Columna de perforación

Son todos los elementos (aceros) que se encuentran acoplados al cabezal

de rotación desde amortiguador hasta a adaptador barra/martillo.
Barra: Barra de perforación de gran diámetro. En estos equipos se ocupan
barra entre 30’ y 35’ con pesos promedio de 2000 kg aprox.

BOX
PIN

Cuello
Flat

Modelo de perforadora

Perforadora Multipass PV316: Perforadora la cual ocupa 2 barras de perforación de 35’ y 32’
para lograr la profundidad del pozo. Para ello, primero perfora una barra patera, la sujeta con la
llave de piso, desacopla el amortiguador/top sub y cabezal de esta, luego toma la barra
seguidora que se encuentra en el carrusel porta-barras, la acopla y continúa la perforación
normalmente hasta lograr la profundidad de pozo deseada.

Especificaciones técnicas Imperial Métrico

Series de productos Serie Pit Viper Serie Pit Viper
Método de perforación Rotativa y martillo en fondo Rotativa y martillo en fondo
– Multi Pass – Multi Pass
Diámetro del barreno 9 - 12,25 inch 228 - 311 mm
Empuje hidráulico 100000 lbf 445 kN
Tracción hidráulica 50000 lbf 330 kN
Peso sobre la broca 110000 lb 49895 kg
Profundidad en una 47 ft 14,3 m
pasada
Profundidad máxima de 297 ft/min 90,5 m
barreno
Velocidad de alimentación 127 ft/min 0,6 m/seg.
Par del cabezal rotativo 12900 lbf ft 13,8 kNm
Perforadora Singlepass PV351: Perforadora la cual ocupa 2 barras de perforación de 35’ y 30’
para lograr la profundidad de pozo. Para ello, ambas barras siempre están acopladas y la
perforación se hace en un solo paso hasta lograr la profundidad deseada.

Especificaciones técnicas Imperial Métrico

Series de productos Serie Pit Viper Serie Pit Viper
Método de perforación Rotativa – Single Pass Rotativa – Single Pass
Diámetro del barreno 10,62 - 16 inch 270 - 406 mm
Empuje hidráulico 120000 lbf 534 kN
Tracción hidráulica 60000 lbf 267 kN
Peso sobre la broca 125000 lb 56700 kg
Profundidad en una pasada 65 ft 19,8 m
Profundidad máxima de barreno 135 ft 41,1 m
Peso estimado 385000 - 415000 lb 175 - 188 t

Función del amortiguador:

El trabajo consiste fundamentalmente en absorber parte de la energía liberada por el tricono de
perforación que ha sido utilizada para romper la roca y que es transmitida a través de la columna
hacia la estructura del equipo.
La estructura de gran masa amortiguador de la columna de perforación está diseñada para
reducir y absorber las vibraciones e impactos de tipo axiales y radiales, con el objetivo de reducir
o minimizar daños en el equipo y que como resultado afecte a la perforación. Por otra parte, el
elemento amortiguador de la columna de perforación tiene como objetivo mantener el tricono en
el fondo del pozo en todo momento evitando que salte.
Cabe destacar de las cargas axiales son las que producen mayor daño en los aceros de
perforación, principalmente en el tricono, ocasionando exageradamente vibraciones y sobre
apriete en las uniones roscadas.

Amortiguador de perforación
Retiro de amortiguador

Para desmontar el conjunto amortiguador/top sub, primero se debe considerar que ya estén
retiradas las placas de seguridad soldadas (Mostrada en la imagen al costado) para luego fijar
la llave de piso en el flat del top sub.

Posterior a esto se debe aplicar rotación inversa para solo desacoplar el amortiguador de la
unidad de rotación, y como siguiente paso se deben instalar eslingas de amarre con trinquete
alrededor del amortiguador y fijarlas a la torre de perforación para evitar que el conjunto se
mueva.
Las eslingas deben ubicarse de acuerdo con el siguiente detalle:

Placa de seguridad

Instalación de eslingas de amarre a amortiguador

Una vez asegurado el conjunto, terminar de desenroscar por medio de rotación inversa. (Al
momento de realizar esta operación, todo el personal involucrado en la maniobra debe
ubicarse en un lugar seguro de la mesa de trabajo).
Luego Acoplar manualmente el gorro levanta amortiguador en el hilo macho de este y repetir la
maniobra de igual manera que las barras.

