RESUMEN.

El diseño y montaje de una unidad funcional automática, entendida como el conjunto de todos los aparatos, dispositivos y
accesorios que intervienen en un automatismo, requiere de una serie de etapas bien estructuradas y secuenciadas, iniciadas en un
análisis previo y finalizadas con la puesta en marcha de la unidad.

 Etapas para el diseño y montaje de un automatismo:

1.- Análisis previo.

En esta primera etapa se deberá realizar un estudio de los requerimientos eléctricos, funcionales y estructurales exigidos por el
proceso a automatizar.

Será el análisis el punto de partida para el diseño y montaje del automatismo. Aquí se determinarán los requisitos funcionales y
eléctricos del automatismo.
2.- Estudio de viabilidad.
 Esta etapa permitirá decidir si el proyecto es viable desde varios puntos de vista.

Funcionalmente se decidirá que tecnología es la más adecuada, cableada o programada. Económicamente, se deberá estimar si el
coste del proyecto está dentro de las posibilidades del cliente.

3.- Diseño eléctrico.

 Esta etapa, partiendo de los requerimientos funcionales establecidos en el análisis previo y de las pautas mercadas por el
estudio de viabilidad, generará todos los esquemas necesarios para llevar a cabo el automatismo, tanto los de potencia y
control como los de canalizaciones exteriores que intervengan en la unidad funcional.

Son estos esquemas los estudiados y analizados en los temas anteriores a este.

Para el automatismo, se requerirán los esquemas de fuerza, mando y bornero o borneros. Además habrá que diseñar los
esquemas de las canalizaciones y modificaciones en cuadros de protección y distribución previ

4.- Selección de componentes.

 Con los esquemas diseñados, y teniendo presente los requerimientos eléctricos del análisis previo, se tendrán que
seleccionar cada uno de los aparatos que conformen el automatismo, poniendo especial cuidado en las características de
los contactores y de los elementos de protección, como fusibles y relés térmicos.

Esta fase fue estudiada en los temas correspondientes a cada una de estas funciones.
5.- Diseño arquitectónico.
 Con las características y dimensiones de los aparatos ya seleccionados se realiza el diseño de posición, o diseño
arquitectónico, del automatismo que nos permita determinar las dimensiones globales de la unidad funcional.

En esta etapa también habrá que diseñar los planos de acceso de las distintas canalizaciones exteriores que intervengan en dicho
automatismo.

Una vez que tenemos plantada toda la configuración, mediante las características físicas aportadas por los fabricantes, podemos
determinar las dimensiones mínimas que deberá poseer la envolvente que aloje el automatismo.

6.- Elección de la envolvente y mecanizado de la envolvente.

 En la elección de la envolvente se elige el tipo de cuadro eléctrico necesario para alojar la unidad funcional, teniendo en
cuenta el grado de protección exigido y el tipo de fijación en el punto de instalación que se realizará: empotrada, en fijación
mural o en fijación movible.

Dentro de las opciones para la elección de la envolvente contamos con el tipo de material, metálicas o de poliéster, el tipo de
fijación, sobre mural o sobre suelo, el tipo de estructura, monoblock o modular, y su forma exterior, cuadro o pupitre.

En el ejemplo de la cinta transportadora, el cuadro que estamos diseñando es del tipo terminal, cuya función será la de alojar un
automatismo. Irá colocado sobre mural.

En función de los cálculos anteriores se requieren unas dimensiones mínimas de armario de 360 x 200 mm, con una profundidad
superior a 140 mm.
Se elegirá una envolvente 50 x 40 x 20 cm, como puede ser el envolvente monoblock HIMEL para mural CRAF54/200 PM, con
placa de montaje metálica MM-54. Esta, cuenta con una IP 6.6: Totalmente protegido contra polvo y protegido contra los golpes de
mar.

También se hubiera podido elegir una envolvente de dimensiones 400 x 300 x 200 mm, sin embargo, se ha preferido
sobredimensionar el cuadro, de manera que se facilite la manipulación interior de los dispositivos y se permita una posible
ampliación futura.

