UNIVERSIDAD NORORIENTAL PRIVADA

“GRAN MARISCAL DE AYACUCHO”

FACULTAD DE INGENIERÍA
INGENIERÍA DE MANTENIMIENTO MENCIÓN INDUSTRIAL
ANACO – EDO ANZOÁTEGUI
CÁTEDRA: EVALUACIÓN TÉCNICA DE FALLAS

Profesor: Realizado Por:

Ing. Aníbal Ramos Jaramillo, Freddy C.I: 20.341.863

Azuaje, Zurianny C.I: 17.787.312

Anaco, Febrero del 2012

Tabla de contenido

Introducción
Ensayos no destructivos
Aplicaciones
Métodos y técnicas
Pruebas no destructivas superficiales
Pruebas no destructivas volumétricas
Pruebas no destructivas de hermeticidad
Ensayos no destructivos comunes
Ventajas de los ensayos no destructivos
Objetivos
Beneficios
Ensayos destructivos
Objetivos de ensayos destructivos
Tintas penetrantes
Aplicaciones
¿Cómo actúan las tintas penetrantes en la detección de discontinuidades?
Requisitos de la inspección por líquidos penetrantes
Ventajas de los líquidos penetrantes
Limitaciones de los líquidos penetrantes
Termografía
Aplicación de la termografía infrarroja en mantenimiento predictivo
Análisis de vibraciones
Análisis de lubricantes
En que consiste la técnica
Como se aplica esta técnica
Cuando se realiza esta técnica
Beneficios de la técnica
Conclusión
Bibliografía

Introducción
Los Ensayos No Destructivos (END) permiten obtener información de piezas o
partes de una estructura metálica o no metálica, sin alterar sus condiciones de
utilización o aptitud de servicio; es decir, no provocan daños en el material, ni
perjudican o interfieren con el uso futuro de las piezas o partes inspeccionadas.

Los ensayos no destructivos se han practicado por muchas décadas. Se tiene

registro desde 1868 cuando se comenzó a trabajar con campos magnéticos. Uno
de los métodos más utilizados fue la detección de grietas superficiales en ruedas y
ejes de ferrocarril. Las piezas eran sumergidas en aceite, y después se limpiaban
y se esparcían con un polvo. Cuando una grieta estaba presente, el aceite que se
había filtrado en la discontinuidad, mojaba el polvo que se había esparcido,
indicando que el componente estaba dañado. Esto condujo a formular nuevos
aceites que serían utilizados específicamente para realizar éstas y otras
inspecciones, y esta técnica de inspección ahora se llama prueba por líquidos
penetrantes (PT).

En el año de 1941 se funda la Sociedad Americana para Ensayos No Destructivos

(ASNT por sus siglas en inglés), la cual es la sociedad técnica más grande en el
mundo de pruebas no destructivas. Esta sociedad es promotora del intercambio de
información técnica sobre las PND, así como de materiales educativos y
programas. Es también creadora de estándares y servicios para la Calificación y
Certificación de personal que realiza ensayos no destructivos, bajo el esquema
americano.

La entidad que reúne a todas las instituciones debidamente constituidas es el

Comité Internacional de Ensayos No Destructivos (ICNDT, por sus siglas en
inglés) con sede en Viena.

La globalización en los mercados mundiales ha marcado el desarrollo de los

ensayos no destructivos, los cuales tienen ya un alcance en cada rincón del
planeta, y actualmente existen sociedades de ensayos no destructivos en la
mayoría de los países como por ejemplo, La Sociedad Argentina de Ensayos No
Destructivos (AAENDE), El Instituto Australiano para Ensayos No Destructivos
(AINDT), La Sociedad Austriaca de Ensayos No Destructivos (OGFZP), La
Asociación Belga de Ensayos No Destructivos (BANT), La Sociedad Brasileña de
Ensayos No Destructivos (ABENDE), La Sociedad Canadiense de Ensayos No
destructivos (CSNDT), La Sociedad China para Ensayos No Destructivos
(ChSNDT), El Instituto Mexicano de Ensayos No Destructivos A.C. (IMENDE A.C.,
Asociación Mexicana de Ensayos No Destructivos (AMEXEND A.C.)

También es importante tener en cuenta que así como los ensayos no destructivos
no dañan al material, existen los ensayos destructivos que estos a su vez si
someten al material a diferentes esfuerzos ocasionándole a los mismos
deformaciones físicas, entre los ensayos destructivos se encuentran: ensayos de
torsión, flexión, impacto etc.

A continuación también conoceremos un poco de algunos ensayos no destructivos

y destructivos muy comunes aplicados hoy en día como lo son: análisis de
líquidos penetrantes, termografía, análisis de lubricantes, ultrasonido, impacto,
tracción estos dos últimos correspondientes a ensayos destructivos.

Ensayos no destructivos y destructivos

Ensayo de materiales: Se denomina ensayo de materiales a toda prueba cuyo
fin es determinar las propiedades mecánicas de un material.

