1.

Proiectarea cuţitului prismatic profilat

Etape
1. Date iniţiale
2. Descrierea destinaţiei sculei şi modelul maşinii folosite
3. Schema instalării sculei faţă de piesă şi mişcările ce se realizează la
aşchiere
4. Descrierea particularităţilor sculei
5. Alegerea materialului părţii aşchietoare şi de fixare a cuţitului
6. Alegerea dimensiunilor de gabarit şi parametrilor geometrici ai cuţitului
7. Calculul profilului cuţitului prismatic profilat
8. Descrierea profilării grafice a cuţitului
9. Calculul toleranţei la dimensiunile cuţitului şi motivarea acestora
10. Elaborarea cerinţelor tehnice ale sculei
11. Descrierea modului de fixare a cuţitului pe maşina de strunjit

Fig. 1.1
Desenul piesei
 Conform desenului de execuţie (fig. 1.1) se cere proiectatarea cuţitul prismatic profilat
pentru prelucrarea pieselor cerute. Materialul piesei Otel OLC45 cu caracteristicile fizico-
mecanice: σr=<50kg/ mm2, HB=<150.

OLC 45

Compozitie chimica:

C=(0.42÷0.50)% Pmax=0.040%

Mn=(0.50÷0.80)% Smax=0.010%

Si=(0.17÷0.37)% Nimax=0.30%

Crmax=0.30% Asmax=0.05%

Cumax=0.30%

Cuţite profilate
Cuţitele profilate sunt scule care se caracterizează prin faptul că generarea suprafeţei profilate
se face cu ajutorul unei curbe generatoare, materializată direct de forma tăişului, iar curba
directoare este generată de mişcarea principală de rotaţie, în cazul cuţitelor profilate de strung,
sau de translaţie, în cazul cuţitelor de rabotat sau mortezat.
Caracteristica principală a acestor cuţite este aceea că profilul se imprimă pe faţa de aşezare,
acesta rămânând neschimbat în urma ascuţirilor, care se execută în toate cazurile numai pe
suprafaţa de degajare.
Principalele avantaje ale utilizării cuţitelor profilate sunt:
Productivitate şi preciuie dimensională ridicată, precum şi identitatea formei
profilului obţinut, chiar la un lot mare de piese;
Permit un număr mare de reascuţiri şi, ca atare, au o durată de exploatare ridicată.

Cutite profilate

Cutitele profilate sunt scule complexe de inalta productivitate utilizate la prelucrarea

unor piese interschimbabile cu o configuratie complicata. Ele isi pastreaza profilul taisurilor
dupa reascutire efectuate exclusiv pe fata de degajare. Realizarea profilului piesei se obtine
in urma a doua miscari simple: rotatia piesei si avansul rectiliniu in directia radiala a sculei.
Avantajele utilizarii cutitelor profilate sunt: necesitatea unui numar redus de miscari
rezultand asfel cinematica simpla si unelte simple; precizia de prelucrare este sporita
rezultand obtinerea de piese interschimbabile; nu necesita muncitori de inalta
calificare; productivitatea operatiei de prelucrare este marita datorita suprapunerii mai
multor faze de lucru intr-o singura operatie de prelucrare.
 Clasificare:

cutite radiale;

cutite prismatice( tangentiale) (numai pentru prelucrari exterioare);

cutite disc.

Fig. 6.3. Strunjirea profilata cu un cutit radial

Fig. 6.4. Strunjirea cu un cutit prismatic profilat

Cutitele disc pot fi cu axa de simetrie paralela cu axa piesei( cazul din figura 6.5) sau cu
axa de simetrie inclinata fata de axa piesei. Inclinarea axei de simetrie a cutitului fata de axa
piesei se realizeaza in cazul prelucrarii pieselor profilate prevazute cu praguri frontale notate
cu A, perpendiculare pe axa piesei.
 Fig. 6.5. Strunjirea profilata cu cutitul disc

Fig. 6.6. Cutit disc cu axa inclinata

In acest caz fata de asezare a cutitului disc devine o suprafata conica ce va face un unghi
de asezare lateral pozitiv cu suprafata prelucrata A a piesei. Tot in acelasi scop de obtinere
a unghiului de asezare lateral in cazul prelucrarii pieselor prevazute cu praguri frontale A se
folosesc cutitele disc cu generatoare elicoidala.

