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1.1. INTRODUCCIÓN
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1.2. ETAPAS DEL PROCESO CERÁMICO EN LA FABRICACIÓN
DE PRODUCTOS CERÁMICOS
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Preparación de la
pasta cerámica
Proceso
cerámico
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PREPARACIÓN
PASTA CERÁMICA
Proceso
cerámico
PREPARACIÓN
DE MATERIAS
PRIMAS
CONFORMADO
PROCESO
CERÁMICO
SECADO
TRATAMIENTO
TÉRMICO
(COCCIÓN)
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CARACTERÍSTICAS DEL TRATAMIENTO TÉRMICO CERÁMICO
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EL PROCESO CERÁMICO
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1.3. Conformado en frío y conformado en caliente
CONFORMADO EN FRÍO:
Se realiza a temperatura ambiente o bajas temperaturas.
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EL PROCESO CERÁMICO
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EL PROCESO CERÁMICO
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1.4. LA PASTA CERÁMICA
Facilidad de moldeo.
En caso de ser preparada por vía húmeda, debe tener facilidad
de desfloculación.
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EL PROCESO CERÁMICO
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EL PROCESO CERÁMICO
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EL PROCESO CERÁMICO
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EL PROCESO CERÁMICO
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EL PROCESO CERÁMICO
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EL PROCESO CERÁMICO
PASTAS REFRACTARIAS:
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EL PROCESO CERÁMICO
Cerámica tradicional:
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EL PROCESO CERÁMICO
ARCILLA
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EL PROCESO CERÁMICO
2. Montmorrillonita: 6SiO2.3Al2O3.Na2O.2H2O
Silicato hidratado de aluminio que se
expande grandemente con el agua. La
bentonita es una de estas variedades.
3. Illita: 14SiO2.5Al2O3.K2O.4H2O
Silicato hidratado de aluminio con presencia
de hierro y magnesio. Comprende a los
minerales micáceos arcillosos.
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EL PROCESO CERÁMICO
Impurezas:
cuarzo libre, mica, óxidos de hierro, carbonato de
calcio, piritas, sales solubles, materia orgánica
coloidal.
Buena pureza: 5 a 8 %.
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EL PROCESO CERÁMICO
47 % 38 % 14 %
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EL PROCESO CERÁMICO
EL DESENGRASANTE O ANTIPLÁSTICO:
Sílice, pedernal, chamota
Disminuye la plasticidad natural de la arcilla, lo que se
traduce en una disminución en la formación de tensiones
y grietas en el proceso de secado del objeto, anterior a la
cocción.
EL FUNDENTE:
Carbonato cálcico, feldespatos.
Controla la fusión y dureza de la pasta
Permite una mejor vitrificación disminuyendo la
porosidad o consiguiendo la misma porosidad a menor
temperatura de cocción.
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EL PROCESO CERÁMICO
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EL PROCESO CERÁMICO
(fusión congruente)
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EL PROCESO CERÁMICO
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EL PROCESO CERÁMICO
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EL PROCESO CERÁMICO
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EL PROCESO CERÁMICO
FUNDENTE 25%
DESENGRASANTE 25%
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EL PROCESO CERÁMICO
PBT1:
PBT2:
70%arcilla 42kg.
20%feldespato 12kg.
5%chamota impalpable 3kg.
5%cuarzo 3kg.
Total 60kg.
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EL PROCESO CERÁMICO
En Porcentajes:
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EL PROCESO CERÁMICO
Caolín 50%
Feldespato potásico 25%
Cuarzo 20%
Bentonita 5%
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EL PROCESO CERÁMICO
2.1. EL PRENSADO
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La pasta cerámica puede ser prensada en estado seco,
plástico o bien húmedo dentro de un molde o matriz, para
conformar productos con una forma determinada.
PRENSADO UNIAXIAL:
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PRENSADO ISOSTÁTICO:
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2.3. TIPOS DE PRENSADO SEGÚN LA PRESIÓN APLICADA
PRENSADO NORMAL:
PRENSADO SECO:
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2.4. ADITIVOS PARA PRENSADO
Ligantes
Plastificantes
Lubricantes
Ayudas a la compactación
Defloculantes
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LIGANTE
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PLASTIFICANTE
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LIGANTES Y PLASTIFICANTES
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Los LIGANTES INORGÁNICOS típicos son los minerales
arcillosos.
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LIGANTES BLANDOS:
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LIGANTES DUROS:
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La dextrina, los almidones, la lignina y los acrilatos dan
lugar a gránulos relativamente duros.
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LUBRICANTES Y AYUDAS A LA COMPACTACIÓN
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El efecto de la disminución de la presión necesaria para la
extracción de la pieza del molde puede verse en la figura.
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2.5. EMPAQUETAMIENTO DE PARTÍCULAS
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Existen distintos tipos posibles de empaquetamientos con
esferas, que presentan también distinta densidad de
empaquetamiento (tanto por ciento del volumen global
ocupado por las esferas), cuya diferencia a 100 da el
volumen de huecos correspondiente.
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Introduciendo y distribuyendo partículas pequeñas en los
intersticios que existen entre las partículas grandes, traerá
consigo una disminución de la porosidad y del tamaño de
poro.
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L L
S
L L
S S
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El comportamiento básico de un máximo empaquetamiento
denso es el aleatorio bimodal. Este modelo de
empaquetamiento se conoce como el modelo de Furnas.
