Decapagem

Chama-se decapagem todo o processo sobre superfícies metálicas que visa à remoção de oxidações e
impurezas inorgânicas, como as carepas de laminação e recozimento, camadas de oxidação (como a
ferrugem), crostas de fundição e incrustações superficiais.

Diferentes tipos de processos podem ser executados como decapagem, principalmente os seguintes:

• Decapagem Eletrolítica
• Decapagem Mecânica
• Decapagem Química

Na fabricação de peças de aço e na indústria de aços planos, a decapagem tem grande importância, sendo
aplicada entre as etapas de laminação a quente e a laminação a frio. Quando da saída do aço de laminação
a quente, a superfície do aço passa por um resfriamento brusco, reagindo com o oxigénio do ar,
produzindo uma camada de óxidos.

Formam-se aí três óxidos, a magnetita, ou uma composição dos óxidos de ferro (II) e (III) (Fe3O4); a
hematita, ou óxido de ferro (III) (Fe2O3); e a protoxita, óxido de ferro (II) (FeO).

No que tange ao processo de decapagem, esta pode ser uma das decapagens citadas anteriormente, ou
uma combinação delas.

Quando trata-se de uma decapagem mecânica, causa-se danos por fissuras à camada de óxido ou a
remove-se parcialmente, visando tornar mais fácil a posterior decapagem química. Neste tipo de
decapagem, o objetivo é eliminar os óxidos e limpar completamente a superfície da chapa de aço. A
decapagem eletrolítica é feita através da submersão soluções ácidas, similarmente à decapagem química,
mas com a variação de se aplicar corrente elétrica ao sistema, com vistas a ocorrer uma eletrólise.

A decapagem química é adequada a aços ditos macios, por meio de mergulho em banhos de ácidos
sulfúrico ou clorídrico concentrado, a uma temperatura de 100ºC e 85ºC respectivamente, duranto a
imersão de um minuto a um mês. O processo se dá pela ação do íon sulfato e do íon cloreto oriundos do
ácido sulfúrico e do ácido clorídrico, respectivamente, que vão reagir com o ferro do aço e produzir
sulfato de ferro (II):

Fe2+ + 2 SO4- → FeSO4

E cloreto de ferro:

Fe2+ + 2 Cl- → FeCl2

Com tais combinações do ferro ativo da superfície do metal, esta fica limpa.

Geralmente, já aos primeiros quinze minutos da imersão praticamente toda a camada de óxido é
removida. Contudo, o tempo do banho de decapagem pode ser afetado por duas variáveis:

• Características específicas do aço a decapar: natureza do aço, composição, estrutura e espessura

da camada dos óxidos.
• Características da solução do banho ácido: natureza do ácido, sua composição e temperatura da
solução ao longo da imersão.

Após o período de imersão do produto de aço na solução ácida, é importante o posterior e imediato
tratamento com abundância de água, até sob pressão, em jatos, para que não exista a possibilidade deste
ser fragilizado pela corrosão, especialmente a chamada corrosão por pits.
Nas etapas químicas do processo de decapagem, estará incluída, geralmente, uma etapa de regeneração,
visando eliminar o ferro proveniente da dissolução do aço no banho de decapagem, visando a recuperação
de sua reatividade química e seu uso na linha de produção, nas etapas anteriormente descritas.

Os banho em ácido sulfúrico têm sido cada vez mais substituídos pelos banhos em ácido clorídrico, que
têm uma capacidade de produção maior e uma superfície resultante mais uniforme e regular.

Por outro lado, os banhos de decapagem em ácido sulfúrico funcionam com um processo de regeneração
parcial, que consiste em precipitar o ferro sob a forma de sulfato heptahidratado (FeSO4.7H2O), por
esfriamento e cristalização da solução.

Os subprodutos dos processos de decapagem, também apresentam diferenças quanto ao aproveitamento.

O sulfato de ferro, como subproduto da decapagem em ácido sulfúrico, era utilizado na agricultura, sendo
atualmente, quase abandonado. Os óxidos de ferro sob a forma de hematite, subprodutos da precipitação e
filtragem da decapagem em ácido clorídrico, são utilizados em eletrônica, na fabricação ferrites, mas não
ganham grande valor, pois contém muitas impurezas.

DECAPAGEM MECANICA

St2: Limpeza com escovamento manual

St3: Limpezas com ferramentas mecânicas Manuais

Sa1: Limpeza ligeira com jato

Sa2: Limpeza com jato ao metal cinza ou jateamento comercial

Sa 2.1/2: Limpeza com jato ao metal quase branco

Sa 3: Limpeza com jato ao metal branco

Escovação e Raspagem
Em pequenas indústrias , ou para peças avulsas, os métodos de remoção de sujeira ou camadas de óxidos
ainda servem-se da escovação, martelamento e raspagem com ferramentas manuais.