Fig. 6.7. Cutit disc cu generatoare elicoidala

 In cazul prelucrarilor suprafetelor profilate interior se folosesc cutite disc cu diametrul
exterior stabilit pe baza de gabarit: Des=(0,6….0,8)Di ; unde Di-este diametrul piesei prelucrate.
Aceasta restrictie a diametrului exterior este impusa si datorita faptului ca pentru obtinerea
unghiului de asezare la varf, unghiul centrului cutitului disc este situat deasupra centrului piesei.

Fig. 6.8. Strunjirea profilata a suprafetelor interioare cu un cutit disc

Cuţitele disc se construiesc în mai multe variante:

Cu suprafaţă de aşezare toroidală, obţinută prin rotaţia în jurul axei cuţitului a
curbei generatoare a suprafeţei de aşezare;
Cu suprafaţă de aşezare elicoidală, obţinută prin mişcarea elicoidală a curbei
generatoare a suprafeţei de aşezare;
Cuţitele prismatice au faţa de aşezare obţinută prin translaţia rectilinie a curbei generatoare a
suprafeţei de aşezare.
După poziţia suprafeţei de degajare se pot distinge:
Cuţite profilate cu o singură înclinare în plan longitudinal a suprafeţei de degajare,
 Cuţite cu dublă înclinare a feţei de degajare,
x

Avantaje:
-se folosesc pentru strunjirea exterioara sau interioara a profilelor cu latimea mica si mijlocie
(max 30mm);
-ocupa un spatiu relativ mic;
-pot fi montate mai multe pe un suport;
-fixare mai sigura decat a cutitelor prismatice;
-au cea mai mare rezerva de reascutire dintre toate tipurile de cutite.
Dezavantaje:
-pozitionarea varfului cutitului fata de axa piesei, in urma reascutirilor repetate, fiind mai
putin precisa.
Masina pe care va lucra cutitul este strung normal.
2.Alegerea materialului cutitului si stabilirea tratamentului termic al acestuia.
In general, un material destiant confectionarii unei scule aschietoare trebuie sa aiba
urmatoarele proprietati de baza:
-duritate superioara duritatii materialului de prelucrat;
-stabilitate termica;
-rezistenta la uzura la rece si la cald;
-calitati mecanice superioare la rece si in stare incalzita;
-o buna prelucrabilitate si un pret de cost scazut.

1.2.Descrierea destinaţiei sculei şi modelul maşinii pe care va funcţiona

Cuţitele profilate sunt destinate pentru prelucrarea pieselor cu profil mai complicat. Modul de
aşchiere este generat numai prin mişcarea principală a semifabricatului de rotaţie şi un avans
radial al sculei. Avantajele principale ale utilizării cuţitelor profilate sunt:
- precizia prelucrării este forte uşor de obţinut fără a implica muncitorul;
- productivitate ridicată;
- datorită numărului mare de reascuţiri posibile se măreşte considerabil numărul de ore
de funcţionare;
- datorită cinematicii simple cuţitul poate fi instalat pe orice mşină universală;
- Ascuţirea are loc numai pe faţa de degajare.
Din cauza tehnologiei pretenţiose de execuţie cu cerinţele tehnice impuse creşte preţul, deaceea
cuţitele profilate ca şi broşele sunt rentabile numai în cazul seriilor mari.
Cuţitul poate fi folosit la strunguri automate .Asemeni strunguri se folosesc în producţia de seria
mare şi de masă.
 1.3 Schema instalării sculei faţă de
piesă şi mişcările ce se realizează la
aşchiere

În dependenţă de materialul prelucrat se

stabileşte unghiul γ şi unghiul de aşezare
α. Pentru instalarea cuţitului faţă de piesă
acesta se înclină cu unghiul α faţă de
tangenta la piesă (fig. 1.2).Instalarea pe
strung are loc într-un portcuţit special.
Bazarea şi fixarea cuţitului în portcuţit se
execută prin intermediul părţii de fixare în
formă de coada rîndunicii (vezi fig. 2).
Cuţitul în timpul aşchierii ocupă aşa o
poziţie, astfel încît suprafaţa de degajare
va forma cu axa orizontală a piesei
unghiul , şi unghiul a format de
suprafaţa de aşezare şi axa orizontala a
piesei. Vîrful cuţitului se instalează în aşa
fel ca să coincidă cu axa semifabricatului
.

