PDVSA K 360 PDF

PDVSA
MANUAL DE INGENIERÍA DE DISEÑO

VOLUMEN 9–II
ESPECIFICACIÓN DE INGENIERÍA
PDVSA N TíTULO
K–360 CONTROLADORES DE PROCESOS INDUSTRIALES
1 OCT.13 Revisión General 26 M.T. N.V. A.M.
0 AGO.94 Emisión Original 30 L.T E.J. A.N.
REV. FECHA DESCRIPCIÓN PAG. REV. APROB. APROB.
APROB. Norma Vivas FECHA OCT.13 APROB. Abel Márquez FECHA OCT.13
PDVSA, 2005 ESPECIALISTAS

ESPECIFICACIÓN DE INGENIERÍA PDVSA K–360
REVISION DATE
CONTROLADORES DE PROCESOS
PDVSA INDUSTRIALES 1 OCT.13
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“La información contenida en este documento es propiedad de Petróleos de

Venezuela, S.A. Esta prohibido su uso y reproducción total o parcial, así como
su almacenamiento en algún sistema o transmisión por algún medio
(electrónico, mecánico, gráfico, grabado, registrado o cualquier otra forma) sin
la autorización por escrito de su propietario. Todos los derechos están
reservados. Ante cualquier violación a esta disposición, el propietario se
reserva las acciones civiles y penales a que haya lugar contra los infractores.”
“Las Normas Técnicas son de obligatorio cumplimiento en todas las
organizaciones técnicas como parte del Control Interno de PDVSA para
salvaguardar sus recursos, verificar la exactitud y veracidad de la información,
promover la eficiencia, economía y calidad en sus operaciones, estimular la
observancia de las políticas prescritas y lograr el cumplimiento de su misión,
objetivos y metas, es un deber la participación de todos en el ejercicio de la
función contralora, apoyada por la Ley Orgánica de la Contraloría General de
la República y Sistema Nacional de Control Fiscal, Artículos 35–41”.
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Índice
1 OBJETIVO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
2 ALCANCE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
3 REFERENCIAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
3.1 Petróleos de Venezuela, S.A. (PDVSA) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
3.2 International Electrotechnical Commission (IEC) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
4 DEFINICIONES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
4.1 Características Industriales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
4.2 Controlador Dedicado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
4.3 Controlador Compartido . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
4.4 Control Lógico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
4.5 Control Regulatorio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
4.6 Control Secuencial . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
4.7 Controlador Programable . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
4.8 Interruptor de Proceso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
4.9 Programa de Aplicación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
4.10 Proceso Industrial . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
4.11 Junta Fría de Termocupla (Termopar) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
4.12 Enclavamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
4.13 Entonación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
4.14 Mnemónicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
4.15 Control Avanzado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
4.16 NetDas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
4.17 Sistema de Control Híbrido . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
5 ABREVIATURAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
5.1 PAC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
5.2 PAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
5.3 PLC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
5.4 PC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
6 REQUERIMIENTOS GENERALES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
7 REQUERIMIENTOS DE DISEÑO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
8 CONFIGURACIÓN, PROGRAMACIÓN Y ENTONACIÓN . . . . . . . . 16
9 REDES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
10 PRUEBAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
11 EMBALAJE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
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12 INSTALACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
13 DOCUMENTACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
14 FORMATO MODELO DE ESPECIFICACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
15 LICENCIAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
16 GARANTÍA Y CERTIFICADOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
17 SOPORTE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
18 SISTEMAS DE CONTROL PROPIETARIOS
Y ARQUITECTURA CERRADA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
19 GUÍA DE SELECCIÓN DE CONTROLADOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
20 TABLA DE PRIORIDAD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
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1 OBJETIVO
Fijar los requerimientos técnicos de diseño de los controladores para la
automatización de los procesos industriales de PDVSA, Filiales y Empresas
Mixtas, definiendo las características, requerimientos funcionales, condiciones de
servicio, seguridad e inmunidad electromagnética que deben tener, así como las
consideraciones para su correcta instalación y operación.
Este documento reemplaza a la norma técnica PDVSA K–308 “Distributed Control
Systems”.
2 ALCANCE
Este documento aplica tanto a los dispositivos o equipos desarrollados por
PDVSA, Filiales y Empresas Mixtas como a los comercialmente disponibles en el
mercado completamente construidos, ensamblados y certificados, para realizar
tareas de control de máquinas o procesos industriales.
No está dentro del alcance de este documento los controladores para Sistemas
Instrumentados de Seguridad, ya que estos equipos se rigen por las normas
técnicas PDVSA K–336, PDVSA K–337 y PDVSA K–363.
No está dentro del alcance de este documento los controladores para
aplicaciones de Protección física, ya que estos equipos se rigen por las normas
técnicas PDVSA K–350 y PDVSA K–352.
No están dentro del alcance de este documento los controladores para
aplicaciones administrativas, vigilancias, edificaciones inteligentes,
administración de energía y movilización tales como controles de accesos,
controladores de inventarios y activos, controladores de ascensores,
controladores de climatización y energía para edificios.
Esta norma está orientada hacia controladores para procesos industriales, sin
embargo, no excluye que pueda ser aplicada para procesos no industriales de
PDVSA, Filiales y Empresas Mixtas.
3 REFERENCIAS
Las siguientes normas y códigos contienen disposiciones que al ser citadas,
constituyen requisitos de esta Norma PDVSA. Para aquellas normas referidas sin
año de publicación será utilizada la última versión publicada.
3.1 Petróleos de Venezuela, S.A. (PDVSA)

K–300 Lineamientos Generales de Instrumentacion, Automatización y Control.
K–309 Sistemas SCADA.
K–330 Control Panels and Consoles.
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K–336 Sistemas Instrumentados de Seguridad: Seguridad Funcional para

Procesos Industriales.
K–337 Furnace and Boiler Instrumentation.
K–342 Design Criteria for Fiscal, Sale and Custody Transfer Measurement
Systems.
K–350 Diseño e Implementación de Sistemas de Detección de Intrusos.
K–352 Diseño e Implantación del Sistema de Control de Acceso.
K–362 Redes Digitales para Control de Procesos Industriales.
K–363 Sistemas Instrumentados de Fuego y Gas.
IR–S–06 Manejo del Cambio.
90620.1.204 Sistemas para Control de Procesos.
90620.1.205 Controlador Lógico Programable – Especificaciones Genéricas.
90620.1.206 Válvulas Reguladoras de Presión/Flujo – Especificaciones
Genéricas.
90620.1.207 Controlador Dedicado.
3.2 International Electrotechnical Commission (IEC)