Gorro levanta amortiguador

Posteriormente amarrar un viento en el extremo hembra del amortiguador. El amortiguador/top

sub se levanta lentamente por medio del gorro y eslinga hasta depositarlo sobre un pallet de
madera sobre el camión pluma.
 A continuación, se presenta un instructivo más detallado del retiro del amortiguador de la
columna de perforación:

Conjunto cabezal de rotación amortiguador

Instructivo:
1.- Desarmar columna (retirar tricono, anillo guía y barras)
2.- El amortiguador debe quedar con el adaptador superior en su posición.
3.- Bajar el amortiguador a la altura de una mesa.
4.- Afirmar el conjunto amortiguador adaptador superior con la llave caimán
5.- Cortar las platinas que están soldadas entre el amortiguador y la unidad de rotación.
6.- Calentar la unión entre el amortiguador y la unidad de rotación.
7.- Con la llave de caimán proceder a soltar la unión entre el amortiguador y la unidad de
rotación.
8.- Una vez suelta la unión instalar el adaptador de hilos (Gorro) en el amortiguador y asegurar
con el huinche del equipo.
9.- Tensar el huinche del equipo para proceder a retirar la llave caimán.
10.- Proceder a levantar el amortiguador con el huinche a una altura tal que permita a este salir
libre hacia el frente.
11.- Apoyado por camión pluma desde el piso del banco se debe eslingar el amortiguador en la
base y retirar hacia el frente.
12.- El operador del huinche y el operador del camión inician la maniobra de retiro del
amortiguador coordinadamente apoyado por un tercer operador quien indica los movimientos a
realizar.
13.- Una vez retirado el amortiguador del equipo se debe cargar sobre camión y retirarlo de la
zona.
14.- En el amortiguador nuevo o de reemplazo instalar el adaptador de hilos (Gorro)
15.- Con el huinche del equipo y apoyado con camión pluma iniciar el izamiento del
amortiguador.
16.- Ubicar el amortiguador en posición y afirmarlo con llave de caimán.
17.- Retirar el huinche y verificar que el amortiguador este fijo y asegurado
18.- Una vez fijo y alineado bajar la unidad de rotación lentamente hasta hacer contacto entre
ambos elementos, engrasar hilos del Pin e iniciar el acople de los hilos lentamente hasta que
ambos espejos se unan.
19.- Proceder a unir el adaptador superior al amortiguador siguiendo los mismos pasos descritos
precedentemente.

Procedimiento y recomendaciones para la instalación de

placas (Platinas de fijación)

Como primer punto obtendremos la información de los elementos y

componentes comprometidos en la instalación y retiro de las placas
al amortiguador de la columna de perforación.

Componentes comprometidos:
Amortiguador de vibraciones o de impactos: Es uno de los elementos más importantes en
el conjunto de la columna de perforación, su trabajo consiste fundamentalmente en absorber
parte de la energía liberada por el tricono de perforación que no ha sido utilizada en romper la
roca.
Adaptador Superior: Como su primera función es acoplar elementos con diferentes uniones
roscadas, como su nombre lo indica adaptan elementos de diferentes diámetros. En segunda
función como elementos de desgastes, impidiendo daños en los hilos de los splinder de los
cabezales de rotación y en los hilos de los amortiguadores.

Características de los aceros utilizados (Amortiguador-Adaptador superior)

Los adaptadores, así como los otros componentes de las columnas son fabricados en aceros
de alta resistencia, razón por la cual se debe evitar al máximo aplicar soldaduras para fijarlos
a los amortiguadores, un calentamiento excesivo en las zonas de unión con el amortiguador
provoca revenidos en el acero alterando su estructura metalografía y alterando su resistencia
mecánica.
El punto de fusión de un arco de voltaico esta entre los 4000°a 5000°c. Estos choques
térmicos producen cambios estructurales en las zonas inmediatas a los cordones de soldaduras.
En resumidas palabras este es el problema técnico que presenta la organización con el servicio
de producción entregado. Una baja eficiencia en durabilidad de los componentes móviles
comprometidos, Como principal y más importante, el amortiguador de impactos, el cual ha
tenido una baja eficiencia operacional, esto debido a un mal trabajo ejecutado por parte de los
mecánicos y soldadores de la organización.
La unión de la placa de seguridad es uno de los elementos con más alto nivel de criticidad en
la operación, ya que estas placas van soldadas al amortiguador de impacto como al adaptador,
por lo tanto, nos enfocaremos en el amortiguador, que es el componente mas critico debido al
mal trabajo de montaje de estas placas de seguridad (Platinas)