En el mecanizado de la envolvente se realizan las operaciones mecánicas necesarias sobre el cuadro, ya sea para practicar los
huecos diseñados sobre la envolvente o para fijar los distintos componentes de la unidad funcional sobre la placa destinada a este
fin.

Del diseño del arquitectónico para la cinta transportadora que estamos automatizando, se extraen las distintas operaciones de
mecanizado a realizar. Así, sobre la palca de montaje habrá que fijar los carriles normalizados Ω y la canaleta ranurada, sobre la
puerta habrá que practicar los pulsadores y los pilotos, a la vez que, mediante adhesivo de montaje se fijarán los tramos de
canaleta ranurada necesaria para sustentar el cableado.

Finalmente, en la parte inferior del armario, habrá que practicar agujeros, de diámetro
adecuado, para los prensaestopas que fijan los tubos exteriores a la envolvente.

El diseño y montaje de una unidad funcional automática, entendida como el conjunto de

todos los aparatos, dispositivos y accesorios que intervienen en un automatismo, requiere
de una serie de etapas bien estructuradas y secuenciadas, iniciadas en un análisis previo y
finalizadas con la puesta en marcha de la unidad.
 7.- Cableado del automatismo.
 En esta etapa se realiza el cableado de los esquemas eléctricos diseñados, para lo que, previamente, se habrán anclado y
fijado los distintos aparatos sobre la envolvente y su placa de montaje.

Generalmente, el cableado de los automatismos se realiza con conductor de cobre flexible, respetando el código de colores e
interpretando fielmente los esquemas eléctricos correspondientes.

A la hora de realizar físicamente el cableado de un automatismo es necesario seguir ciertas recomendaciones:

Vídeo sobre el cableado de un automatismo(Resumen textual alternativo)

1. El tendido de los conductores ser realizará sobre los soportes adecuados, frecuentemente canaleta ranurada.
2. Los conductores acometerán los bornes de conexión verticalmente y sin cruces, paralelos
entre ellos, con el objetivo de facilitar el montaje y mantenimiento.

3. Los conductores acometerán los bornes a ras de la placa de montaje, para después subir
hacia el borne, de forma que las conexiones no sufran tensiones permitiendo su fácil
manipulación.

4. La conexión en el borne se realizará median algún terminal adecuado, generalmente puntera

hueca, de forma que quede consistente y sin cobre conductor suelto.

5. La salida para el cableado de los elementos sobre la puerta de la envolvente ser realizará
horizontalmente a través de la canaleta ranurada. El tramo de conductores entre la placa de
montaje y la puerta deberá tener el "juego" necesario para permitir la total apertura de la puerta
y se dispondrán en forma de mazo mediante collarines o cinta helicoidal.
6. La puesta a tierra de la envolvente se realizará mediante conductor amarillo-verde al borne dispuesto por el cuadro para este fin.
Cuando la placa de montaje y la envolvente sean metálicas, se podrá emplear bornas de tierra con contacto inferior metálico,
poniendo a tierra mediante este el conjunto de la envolvente .

Una cuestión de vital importancia es la sección del cableado a emplear.

Para el circuito de maniobra la decisión es trivial, pudiendo usarse cable de pequeña sección, como 1 mm 2, ya que la intensidad
que los recorrerá será muy pequeña, en concreto la demandada por las bobinas de los contactores y por los elementos de
señalización. Si existiesen elementos activos como células fotoeléctricas e interruptores de proximidad, e incluso elementos
electrónicos como autómatas programables, sería necesario estimar la corriente del circuito de maniobra y obrar en consecuencia.

Sin embargo, la sección de los conductores del circuito de fuerza debe ser tal que no genere calentamientos ni caídas de tensión
inadmisible. Para ello, se empleará aquella sección que resulte del cálculo de la sección de los conductores de la línea de
alimentación al motor.

Veamos cómo se procede para dicho cálculo.

7.1.- Cálculo de sección de los conductores de alimentación a motores.
 Para calcular la sección de los conductores de alimentación a motores se debe determinar la intensidad que los recorrerá
para, después, mediante el procedimiento de cálculo adecuado elegir la sección adecuada.

