888 40,761 0,78779231 39,974 43960,870 25,682 0,9202311 24,762
677,587 45,833 0,75417377 45,078 43357,082 25,689 0,92015721 24,769
721,584 46,053 0,75279627 45,301 43783,847 25,722 0,91978848 24,802
3.2. Datos agrupados
Desviación Desviación
Ji Ña Ji Ña
estándar estándar
15,357 1,051 0,021 73,820 0,623 0,001

21,831 0,965 0,008 75,097 0,612 0,009
25,672 0,858 0,049 88,687 0,550 0,004
27,302 0,917 0,023 93,825 0,559 0,008
28,735 0,903 0,032 99,394 0,548 0,004
31,188 0,907 0,000 101,932 0,503 0,023
34,880 0,824 0,009 104,621 0,523 0,013
40,863 0,785 0,004 105,088 0,512 0,008
46,011 0,741 0,018 113,562 0,506 0,010
49,817 0,736 0,027 123,005 0,450 0,010
59,826 0,696 0,027 126,544 0,453 0,009
72,969 0,643 0,020 143,095 0,410 0,004
212
4. Matriz de datos de diseño de poleas
4.1. Condición actual
Calculo de la potencia de
Calculo de potencia estándar
diseño
Pot normal (HP) 200 BHPR 29.2
1 6
FS 1,6 SRA 1.37
Pot diseño (HP) 320 ST 30.57
Sección de banda Coeficiente de contacto
Eje veloz (rpm) 1197 (D-d)/C 0.192
2 7
Pot diseño (HP) 320 Kac 0.9716
Banda 5VX Kbl 1.04
Relación de velocidad Número de bandas
8
Eje veloz (rpm) 1200 Nd 10,24898812
3
Eje lento (rpm) 533 Tensión
SR 1,01 P (W) 131243,2
Selección de combinación de
rp (m) 0,1524
poleas
Dmotor (in) 12 9 w (rad/s) 55.815629
4
Drotor (in) 22,2 T1 (N) 20571.917
C (in) 53,125 T2 (N) 5142.9791
Selección de largo de banda Ti (N) 6230,017904
5
Lp (in) 160,43
4.2. Condición de diseño
Calculo de la potencia de
Calculo de potencia estándar
diseño
Pot normal (HP) 200 BHPR 111,37
1 6
FS 1,6 SRA 0,67
Pot diseño (HP) 320 ST 112,04
Sección de banda Coeficiente de contacto
Eje veloz (rpm) 1197 (D-d)/C 0,173176471
2 7
Pot diseño (HP) 320 Kac 0,9753647
Banda 8V Kbl 1,04
Relación de velocidad Número de bandas
8
Eje veloz (rpm) 1200 Nd 10,24898812
3
Eje lento (rpm) 1100 Tensión
SR 1,01 P (W) 131243,2
Selección de combinación de
rp (m) 0,26924
poleas
Dmotor (in) 21,2 9 w (rad/s) 115.19173
4
Drotor (in) 22,2 T1 (N) 5642.2804
C (in) 53,125 T2 (N) 1410.5701
Selección de largo de banda Ti (N) 6230,017904
5
Lp (in) 174,39
213
5. Cálculos de esfuerzos en los principales elementos
Cálculo del torque (rotor) Esfuerzo flexión eje hexagonal

P (W) 128939,73 a(m) 0,065
V angular (rad/s) 115 I(m^4) 9,662E-06
T (Nm) 1119,35 c(m) 0,075
Esfuerzo torsión eje redondo d(m) 0,359
K 1,3 L(m) 0,520
c (m) 0,041365 F(N) 2690,742
τm (MPa) 13,09 M(Nm) 966,945
Esfuerzo torsión eje hexagonal σm (Mpa) 7,511
a (m) 0,065 Esfuerzo combinado eje hexagonal
τmax (MPa) 3,98 τcomb (Mpa) 8,499
Esfuerzo cortante pin
d (m) 0,09
V (N) 12437,21 Principales esfuerzos
r (m) 0,02
τmax (MPa) 9,90
6. Factores de seguridad del diseño
Esfuerzo
Esfuerzo Factor de
Elemento máximo
(MPa) seguridad
(MPa)
Parte delgada del eje 13,27 372 28,03
Parte gruesa del eje 8,5 372 43,76
Pin del portaaspas 9,89 372 37,61
Carga
Carga Factor de
Elemento estimada
estática (kN) seguridad
(kN)
Cojinete Timken 22220CAKW33C3 4,983 585 117,40
Cojinete NTN51128 13,692 375 27,39
Cojinete Timken 22222KEMW33C3 4,983 555 111,38
214
A. 14. Copia del plano de aspas propuestas
215
A. 15. Hoja de Análisis Completo Trimestral A
76
76 Cortesía del personal de SICA S.R.L.
216
A. 16. Hoja de Análisis Completo Trimestral B
77
77
Cortesía del personal de SICA S.R.L.
217
A. 17. Estudio de composición de la arena de SICA S.R.L.
Muestra 1 [0,181% Fe2O3]
Fotografías
Image1 Image2
218
Análisis de Imagen 1
Elt. Line Intensity Atomic Conc Units