848 Preparation of function charts for control systems.
61131–1 Controladores programables (PLC). Información general.
61131–2 Controladores programables (PLC). Requerimientos y pruebas.
61131–3 Controladores programables (PLC). Lenguaje de programación.
61131–4 Controladores programables (PLC). Guía para el usuario.
61131–5 Controladores programables (PLC). Comunicaciones.
61508 Functional safety of electrical/electronic/programmable electronic
safety–related systems.
4 DEFINICIONES
En este documento se usa la terminología definida en la norma PDVSA K–300.
Adicionalmente se usan los siguientes términos.
4.1 Características Industriales

Son aquellas características de construcción y robustez que permiten a los
equipos funcionar en forma confiable y segura en ambiente con interferencias
electromagnéticas, vibración, temperatura y humedad extrema.
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4.2 Controlador Dedicado

Es un dispositivo que controla una sola variable.
4.3 Controlador Compartido

Es un dispositivo que puede realizar el control de dos o más elemento finales.
4.4 Control Lógico

Es el modo de control en donde se ejecutan las acciones o eventos según el
cumplimiento de condiciones o estados.
4.5 Control Regulatorio

Es el modo de control en el que la acción de control es proporcional a la magnitud
de la desviación del valor de una variable respecto al valor deseado.
4.6 Control Secuencial

Es el modo de control en donde se ejecutan las acciones o eventos en una
secuencia predeterminada.
4.7 Controlador Programable

Es un dispositivo programable, con características industriales, especialmente
diseñado para el control de máquinas o procesos.
4.8 Interruptor de Proceso

Es un controlador tipo On–Off o de dos posiciones activado por una variable de
proceso.
4.9 Programa de Aplicación

Es una estructura lógica que usa elementos del lenguaje de programación que
necesita un sistema de controlador programable para el procesamiento de señal
requerido para el control de una máquina o proceso.
4.10 Proceso Industrial

Es aquel desarrollo sistemático que conlleva una serie de pasos ordenados, los
cuales se encuentran estrechamente relacionados entre sí y cuyo propósito es
llegar a un resultado preciso. Ejemplos de algunos procesos industriales son:
Depuración de gas, almacenamiento y transporte de crudo, refinación de crudo,
generación de electricidad, entre otras.
4.11 Junta Fría de Termocupla (Termopar)

Es el extremo en donde los cables de una termocupla se conectan al instrumento
de medición.
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4.12 Enclavamiento
Es un dispositivo mecánico o virtual que mantiene la condición de estado de cierto
mecanismo para habilitar o no su accionamiento.
4.13 Entonación
Es un proceso de ajuste de los parámetros de acción de un controlador para
obtener la mejor respuesta (mínima sobre respuesta y oscilación) a una
perturbación de la variable de proceso.
4.14 Mnemónicos
Es una palabra de fácil memorización que sustituye un código o conjunto de
instrucciones o nombres.
4.15 Control Avanzado

Es un término amplio en la teoría de control compuesto por diferentes
herramientas de diferentes disciplinas: ingeniería de control, procesamiento de
señales, estadísticas, teoría de decisiones, inteligencia artificial, entre otros, para
el control multivariable de procesos y control discreto.
4.16 NetDas
Es un controlador PAS desarrollado por PDVSA INTEVEP, el cual integra
funciones de adquisición, almacenamiento y distribución de datos, controlador
lógico programable, interfaces hombre máquina, base de datos relacional y
servidor web. Puede soportar una amplia gama de aplicaciones de
automatización tanto de procesos industriales como de edificaciones.
4.17 Sistema de Control Híbrido

Es un sistema integrado de control compuesto por diferentes tipos de
controladores.
5 ABREVIATURAS
5.1 PAC
Programmable Automation Controller. Ver PAS.
5.2 PAS
Sistema de Automatización Programable.
5.3 PLC
Controlador Lógico Programable.
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5.4 PC
Computador de Escritorio.
6 REQUERIMIENTOS GENERALES
La integración de controladores industriales a la capa de supervisión y las redes
de campo bajo protocolos deben estar enmarcados en la norma técnica PDVSA
K–362.
6.1 Para realizar las funciones de control de los procesos industriales de PDVSA no
se deben usar prototipos, ni circuitos o equipos experimentales o en proceso de
desarrollo de su diseño.
6.2 Un controlador de procesos industriales debe ser capaz de realizar una o varias
de las siguientes tareas de control:
6.2.1 Cambiar automáticamente la condición de un circuito eléctrico, neumático o
hidráulico, la posición de una leva, valor de una señal analógica o discreta de
control cuando detecta que la variable de control alcanza un valor
predeterminado.
6.2.2 Cambiar automáticamente la condición de un circuito eléctrico, neumático,
hidráulico, valor de una señal analógica o discreta de control siguiendo una
secuencia o lógica predeterminada.
6.3 Los controladores de procesos industriales y sus periféricos asociados están

diseñados para ser usados en ambientes industriales, y pueden ser provistos
como equipos abiertos o instalados dentro de un gabinete.
6.4 Si un controlador o periféricos asociados se va a usar en otros tipos de ambiente,

entonces se deben aplicar los requerimientos específicos, estándares y prácticas
de instalación para ese tipo de ambiente (ver norma técnica PDVSA K–330).
6.5 Los controladores de procesos industriales y sus periféricos asociados deben

estar diseñados y fabricados para operar en forma segura y confiable bajos las
condiciones de temperatura, humedad, altitud, nivel de contaminación,
vibraciones, choque, caídas libre, corrosión y alimentación eléctrica (en los
equipos que los requieran) definida en el estándar IEC 61131–2.
6.6 Las características de robustez eléctrica y mecánica de las salidas y entradas de

los controladores de procesos industriales deben cumplir con el estándar IEC
61131–2.
6.7 El diseño, construcción, identificación de los controladores de procesos

industriales se debe realizar de acuerdo al estándar IEC 61131–2.
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6.8 Todo controlador de procesos industriales debe pasar satisfactoriamente las

pruebas indicadas en el estándar IEC 61131–2.
6.9 Todo controlador de procesos industriales debe estar compuesto, al menos por
los siguientes componentes:
6.9.1 Una unidad de procesamiento de información de la señal de entrada, y como