Así, el primer paso será determinar la potencia eléctrica que el motor absorbe de la red, Pab. Esta vendrá determinada por la
potencia mecánica, en CV, suministrada por la máquina en su eje, llamada potencia útil, Pu, y por el rendimiento de este, (, tal y
como nos muestra la siguiente relación:

En el caso que la potencia útil del motor se nos diese en watios no se tendría que aplicar el factor 736.

Además, según la instrucción ITC-BT-47 punto 3 del REBT, los conductores de alimentación a un motor deberán
sobredimensionarse en un 25%, lo que se consigue aplicando un factor de 1,25 sobre la potencia absorbida del motor,PabMotor, o
en un 30% si el motor es de elevación, ITC-BT-47 punto 6:

Seguidamente necesitamos determinar la intensidad que recorrerá los conductores. Su cálculo se ejecutará empleando las
fórmulas dadas a continuación:
7.1.1.- Cálculo de sección por caída de tensión.
 Este procedimiento nos dará el valor de la sección de los conductores a dimensionar, de forma que la corriente que los
recorre no provoque una caída de tensión en ellos superior a la permitida según la reglamentación vigente.
7.1.2.- Cálculo de sección por densidad de corriente.
 La determinación de la sección de los conductores por densidad de corriente tiene como objetivo evitar su calentamiento
excesivo.

El procedimiento de cálculo estará apoyado en la intensidad máxima que soportan los conductores en función del sistema de
instalación física de estos, todo ello regulado por la norma UNE 20460-5-2004.

Documento de PLC Madrid sobre la aplicación de la norma 20.460-5-2004.

Documento

Dicha norma establece unos valores tabulados de intensidades máximas

en función de ciertos condicionantes. En concreto, para el cálculo de
sección de líneas eléctricas de motores, será la tabla resumen 52-1 bis la
que se consulte, de aplicación en los edificios, con factor de corrección
correspondiente a 40ºC. Previamente habrá que determinar el método de
instalación y posteriormente se aplicarán los factores de corrección que
correspondan.

Esta tabla presenta doce columnas de intensidades, a seleccionar la que

corresponda en función del método de instalación empleado, del número
de conductores cargados del circuito y de la naturaleza de su aislamiento .

De esta forma, la intensidad máxima a soportar por cada sección será la

indicada en la columna elegida anteriormente, al intersectar
horizontalmente con el valor de la sección a tratar.
Hay que decir que esta tabla se ha confeccionado para las condiciones estándares de instalaciones al aire: un solo circuito a 40 ºC
de temperatura ambiente y temperaturas en el conductor de 70 ºC para los aislamientos tipo termoplásticos, (PVC, poliolefinas Z1
o similares) y de 90 ºC para los termoestables, (XLPE, EPR, poliolefinas Z o análogos).

El proceso para calcular la sección por densidad de corriente debe seguir los siguientes pasos:

Elegiremos en primer lugar el método de instalación (fila) de entre los siguientes:

Métodos de instalación
7.1.3.- Cálculo de sección por densidad de corriente (ejemplos).
 A la hora de resolver este tipo de cálculo de secciones es necesario seguir las consideraciones
especificadas en el proceso expuesto en el apartado anterior.

7.2.- Elección de la sección de los conductores del circuito de fuerza.

 Los conductores del circuito de fuerza en un automatismo tendrán una sección tal, que no generen caídas
de tensión inadmisibles ni calentamientos excesivos que pudiera deteriorarlos.

Por lo tanto, una vez calculada la sección de la línea de alimentación al motor, en la que se intercalará el circuito
de fuerza, estos conductores tendrán la misma sección que haya resultado de dicho cálculo.
 7.3.- Identificación de los conductores del automatismo.
 Cuando se realiza el cableado de un automatismo es necesario identificar cada cable, empleando
cualquiera de los dispositivos estudiados en un apartado anterior, de modo que se facilite su montaje y
mantenimiento.