(c/s) %
C Ka 2.12 2.466 1.520 wt.%
O Ka 373.62 67.852 55.718 wt.%
Al Ka 17.55 0.586 0.811 wt.%
Si Ka 982.64 29.089 41.931 wt.%
Fe Ka 0.15 0.007 0.019 wt.%
100.000 100.000 wt.% Total
kV 20.0
Takeoff Angle 35.0°
Elapsed Livetime 88.3
Analysis Report: Image1-1
(c/s) %
C Ka 3.73 10.051 6.231 wt.%
O Ka 122.73 59.350 49.012 wt.%
Al Ka 25.27 1.930 2.688 wt.%
Si Ka 402.63 28.221 40.911 wt.%
S Ka 0.08 0.007 0.011 wt.%
K Ka 2.13 0.145 0.293 wt.%
Fe Ka 2.85 0.296 0.853 wt.%
100.000 100.000 wt.% Total
kV 20.0
Analysis Report: Image1-2 Elapsed Livetime 59.5
(c/s) %
C Ka 16.78 28.857 20.070 wt.%
O Ka 102.39 51.256 47.486 wt.%
Al Ka 15.21 1.032 1.613 wt.%
Si Ka 307.50 18.691 30.398 wt.%
S Ka 0.22 0.015 0.028 wt.%
K Ka 1.33 0.077 0.173 wt.%
Fe Ka 0.79 0.072 0.232 wt.%
100.000 100.000 wt.% Total
kV 20.0
219

(c/s) %
C Ka 2.84 4.899 3.005 wt.%
O Ka 228.48 64.110 52.384 wt.%
Al Ka 41.27 1.998 2.753 wt.%
Si Ka 649.07 28.765 41.259 wt.%
S Ka 0.00 0.000 0.000 wt.%
K Ka 1.42 0.061 0.121 wt.%
Fe Ka 2.56 0.167 0.477 wt.%
100.000 100.000 wt.% Total
kV 20.0
(c/s) %
C Ka 13.08 17.159 11.252 wt.%
O Ka 190.49 57.923 50.595 wt.%
Al Ka 189.60 9.252 13.629 wt.%
Si Ka 293.57 15.110 23.169 wt.%
S Ka 2.07 0.102 0.178 wt.%
K Ka 3.10 0.128 0.273 wt.%
Ti Ka 4.51 0.204 0.534 wt.%
Fe Ka 1.88 0.122 0.371 wt.%
100.000 100.000 wt.% Total
kV 20.0
Analysis Report: Image2-2 Takeoff Angle 35.0°
Elt Lin Intensit Atomic Conc Unit
. e y % s
(c/s)
C Ka 0.00 0.000 0.000 wt.%
O Ka 199.75 61.955 47.798 wt.%
Al Ka 43.71 2.201 2.863 wt.%
Si Ka 751.71 35.079 47.507 wt.%
S Ka 0.98 0.057 0.088 wt.%
K Ka 3.39 0.158 0.297 wt.%
Ti Ka 1.93 0.096 0.222 wt.%
Fe Ka 6.53 0.455 1.225 wt.%
100.00 100.000 wt.% Tota
0 l
Analysis Report: Image2-3 kV 20.0
Analysis Report: Image2-4

Spectrum
220
Muestra 2 [0,073 % Fe2O3]
Fotografías
Analysis Report: Image3
221

(c/s) %
C Ka 0.00 0.000 0.000 wt.%
O Ka 122.26 65.858 49.462 wt.%
Na Ka 0.00 0.000 0.000 wt.%
Al Ka 12.14 1.151 1.458 wt.%
Si Ka 373.11 31.792 41.914 wt.%
S Ka 0.42 0.044 0.066 wt.%
K Ka 0.12 0.011 0.019 wt.%
Ti Ka 0.99 0.090 0.202 wt.%
Fe Ka 0.58 0.073 0.192 wt.%
Zn Ka 1.63 0.369 1.132 wt.%
Ag La 0.23 0.025 0.127 wt.%
Au La 1.22 0.587 5.426 wt.%
100.000 100.000 wt.% Total
(c/s) %
C Ka 0.00 0.000 0.000 wt.%
O Ka 172.31 62.208 46.949 wt.%
Na Ka 1.56 0.168 0.183 wt.%
Al Ka 20.22 1.173 1.493 wt.%
Si Ka 677.40 35.794 47.421 wt.%
S Ka 0.00 0.000 0.000 wt.%
K Ka 1.19 0.065 0.119 wt.%
Ti Ka 1.87 0.108 0.244 wt.%
Fe Ka 1.65 0.133 0.349 wt.%
Zn Ka 0.00 0.000 0.000 wt.%
Ag La 0.08 0.006 0.029 wt.%
Au La 1.12 0.346 3.213 wt.%
100.000 100.000 wt.% Total
222