Los ensayos de materiales pueden ser de dos tipos, ensayos destructivos y

ensayos no destructivos. Estos últimos permiten realizar la inspección sin
perjudicar el posterior empleo del producto, por lo que permiten inspeccionar la
totalidad de la producción si fuera necesario.

Ensayos no destructivos

Se denomina ensayo no destructivo (también llamado END, o en inglés NDT de

nondestructive testing) a cualquier tipo de prueba practicada a un material que no
altere de forma permanente sus propiedades físicas, químicas, mecánicas o
dimensionales. Los ensayos no destructivos implican un daño imperceptible o
nulo. Los diferentes métodos de ensayos no destructivos se basan en la aplicación
de fenómenos físicos tales como ondas electromagnéticas, acústicas, elásticas,
emisión de partículas subatómicas, capilaridad, absorción y cualquier tipo de
prueba que no implique un daño considerable a la muestra examinada.

Se identifican comúnmente con las siglas: PND; y se consideran sinónimos a:

Ensayos no destructivos (END), inspecciones no destructivas y exámenes no
destructivos.

En general los ensayos no destructivos proveen datos menos exactos acerca del
estado de la variable a medir que los ensayos destructivos. Sin embargo, suelen
ser más baratos para el propietario de la pieza a examinar, ya que no implican la
destrucción de la misma. En ocasiones los ensayos no destructivos buscan
únicamente verificar la homogeneidad y continuidad del material analizado, por lo
que se complementan con los datos provenientes de los ensayos destructivos.

La amplia aplicación de los métodos de ensayos no destructivos en materiales se

encuentran resumidas en los tres grupos siguientes:
  Defectología: Permite la detección de discontinuidades, evaluación de la
corrosión y deterioro por agentes ambientales; determinación de tensiones;
detección de fugas.

 Caracterización: Evaluación de las características químicas, estructurales,

mecánicas y tecnológicas de los materiales; propiedades físicas (elásticas,
eléctricas y electromagnéticas); transferencias de calor y trazado de
isotermas.

 Metrología: Control de espesores; medidas de espesores por un solo lado,

medidas de espesores de recubrimiento; niveles de llenado.

A continuación se proporcionan una serie de fechas relacionadas con

acontecimientos históricos, descubrimientos, avances y aplicaciones, de algunas
pruebas no destructivas.

 1868 Primer intento de trabajar con los campos magnéticos.

 1879 David Hughes establece un campo de prueba.
 1879 David Hughes estudia las Corrientes Eddy.
 1895 Wilhelm Röntgen estudia el tubo de rayos catódicos.
 1895 Wilhelm Röntgen descubre los Rayos X.
 1896 Henri Becquerel descubre los Rayos gamma.
 1900 Inicio de los líquidos penetrantes en FFCC.
 1911 ASTM establece el comité de la técnica de MT.
 1928 Uso industrial de los campos magnéticos.
 1930 Theodore Zuschlag patenta las Corrientes Eddy.
 1931 Primer sistema industrial de Corrientes Eddy instalado.
 1941 Aparecen los líquidos fluorescentes.
 1945 Dr. Floy Firestone trabaja con Ultrasonido.
  1947 Dr. Elmer Sperry aplica el UT en la industria

Aplicaciones

Los ensayos no destructivos se utilizan en una variedad de ramas que cubren una
gran gama de actividades industriales.

 En la industria automotriz:
o Partes de motores.
o Chasis.

 En aviación e industria aeroespacial:

o Exteriores
 Chasis
o Plantas generadoras
 Motores a reacción
 Cohetes espaciales

 En construcción:
o Ensayos de integridad en pilotes y pantallas
o Estructuras
o Puentes

 En manufactura:
o Partes de máquinas

 En ingeniería nuclear:
o Pressure vessels

 En petroquímica:
o Transporte por tuberías
o Tanques de almacenamiento
  Misceláneos
o Atracciones de parques de diversiones
o Conservación-restauración de obras de arte.

Métodos y técnicas

La clasificación de las pruebas no destructivas se basa en la posición en donde se

localizan las discontinuidades que pueden ser detectadas, por lo que se clasifican
en:

Pruebas no destructivas superficiales

Estas pruebas proporcionan información acerca de la sanidad superficial de los

materiales inspeccionados. Los métodos de PND superficiales son:

 VT – Inspección Visual
 PT – Líquidos Penetrantes
 MT – Partículas Magnéticas
 ET – Electromagnetismo
En el caso de utilizar VT y PT se tiene la limitante para detectar únicamente
discontinuidades superficiales (abiertas a la superficie); y con MT y ET se tiene la
posibilidad de detectar tanto discontinuidades superficiales como sub-superficiales
(las que se encuentran debajo de la superficie pero muy cercanas a ella).

Pruebas no destructivas volumétricas

Estas pruebas proporcionan información acerca de la sanidad interna de los

materiales inspeccionados. Los métodos de PND volumétricos son:

 RT – Radiografía Industrial.
 UT – Ultrasonido Industrial.
 AE – Emisión Acústica.

Estos métodos permiten la detección de discontinuidades internas y sub-

superficiales, así como bajo ciertas condiciones, la detección de discontinuidades
superficiales.