resultado genera una acción o señal de salida. Esta unidad de procesamiento
puede ser mecánica (por ejemplo: tobera–obturador, balance de fuerza), eléctrica
(por ejemplo: regulación corriente o voltaje mediante variación resistencia o
campo magnético) o electrónica/digital (por ejemplo: CPU).
6.9.2 Sistema de entrada/salida y capacidad para convertir o acondicionar las señales
en los casos donde se requieren.
6.9.3 Panel de conexiones o terminales de las señales de entrada/ salida y fuente de
energía en los casos donde se requiera.
6.9.4 Módulo de acondicionamiento y distribución de energía, en los casos que se
requieren.
6.9.5 Gabinete o carcaza.
6.9.6 Interfaz con el usuario, en los casos que se requieran.
6.9.7 Interfaz con consola y/o estación de ingeniería / mantenimiento, en los casos que
se requiera.
6.9.8 Programas de aplicación (en los casos que se requieran) que incluyan: la lógica
o algoritmo (para control, adquisición, y acondicionamiento de datos),
despliegues en consola, aplicaciones (de diagnósticos, configuración,
programación), entre otros.
6.9.9 Comunicación con equipos y/o sistemas de terceros, en los casos que se
requiera.
6.9.10 Capacidad de memoria en los casos donde aplique.
6.9.11 Documentación (ver norma técnica PDVSA K–300).
6.10 Desde el punto de vista de cantidad de variables que un controlador puede

controlar, se puede clasificar en:
6.10.1 Controlador Dedicado

a. En los procesos con pocas variables a controlar y en donde no es necesario la
supervisión remota de los lazos de control y medición, se debe considerar como
primera opción el uso de controladores dedicados de tipo local.
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b. Pueden ser equipos para instalación local provistos con gabinete apropiado para
las condiciones ambientales y la clasificación de área del sitio en donde se instala,
para ser empotrado en un panel/tablero o instalado dentro de otro gabinete.
c. Se requiere un controlador dedicado para cada variable a controlar. El modo de
control que se puede realizar es regulatorio sencillo (proporcional (P),
proporcional integral (PI) o proporcional, integral y derivativo (PID)) o lógico
sencillo de dos estados (on–off). La manipulación u operación del controlador se
debe realizar directamente en el equipo, donde la capacidad de corrección remota
del punto de ajuste no esté disponible en todos los equipos.
d. En la categoría de controlador dedicado se incluyen:
– Controlador regulatorio dedicado tipo P, PI o PID.
– Controlador On–Off.
– Controlador auto operado (regulador).
– Controlador especializado (por ejemplo: tratamiento térmico, controlador
numérico de herramientas, controlador de llenado, entre otros).
e. Las características principales del controlador dedicado se muestran en la Tabla
1.
TABLA 1. CARACTERÍSTICAS PRINCIPALES DEL CONTROLADOR DEDICADO

Banda Con Auto/ Con Elemento
Tipo Offset
Muerta Sensor Manual Final de Control
Control on–off X X X
Control P X X X
Control PI X X
Control PID X X
Regulador X X X X
Especializado X X
6.10.2 Controlador Compartido

a. Dentro de esta categoría están los equipos/sistemas programables para control
secuencial y lógico, así como los equipos/sistemas para control regulatorio
usados en procesos con una o más de las siguientes características:
– Elevada cantidad de variables y parámetros a controlar que obliga al uso de
muchos controladores (límite sugerido 10 ó más).
– Cantidad de lógica y secuencia de operación que requiere el uso de un número
elevado de relevadores electromecánico (límite sugerido 5 ó más) o de
contactos (límite sugerido 15 ó más).
– Requiere algoritmo de control avanzado o complejo.
– Control para múltiples variables.
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b. Generalmente son sistemas conformados por un conjunto de equipos

electrónicos/digitales con funciones especializadas y controlado por una unidad
de procesamiento con sistema operativo propietario y aplicaciones que operan
bajo licencias. Sin embargo, se debe dar preferencia al uso de sistemas
operativos y aplicaciones basados en software libre.
c. Los controladores compartidos de mayor uso son:
– Sistema de Control Distribuido (DCS)
– Controlador Lógico Programable (PLC)
– Sistema para Automatización Programable (PAS/PAC).
– Aplicaciones de control para PC.
d. Cada uno de estos sistemas de controladores tiene características funcionales
especializadas y bien definidas.
e. Los Sistemas de Control Distribuido (DCS), son equipos especializados para
aplicaciones de control regulatorio de variables analógicas. Normalmente usan
controladores con procesador redundante, con capacidad para manejar hasta
256 o más lazos de control en un solo controlador. Se pueden implantar algoritmo
de control complejo. Generalmente son de arquitectura propietaria y cerrada.
f. Los Controladores Lógicos Programables, son equipos especializados para
aplicaciones de control secuencial y lógica.
g. Las aplicaciones de control para PC, son programas propietario para ejecutar
tareas de control, de costo relativamente más bajo en comparación con los DCS
y PLC, para ser ejecutado en una computadora personal. Este tipo de
aplicaciones están orientados hacia procesos pequeños y no críticos debidos al
uso de sistema operativo y equipos no diseñados para ambientes industriales.
Requiere la incorporación de tarjetas de interfaces de salida/entrada en la PC.
h. Actualmente los microprocesadores de alto rendimiento permiten incorporar
funciones de lógica secuencial y manejo eficiente de señales discretas en los
DCS, así como la ejecución de control regulatorio en los PLC, minimizando las
diferencias y capacidades funcionales entre ellos.
i. Asimismo, ha surgido una nueva generación de PC industrial, denominada
Sistema de Automatización Programable (PAS/PAC), con funciones de control
tanto de lógica secuencial como regulatorio, combinado con la capacidad de
procesamiento de una computadora.
j. Algunos fabricantes los comercializan como PLC de alto rendimiento. La
diferencia principal de los PAS/PACs con respecto a los DCS y PLC tradicionales,
es que los PAS/PAC son sistemas de arquitectura abierta, diseñado con las
mejores características de PLC, DCS y PC, orientado para aplicaciones de control
de tareas avanzadas, ejecutadas generalmente mediante una aplicación
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migrable entre cualquier procesador, y desarrollada en lenguaje compilado de alto

nivel, con acceso directo a las entradas y salidas mediante el uso de dirección
lógica y base de datos de las etiquetas de las entradas y salidas.
k. Los PAS/PAC se pueden programar en bloques de funciones, texto estructurado
o diagrama de escalera, lista de instrucciones, diagrama secuencial de funciones,
entre otros, los cuales están definido en el estándar IEC 61131–3.
l. Las características principales del controlador compartido se muestran en la Tabla
2.
TABLA 2. CARACTERÍSTICAS PRINCIPALES DE CONTROLADOR COMPARTIDO