(c/s) %
C Ka 1.33 2.852 1.686 wt.%
O Ka 181.48 63.640 50.114 wt.%
Na Ka 0.11 0.012 0.014 wt.%
Al Ka 16.23 0.959 1.273 wt.%
Si Ka 601.33 31.991 44.223 wt.%
S Ka 0.84 0.056 0.088 wt.%
K Ka 0.46 0.025 0.048 wt.%
Ti Ka 0.53 0.030 0.072 wt.%
Fe Ka 2.79 0.225 0.617 wt.%
Zn Ka 0.19 0.027 0.088 wt.%
Ag La 0.00 0.000 0.000 wt.%
Au La 0.59 0.183 1.778 wt.%
100.000 100.000 wt.% Total
(c/s) %
C Ka 0.82 2.136 1.223 wt.%
O Ka 140.59 62.791 47.871 wt.%
Na Ka 0.15 0.020 0.022 wt.%
Al Ka 17.02 1.257 1.616 wt.%
Si Ka 491.33 32.914 44.049 wt.%
S Ka 0.29 0.024 0.037 wt.%
K Ka 0.85 0.058 0.107 wt.%
Ti Ka 0.81 0.058 0.133 wt.%
Fe Ka 2.59 0.261 0.694 wt.%
Zn Ka 0.13 0.023 0.072 wt.%
Ag La 0.30 0.027 0.138 wt.%
Au La 1.12 0.430 4.038 wt.%
100.000 100.000 wt.% Total
(c/s) %
C Ka 10.42 17.362 11.097 wt.%
O Ka 154.89 55.441 47.203 wt.%
Na Ka 0.00 0.000 0.000 wt.%
Al Ka 27.39 1.445 2.075 wt.%
Si Ka 526.62 25.233 37.713 wt.%
S Ka 0.23 0.013 0.022 wt.%
K Ka 2.69 0.125 0.260 wt.%
Ti Ka 0.78 0.039 0.100 wt.%
Fe Ka 3.69 0.264 0.784 wt.%
Zn Ka 0.02 0.002 0.009 wt.%
Ag La 0.17 0.010 0.060 wt.%
Au La 0.23 0.065 0.677 wt.%
100.000 100.000 wt.% Total
223
Fotografías
Análisis Imagen 7

(c/s) %
C Ka 0.00 0.000 0.000 wt.%
O Ka 86.48 66.054 50.998 wt.%
Na Ka 0.31 0.077 0.085 wt.%
Al Ka 8.23 1.099 1.431 wt.%
Si Ka 267.49 32.189 43.626 wt.%
S Ka 0.02 0.003 0.005 wt.%
K Ka 0.27 0.032 0.061 wt.%
Ti Ka 0.55 0.072 0.166 wt.%
Fe Ka 0.32 0.058 0.157 wt.%
Zn Ka 0.16 0.053 0.167 wt.%
Ag La 0.22 0.035 0.182 wt.%
Au La 0.47 0.329 3.123 wt.%
100.000 100.000 wt.% Total
(c/s) %
C Ka 0.00 0.000 0.000 wt.%
O Ka 94.53 63.514 48.710 wt.%
Na Ka 0.00 0.000 0.000 wt.%
Al Ka 9.88 1.098 1.420 wt.%
Si Ka 345.27 34.816 46.872 wt.%
S Ka 0.61 0.078 0.120 wt.%
K Ka 0.51 0.053 0.099 wt.%
Ti Ka 0.33 0.036 0.083 wt.%
Fe Ka 0.69 0.106 0.284 wt.%
Zn Ka 0.24 0.066 0.206 wt.%
Ag La 0.00 0.000 0.000 wt.%
Au La 0.40 0.234 2.206 wt.%
100.000 100.000 wt.% Total
224
(c/s) %
C Ka 0.00 0.000 0.000 wt.%
O Ka 213.93 67.790 53.526 wt.%
Na Ka 0.00 0.000 0.000 wt.%
Al Ka 12.58 0.716 0.954 wt.%
Si Ka 607.92 30.831 42.733 wt.%
S Ka 0.00 0.000 0.000 wt.%
K Ka 0.75 0.038 0.073 wt.%
Ti Ka 4.80 0.260 0.614 wt.%
Fe Ka 1.28 0.097 0.267 wt.%
Zn Ka 0.80 0.110 0.354 wt.%
Ag La 0.19 0.013 0.067 wt.%
Au La 0.50 0.145 1.413 wt.%
100.000 100.000 wt.% Total
(c/s) %
C Ka 0.00 0.000 0.000 wt.%
O Ka 147.26 62.117 48.067 wt.%
Na Ka 0.00 0.000 0.000 wt.%
Al Ka 16.25 1.101 1.437 wt.%
Si Ka 590.06 36.445 49.505 wt.%
S Ka 0.14 0.012 0.018 wt.%
K Ka 1.30 0.082 0.156 wt.%
Ti Ka 0.61 0.042 0.096 wt.%
Fe Ka 1.26 0.119 0.321 wt.%
Zn Ka 0.33 0.056 0.177 wt.%
Ag La 0.11 0.009 0.047 wt.%
Au La 0.05 0.018 0.175 wt.%
100.000 100.000 wt.% Total
(c/s) %
C Ka 20.56 36.418 25.423 wt.%
O Ka 72.04 44.203 41.106 wt.%
Na Ka 0.23 0.032 0.043 wt.%
Al Ka 8.34 0.614 0.963 wt.%
Si Ka 278.88 18.340 29.939 wt.%
S Ka 0.07 0.005 0.010 wt.%
K Ka 0.57 0.036 0.082 wt.%
Ti Ka 0.19 0.013 0.036 wt.%
Fe Ka 1.07 0.107 0.347 wt.%
Zn Ka 0.43 0.078 0.298 wt.%
Ag La 0.00 0.000 0.000 wt.%
Au La 0.40 0.153 1.752 wt.%
100.000 100.000 wt.% Total
Analysis Report: Spectrum23 kV 20.0
225
Fotografías
Análisis Imagen 3