Recomendaciones para la instalación (Platinas)

Método para soldar las placas de seguridad:
Si se considera como opción la práctica de soldar planchas de seguridad en estas zonas para
evitar el desenrosque de los elementos, se debe tener en cuenta por parte de los soldadores
los siguientes aspectos:

1. Se recomienda que el amortiguador con el adaptador superior instalados, perforen a lo menos

3 pozos a una barra antes de soldar las planchas para la adaptación de los espejos logrando
un sellado óptimo.
2. Precalentar la zona de unión, controlando la temperatura.
3. Utilizar planchas de 4” (10cms apróx.) de altura x 2” a 2 ½” de ancho y con un espesor de ½”
a 5/8”. Estas deben ser de acero bajo en carbono (acero dulce) A37 o A52.
4. Una vez aplicada la soldadura proteger las zonas soldadas con mantas térmicas para
evitar las contracciones violentas por corrientes de aire.
5. Se recomienda utilizar soldaduras E7018
6. Por ninguna circunstancia soldar la unión roscada por los espejos de estas. Las planchas de
seguridad que eventualmente se podrían soldar pueden ser dos, tres o cuatro distribuidas
simétricamente y de las mismas dimensiones dependiendo del tamaño del eje de salida del
amortiguador.

Después de soldar todas las placas de seguridad para unir el amortiguador con el eje spindler
del cabezal y el adaptador superior, se debe otorgar un tiempo de enfriamiento, mínimo media
hora antes de volver a perforar. Por ningún motivo apurar el enfriamiento con agua.
A menudo, las conexiones están mal soldadas mediante la aplicación de soldaduras a las
conexiones biseladas de los hombros. Esto destruye el sello y compromete la integridad de la
conexión, provocando en los aceros se deterioren prematuramente por un mal montaje.

Aplicando este método de soldar las placas de seguridad para evitar el desenrosque de los
componentes es que se obtienen resultados no deseados para la organización, por lo que se
tomaron cartas en el asunto. Se buscó y diseño un nuevo sistema de seguridad.
Como resultado de estas malas prácticas de trabajo es que se obtienen resultados como los
siguientes:
Es por esta razón se aplicarán mejoras al problema de las platinas de seguridad, ya que los
resultados de estas malas prácticas son de nivel críticos para la organización.
Uno de los primeros métodos que se aplicaran a la mejora es aplicar tintas penetrantes a los
componentes que se reparen en cada mantención, esto con el objetivo de buscar fallas
metálicas, mecánicas etc.
Este método lo aplicaremos de forma preventiva y predictiva a la columna de perforación,
tratando de anticiparnos a los fallos de los componentes, esto con la ganancia de no perder
horas de paradas imprevistas de la máquina.

Métodos para detectar posibles fallos (Mantenimiento predictivo)

El programa de mantenimiento predictivo sigue una secuencia lógica desde que se detecta un
problema, se estudia, se encuentra su causa, y finalmente se decide la posibilidad de corregirlo
en el momento oportuno con la máxima eficiencia.
Los pasos de que consta son tres:
• Detección: Reconocimiento del problema.
• Análisis: Localización de la causa del problema.
• Corrección: Encontrar el momento y forma de solucionar el problema
Como se ha dicho, la detección consiste en encontrar un problema en la maquinaria. Para ello
es necesario un seguimiento constante y riguroso del nivel de vibraciones de la perforadora. El
intervalo entre mediciones depende de cada equipo y puede variar desde dos meses a una
medición continua, según el tipo e importancia en el proceso.
Los puntos elegidos para tomar vibraciones son aquellos donde puede ser posible encontrar un
defecto que afecte al buen funcionamiento de la perforadora, serán lugares en los que se alojen
rodamientos, ventiladores, engranajes o uniones entre ejes (Amortiguador-adaptadores).
En los puntos a medir se tomarán valores de velocidad, aceleración o desplazamiento, en
función de la situación del punto y de las características de la maquina (Perforadora).