Regulatorio Regulatorio
Controlador Secuencial Lógica Supervisión
Estándar(1) Complejo(2)
DCS opcional (4) x x x
PLC x x opcional opcional
SCADA (3) x
Aplicación en PC x x x x
PAS/PAC x x x x x
Notas:
(1): P, PI, PID, cascada, rango partido, relación, entre otros.
(2): Algoritmos especiales, multivariables, control por lote (batch), lógica difusa,
redes neuronales, sistemas expertos, entre otros.
(3): Lazo de control abierto.
(4) Aplica para funciones lógicas convecionales.
m. En los procesos de la industria petrolera la mayoría de las aplicaciones son de
control secuencial, lógica, regulatorio estándar y de supervisión, existiendo un
porcentaje bastante pequeño de control regulatorio complejo y técnicas de control
no convencionales tales como lógica difusa y otras aplicaciones especiales
mediante programas de computación, por lo que con una combinación apropiada
de PLC, PAS/PAC y SCADA se puede conformar un sistema híbrido para cubrir
cualquier necesidad de control, de forma óptima, segura y confiable para el área
de Exploración y Producción como de Refinación.
7 REQUERIMIENTOS DE DISEÑO
7.1 El tipo de controlador a usar se debe seleccionar de acuerdo a las Tablas 4, 5 y
6 (ver sección 19) y Tabla 7 (ver sección 20).
7.2 Todo controlador compartido debe estar diseñado en forma modular y realizar las
siguientes funciones sin menoscabo de poder adicionar otras actividades:
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– Procesamiento de señal.
– Acondicionamiento de señal.
– Conectividad con Interfaz humano – máquina.
– Interfaz con sensores y actuadores (I/O).
– Facilidades para entonación, configuración y/o programación.
– Alimentación eléctrica.
– Capacidad para comunicación con elementos inteligentes (ver norma técnica
PDVSA K–362).
Capacidad de diágnostico de componentes principales (falla ciclo de procesador
principal, falla de memoria RAM y PROM, falla de comunicación, falla de
direccionamiento o de interfaces de E/S, falla de alimentación, falla de ventilador
cuando aplique).
7.3 Capacidad de redundancia de:

– Controlador.
– Comunicación.
– Fuente de poder.
En los casos donde aplique, módulos de entradas/salidas (analógicas y/o
digitales) acorde al diseño.
7.4 Todo controlador debe estar integrado por componentes que permitan realizar, de
manera óptima y confiable, las funciones mínimas indicada en el punto 7.2.
Asimismo deben tener la capacidad de otorgar los valores de disponibilidad y
confiabilidad requeridos según las condiciones operacionales de un proceso en
particular.
7.5 La arquitectura de los sistemas de controlador compartido debe ser abierta y

cumplir con norma técnica PDVSA K–309 para la integración con el SCADA
GALBA.
7.6 En los casos en que la administración y control de todas las funciones del
controlador compartido es ejecutada por un Sistema operativo, este
preferiblemente debe ser de tipo “software libre” y código abierto.
7.7 El sistema operativo debe permitir que después de una interrupción de la

alimentación eléctrica el controlador pueda re–arrancar de una de las siguientes
tres maneras:
– Arranque manual o automático en frío, en donde toda la data dinámica son
reposicionadas a un valor predeterminado.
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– Arranque en tibio, con un conjunto predeterminado de datos remanentes y un

predeterminado contexto del programa de aplicación del sistema.
– Arranque en caliente, se debe realizar dentro de un lapso máximo, en la que
toda la información de E / S y otros datos dinámicos, así como el contexto del
programa de aplicación son restaurados o no se realizan cambios.
7.8 Todos los componentes y accesorios que conforman el controlador debe ser de
tipo industrial, con las características mínima de robustez e inmunidad definida en
la sección 4 de la norma IEC 61131–2.
7.9 Los controladores que conforman Sistemas Instrumentados de Seguridad (SIS)

debe seguir las normas IEC 61508, PDVSA K–336 y PDVSA K–363.
7.10 Los componentes y accesorios que conforman los controladores compartidos

deben tener, como mínimo, los requerimientos funcionales definidos en la norma
IEC 61131–2.
7.11 Todo controlador debe cumplir los requerimientos de inmunidad electromagnética

(EMC) definida en la norma IEC 61131–2.
7.12 Todo controlador compartido de tipo programable debe cumplir los

requerimientos de seguridad y protección definidos en la norma IEC 61131–2.
7.13 Todo controlador compartido de tipo programable debe tener memoria al menos
para:
– Almacenar el programa de aplicación y valores iniciales para los datos del
programa de aplicación.
– Almacenar la imagen de la tabla de entrada/salida y los datos requeridos
durante la ejecución del programa de aplicación.
7.14 Todo controlador compartido debe poseer diferentes tipos de entradas/salidas

para permitir la conexión con sensores y actuadores en un amplio rango de
valores de señales de entrada y salida, así como métodos de procesamiento,
conversión y aislamiento de las señales.
7.15 Aquellos controladores que posean capacidad de comunicación con otros

sistemas, deben realizar las siguientes funciones en lo que a tareas de
comunicación se refiere: verificación del estado y/o condiciones del controlador,
adquisición de datos, generación de informe de alarmas, control de ejecución del
programa para el manejo de Entradas/Salidas, administración y/o transferencia
del programa de aplicación del controlador (desde o hacia dispositivo externo).
REVISION DATE
Page 15
7.16 Todo controlador compartido debe poseer diferentes puertos de comunicación

que permitan la integración de las respectivas interfaces hombre – máquina de
acuerdo a la norma técnica PDVSA K–309 para:
– Proveer al operador con la información necesaria para monitorizar (monitorear)
la operación del proceso o máquina.
– Permitir al operador interactuar con el sistema del controlador y su programa
de aplicación para tomar decisiones y realizar ajustes.
7.17 La fuente de alimentación de cualquier controlador eléctrico/electrónico debe

generar los voltajes necesarios para hacer funcionar el controlador y, en general
también proporcionar señales de control para la correcta sincronización del
equipo. Pueden existir varias fuentes de energía dependiendo de las tensiones
de alimentación, consumo de energía, conexión en paralelo, y requisitos para la
operación ininterrumpida.
7.18 Todo sistema de controlador compartido se debe diseñar con la siguiente