Para ello se pueden emplear varios métodos:

 Primer método: Etiqueta cada uno de los extremos del conductor con el código identificativo del borne al que
se conecta.


 Segundo método: Ordena numéricamente cada uno
de los conductores que conforman el automatismo,
pudiendo realizar listas separadas para el circuito de
fuerza y mando.
 8.- Verificación en vacío e integración del automatismo.
 Una vez finalizado el cableado de la unidad funcional automática, se procede a su verificación, realizando
las pruebas en vacío necesarias para descartar cualquier error de cableado o de funcionamiento que
pudiera existir.

Antes de proceder al montaje definitivo del cuadro en el entrono de trabajo, se hace necesaria su comprobación
en vacío, que verifique su correcto funcionamiento.

Vídeo sobre la verificación en vacío de un automatismo(Resumen textual alternativo)

Inicialmente:

1. Se comprueban todas las conexiones eléctricas en los bornes de los aparatos y regleteros. Con un
destornillador, o herramienta adecuada, se aprietan de nuevo todos los tornillos, a los que se les haya
conectado conductores.
2. Con todos los interruptores automáticos en OFF, conectar un cable o manguera a la entrada del interruptor
principal o barras repartidoras.
3. Se conexiona a la red eléctrica adecuada, bifásica, trifásica, trifásica con neutro, etc.

Para el ensayo en vacío en los cuadros de automatismos, tanto cableados como programados, se procede de la
siguiente manera:
1. Comprobación del circuito de mando:
a. Con el circuito, el interruptor o fusibles del circuito de fuerza desconectados, se alimenta las fases L1-L2 o L1-N
que ponen bajo tensión el circuito de mando.
b. Se comprueban todas las líneas de la maniobra, accionando los dispositivos de maniobra situados en la puerta
del propio cuadro, o simulando, con puentes en el regletero, la acción de los que están fuera de él, por ejemplo
los finales de carrera.

Una vez verificado el funcionamiento de la maniobra, se pasa a comprobar el circuito de fuerza.

2. Comprobación del circuito de fuerza:

a. En todas las regletas de salida del circuito de potencia, que alimentarán receptores en un futuro, se conecta una
lámpara en paralelo.
b. Con el interruptor, o fusible, del circuito de mando desconectado, se alimenta el circuito poniendo en ON el
interruptor automático de fuerza.
c. Accionando manualmente y de forma individual, sobre el martillo de cada uno de los contactores, se comprueba
que las lámparas correspondientes se encienden. Si todo es correcto se pasa a la comprobación conjunta de
ambos circuitos.

3. Comprobación conjunta del circuito de fuerza y mando:

a. Manteniendo las lámparas conectadas al circuito de fuerza, como se indica en el punto 1 anterior, se procede a
accionar los interruptores automáticos, o fusibles, de fuerza y mando.
b. Actuando sobre los dispositivos de maniobra de la puerta y simulando, con puentes en el regletero, los que
están en el exterior, se comprueba que el comportamiento del automatismo es el previsto en la secuencia de
funcionamiento.
c. Si el cableado es correcto, la comprobación en vacío se da por terminada y se procede a su montaje en la
instalación real.
 9.- Puesta en marcha y pruebas de funcionamiento.
 Finalmente, ya con el automatismo integrado en su entorno de trabajo y bajo las
condiciones de funcionamiento, tanto eléctricas como mecánicas, se realiza la
puesta en marcha, realizándose la pruebas necesarias para validar su
funcionamiento global.

Después de las pertinentes comprobaciones en vacío y la integración de la unidad funcional automática en el

sector productivo, la prueba definitiva será la puesta en marcha con las cargas que ha de controlar y gestionar,
es decir, bajos las condiciones reales de funcionamiento, constituyendo la última etapa del proyecto.