(c/s) %
C Ka 3.17 2.547 1.546 wt.%
O Ka 524.37 65.499 52.968 wt.%
Al Ka 36.13 0.782 1.067 wt.%
Si Ka 1,597.25 30.961 43.951 wt.%
S Ka 2.85 0.068 0.111 wt.%
K Ka 1.37 0.027 0.053 wt.%
Ti Ka 2.66 0.055 0.134 wt.%
Fe Ka 2.05 0.060 0.170 wt.%
100.000 100.000 wt.% Total
kV 20.0
(c/s) %
C Ka 0.00 0.000 0.000 wt.%
O Ka 765.93 67.530 54.114 wt.%
Na Ka 3.48 0.105 0.121 wt.%
Al Ka 41.96 0.661 0.894 wt.%
Si Ka 2,232.45 31.370 44.127 wt.%
S Ka 5.07 0.088 0.142 wt.%
K Ka 1.10 0.015 0.030 wt.%
Ti Ka 11.42 0.172 0.414 wt.%
Fe Ka 2.69 0.057 0.160 wt.%
100.000 100.000 wt.% Total
kV 20.0
226
(c/s) %
C Ka 0.00 0.000 0.000 wt.%
O Ka 657.72 66.253 52.661 wt.%
Na Ka 5.54 0.189 0.216 wt.%
Al Ka 49.69 0.890 1.193 wt.%
Si Ka 2,015.85 32.385 45.186 wt.%
S Ka 1.03 0.021 0.033 wt.%
K Ka 0.13 0.002 0.004 wt.%
Ti Ka 2.21 0.038 0.091 wt.%
Fe Ka 9.16 0.222 0.616 wt.%
100.000 100.000 wt.% Total
kV 20.0
(c/s) %
C Ka 0.00 0.000 0.000 wt.%
O Ka 583.62 64.966 51.260 wt.%
Na Ka 2.79 0.101 0.114 wt.%
Al Ka 54.33 1.033 1.374 wt.%
Si Ka 1,958.89 33.633 46.584 wt.%
S Ka 0.48 0.010 0.017 wt.%
K Ka 1.44 0.025 0.048 wt.%
Ti Ka 4.99 0.092 0.218 wt.%
Fe Ka 5.37 0.140 0.385 wt.%
100.000 100.000 wt.% Total
kV 20.0
(c/s) %
C Ka 0.00 0.000 0.000 wt.%
O Ka 685.98 68.408 55.204 wt.%
Na Ka 4.35 0.154 0.178 wt.%
Al Ka 22.38 0.412 0.561 wt.%
Si Ka 1,894.85 30.881 43.746 wt.%
S Ka 3.50 0.070 0.114 wt.%
K Ka 0.29 0.005 0.009 wt.%
Ti Ka 1.41 0.025 0.060 wt.%
Fe Ka 1.85 0.046 0.128 wt.%
100.000 100.000 wt.% Total
kV 20.0
227
Fotografías
Análisis Imagen 5