capacidad de reserva instalada:
– 30% de espacio en armarios y/o gabinetes.
– 30% de puntos de entradas/salidas.
– 30% de capacidad de la fuente de poder para el controlador (incluye
instrumentación asociada).
– 100% de memoria adicional a la requerida según cálculo.
7.19 Todo controlador compartido debe tener reloj de tiempo real con resolución de 10
mseg o menor.
7.20 Todo controlador compartido debe ser capaz de realizar lectura/escritura de todas
sus entradas y salidas cada 250 mseg o menor.
7.21 Cada entrada y salida de señal eléctrica de cualquier controlador debe estar
protegida con fusibles apropiados según tipo de señal, con respectiva indicación
del estado del fusible.
7.22 Todas las entradas de termocuplas deben estar provistas con junta fría de
compensación y módulo de linealización.
7.23 La conversión análogica–digital y digital–analógica debe tener, como mínimo, las

características indicadas en la Tabla 3.
REVISION DATE
Page 16
TABLA 3. CARACTERÍSTICAS DE LA CONVERSIÓN ANÁLOGICA–DIGITAL Y

DIGITAL–ANALÓGICA
Analógica–digital Digital–analógica
Resolución 14 bits 12 bits
Linealidad + 1 bit (LSB) + 1 bit (LSB)
Repetibilidad + 1/2 bit (LSB) + 1/2 bit (LSB)
Precisión + 0,1% plena escala + 0,25% plena escala
7.24 El controlador compartido debe tener los siguientes tipos de entradas (no
limitativo):
– Digital de 24 VCD opto acoplado.
– Digital 120 VAC opto acoplado (sólo casos especiales cuando se requiera ese
nivel de tensión, previa aprobación de PDVSA).
– Analógica de 4–20 mA/1–5 V DC, 2 hilos.
– Analógica de 0–50 mV DC, 2 hilos.
– Termocuplas tipo ANSI J, K, E, T, B, S, R.
– RTD, 10 ohmios, cobre, 2, 3 y 4 cables.
– RTD, 100 ohmios, platino, 2, 3 y 4 cables.
– RTD, 120 ohmios, níquel, 2, 3 y 4 cables.
– Pulsos o frecuencia, hasta 20 kHz
7.25 El controlador compartido debe tener los siguientes tipos de salidas (no limitativo):
– Analógica de 4–20 mA DC, 2 hilos.
– Digital a través de relé de contacto seco, 24 a 120V DC o AC, 2 A, configurable
con retardo de tiempo o instantáneo, temporal o con enclavamiento, contacto
normalmente cerrado o abierto.
– Pulsos o frecuencia.
7.26 Todo controlador compartido programable debe ser provisto con funciones o
facilidades de diagnósticos y pruebas para:
– Verificar el estado de los sensores y actuadores conectados al controlador
– Forzar el estado de señal de los sensores y actuadores conectados al
controlador
– Verificar la secuencia de ejecución del programa de aplicación
– Definir o reposicionar valores de variables
8 CONFIGURACIÓN, PROGRAMACIÓN Y ENTONACIÓN

8.1 Todo controlador debe estar provisto con los medios para realizar los ajustes de
configuración y/o entonación de los respectivos parámetros y límites
operacionales.
REVISION DATE
Page 17
8.2 Los controladores programables deberán usar programas desarrollados con

alguno de los siguientes lenguajes (no limitativo):
– Lenguaje de programación definido por la norma IEC 61131–3.
– Lenguaje compilado de alto nivel tal como C++.
– Grafcet definido por la norma IEC 848.
8.3 El controlador debe ser suministrado con las herramientas y aplicaciones
necesarias para realizar apropiadamente las labores de configuración,
programación y/o entonación. Las herramientas y aplicaciones para la
programación deben tener funciones que faciliten la realización de cambios,
ajustes y correcciones en el programa.
8.4 Las funciones de diseños son (no limitativo a estas): edición, tanto para
caracteres, instrucciones, módulos, etc. Estas herramientas y aplicaciones deben
permitir la verificación y prueba del programa, verificación de los estados de
salidas/entradas y funciones internas, revisión de la secuencia de ejecución,
ejecución paso a paso, variación de los ciclos de tiempo de ejecución, comandos
de parada de ejecución, entre otros.
8.5 Todo controlador programable debe ser suministrado con una aplicación que
permita el respaldo del archivo del programa de aplicación, configuración y/o
parámetros en medios de almacenamiento no volátil externo, tales como flash,
tarjetas de PC, EEPROM, EPROM, discos magnéticos, ópticos, entre otros.
8.6 Todo cambio en configuración y programación debe regirse por la norma técnica
PDVSA IR–S–06 y los manuales de procedimientos de planta.
9 REDES
9.1 La arquitectura de red de comunicación y tipo de redes que se deben usar para
la comunicación del controlador, con otros sistemas y dispositivos, se define en
la norma técnica PDVSA K–362
9.2 La manera de cómo se manejan las comunicaciones en un controlador, tanto

internamente como con sistemas externos, se define en la norma IEC 61131–5.
10 PRUEBAS
10.1 Las pruebas que el fabricante del controlador debe realizar para asegurar el
cumplimiento de la robustez, inmunidad y funcionalidad del controlador se definen
en la norma IEC 61131–2.
REVISION DATE
Page 18
10.2 Se debe considerar la realización satisfactoria de la prueba de Fábrica (FAT)

como requisito previo para que el fabricante pueda despachar el controlador. El
alcance de las pruebas deberá cubrir el 100% del hardware y software adquirido.
10.3 Una vez completada la instalación física del controlador, se debe realizar una
prueba en sitio (SAT). La completación satisfactoria del SAT debe ser requisito
previo para poder iniciar las actividades de puesta en servicio del controlador. El
alcance de las pruebas deberá cubrir el 100% del hardware y software adquirido.
10.4 En caso de integración funcional con paquetes de terceros, se deberá garantizar