Análisis de vibración

La vibración es el movimiento de vaivén de una máquina o elemento de ella en cualquier

dirección del espacio desde su posición de equilibrio. Generalmente, la causa de la vibración
reside en problemas mecánicos como son: desequilibrio de elementos rotativos; desalineación
en acoplamientos; engranajes desgastados o dañados; rodamientos deteriorados
Estas causas como se puede suponer son fuerzas que cambian de dirección o de intensidad,
estas fuerzas son debidas al movimiento rotativo de las piezas de la perforadora.
Las características más importantes son: frecuencia, desplazamiento, velocidad, aceleración,
spike energy (energía de impulsos).
Análisis termográfico

La termografía es una tecnología, que no necesita de contacto, que se basa en la medida de

longitudes de onda infrarrojas para determinar temperaturas desde una distancia segura. Una
cámara termográfica proporciona una imagen que utiliza distintos colores para representar las
diferentes temperaturas. Esta imagen acelera la comprobación visual de las temperaturas de
superficie e identifica los puntos calientes. Los puntos calientes o los aumentos de la
temperatura normalmente indican un fallo inminente.
¿Cuáles son las ventajas de utilizar este método en la perforadora?

 Método de análisis sin detención de procesos productivos, ahorra gastos.

 Baja peligrosidad para el operario por evitar la necesidad de contacto con la columna de
perforación.
 Determinación exacta de puntos deficientes en una línea de proceso.
 Reduce el tiempo de reparación por la localización precisa del fallo.
 Facilita informes muy precisos al personal de mantenimiento.
 Ayuda al seguimiento de las reparaciones previas.
 Protección contra los inconvenientes producidos por el fallo inesperado de algún
elemento, al detectarlo antes de que se produzca.

Se utilización del siguiente equipo es debido a que es uno de los más completos del mercado,
a diferencia de equipos similares como lo son cámaras termográficas infrarrojas, esta no nos
sirve para el problema del amortiguador.
Por lo tanto, utilizaremos el siguiente equipo:

Cámara termográfica FLIR

• Son tan fáciles de usar como una videocámara o cámara digital
• Proporcionan una imagen completa de la situación
• Identifican y localizan el problema
• Miden las temperaturas
• Guardan la información
• Indican exactamente qué hay que corregir
• Ayudan a encontrar fallos antes de que se produzcan
problemas reales
• Permiten ahorrar un dinero y un tiempo valiosos
 Algunos ejemplos de lectura de la cámara termográfica FLIR:

Este método es de gran eficiencia para obtener un trabajo de instalación de amortiguador y

adaptador garantizado.

Tinta para detección de grietas

Características
En la prueba con líquido penetrante el objeto o material de ensayo se cubre con una solución
coloreada visible. El exceso de tinte se elimina de la superficie y a continuación se aplica un
revelador. El revelador actúa como papel absorbente que lleva el líquido penetrante desde las
imperfecciones hacia la superficie. Gracias al líquido penetrante tintado el vivo contraste de
color entre el líquido y el revelador facilita la detección por “sangrado” de los fallos

Tipos de tintas
 Crick 110: Limpiador/desengrasante a base de disolvente para la preparación de la superficie a
inspeccionar.
 Crick 120: Líquido penetrante lavable, de color rojo visible con luz natural.
 Crick 130: Revelador de polvo blanco
Diseño mejorado (media luna de seguridad)

El origen de falla de estos dos amortiguadores se puede atribuir a una desviación severa a
través del desplazamiento en la torre perforación, esta desviación puede ser originada por
correderas con exceso de desgastes, cables de acero con diferentes tensiones, cilindros
hidráulicos con diferentes presiones, torre desalineada, sobre calentamiento de los aceros etc.
Por lo anterior se puede concluir que las fallas indicadas no se pueden atribuir al
comportamiento propio del amortiguador, sino que, a condiciones mecánicas deficientes, como
lo son la instalación de platinas de seguridad, las cuales van soldadas al adaptador superior y
amortiguador que es donde se estaba ocasionando el principal problema de la organización.
Debido a este problema de deficiencia en rendimiento del amortiguador, es que se diseñó un
nuevo método de seguridad entre el amortiguador y el adaptador, dejando fuera y obsoletas la
instalación de platinas.
Parte del procedimiento para soldar las platinas de seguridad es calentar con equipo de flama
(Dragon) el conjunto amortiguador y adaptador, esto se hace obligadamente por temas de la
aleación del material compuesto en los componentes para lograr que la soldadura pegue al
componente.
Para este modelo de mejora se sugiere fijar fechas de capacitación para re instruir a los
operadores, mecánicos y supervisores acerca del uso y cuidado de los amortiguadores con este
nuevo sistema de seguridad.

Diseño del sistema

Imagen 1
Imagen2 Imagen 3