Raspagem: é o tratamento conseguido com escovas rotativas (n= 500 a 2000 rpm) de arame de aço ou
bronze ( espessuras de 0,05 a 0,1 mm) , de crina de cavalo ou de substâncias sintéticas. O processo pode
ser acompanhado do uso de abrasivo misturado com óleo. Camadas mais espessas de óxidos pedem
tratamento químico preliminar.

O processo é geralmente antieconômico quando houver camadas mais espessas de carepa ou óxidos a
serem removidas.

Metodologias alternativas são o esmerilhamento ( para juntas soldadas e fundidas) e o uso de martelos
pneumáticos (remoção de incrustações em caldeiras).

Tamboreamento

Processo: é um método de esmerilhamento onde as peças são colocadas dentro de um tambor fechado ou
aberto que gira provocando a limpeza das peças pelo atrito com material abrasivo contido no tambor. Para
tambores abertos, o ângulo de inclinação pode ser controlado, alterando a altura de queda das peças.

Agentes: entre os componentes abrasivos utilizados destacam-se a areia, o pó de esmeril, peças de aço
pequenas e médias, óxido de alumínio, e eventualmente granito e quartzo.
Características: O processo pode ser feito a seco ou com agentes alcalinos ou ainda com ácido sulfúrico
diluído. Para a eficiência do processo é necessário um peso mínimo das peças e um diâmetro adequado do
tambor.

Indicações: O processo é indicado para peças com sujeiras muito aderidas, e aplica-se a qualquer metal
ou tipo de superfície, bastando adequar o processo a cada caso. Recomenda-se limpar peças de tamanhos
próximos numa mesma operação.

Jato abrasivo

Processo: remove a carepa, óxidos e cascas de fundição por efeito do impacto de abrasivos ou esferas de
aço sobre a peça a limpar. O abrasivo é impulsionado por ar comprimido. O efeito de impacto pode
também ser conseguido por centrifugação e jato turbulento.

Agentes: Abrasivos ou esferas de aço

Características: a superfície resultante terá aspereza maior (comparada ao tamboreamento) mas pode ser
controlada pela granulação do agente e pelo tempo de jateamento.

Indicações: para peças de formatos complexos, recipientes e instalações estacionárias. O jato de abrasivo
é o tratamento preliminar recomendado para a formação posterior de camadas de fosfatos, assim como
para a aplicação de camadas protetoras de borracha.

Abrasivos (Micro Esfera Vidro / Oxido Aluminio / Escoria Cobre)

Indicações: é indicada para peças facilmente deformáveis, com paredes não muito finas e para metais com
coloração natural e alumínio, assim como para peças a serem esmaltadas. O grau de aspereza depende da
pressão do ar, da rotação da centrífuga e do tamanho do grão.
Parâmetros: As pressões são de 2 a 3 atm para o ferro, e de 1 a 1,5 atm para os metais de coloração
natural e ferro fundido. Os abrasivos apresentam arestas vivas e tem diâmetro médio entre 1,5 e 3,0 mm.
Para chapas de metal leve o diâmetro recomendado é 0,5mm. O ângulo de incidência mais vantajoso é
450

Esferas de aço

Indicações: são indicadas para uso em material duro . A qualidade da superfície resultante depende da
distância entre bocais, que pode ser otimizada. As esferas de aço são mais eficientes do que os abrasivos,
entretanto encarecem o processo.

Parâmetros : a pressão de ar é de 2,6 atm. As esferas tem diâmetros entre 0,5 e 2,0 mm . Pode ser usado
um formato alternativo que são pequenos cilindros de aço especial (resistência de 180 kgf/mm2 com
diâmetros entre 1 e 2,5 mm. O ângulo de incidência deve ficar entre 30 e 400. Pressões ou tempos
excessivos podem conduzir ao encruamento da peça.

Limpeza Úmida

Processo: utiliza jato de água a alta pressão para a remoção das cascas de fundição, ferrugens e
revestimentos.

Características: a água é o agente de limpeza, mas necessita ser operada a pressões entre 50 e 75 atm, o
que torna o processo caro. Em compensação, a superfície tratada não requer preparação adicional antes da
aplicação de revestimentos.