1.3.Descrierea particularităţii sculei

Cuţitele profilate au mai multe deosebiri neînsemnate faţă de celelalte însă este una care
numai la cuţitele profilate se observă, profilul muchiei aşchietoare reprezintă negativul
suprafeţei piesei de prelucrat. De asemenea o particularitate interesantă o reprezintă partea de
fixare în formă de coadă de rîndunică.
Prezinta un corp prismatic ,una din suprafete are profilul negativ al piesei de
prelucrat,partea opusa,partea de fixare este in forma de coada de rindunica.Una din suprafetele
frontale este pezentata sub unghiul de corejare egal cu α+ γ.

1.4.Alegerea materialului sculei

Mentinerea constanta a stabilitatii functionale a taisului cat si asigurarea unei rezistente si
rigiditate ridicate a corpului si partii de fixare a sculei sunt conditii esentiale pt acest tip de
cutite, conditii ce nu se pot realiza decat utilizand un material cu proprietati corespunzatoare.
Datorita latimii mari de aschiere, in timpul strunjirii profilate se ating temperaturi de aschiere
mari, ceea ce impune ca materialul partii active sa aiba o stabilitate termica ridicata.
La alegerea materialului trebuie luat in consideratie pretul de cost al acestuia.De cate ori este
posibil, se vor folosi materiale de inlocuire pentru partea activa si materiale mai ieftine pentru
corp si partea de fixare.
Se recomanda ca pentru partea activa a cutitelor profilate sa se foloseasca otelul rapid RP3,
care are urmatoarea compozitie chimica:
Material Compozitie chimica
 Material C Mn Si Cr Mo W V
RP3 0.70- Max Max 3.80- Max 17.5- 1.00- 8.7
0.78% 0.40% 0.45% 4.50% 0.60% 18.5% 1.20% g/cm3

Marca Forjare Recoacere de imnuiere Calire Revenire

otel sau
laminare
Temperatura Duritate Temperatura Mediu Temperatura Duritate
racire

RP3 1150- 820-850 240- 1120-1240 Ulei 560-580 64

900 300 HRC

Indicatii privind deformarea plastica la cald, tratamentul termic si duritatea otelului rapid
RP3:
3.Stabilirea regimului de aschiere, calculul fortelor si al puterii de aschiere, alegerea masinii
unelte pe care va lucra cutitul profilat.
3.1 Adancimea de aschiere
La strunjirea profilata, adancimea de aschiere este egala cu lungimea taisului principal al
cutitului.
Pentru o apreciere cat mai reala a procesului de aschiere , este indicat ca pentru profilele
complexe, adancimea de aschiere sa se determine prin lungimea desfasurata a profilului de
executat.
Calculul lungimii desfasurate:
?L=2+5+8+3+3=21mm
3.2 Avansul de lucru,viteza de aschiere:

Calculul regimului de aschiere

Adancimea de aschiere t=B=9 mm

Avans de aschiere

Viteze de aschiere

212c27c

212c27c Cv4=6.55 S=0.16 k5=1 k6=1.1 kT=1 k8=1

 212c27c knα=0.83 kc=0.3 yv4=0.5

212c27c

Turatia teoretica

Turatia efectiva

Viteza efectiva

3.3 Forte si putere de aschiere:

3.3.1 Calculul puterii de aschiere:
3.4 Alegerea masinii unelte pe care va lucra cutitul disc
1.
Alegem din tabelul 5.19 SN 320
Avem astfel 3>0.8897,ceea ce inseamna ca SN 320 verifica conditia 1.
2. ,? SN 320 are in gama de turatii o turatie care sa asigure buna desfasurare a procesului de
aschiere.
3. SN 320 are in gama de avansuri un avans <= cu cel ales pentru prelucrare si anume 0.055,
cel minim care poate fi executat de mu fiind de 0.01.Se va folosi la prelucrare avansul de
0.053mm/rot, acesta fiind cel mai apropiat de cel ales teoretic.
Masina pe care va lucra cutitul profilat va fi un strung normal, SN 320, acesta putand
indeplini toti parametrii regimului de aschiere.