dicha integración (100%) con simuladores aprobados por PDVSA durante las FAT.
10.5 Los protocolos de pruebas para el FAT y SAT del controlador, deben ser
elaborados por el fabricante de acuerdo a la arquitectura y características
particulares del sistema de controladores.
10.6 Las pruebas se realizarán quince días después de aprobados los protocolos
correspondientes por PDVSA.
10.7 Los informes y reportes de resultados de las pruebas FAT y SAT deben formar
parte de los documentos del controlador, que se deben entregar a PDVSA.
10.8 El personal que debe participar en las FAT deberá ser especialista en las áreas
de operaciones, automatización, mantenimiento, y personal asociado al
desarrollo del proyecto (no limitativo a éstas).
10.9 Se prohíbe aceptar el suministro de ningún controlador que no haya sido sometido
a las pruebas indicadas en este documento.
10.10 Las pruebas SAT se deberán realizar previo a las pruebas de pre–arranque
(commissioning) con la suficiente anticipación como para corregir posibles fallas
detectadas durante dichas pruebas.
11 EMBALAJE
11.1 El fabricante debe garantizar el embalaje del equipo, de manera tal que asegure
su adecuada protección contra golpes, vibración, alta temperatura, hurtos, entre
otros, desde la fábrica hasta el almacén o sitio donde será instalado.
11.2 El responsable del proyecto deberá garantizar las condiciones ambientales

mínimas (temperatura, humedad, entre otros) del sitio donde será almacenado el
controlador.
REVISION DATE
Page 19
12 INSTALACIÓN
12.1 Los controladores deben tener un diseño robusto apropiado para ser operados
en ambiente industrial, sin embargo, su instalación debe ser apropiada para
garantizar las condiciones de servicio especificadas para el controlador.
12.2 Para asegurar las condiciones óptimas de servicio especificadas para el equipo,
en aquellas aplicaciones en donde se requieran, se debe considerar el uso de
gabinete especial, método de enfriamiento, protección contra ruido eléctrico e
interferencia electromagnética, protección contra exceso de vibración e impacto,
clasificación de área, (no limitativo a éstas).
12.3 El sistema de puesta a tierra debe cumplir con la norma IEC 61131–4.
12.4 Para minimizar los efectos de la interferencia electromagnética se debe

considerar las reglas de instalación definidas en la norma IEC 61131–4.
13 DOCUMENTACIÓN
13.1 El fabricante/proveedor del controlador debe suministrar, (no limitativo a ésta), la
información indicada en la norma IEC 61131–2
13.2 Carpeta estructurada (Dossier o Expediente) con los detalles de fabricación del
equipo y certificación de origen, carpeta estructurada con información de software
de programación y carpeta estructurada con los manuales de equipos (incluye
descripción de partes del equipo). Se deberá suministrar, como mínimo, un
original y tres (03) copias de estas carpetas en físico y seis (06) copias en digital
(tres en formato original editable y tres visados en formato pdf).
13.3 Diagramas de diseño del sistema (resultante de la ingeniería de detalle).
13.4 Todo sistema de controlador debe ser provisto con un paquete de documentación,
en idioma español, que describa completamente el equipo o sistema. El paquete
de documentación debe consistir en:
a. Descripción de la configuración de hardware.

b. Documentación del programa de aplicación que consiste en:
– Listado del Programa, con los mnemónicos para las señales y los datos a
procesar.
– Tablas de referencia para todos los datos a procesar (entradas/salidas, las
funciones internas tales como datos almacenados, temporizadores,
contadores, entre otros).
REVISION DATE
Page 20
– Los comentarios asociados a todas las funciones de la estrategia de control.
14 FORMATO MODELO DE ESPECIFICACIÓN

Las especificaciones detalladas para sistemas de Digitales de Monitoreo y
Control para Procesos Industriales (BPCS) deben cumplir con lo indicado en la
norma técnica PDVSA 90620.1.204.
15 LICENCIAS
15.1 Adicional a las licencias de las aplicaciones funcionales del controlador
programable, se debe solicitar y adquirir, cuando así se requiera, las licencias de
los programas de aplicaciones que se van a ejecutar en el sistema.
15.2 Existen diferentes modalidades de licencias y de ser esto negociable, se debe

optar por la modalidad que ofrezca los mayores beneficios al menor costo a lo
largo del ciclo de vida del sistema de controlador programable y del proceso o
máquina que controla.
15.3 Se debe exigir la portabilidad de licencia de uso de software.
15.4 Las licencias de Uso y Distribución deben cumplir con los siguientes
requerimientos:
– No debe caducar hasta la culminación de la vida útil del equipo.
– Las correcciones de los problemas funcionales o de seguridad (parches)
deben ser notificadas y suministradas por el fabricante sin costo adicional.
15.5 Las licencias de Desarrollo deben cumplir con los siguientes requerimientos:
– No debe caducar independientemente de la culminación de la vida útil del
equipo.
– Las correcciones de los problemas funcionales o de seguridad (parches)
deben ser notificadas y suministradas por el fabricante sin costo adicional.
16 GARANTÍA Y CERTIFICADOS
16.1 El controlador debe tener una garantía del fabricante de por lo menos dos (02)
años después de la fecha de entrega.
16.2 La garantía de no obsolescencia de la tecnología del controlador debe ser, de diez

(10) años.
16.3 La garantía de reposición de repuestos debe ser, de dos (2) años, después de la
puesta en marcha del controlador.
REVISION DATE
Page 21
17 SOPORTE
17.1 Para garantizar la continuidad operacional del controlador se debe preveer la
capacitación del personal (instalación y configuración, programación, operación
y mantenimiento), a través de los departamentos de adiestramiento de los
proveedores o terceros certificados en la materia, a fin de que con recursos
propios puedan ejecutarse los mantenimientos preventivos y correctivos (en un
porcentaje no menor de 80%).
17.2 Adicionalmente, en caso de ser necesario puede aplicarse la siguiente estrategia:
a. Contrato de mantenimiento a solicitud, que incluye servicios de asesoría técnica

con personal calificado y certificado, mantenimientos correctivos y suministro de
repuestos. Los mantenimientos preventivos serán realizados con recursos
propios.
18 SISTEMAS DE CONTROL PROPIETARIOS Y

ARQUITECTURA CERRADA
18.1 Se deben realizar estudios de funcionalidad (obsolescencia, disponibilidad y
confiabilidad) de los sistemas de control existentes con arquitectura cerrada y
sistemas operativos propietarios. Dependiendo de estos estudios, dichos
sistemas podrán seguir operando hasta el fin de la vida útil de su actual versión,
debiendo planificarse su reemplazo por equipos o sistemas de arquitectura
abierta orientados hacia la soberanía tecnológica.
18.2 Sólo se permitirá la expansión de la capacidad de los sistemas de control

propietarios y arquitectura cerrada existente, si se requiere la expansión de la
planta o proceso que controla, siempre y cuando no se requiera la actualización
del sistema de control, y la vida útil remanente de la versión del sistema de control
existente sea mayor a 5 años.
19 GUÍA DE SELECCIÓN DE CONTROLADOR