(c/s) %
C Ka 0.00 0.000 0.000 wt.%
O Ka 915.02 71.306 58.506 wt.%
Na Ka 1.72 0.051 0.061 wt.%
Al Ka 124.04 1.909 2.642 wt.%
Si Ka 1,896.30 26.372 37.983 wt.%
S Ka 0.78 0.013 0.021 wt.%
K Ka 15.42 0.203 0.406 wt.%
Ti Ka 6.42 0.092 0.225 wt.%
Fe Ka 2.70 0.055 0.156 wt.%
100.000 100.000 wt.% Total
kV 20.0
(c/s) %
C Ka 0.98 0.787 0.482 wt.%
O Ka 558.12 69.416 56.696 wt.%
Na Ka 3.92 0.180 0.211 wt.%
Al Ka 65.84 1.570 2.163 wt.%
Si Ka 1,294.64 27.797 39.854 wt.%
S Ka 0.72 0.018 0.030 wt.%
K Ka 5.05 0.104 0.208 wt.%
Ti Ka 1.00 0.022 0.055 wt.%
Fe Ka 3.35 0.106 0.301 wt.%
100.000 100.000 wt.% Total
kV 20.0
228
(c/s) %
C Ka 2.33 1.127 0.690 wt.%
O Ka 885.78 69.516 56.756 wt.%
Na Ka 5.95 0.175 0.205 wt.%
Al Ka 195.19 2.972 4.091 wt.%
Si Ka 1,815.86 25.464 36.495 wt.%
S Ka 3.93 0.062 0.102 wt.%
K Ka 24.03 0.311 0.620 wt.%
Ti Ka 4.71 0.066 0.162 wt.%
Fe Ka 15.53 0.308 0.879 wt.%
100.000 100.000 wt.% Total
kV 20.0
(c/s) %
C Ka 0.00 0.000 0.000 wt.%
O Ka 991.58 72.921 60.432 wt.%
Na Ka 4.56 0.135 0.161 wt.%
Al Ka 60.66 0.923 1.290 wt.%
Si Ka 1,914.74 25.712 37.404 wt.%
S Ka 4.17 0.065 0.108 wt.%
K Ka 6.66 0.085 0.173 wt.%
Ti Ka 4.68 0.065 0.162 wt.%
Fe Ka 4.75 0.094 0.271 wt.%
100.000 100.000 wt.% Total
kV 20.0
(c/s) %
C Ka 0.00 0.000 0.000 wt.%
O Ka 506.39 69.211 55.979 wt.%
Na Ka 0.52 0.026 0.030 wt.%
Al Ka 47.70 1.230 1.678 wt.%
Si Ka 1,257.41 29.069 41.273 wt.%
S Ka 5.37 0.149 0.241 wt.%
K Ka 3.35 0.075 0.149 wt.%
Ti Ka 2.49 0.061 0.146 wt.%
Fe Ka 5.21 0.179 0.504 wt.%
100.000 100.000 wt.% Total
kV 20.0
229
Fotografías
Análisis Imagen 6

(c/s) %
C Ka 3.85 2.161 1.314 wt.%
O Ka 730.30 66.677 54.010 wt.%
Na Ka 4.14 0.130 0.151 wt.%
Al Ka 174.09 2.859 3.905 wt.%
Si Ka 1,809.45 27.501 39.105 wt.%
S Ka 3.36 0.059 0.096 wt.%
K Ka 23.26 0.333 0.659 wt.%
Ti Ka 5.47 0.085 0.206 wt.%
Fe Ka 8.96 0.196 0.554 wt.%
100.000 100.000 wt.% Total
kV 20.0
(c/s) %
C Ka 8.97 9.648 6.095 wt.%
O Ka 301.02 63.083 53.090 wt.%
Na Ka 2.12 0.145 0.175 wt.%
Al Ka 82.06 2.920 4.145 wt.%
Si Ka 711.64 23.426 34.608 wt.%
S Ka 1.30 0.048 0.081 wt.%
K Ka 9.63 0.292 0.600 wt.%
Ti Ka 5.96 0.197 0.497 wt.%
Fe Ka 5.14 0.241 0.708 wt.%
100.000 100.000 wt.% Total
kV 20.0
230
(c/s) %
C Ka 4.20 3.066 1.905 wt.%
O Ka 579.54 68.631 56.805 wt.%
Na Ka 2.15 0.093 0.111 wt.%
Al Ka 39.24 0.880 1.229 wt.%
Si Ka 1,360.83 27.102 39.378 wt.%
S Ka 1.38 0.033 0.054 wt.%
K Ka 2.08 0.040 0.081 wt.%
Ti Ka 1.01 0.021 0.052 wt.%
Fe Ka 4.50 0.133 0.385 wt.%
100.000 100.000 wt.% Total
kV 20.0
(c/s) %
C Ka 2.60 2.154 1.301 wt.%
O Ka 502.04 65.361 52.571 wt.%
Na Ka 2.39 0.103 0.119 wt.%
Al Ka 73.59 1.662 2.254 wt.%
Si Ka 1,475.71 30.309 42.794 wt.%
S Ka 0.71 0.018 0.028 wt.%
K Ka 7.65 0.154 0.302 wt.%
Ti Ka 4.67 0.101 0.244 wt.%
Fe Ka 4.52 0.138 0.388 wt.%
100.000 100.000 wt.% Total
kV 20.0
(c/s) %
C Ka 22.38 9.186 5.884 wt.%
O Ka 840.13 65.387 55.793 wt.%
Na Ka 2.81 0.075 0.093 wt.%
Al Ka 80.49 1.114 1.604 wt.%
Si Ka 1,938.00 23.891 35.785 wt.%
S Ka 3.49 0.049 0.085 wt.%
K Ka 7.47 0.087 0.182 wt.%
Ti Ka 8.68 0.111 0.284 wt.%
Fe Ka 5.39 0.098 0.292 wt.%
100.000 100.000 wt.% Total
kV 20.0
231
Fotografías
Análisis Imagen 7