1.5.Alegerea dimensiunilor de gabarit şi parametrilor geometrici ai

cuţitului
In dependenta de adincimea maxima, tmax , a profilului piesei din tab. alegem dimensiunile de
gabarit şi constructive a cuţitului prismatic profilat:
B=19mm;
H=75mm;
E=6(-0,03)mm;
A=25mm;
F=15mm;
R=0.5mm;
L=l+n×a (l – lungimea piesei; a – o mărime adăugătoare; n – numărul de mărimi a).
a=1mm.
În dependenţă de materialul piesei, din tab. alegem parametrii geometrici ai cuţitului:
α0=8..15°,alegem α=14°
γ0=20..25°,alegem γ°=20.

Fig. 1.3 Cutitul prismatic profilat

12.9.1 Parametri geometrici

Unghiul de aşezare al cuţitelor disc se obţine prin plasarea centrului sculei deasupra centrului
semifabricatului cu înălţimea h, dată de relaţia (12.1), în care R este raza maximă a cuţitului.

Unghiul de degajare se obţine prin ascuţire şi se calculează cu relaţia

(12.1), în care h este distanţa de la faţa de degajare la centrul sculei, măsurată pe direcţie
perpendiculară.

(12.2)

La cuţitele prismatice, unghiul de aşezare se obţine prin poziţionarea adecvată a feţei de

aşezare în raport cu direcţia mişcării principale, iar unghiul prin ascuţire.
Valorile parametrilor geometrici se aleg în raport cu materialul prelucrat şi condiţiile de
aşchiere.
De remarcat faptul că unghiurile de aşezare şi de degajare sunt variabile în lungul tăişului. În
Fig. 12.17 se observă că unghiurile de aşezare cresc, iar cele de degajare scad, în raport cu
valorile din vârful sculei, cu atât mai mult cu cât adâncimea profilului este mai mare.

Alegerea elementelor constructiv – dimensionale

În cazul cuţitelor profilate prismatice, la majoritatea construcţiilor, prinderea se face în coadă
de rândunică, Fig. 12.18a, dimensionarea efectuându-se în raport cu forţele de aşchiere.
În cazul cuţitelor disc pentru exterior, Fig. 12.18b, diametrul exterior maxim, care reprezintă
şe diametrul cercului pe care se află vârful sculei, este dat de relaţia (12.9), în care t max
reprezintă adâncimea de aşchiere maximă şi este egală cu diferenţa dintre raza maximă şi
minimă a piesei, g este spaţiul necesar degajării aşchiei şi este egal cu 3... 6 mm; d este
diametrul dornului pe care se montează cuţitul (valoare normalizată); a reprezintă grosimea
minimă a corpului cuţitului,
recomandată să fie aleasă (0,25 – 0,3)d
.

(12.9)

În cazul prelucrării profilelor interioare, diametrul cuţitului profilat disc nu depăşeşte 0,8
0,9 din diametrul alezajului iniţial executat în piesă.

12.9.3 Determinarea profilului cuţitului profilat

Pentru detrerminarea profilului se pot utiliza diverse procedee: analitice, geometrice sau
grafice.

Corijarea

Datorita faptului ca un singur punct al taisului cutitului este situat la inaltimea axei
piesei, toate celelalte fiind subinaltate, are loc o deformare a profilului prelucrat, datorita asa
numitelor “erori hiperbolice”. Se utilizeaza solutia racordarii arcului de cerc AB cu segmentul
rectiliniu BD tangent in punctul B la arcele AB si BC.