Los pasos a seguir dependerán en gran medida de la lógica de control del automatismo y de su naturaleza,
cableada o programada. De forma genérica habrá que realizar las comprobaciones siguientes:

1. Alimentación del automatismo mediante los dispositivos de distribución y protección de la línea, situados en los
cuadros previos destinados a este fin.
2. Activación de los elementos de protección del automatismo: Seccionadores-fusibles, interruptores
magnetotérmicos, etc.
3. Comprobación de la intensidad seleccionada en los dispositivos de protección de corte térmico, de modo que
sea la idónea en función de la intensidad de los motores protegidos y de los regímenes de carga.
 Localización de averías.
 Una de las claves en la eficaz localización de averías es el análisis de los fenómenos que nos muestran
las anomalías de la instalación. Por lo tanto, el primer paso a realizar es un estudio pormenorizado de la
avería y un análisis previo, consultado la documentación técnica y los esquemas, del circuito eléctrico.

A la hora de localizar una avería, une vez detectada e identificada, hay una frase que resume el modo de
proceder:

"Pensar antes de actuar".

Efectivamente, habrá que realizar un análisis previo sobre los síntomas de la avería, utilizando los esquemas y
planos disponibles, sobre todo en averías por sobrecargas, derivación o averías por un funcionamiento
incorrecto.

Estas y otras anomalías se pueden clasificar como averías de origen eléctrico y averías funcionales:

 En las averías de origen eléctrico serán los elementos de protección quienes nos guiarán en la localización de
la avería.
 En las averías funcionales, hay que insistir en el análisis previo sobre los esquemas, pues nos puede ahorrar
mucho tiempo y recursos en su localización.

Pasemos, en los apartados finales de esta unidad a dar unos protocolos de actuación ante cada uno de estos
tipos de averías
 Localización de averías de origen eléctrico.
 La localización de averías de origen eléctrico, una vez detectadas como tal, exige una serie de
comprobaciones planificadas y ordenadas hasta acotar la anomalía y su identificación.

 Averías por sobrecargas: Una vez diagnosticada una avería por sobrecarga, su localización no resulta difícil.
El protocolo de actuación será:
1. Comprobar que el motor no está en dos fases. Se desconecta el motor de la alimentación y con un voltímetro se
comprueba que, accionado los actuadores de la máquina, hay tensión en las tres fases.
2. Comprobar que su eje gira libremente, es decir, los rodamientos están en buen estado y el entrehierro existente
entre el estator y el rotor no está obstruido (Fig. 8.54).

3 comprobar que la carga del eje no supera el par motor.

 Averías por cortocircuitos: El protocolo de actuación una vez determinado que se ha producido un
cortocircuito será:
1. Desconectar la alimentación.
2. Desconectar los receptores.
3. Medir continuidad entre los conductores activos del automatismo, ya pertenezcan al circuito de potencia como al
de maniobra.

Es importante tener desconectado el motor, ya que nos podría falsear la medida, sobretodo en motores de gran
potencia que tienen poca resistencia en bobinas. Igualmente es importante tener desconectadas las bobinas de
los contactores, así como cualquier otro receptor como pilotos, alarmas, etc.

Esta operación se repetirá en cada tramo de conexión entre los aparatos que forman el circuito hasta localizar la
avería.

4. Medir continuidad entre las tres bobinas del motor, para ello tomaremos como punto de medida las bornas de la
caja de conexiones del motor. Hay que tener la precaución de eliminar la posible conexión estrella o triángulo
que pudiera existir.
 Si existiese continuidad en alguna de las medidas tomadas habríamos detectado un cortocircuito entre esos dos
conductores, debiendo recurrir a la inspección visual para la total localización.

 Averías por derivación: El protocolo de actuación una vez determinado que existe una derivación será:
1. Desconectar los receptores.
2. Desconectar el motor del bornero y verificar si la derivación se origina en este receptor o en el automatismo y
proceder:
a.

Derivación en el motor: Medir continuidad entre cada una de las bobinas y la masa
del motor. Hay que tener la precaución de eliminar la posible conexión estrella o
triángulo que pudiera existir.