Indicações: para peças de médias e grandes dimensões, provenientes de fundição ou para

recondicionamento de estruturas em operação (Ex.: tanques de armazenamento).
DECAPAGEM QUIMICA

Características: existe sempre uma solução mais eficiente para o tipo de oxidação de diferentes metais,
que torna o processo mais econômico. Materiais metálicos são atacados por ácidos e bases fortes .
Somente a camada superficial ‘não metálica’ deve ser removida, evitando o ataque do metal de base. O
ataque do metal de base é a chamada “superdecapagem”, que altera as propriedades do metal pelo efeito
da difusão do hidrogênio atômico. Os resíduos da decapagem favorecem a corrosão, portanto uma
lavagem final cuidadosa é indispensável, seguida de uma neutralização alcalina fraca.

Agentes e aditivos: descrevem-se abaixo os aditivos e os ácidos utilizados na decapagem

• Produzir superfícies puras - requisito essencial para a aplicação posterior de revestimentos

• Reconhecer defeitos estruturais

Aditivos: tem como função a inibição do ataque excessivo das substância ácidas. Para a decapagem, os
aditivos são absorvidos pela superfície metálica, impedindo a difusão do hidrogênio.

Outras vantagens do uso dos aditivos:

• Melhor aderência
• Aumento da resistência dos revestimentos metálicos à tração e à flexão
• Redução da fragilidade
• Ausência de bolhas provenientes da decapagem, com melhor deformabilidade

Ácidos Decapantes para os metais mais importantes

• Aço carbono
• Ferro Fundido
• Metais com coloração natural
• Alumínio e Suas Ligas
• Magnésio e Suas Ligas

Aço carbono
Tipo de ácido: decapado com ácido clorídrico ou sulfúrico, diluido.

Concentrações: entre 10 e 20%. Tempo de decapagem: dependem da espessura da camada de carepa ou

ferrugem

Vantagens e desvantagens:

Ácido Sulfúrico: mais barato, mais econômico no consumo, mais fácil de regenerar, tem odor mais fraco,
deve ser aquecido no uso, armazenável em tambores de ferro.

Ácido Clorídrico: é usado a temperatura ambiente, ataca menos o metal, reduz a fragilidade da
decapagem, gera superfícies mais claras, armazenável em tambores de vidro ou de louça.

O custo é em geral o fator decisivo na escolha. Por isso o ácido sulfúrico é o mais usado, além do que é
vendido no mercado a concentrações mais altas (96% ácido sulfúrico contra 33% do ácido clorídrico),
requerendo menor espaço de armazenamento. Entretanto o ácido clorídrico permite tempos menores de
decapagem quando aquecido.

O tempo de decapagem depende da quantidade de carepa e ferrugem, devendo ser determinado

experimentalmente em cada caso.
Em casos especiais pode-se usar ácido fosfórico. Ele promove uma certa proteção contra a ferrugem e
melhor aderência das pinturas, mas é mais caro. Dispensa lavagem e neutralização posteriores.

Ferro Fundido
Tipo de ácido: pode ser tratado com ácido sulfúrico ou clorídrico diluido, usando aditivos.
Concentrações: quando houver restos de areia/abrasivo na superfície usa-se 7 a 10 % de HCl combinado
com 1 a 3% de HF com temperaturas entre 20 e 500ºC

Observação: a formação de ferrugem posterior é evitada por um tratamento de ácido fosfórico diluído.

Aços Inoxidáveis e aços cromo-níquel A limpeza pode ser feita por uma combinação de ácido nítrico e
ácido fluorídico, seguindo procedimentos de siderurgia.

Metais com coloração natural

Cobre e Suas Ligas

Tipo de ácido: ácido sulfúrico diluído

Concentração: de 10 a 15%

Tempo de decapagem: não é relevante, pois a decapagem é leve

Aditivos: não são necessários

Zinco

Tipo de ácido: ácido clorídrico ou sulfúrico usado à temperatura ambiente.

Concentração: 3 a 10% e combinado com aditivos.

Zinco fundido é em geral só escovado, e antes da galvanização a graxa é removida por imersão rápida em
solução de 2 a 5% de HCl, com aditivo. Segue-se uma escovação final

Estanho e Chumbo

Tipo de ácido: ácido clorídrico 2 a 3% ou ácido nítrico diluído.

A decapagem é seguida de uma lavagem eficiente e secagem imediata, evitando assim uma limpeza
mecânica.