Calculul geometric

- are rolul de a determina profilul conjugat al sculei in planele tehnologice

principale:
 212c27c - in planul normal radial al cutitului

212c27c - in planul fetei de degajare

12.9.3.1 Determinarea analitică a profilului cuţitelor

Determinarea analitică a profilului cuţitelor are un grad mare de generalizare şi poate fi

utilizată la înlocuirea unor programe de calcul pe calculator. În cele ce urmează se va indica
un mod general de stabilire pe cale analitică a profilului.
O suprafaţă profilată a unei piese oarecare este determinată într-un sistem de referinţă O XYZ
prin generatoarea AgBgMyCgDg şi prin directoarele circulare ( ),
Fig. 12.18
Fig. 12.19. Generatoarea piesei reprezintă chiar profilul ei în planul axial OpXY(PB).
12.9.3.2 Determinarea geometrică a profilului
Pentru unele cazuri particulare este mai comod să se utilizeze metode de determinare
geometrică a profilului.
Descrierea profilării grafice a cuţitului
1) Notăm punctele nod instalînd punctul de bază (0 - zero) pe diametrul minim al piesei;
2) Proiectăm punctele nod pe axa orizontală a piesei şi le numerotăm (avem 7 puncte);
3) Din punctul de bază depunem unghiul de degajare γ°=20 şi ducem urma suprafeţei de
degajare;
4) Găsim punctele de intersecţie ale profilului piesei cu urma suprafeţei de degejare;
5) Din punctul de bază ducem unghiul de aşezare α=10°;
6) Din punctele obţinute pe urma suprafeţei de degajare ducem linii paralele urmei
suprafeţei de aşezare;
7) Arbitrar ducem un plan perpendicular suprafeţei de aşezare;
8) Găsim punctele nod pe planul normal;
9) Pe urma planului normal alegem punctul de rotire al planului, prin care ducem o axă
orizontală;
10) Transferăm punctele nod din planul normal în planul orizontal. Notăm punctele;
11) Din punctele obţinute ducem lini verticale de proiectare;
12) Din punctele nod ale piesei ducem pinii de proiectare orizontale;
13) Găsim punctele de intersecţie a liniilor de proiectare de acelaşi nume şi le notăm;
14) Unim consecutiv punctele;
15) Partea cuţitului unde e metalul va fi haşurată.

În cele ce urmează se va exemplifica metoda geometrică pentru cazul cuţitelor disc pentru
prelucrarea suprafeţelpr exterioare şi interioare şi cazul cuţitului prismatic.
Cazul cuţitului disc profilat pentru suprafeţele exterioare este prezentat în Fig. 12.20.
Procedeul cel mai utilizat este denumit “prin ecuaţii succesive”. Această denumire provine
din faptul că, pornind de la razele caracteristice r1, r2, …, rn de pe piesă, se determină
succesiv o serie de mărimi, până la determinarea finală a razelor caracteristice R2, R3, …,
Rn ale cuţitului.
Procedeul prezintă avantajul că apelează la operaţii simple, logaritmabile, deci cu
posibilitatea de a realiza o precizie ridicată.
Se fixează mai întâi punctele caracteristice 1, 2, 3, …, n, de pe profilul piesei prelucrate.
 Dacă profilul este în formă de linie frântă, punctele caracteristice sunt puncte de schimbare
de pantă a geometriei, iar dacă generatoarea este curbilinie, se fixează o serie de puncte pe
arcul de curbă corespunzător, cu atât mai multe, cu cât se urmăreşte o precizie mai mare.

Acest procedeu de determinare a profilului cuţitelor se utilizează în cazul în care prelucrarea