Derivación en el automatismo: Desconectar del bornero los aparatos exteriores con

masas eléctricas, como finales de carrera, cajas metálicas de pulsadores, etc. Verificar
si la derivación se origina en el armario o en elementos exteriores:

i. Derivación en el armario: Medir continuidad entre las partes metálicas o masas del armario y los conductores
activos del circuito, repitiéndose esta operación en cada tramo independiente los circuitos de fuerza y maniobra.
ii. Derivación en elementos exteriores: Medir continuidad entre las masas de estos aparatos y los conductores
polares de conexión.
 Localización de averías funcionales.
 La localización de averías funcionales, una vez detectadas como tal, igualmente exigen una serie de
comprobaciones planificadas y ordenadas hasta acotar la anomalía y su identificación.

Las comprobaciones a realizar serán:

1. Averías en la puesta en marcha: Habrá que diferenciar si hay un mal funcionamiento o ni siquiera funciona
nada.
1. Mal funcionamiento:
 Inspeccionar visualmente el cableado realizado hasta encontrar la avería.
 Verificar el correcto accionamiento de los aparatos del circuito, pulsadores,
finales de carrera, contactores, etc, midiendo continuidad en sus contactos en
las distintas maniobras.
2. Sin funcionamiento: Descartamos receptores averiados comprobando que no
llega tensión a sus bornes, tanto en las bobinas de contactores como en bornas
de motor. A partir de aquí podemos usar la técnica de medida de tensión o
medida de continuidad.
1. Medida de tensión, los motores desconectados:
1. En el circuito de mando: Fijamos una banana del voltímetro en el neutro y con
la otra hacemos un recorrido progresivo descendente por los bornes de
conexión de cada elemento que forma el circuito, accionando manualmente
aquellos que tengan contactos abiertos. En el momento que no obtengamos
medida localizaremos la avería.
2. En el circuito de fuerza: Vamos realizando medidas, entre las tres fases, con el voltímetro en bornes de
entrada y salida de cada aparato que forma el circuito, accionando manualmente aquellos que tengan contactos
abiertos. En el momento que no obtengamos medida localizaremos la avería.

2. Medida de continuidad, sin alimentación y con los receptores desconectados en fuerza y mando:
1. En el circuito de mando: Fijamos una banana del óhmetro sobre la fase principal del circuito. Con la otra
hacemos un recorrido progresivo descendente por los bornes de conexión de cada elemento que forma el
circuito, accionando manualmente aquellos que tengan contactos abiertos. En el momento que no obtengamos
medida localizaremos la avería. Es conveniente descartar cortes en el neutro, a 220 V, o en la segunda fase, a
380 V, midiendo continuidad en este conductor.

2. En el circuito de fuerza: El proceso es idéntico al especificado para el circuito de mando, repitiéndose para
cada una de las tres fases.

Los protocolos descritos son una guía orientativa para la localización de averías, será la pericia del profesional y
su experiencia lo determine la agilidad e estos procesos.
 Localización de averías en la explotación.
 La localización de averías en la explotación exige una actuación eficaz y rápida, pues el proceso
productivo está fuera de servicio hasta la subsanación del problema, todo ello dentro del ambiente de
trabajo real, lo que posiblemente complicará el trabajo.

En este tipo de averías, partimos de la base que el automatismo tiene un funcionamiento correcto y lo que se ha
producido es un deterioro de aparatos o del cableado.

Las acciones a realizar son:

1. Verificar el correcto accionamiento de los aparatos del circuito, pulsadores, finales de carrera, contactores, etc,
midiendo continuidad en sus contactos en las distintas maniobras.
2. Inspeccionar visualmente el cableado realizado hasta encontrar la avería.
3. Medidas de continuidad, con la alimentación desconectada.
4. Medidas de tensión con alimentación.

Cuando se produce este tipo de actuación, es decir, la localización de una avería en un automatismo en
explotación, es muy conveniente que la intervención la realice el o los profesionales que lo diseñaron e
instalaron.

En un caso u otro, y tal y como se ha reflejado en apartados anteriores, serán la experiencia y pericia del
profesional encargado de la localización de la avería los factores que determinen la eficiencia de la actuación
correctiva..

Sergio Vázquez Gutiérrez.

1º G.S. Electricidad.
2018/2019.