Las Tablas 4, 5 y 6 son guías que ayudan a realizar la selección.
Las Guías de Especificaciones Modelos para selección de los diferentes tipos de
controladores son:
– PDVSA 90620.1.204 Sistemas para Control de Procesos.
– PDVSA 90620.1.205 PLC. Especificaciones Genéricas.
– PDVSA 90620.1.206 Válvulas Reguladoras de Presión/Flujo. Especificaciones
Genéricas.
REVISION DATE
Page 22
– PDVSA 90620.1.207 Controlador Dedicado.
TABLA 4. SELECCIÓN DE CONTROLADOR SEGÚN TIPO DE CONTROL
Tipo de Control
Tipo Supervisión
Tipo de Equipo On–O Lógica y Aplicación
Controlador Regulatorio Batch Avanzado Remota
ff secuencial especial
Interruptor de
Dedicado proceso
A
Regulador A
Controlador P, PI
A A opcional
o PID
Especializado(7) A opcional
Compartido DCS(1) A(2) A A R(6)
PLC(1) R A A(3) (6)
PLC con módulo
control R A A A A(3) (6)
regulatorio(1)
PAS/PAC(1)(4) R A A A A A A(6)
Híbrido(1) R A A A A A A(6)
SCADA(5) A
NOTA:
A: Aceptable
R: Regular, existen opciones más eficiente y económica
(1): Sólo sistema de arquitectura abierta y Sistema Operativo de software libre.
Caso contrario debe estar justificado técnicamente por el representante de
PDVSA responsable del proyecto.
(2): En los casos de pocos lazos de control regulatorio, solo económicamente
justificable en control multivariables y algoritmo complejo difícil de implantar en
PLC o PAS/PAC.
(3): Solo como equipo de campo para la adquisición de data. Se debe
complementar con un SCADA.
(4): Existe desarrollo de PDVSA denominado Net–Das.
(5): Se incluye en esta categoría la consola usada por el operador para
comunicarse con el proceso en cualquier sistema de control compartido. No se
incluye en esta categoría la estación o consola de mantenimiento y/o ingeniería.
Existe desarrollo de PDVSA denominado SCADA GALBA.
(6): La IHM debe ser SCADA GALBA.
(7): Ejemplos: Tratamiento térmico, surge, pump–off, variador de
frecuencia/velocidad, entre otros.
REVISION DATE
Page 23
TABLA 5. GUÍA DE SELECCIÓN SEGÚN REQUERIMIENTO Y CARACTERÍSTICAS

FUNCIONALES
APLICACIÓN RECOMENDACIÓN
Activación – Desactivación sin monitoreo Interruptor de proceso
Control proporcional local de presión o flujo sin monitoreo Regulador de presión o flujo
Control regulatorio PID con o sin monitoreo local Controlador dedicado
Control de una sola área, principalmente secuencial y hasta
PLC
5 lazos control/medición regulatorio simple
Control de una sola área, principalmente secuencial y con 6
PAS/PAC
hasta 30 lazos control/medición regulatorio
Control de una sola área, principalmente secuencial y con
Híbrido (DCS + PLC) (1)
más de 30 lazos control/medición regulatorio
Control múltiples áreas, principalmente secuencial y hasta 5
lazos control/medición regulatorio por área, con total hasta 30 PLC en cada área y un PLC centralizado
lazos
Control múltiples áreas, principalmente secuencial y con 6 a
PAS/PAC en cada área y un PAS/PAC
10 lazos control/medición regulatorio regulatorio por área, con
centralizado
total hasta 50 lazos
Control de una sóla área con poco control secuencial y hasta
PAS/PAC
50 lazos control/medición regulatorio regulatorio
Control de una sóla área con más de 50 lazos
control/medición regulatorio regulatorio en conjunto con ctrol DCS
secuencial
Control de múltiples áreas con un total de más de 50 lazos
control/medición regulatorio regulatorio en conjunto con ctrol DCS
secuencial
Solo monitoreo remoto y manejo de información. Comando
SCADA
remoto manual
PLC, PAS/PAC o DCS dedicado para el
Requerimiento del Paquete o Unidad: alta velocidad, paquete o unidad que se comunica con
disponibilidad, estándar del fabricante, entre otros. sistema de mayor nivel para transferencia
de información.
NOTA:
(1) Revisar caso, puede ser DCS solo, se usaría PLC o PAS/PAC si existe paquete
con PLC o PAS/PAC.
REVISION DATE
Page 24
TABLA 6. GUÍA DE SELECCIÓN SEGÚN APLICACIÓN DE PROCESOS

Proceso / Sistema Arquitectura del Sistema Comentarios
PAS/
PLC SCADA DCS HIBRIDO
PAC
Pozos
1 Control de pozos 3 3 3 3(1) (1) PLC+PAS/PAC
2 Medición de fluidos en 3 3 3
pozos
3 Inyección de agua en 3 3 3
pozos
4 Inyección de gas o Gas 3 3 3
Lift
5 Inyección vapor 3 3 3
6 Balancín 3 3 3 3(1) (1) PLC+PAS
7 BES (Bomba Electro 3 3 En conjunto con variador de
Sumergible) frecuencia
8 BCP (Bomba Cavidad 3 3 En conjunto con variador de
Progresiva) frecuencia
9 Inyección de química 3 3 3
10 Macollas de 3 3 3 3(1) En conjunto con variador de
producción frecuencia, válvula
multipuesto y medición
multifásica
(1) PLC+PAS
Transporte
14 Operación válvulas 3(2) 3 3 (2) para ESD se debe usar SIS
15 Medición P, F, T 3 3 3
16 Monitoreo corrosión 3 3 3
17 Monitoreo fuga 3 3 En conjunto con medición de
flujo másico y perfil de presión
18 Detección cochino / 3 3 3(3) (3) Utilizar sólo en caso de
interfaz tener disponibilidad en
controlador existente utilizado
en otro proceso
Estaciones de Flujo/Recolección
22 Proceso 3 3 Incluye aplicación prueba de
pozo
REVISION DATE
Page 25
TABLA 6 GUÍA DE SELECCIÓN SEGÚN APLICACIÓN DE PROCESOS (CONT.)