(c/s) %
C Ka 0.00 0.000 0.000 wt.%
O Ka 730.85 69.340 56.255 wt.%
Na Ka 4.28 0.148 0.172 wt.%
Al Ka 43.23 0.776 1.062 wt.%
Si Ka 1,850.60 29.547 42.080 wt.%
S Ka 3.32 0.064 0.105 wt.%
K Ka 0.72 0.011 0.022 wt.%
Ti Ka 2.64 0.045 0.109 wt.%
Fe Ka 2.87 0.069 0.195 wt.%
100.000 100.000 wt.% Total
kV 20.0
(c/s) %
C Ka 0.42 0.224 0.137 wt.%
O Ka 868.86 69.644 56.697 wt.%
Na Ka 4.07 0.120 0.141 wt.%
Al Ka 42.00 0.643 0.883 wt.%
Si Ka 2,153.85 29.225 41.765 wt.%
S Ka 0.00 0.000 0.000 wt.%
K Ka 1.79 0.024 0.047 wt.%
Ti Ka 1.83 0.026 0.064 wt.%
Fe Ka 4.59 0.093 0.265 wt.%
100.000 100.000 wt.% Total
kV 20.0
232
(c/s) %
C Ka 0.11 0.064 0.038 wt.%
O Ka 775.53 69.413 55.100 wt.%
Na Ka 0.59 0.021 0.024 wt.%
Al Ka 115.79 2.134 2.857 wt.%
Si Ka 1,596.26 26.439 36.841 wt.%
S Ka 0.62 0.011 0.018 wt.%
K Ka 13.95 0.211 0.410 wt.%
Ti Ka 2.19 0.036 0.085 wt.%
Fe Ka 71.74 1.670 4.627 wt.%
100.000 100.000 wt.% Total
kV 20.0
(c/s) %
C Ka 0.24 0.159 0.097 wt.%
O Ka 689.40 69.129 56.028 wt.%
Na Ka 1.89 0.069 0.080 wt.%
Al Ka 56.86 1.078 1.474 wt.%
Si Ka 1,728.62 29.314 41.706 wt.%
S Ka 2.35 0.048 0.078 wt.%
K Ka 1.69 0.028 0.055 wt.%
Ti Ka 1.98 0.036 0.086 wt.%
Fe Ka 5.54 0.140 0.395 wt.%
100.000 100.000 wt.% Total
kV 20.0
(c/s) %
C Ka 0.44 0.235 0.145 wt.%
O Ka 864.83 71.165 58.462 wt.%
Na Ka 6.17 0.196 0.231 wt.%
Al Ka 60.14 0.985 1.365 wt.%
Si Ka 1,870.89 27.192 39.213 wt.%
S Ka 0.09 0.002 0.003 wt.%
K Ka 3.23 0.045 0.091 wt.%
Ti Ka 4.40 0.067 0.164 wt.%
Fe Ka 5.32 0.114 0.327 wt.%
100.000 100.000 wt.% Total
kV 20.0
233
Muestra 8 Guyana [0,020 % Fe2O3]
Fotografías
234
Análisis Imagen 5

(c/s) %
C Ka 0.00 0.000 0.000 wt.%
O Ka 209.18 64.392 49.146 wt.%
Na Ka 2.05 0.196 0.215 wt.%
Al Ka 7.42 0.379 0.488 wt.%
Si Ka 742.31 33.853 45.356 wt.%
S Ka 4.55 0.263 0.403 wt.%
K Ka 5.32 0.248 0.463 wt.%
Ti Ka 2.90 0.145 0.331 wt.%
Fe Ka 1.59 0.111 0.295 wt.%
Zn Ka 0.59 0.075 0.233 wt.%
Ag La 0.37 0.023 0.118 wt.%
Au La 1.18 0.314 2.953 wt.%
100.000 100.000 wt.% Total
(c/s) %
C Ka 0.00 0.000 0.000 wt.%
O Ka 196.89 67.522 53.361 wt.%
Na Ka 2.54 0.299 0.339 wt.%
Al Ka 5.60 0.348 0.463 wt.%
Si Ka 570.01 31.322 43.451 wt.%
S Ka 1.18 0.081 0.128 wt.%
K Ka 2.06 0.113 0.219 wt.%
Ti Ka 0.47 0.028 0.065 wt.%
Fe Ka 0.31 0.026 0.071 wt.%
Zn Ka 0.54 0.081 0.262 wt.%
Ag La 0.37 0.027 0.143 wt.%
Au La 0.48 0.154 1.497 wt.%
100.000 100.000 wt.% Total
Análisis Imagen 6