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Según Furnas en la composición que brinda el máximo
empaquetamiento hay un mayor volumen de partículas
grandes que pequeñas.
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La máxima densidad de empaquetamiento para una mezcla
bimodal de esferas corresponde al volumen mínimo
específico.
donde:
ρG = Densidad teórica de las partículas grandes.
fG = Factor de empaquetamiento de las partículas grandes.
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La máxima densidad de empaquetamiento precisa añadir
una cantidad de partículas pequeñas tal que se rellene
justamente el espacio vacío entre las partículas grandes sin
forzar que estas se separen.
donde:
ρP = Densidad teórica de las partículas pequeñas.
fP = Factor de empaquetamiento de las partículas pequeñas.
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Así, en el punto se saturación, la fracción en peso, X*G, de las
partículas grandes será:
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En el caso de que los dos tipos de partículas que componen la
mezcla bimodal son de la misma composición, la densidad teórica
de las partículas pequeñas y grandes será la misma:
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La mayor parte de los materiales cerámicos se produce a
partir de un material que tiene una distribución continua de
tamaños de partícula, es decir existen fracciones de todos
los tamaños comprendidos entre el más pequeño y el
mayor.
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Morfología del polvo cerámico
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En la cerámica sanitaria y estructural, la arcilla, el cuarzo, y
los feldespatos, cada uno de ellos teniendo una distribución
de tamaño continua, se mezclan en una proporción tal que
se produzca una distribución continua que de lugar al
máxima densidad de empaquetamiento.
donde:
donde:
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La presión inicial se transmite por medio del
contacto entre las partículas recubiertas con el
ligante y su deformación tiene lugar por
deslizamiento y reordenamiento.
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2.6.1. ETAPAS DELPRENSADO
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2.6.1. ETAPAS DELPRENSADO
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2.6.1. ETAPAS DELPRENSADO
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2.6.1. ETAPAS DELPRENSADO
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DISTRIBUCIÓN DE LA PRESIÓN:
Prensado en una
dirección de arriba Prensado en dos
hacia abajo direcciones
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2.6.1. EL PRENSADO UNIAXIAL
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Una vez realizado el llenado del molde, el mecanismo de
alimentación se retira y en su movimiento de retirada
alisa la superficie .
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VELOCIDAD DE PRENSADO:
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CAPÍTULO 3: CONFORMADO POR PROCESAMIENTO
COLOIDAL
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3.1. ETAPAS DEL PROCESO DE BARBOTINA
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3.1. ETAPAS DEL PROCESO DE BARBOTINA
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ICM 112 81
BARBOTINA
BARBOTINA
DESMOLDE
DRENAJE
ICM 112 82
MACIZA
HUECA
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3.2. LEVIGACIÓN Y DEFLOCULACIÓN DE LA BARBOTINA
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LOS DEFLOCULANTES producen un aumento de la fluidez
de la barbotina con una cantidad mínima de agua.
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3.2. LEVIGACIÓN Y DEFLOCULACIÓN DE LA BARBOTINA
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3.2. LEVIGACIÓN Y DEFLOCULACIÓN DE LA BARBOTINA
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3.3. PREPARACIÓN DE LA BARBOTINA
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3.4. PROPIEDADES FÍSICAS DE LA BARBOTINA
Peso específico
Viscosidad
Cualidades durante el proceso de vaciado
Velocidad de formación
Porcentaje de humedad retenida
Calidad en el drenado
Sensación al corte
Tiempo necesario para el secado dentro del molde y
permitir el desmoldeo
3.5. DETERMINACIÓN DEL PESO ESPECÍFICO
Donde:
CARACTERIZACION DE CONFORMABILIDAD Y
BARBOTINA
CONTROL DE ESMALTE
ANALISIS DETERMINACION
MICROSCOPICO DISTRIBUCION DE DENSIDAD Y
GRANULOMETRICA PH
DETERMINACION
DE CARBONATOS
DIFRACCION DE RAYOS X PLASTICIDAD
ANALISIS TERMICO
DIFERENCIAL (ATD)
PERDIDA DE
ANALISIS QUIMICO
CALCINACION
CARACTERIZACION DE
CONFORMABILIDAD Y
BARBOTINA
SEDIMENTACION DE
BARBOTINA
VISCOCIDAD
DENSIDAD DE VELOCIDAD DE
BARBOTINA FORMACION DE
PARED
CARACTERIZACION DE
PARAMETROS DE SECADO Y
COCCION
REFRACTARIEDAD
HUMEDAD
ADHERENTE CONTRACCION
DE SECADO
POROSIDAD
H2O DE CONTRACCION
COMBINACION DE COCCION
RESISTENCIA EN
VERDE, SECO Y
COCIDO
CONTROL DE ENGOBES Y
ESMALTE
ACUERDO
GRANULOMETRIA INTERVALO DE PASTA
DEL ESMALTE COCCION DEL ESMALTE
ESMALTE
APLICACIÓN
DEL ESMALTE
CARACTERIZACION DE
PRODUCTO TERMINADO
RESISTENCIA RESISTENCIA
AL CUARTEO DE AL ATAQUE DE
PIEZAS DETERGENTES
ESMALTADAS
RESISTENCIA
AL CHOQUE
TERMICO
3.7. VELOCIDAD DE FORMACIÓN DE PARED
y = mx + b
e = KVFP .t + b
e = KVFP .t + b
donde:
e = espesor de pared (mm)
KVFP = constante de velocidad de formación de pared
(mm/min).
t = tiempo (min)