cuţitelor se poate face cu ajutorul dispozitivelor de copiere după desene executate la scară
mărită, sau în vederea verificării metodelor analitice, cu scopul de a depista eventualele erori
grosolane de calcul.
Pentru determinarea profilului prin metoda grafică se folosesc următoarele elemente
cunoscute (exemplu pentru cuţitul disc):
Dimensiunile constructive ale profilului piesei;
Diametrul adoptat al cuţitului disc;
Unghiurile şi ce apar în procesul de aşchiere.
Dezvoltarea construcţiei grafice începe prin construirea la scară mărită a profilului piesei, în
cele două proiecţii, Fig. 12.23, cu indicarea punctelor caracteristice. În continuare, pe baza
unghiurilor şi , a diametrului exterior D al cuţitului, se stabileşte centrul O , plasat mai
sus decât centrul piesei cu
h = Rsin
şi se trasează linia feţei de degajare.
s
Cunoscând că în timpul aşchierii, datorită mişcării principale de rotaţie, punctele 1 , 2 , 3
de pe generatoarele piesei vor intersecta faţa de degajare a cuţitului, cu compasul în centrul O
al piesei se vor proiecta puncte pe faţa de degajare, obţinându-se punctele 1 , 2 şi 3 .
p
Ducând din aceste puncte cercuri cu centrul în O s, se vor obţine razele căutate ale cuţitului,
R1, R2
, etc. Pentru a obţine profilul cuţitului în secţiune radială,
în continuare se proiectează punctele 1 , 2 , 3 pe linia O1 – O a sculei, în urma căreia
rezultă punctele
321
2
A,A,A

. La intersecţia verticalelor coborâte din aceste puncte, cu orizontalele ce trec prin punctele 1,
2, 3 de pe profilul piesei, se definesc punctele căutate A1, A2 şi A3, care prin unire dau
profilul cerut al cuţitului.

Ascutirea cutitelor profilate

Pastrarea constanta a profilului cutitelor profilate se asigura prin reascutiri efectuate pe fata de
degajare plana a sculei. In cazul cutitelor prismatice profilate, la fiecare reascutire se
indeparteaza un strat de grosime constanta de pe fata de degajare dupa schema din figura:
In cazul cutitelor disc profilate suprafata de degajare a sculei va fi generata de planul de ascutire
al corpului abraziv care ramane tangent la un cerc de control, de raza rc=Hs=Ressin( ). In
acest caz stratul de material indepartat de pe fata de degajare a cutitului disc are o grosime
variabila, descrescatoare spre centrul sculei.

Stabilirea schemei de ascutire, reascutire si supraascutire

Cutitele profilate se ascut exclusiv pe fata de degajare. Ascutirea se realizeaza cu

ajutorul corpurilor abrazive din electrocorindon in prezenta lichidelor de racire – ungere.

In vederea obtinerii unei precizii ridicatem se impune ca rugozitatea suprafetelor active

sa se incadreze in limitele Ra=0.4…0.63μm

bmin=8mm

Calculul de rezistenta

Calculul fortelor de aschiere

Pentru scule profilate componenta principala Fz se determina cu relatiile:

 pentru σr>60 kgf / mm2

pentru σr<60 kgf / mm2

σ r=39.76 kgf / mm2

C’pz=43 knα=1.03 kf=1.5

Fz=43·9·0.090.8·39.760.35·1.5·1.03=316.11 kgf

Fy~0.5Fz=158.05 kgf

Puterea necesara procesului de aschiere

Puterea motorului
 Mt=R·r·cos(ε-αyv)=75·353.41·cos(26.56-8)=23452.06 N·mm

fx trebuie sa fie mai mc decât

fadm=0,02mm
Fixarea cutitelor profilate

In timpul prelucrarii pieselor profilate cutitele prismatice si disc profilate se pozitioneaza in

suportul masinii unelte la geometria aleasa din motive de optimizare a procesului de aschiere.
Unghiurile si cu care se pozitioneaza cutitul fata de piesa se obtin prin reglarea
corespunzatoare a suportilor de fixare care sunt prevazuti cu sisteme de fixare in forma de coada
de randunica in cazul cutitelor prismatice sau cu dorn cilindrice pentru cutitele disc. Aceste
sisteme de fixare se dimensioneaza in baza solicitarilor care apar in timpul prelucrarii
(incovoiere si torsiune) tinand seama de rezistenta admisibila la incovoiere a materialului
dornului de fixare.

Stabilirea sistemului de fixare

Pentru micsorarea costului dispozitivului de fixare s-a adoptat varianta reglarii

diferentiale.
z1=z2+1 z2=39 dinti z1=40 dinti