(c/s) %
C Ka 0.00 0.000 0.000 wt.%
O Ka 198.53 63.290 48.346 wt.%
Na Ka 1.13 0.112 0.123 wt.%
Al Ka 15.90 0.840 1.082 wt.%
Si Ka 735.61 35.077 47.035 wt.%
S Ka 1.02 0.062 0.095 wt.%
K Ka 0.79 0.039 0.072 wt.%
Ti Ka 1.52 0.079 0.181 wt.%
Fe Ka 1.32 0.095 0.255 wt.%
Zn Ka 1.07 0.140 0.438 wt.%
Ag La 0.47 0.030 0.155 wt.%
Au La 0.85 0.236 2.220 wt.%
100.000 100.000 wt.% Total
235
(c/s) %
C Ka 0.00 0.000 0.000 wt.%
O Ka 112.45 59.190 42.548 wt.%
Na Ka 1.49 0.218 0.226 wt.%
Al Ka 3.46 0.278 0.337 wt.%
Si Ka 538.33 39.046 49.271 wt.%
S Ka 2.09 0.202 0.291 wt.%
K Ka 0.00 0.000 0.000 wt.%
Ti Ka 0.98 0.080 0.171 wt.%
Fe Ka 0.92 0.103 0.258 wt.%
Zn Ka 0.64 0.128 0.377 wt.%
Ag La 0.38 0.038 0.186 wt.%
Au La 1.68 0.716 6.335 wt.%
100.000 100.000 wt.% Total
(c/s) %
C Ka 0.06 0.125 0.073 wt.%
O Ka 194.07 68.818 54.019 wt.%
Na Ka 0.00 0.000 0.000 wt.%
Al Ka 6.74 0.447 0.592 wt.%
Si Ka 509.36 29.882 41.175 wt.%
S Ka 1.56 0.112 0.176 wt.%
K Ka 0.00 0.000 0.000 wt.%
Ti Ka 0.33 0.021 0.049 wt.%
Fe Ka 1.31 0.115 0.315 wt.%
Zn Ka 0.80 0.128 0.409 wt.%
Ag La 0.66 0.050 0.266 wt.%
Au La 0.90 0.303 2.926 wt.%
100.000 100.000 wt.% Total
236
Muestra 9 Pirita [0,186 % Fe2O3]
Fotografías
Análisis Imagen 8

(c/s) %
C Ka 12.28 5.141 3.207 wt.%
O Ka 876.91 66.638 55.380 wt.%
Na Ka 2.24 0.060 0.071 wt.%
Al Ka 450.29 6.254 8.765 wt.%
Si Ka 1,534.74 20.958 30.575 wt.%
S Ka 18.32 0.261 0.434 wt.%
K Ka 34.92 0.411 0.835 wt.%
Ti Ka 13.79 0.178 0.442 wt.%
Fe Ka 5.51 0.100 0.291 wt.%
100.000 100.000 wt.% Total
kV 20.0
(c/s) %
C Ka 0.00 0.000 0.000 wt.%
O Ka 578.71 66.099 52.400 wt.%
Na Ka 2.89 0.111 0.127 wt.%
Al Ka 268.85 5.469 7.312 wt.%
Si Ka 1,376.61 27.229 37.892 wt.%
S Ka 10.28 0.227 0.361 wt.%
K Ka 31.68 0.568 1.100 wt.%
Ti Ka 1.58 0.031 0.073 wt.%
Fe Ka 9.74 0.266 0.735 wt.%
100.000 100.000 wt.% Total
kV 20.0
237
(c/s) %
C Ka 12.20 5.627 3.523 wt.%
O Ka 810.32 66.353 55.343 wt.%
Na Ka 3.12 0.088 0.106 wt.%
Al Ka 238.16 3.513 4.941 wt.%
Si Ka 1,733.77 23.926 35.031 wt.%
S Ka 4.92 0.076 0.126 wt.%
K Ka 21.29 0.269 0.548 wt.%
Ti Ka 8.90 0.123 0.306 wt.%
Fe Ka 1.32 0.026 0.075 wt.%
100.000 100.000 wt.% Total
kV 20.0
(c/s) %
C Ka 0.00 0.000 0.000 wt.%
O Ka 492.95 64.910 50.890 wt.%
Na Ka 0.46 0.019 0.022 wt.%
Al Ka 319.83 7.107 9.396 wt.%
Si Ka 1,172.50 26.062 35.868 wt.%
S Ka 10.28 0.248 0.389 wt.%
K Ka 65.79 1.289 2.469 wt.%
Ti Ka 4.25 0.091 0.212 wt.%
Fe Ka 9.21 0.275 0.753 wt.%
100.000 100.000 wt.% Total
kV 20.0
(c/s) %
C Ka 1.78 2.573 1.544 wt.%
O Ka 275.81 64.280 51.405 wt.%
Na Ka 0.33 0.026 0.029 wt.%
Al Ka 96.07 3.860 5.205 wt.%
Si Ka 747.33 28.420 39.896 wt.%
S Ka 1.42 0.063 0.100 wt.%
K Ka 11.61 0.413 0.807 wt.%
Ti Ka 0.90 0.034 0.082 wt.%
Fe Ka 6.16 0.333 0.930 wt.%
100.000 100.000 wt.% Total
kV 20.0
238
A. 18. Desviación estándar global para el modelo de predicción de potencia
Cuadro A. Resultados de los cálculos realizados