PAS/
PAC
Almacenamiento
28 Proceso 3 3 3
29 Fiscalización 3 3 3 En conjunto con computadora
de flujo y/o Sistemas medición
nivel en tanques. Estos equipos
deben ser aprobados por el
ente responsable nacional. Ver
norma técnica PDVSA K–342
Planta Compresión
35 Proceso 3 3 3 En conjunto con sistema control
surge y de carga
Estaciones de Bombeo
38 Proceso 3 3 3
Planta Inyección Agua
41 Proceso 3 3 3
Planta Generación Vapor
47 Proceso 3 3 3 3 3
Complejo Deshidratación, Endulzamiento y Desalación de Crudo
53 Proceso 3 3 3 3
Complejo Refinación, Petroquímico y Mejorador de Crudo
58 Proceso 3 3
Planta de Procesamiento de Gas: Extracción, Endulzamiento y Fraccionamiento
61 Proceso 3 3
Planta Generación Eléctrica
63 Proceso 3 3 3
Subestaciones Eléctricas y Sistema Distribución Eléctrica
68 Proceso 3 3 3
Terminal Embarque
72 Proceso 3 3(4) 3 3 En conjunto con computadora
de flujo
(4) Se permite solo en caso de
aplicaciones avanzadas
Llenadero Camiones
76 Proceso 3 3 En conjunto con computadora
de flujo
Llenadero de Bombonas
80 Proceso 3 3 En conjunto con sistema
medición llenado
Planta Envasadora
84 Proceso 3 3 3 En conjunto con sistema
medición llenado
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Page 26
TABLA 6 GUÍA DE SELECCIÓN SEGÚN APLICACIÓN DE PROCESOS (CONT.)

PAS/
PAC
Planta Tratamiento Agua
88 Proceso 3 3
Planta Tratamiento de Efluentes
92 Proceso 3 3
Aplicación de Control de Manufactura
93 Proceso 3 3
Control y Monitoreo de Movimientos de Maquinaria
94 Proceso 3 3
Control de Lotes
95 Proceso 3(5) 3 3 3 (5) Permitido sólo si el PLC no
tiene mucho control
regulatorio
20 TABLA DE PRIORIDAD
Para la selección del controlador es obligatoria la siguiente tabla de prioridad, en
los casos que sean factibles y realizables.
TABLA 7. TABLA DE PRIORIDAD

Primera Opción Segunda Opción Tercera Opción Cuarta Opción Quinta Opción
Uso de equipos
Uso de equipos o
Uso de equipos o Uso de del mismo
aplicaciones Uso de
aplicaciones proveedores con fabricante y
desarrolladas por proveedores
desarrolladas en convenio con modelos usados
PDVSA y sus confiables (1)
Venezuela PDVSA (1) en la misma
Filiales
planta (2)
Notas:
(1): Sólo si los equipos cumplen con los requerimientos establecidos en las Tablas
4, 5 y 6.
(2): Sólo si los equipos existentes cumplen con los requerimientos establecidos
en las Tablas 4, 5 y 6.

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PDVSA

MANUAL DE INGENIERÍA DE DISEÑO

K–360 CONTROLADORES DE PROCESOS INDUSTRIALES

1 OCT.13 Revisión General 26 M.T. N.V. A.M.

0 AGO.94 Emisión Original 30 L.T E.J. A.N.

REV. FECHA DESCRIPCIÓN PAG. REV. APROB. APROB.

PDVSA, 2005 ESPECIALISTAS

Menú Principal Indice manual Indice volumen Indice norma

“La información contenida en este documento es propiedad de Petróleos de

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Menú Principal Indice manual Indice volumen Indice norma

3.1 Petróleos de Venezuela, S.A. (PDVSA)

Menú Principal Indice manual Indice volumen Indice norma

K–336 Sistemas Instrumentados de Seguridad: Seguridad Funcional para

3.2 International Electrotechnical Commission (IEC)

4.1 Características Industriales

Menú Principal Indice manual Indice volumen Indice norma

4.2 Controlador Dedicado

4.3 Controlador Compartido

4.4 Control Lógico

4.5 Control Regulatorio

4.6 Control Secuencial

4.7 Controlador Programable

4.8 Interruptor de Proceso

4.9 Programa de Aplicación

4.10 Proceso Industrial

4.11 Junta Fría de Termocupla (Termopar)

Menú Principal Indice manual Indice volumen Indice norma

4.15 Control Avanzado

4.17 Sistema de Control Híbrido

Menú Principal Indice manual Indice volumen Indice norma

6.3 Los controladores de procesos industriales y sus periféricos asociados están

6.4 Si un controlador o periféricos asociados se va a usar en otros tipos de ambiente,

6.5 Los controladores de procesos industriales y sus periféricos asociados deben

6.6 Las características de robustez eléctrica y mecánica de las salidas y entradas de

6.7 El diseño, construcción, identificación de los controladores de procesos

Menú Principal Indice manual Indice volumen Indice norma

6.8 Todo controlador de procesos industriales debe pasar satisfactoriamente las

6.9.1 Una unidad de procesamiento de información de la señal de entrada, y como

6.10 Desde el punto de vista de cantidad de variables que un controlador puede

6.10.1 Controlador Dedicado

Menú Principal Indice manual Indice volumen Indice norma

TABLA 1. CARACTERÍSTICAS PRINCIPALES DEL CONTROLADOR DEDICADO

6.10.2 Controlador Compartido

Menú Principal Indice manual Indice volumen Indice norma

b. Generalmente son sistemas conformados por un conjunto de equipos

Menú Principal Indice manual Indice volumen Indice norma

migrable entre cualquier procesador, y desarrollada en lenguaje compilado de alto

TABLA 2. CARACTERÍSTICAS PRINCIPALES DE CONTROLADOR COMPARTIDO

Menú Principal Indice manual Indice volumen Indice norma

7.3 Capacidad de redundancia de:

7.5 La arquitectura de los sistemas de controlador compartido debe ser abierta y

7.7 El sistema operativo debe permitir que después de una interrupción de la

Menú Principal Indice manual Indice volumen Indice norma

– Arranque en tibio, con un conjunto predeterminado de datos remanentes y un

7.9 Los controladores que conforman Sistemas Instrumentados de Seguridad (SIS)

7.10 Los componentes y accesorios que conforman los controladores compartidos

7.11 Todo controlador debe cumplir los requerimientos de inmunidad electromagnética

7.12 Todo controlador compartido de tipo programable debe cumplir los

7.14 Todo controlador compartido debe poseer diferentes tipos de entradas/salidas

7.15 Aquellos controladores que posean capacidad de comunicación con otros

Menú Principal Indice manual Indice volumen Indice norma