Alumínio e Suas Ligas

Tipo de solução: soda cáustica diluída e ácidos nítrico e fluorídrico

O alumínio e suas ligas são cobertos por camadas finas e densas de óxidos quando expostos ao
oxigênio do ar, que devem ser removidas antes da aplicação de outros tratamentos. As peças
passam em geral pela solução de soda cáustica, com elevação de temperatura, devendo ser lavadas
em seguida. Para remoção de resíduos faz-se breve imersão em ácido nítrico.
Para ligas contendo silício o processo ainda prevê um banho adicional em solução fraca de ácido
fluorídrico, seguindo-se nova lavagem.

Cascas de fundição e laminação são removidas obtendo-se uma superfície clara e lisa.
O grau de ataque da superfície é controlado pelo tempo de imersão.
Cuidados: no caso de quantidades maiores de óleo, graxa ou abrasivos, recomenda-se a remoção prévia
da graxa.

Magnésio e Suas Ligas

Passa por processo denominado decapagem protetora
O magnésio acumula uma camada porosa de óxidos quando exposto ao ar, impedindo a aplicação de
tratamento imediato, Não é possível obter brilho prateado na superfície. A decapagem protetora dá
origem a uma camada fina com cor de latão, melhorando a aderência da pintura posterior.

DECAPAGEM ELETROLITICA

Processo: neste processo são usadas simultaneamente a saponificação e a emulsificação dos óleos e das
graxas através da ação de substâncias alcalinas, semelhantes às usadas no processo de limpeza por
solvente inorgânico. O processo acontece num banho eletrolítico e as impurezas não saponificáveis são
removidas pelo gás produzido no banho.

Para remover a sujeira e a espuma formada no banho, é mantida circulação através de uma pequena
bomba. As superfícies dos ânodos, geralmente feitas de níquel ou de chapa de aço niquelado, devem ser
tão grandes quanto possível. A introdução de ácido crômico através dos dispositivos de suspensão pode
estragar o banho.

Agentes: são os mesmos utilizados na limpeza por solvente inorgânico, descrita anteriormente. Os banhos
contém compostos alcalinos e cianetos, além de pequenas porcentagens de umectantes, que produzem
uma espuma fraca.

Características: Ocorre formação de hidrogênio no cátodo. Se não houver desvantagens na absorção do

hidrogênio, as peças (aço) podem ser conectadas no cátodo.

Peças de alumínio, zinco e estanho são ligadas ao cátodo, devido ao forte efeito cáustico dos álcalis.
Para evitar a absorção excessiva de hidrogênio, trabalha-se com impulsos fortes de pequena duração. A
tensão e a corrente são maiores que na maioria dos processos galvânicos.

Cuidados especiais: no caso de peças cobertas com muita graxa ou muita sujeira, torna-se necessária uma
limpeza grosseira preliminar.

Indicações: é principalmente indicado para peças que deverão sofrer revestimento galvânico posterior.
Como é um tratamento rápido, 1 a 3 minutos, presta-se para a produção em série.

Outras variantes do processo:

Desengraxamento com cobreação leve simultânea, que pode revelar se a remoção da graxa foi uniforme,
melhorando também a aderência da camada de níquel ou de cromo, depositadas em seguida.

Processos combinados de desengraxamento e desoxidação, que trabalham com uma ligação alternativa
das peças ao ânodo e ao cátodo. Com isto consegue-se também o depósito de uma fina camada de ferro
eletrolítico, que reduz a possibilidade de formação de ferrugem do metal até o tratamento definitivo. Usa-
se como preparação para tratamentos galvânicos ou pinturas e para aumentar a aderência dos
revestimentos de esmalte.
 QUESTIONARIO

1. Explique com suas palavras o processo de decapagem?

2. Qual a diferença da decapagem mecânica St2 e St3?
3. Qual a diferença da decapagem química para a decapagem eletrolítica?
4. Escreva resumidamente como é realizado a decapagem química para o aço
carbono e para o aluminio?
5. Qual a diferença do acido sulfúrico e acido clorídrico na decapagem química
para aço carbono?
6. Escreva resumidamente a diferença do jateamento com abrasivos e do
jateamento com esferas de aço?
7. Existe uma afirmação no texto onde fala que a decapagem eletrolítica é
aconselhável para produção em serie, qual é essa afirmação?
8. O que significa as siglas HCl, HF, FeSO4 e FeCl2?
9. Quais as siglas utilizadas na norma ISO 8501 para graus de corrosão, explique
cada uma?
10. Qual dos dois ácidos (clorídrico e sulfúrico) é mais utilizado no mercado, por
quê?
11. Cite 02 vantagens do uso de aditivos para a decapagem química?
12. Quais as diferenças de pressões para o jateamento com abrasivo, jateamento com
esferas de aço e limpeza úmida?