|Ñ𝒂 𝒆𝒙𝒑 − Ñ𝒂 𝒑𝒓𝒆𝒅 | ̅̅̅̅)
𝒔(Ñ
Ñ𝒂 𝒆𝒙𝒑 Ñ𝒂 𝒑𝒓𝒆𝒅 n ̅̅̅̅) = 𝒔(Ñ𝒂 )
𝒔(Ñ
𝒂
𝒂
Ñ𝒂 𝒑𝒓𝒆𝒅 √𝒏 Ñ𝒂 𝒑𝒓𝒆𝒅
1,0613 1,0621 4 0,0008 0,0235 0,0114
0,9649 0,9625 4 0,0025 0,0066 0,0034
0,8425 0,9171 5 0,0813 0,0024 0,0011
0,9403 0,9129 2 0,0300 0,0098 0,0073
0,9142 0,8980 12 0,0181 0,0165 0,0050
0,8966 0,8844 8 0,0137 0,0300 0,0113
0,8364 0,8766 4 0,0459 0,0095 0,0051
0,9069 0,8612 1 0,0530 0,0000 0,0000
0,8243 0,8295 4 0,0062 0,0077 0,0042
0,7822 0,7849 4 0,0034 0,0051 0,0029
0,7414 0,7508 4 0,0125 0,0150 0,0086
0,7364 0,7282 8 0,0112 0,0227 0,0094
0,6956 0,6762 9 0,0287 0,0234 0,0095
0,6432 0,6198 10 0,0378 0,0173 0,0070
0,6226 0,6165 2 0,0098 0,0009 0,0008
0,6115 0,6117 4 0,0002 0,0078 0,0050
0,5503 0,5644 6 0,0250 0,0039 0,0021
0,5587 0,5484 4 0,0187 0,0075 0,0051
0,5488 0,5328 3 0,0300 0,0038 0,0030
0,5466 0,5298 1 0,0317 0,0000 0,0000
0,5035 0,5249 6 0,0408 0,0199 0,0112
0,5174 0,5169 6 0,0009 0,0119 0,0068
0,5062 0,4942 4 0,0244 0,0092 0,0065
0,4502 0,4715 6 0,0452 0,0085 0,0051
0,4530 0,4635 6 0,0226 0,0079 0,0048
0,4103 0,4286 3 0,0427 0,0034 0,0030
Máximo 0,0813 0,0300 0,0114
Fuente: los autores, 2014.
239
a. Cálculos preliminares
Las incertidumbres estándar por ajuste del modelo y por precisión interna de
los datos se calcularon a partir de las máximas diferencias relativas entre los
datos experimentales y los predichos por el modelo como sigue:
𝑢𝑎𝑗𝑢𝑠𝑡𝑒 (Ñ𝒂,𝒑𝒓𝒆𝒅 )
𝐷𝑎𝑗𝑢𝑠𝑡𝑒,𝑚𝑎𝑥 Ñ𝒂,𝒑𝒓𝒆𝒅 0,0813
𝑤
̂ 𝑎𝑗𝑢𝑠𝑡𝑒 (Ñ𝒂,𝒑𝒓𝒆𝒅 ) = = = = 0,0483
√3 √3 √3
𝑢𝑝𝑟𝑒𝑐 𝑖𝑛𝑡 (Ñ𝒂,𝒑𝒓𝒆𝒅 ) ̅̅̅𝒂 )

𝒔 (Ñ
𝑤
̂ 𝑝𝑟𝑒𝑐 𝑖𝑛𝑡 (Ñ𝒂,𝒑𝒓𝒆𝒅 ) = = = 0,0114
Ñ𝒂,𝒑𝒓𝒆𝒅 Ñ𝒂 𝒑𝒓𝒆𝒅
b. Cálculo de la desviación estándar global

𝑠𝑚𝑎𝑛
(%) = √0,04832 + 0,01142 = 4,8 %
Ñ𝑎
240

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Tanque inicial: tanque en el cual se almacenó la arena antes de pasar por

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UCR-AG-TN-M: abreviatura para el proceso realizado en laboratorio con aspas

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UCR-AN-6: abreviatura atribuida al promedio de los datos recopilados en el

UCR-AG-6: abreviatura atribuida al promedio de los datos recopilados en el

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