Pruebas no destructivas de hermeticidad

Estas pruebas proporcionan información del grado en que pueden ser contenidos
los fluidos en recipientes, sin que escapen a la atmósfera o queden fuera de
control. Los métodos de PND de hermeticidad son:

 Pruebas de Fuga.
 Pruebas por Cambio de Presión (Neumática o hidrostática).
 Pruebas de Burbuja.
 Pruebas por Espectrómetro de Masas.
 Pruebas de Fuga con Rastreadores de Halógeno.

Ensayos no destructivos comunes

 ACFM (Alternative Current Field Measurement)

 Análisis de aceite
  Análisis de vibraciones.
 Análisis de ruido.
 Corrientes inducidas.
 Ferrografía.
 Inspección por líquidos penetrantes.
 Inspección por partículas magnéticas.
 Inspección de soldaduras.
 Inspección por ultrasonido.
 Pérdida de flujo magnético.
 Termografía.
 Ultrasonido.
 Ensayos de integridad en pilotes y pantallas.
 Impedancia mecánica en cimentaciones profundas.
 Transparencia sónica en cimentaciones profundas.

Ventajas de ensayos no destructivos

Beneficios del empleo de los ensayos no destructivos
Ensayos destructivos

Son pruebas que se les hacen a algunos materiales como el acero por ejemplo.
Algunas de ellas son ensayo de tensión, flexión, compresión, dureza, etc. Se les
llama destructivos porque deforman al material.

Las pruebas destructivas se distinguen por un muestreo y el sacrificio del producto

para valorar el nivel de calidad del proceso desarrollado en él. Así, se infiere que si
los resultados son exitosos, el resto de la producción, mientras no se cambie
nada, está igual de bien o, en su defecto, igual de mal. Por lo tanto, se deja el
control del proceso a las técnicas estadísticas y con un retardo en la orden de
corrección. La variabilidad del proceso en estas condiciones se considera muy
baja.

Entre los ensayos destructivos más comunes se encuentran los siguientes:

 Ensayo de tracción.
 Ensayo de compresión.
 Ensayo de cizallamiento.
 Ensayo de flexión.
 Ensayo de torsión.
 Ensayo de resiliencia.
 Ensayo de fatiga de materiales.
 Ensayo de fluencia en caliente (creep).

Otros ensayos para aplicaciones específicas son:

 Ensayo de plegado.
 Ensayo de embutición.
 Ensayo de abocardado.
 Prueba hidrostática (con presiones mayores a las de servicio).
 Flexión alternativa de alambres.
Objetivos de ensayos destructivos

A continuación conoceremos algunas de las técnicas, funciones y métodos de

aplicación de algunos ensayos destructivos y no destructivos.
Tintas penetrantes

El método de las tintas penetrantes es uno de los ensayos no destructivos más

usados actualmente en la industria. Su versatilidad y facilidad de aplicación, hacen
de esta técnica, la preferida por gran parte de la industria. Adicionalmente, cuando
son aplicadas correctamente, las Tintas Penetrantes nos permiten detectar gran
variedad de defectos como poros, picaduras, fisuras producidas por fatiga o
esfuerzos térmicos y fugas en recipientes herméticos, entre otros.

Aunque para su utilización no se requiere de un gran entrenamiento o una vasta

experiencia, siempre es recomendable que esta técnica sea aplicada por un
inspector certificado como Nivel II bajo una norma internacional reconocida (CP-
189, NAS-410, ISO-9712), ya que los resultados obtenidos en cada prueba
dependen totalmente de la rigurosidad y el cuidado que se tenga durante todos los
pasos de la inspección. Así mismo, la interpretación de los resultados, a menudo
requiere de cierta experiencia, y depende del material que se vaya a examinar. La
mayoría de las normas internacionalmente aceptadas como ASME, API y AWS; y
los manuales de mantenimiento de algunos equipos (Boeing, Airbus, Bell) exigen
la certificación del personal que realiza la inspección.

Con las tintas penetrantes se puede inspeccionar una gran variedad de materiales
como metales (ferrosos y no ferrosos), plásticos, cerámicos, vidrios, acrílicos, etc.
El único requisito es que la superficie del material no sea demasiado porosa, pues
esto haría imposible diferenciar las indicaciones producidas por defectos de
aquellas producidas por el acabado superficial normal de la pieza. Por esta razón,
los materiales como el ladrillo, el cemento, el papel y la madera, no podrán ser
probados con este método. Este método sólo es aplicable a la detección de
defectos SUPERFICIALES, es decir que los defectos como inclusiones, poros o
fisuras internas, no serán detectados con Tintas Penetrantes.
¿Cómo actúan las tintas penetrantes en la detección de
discontinuidades?
El ensayo por Tintas Penetrantes utiliza como principio básico de acción la
Capilaridad. Gracias a esta propiedad de los líquidos, los compuestos químicos
que conocemos como Tintas Penetrantes, entran dentro de las discontinuidades
de los materiales (cavidades internas, fisuras, poros, rayones, etc.),
permaneciendo allí para luego ser extraídos por el revelador y así formar la
indicación en la superficie.

Los pasos básicos para la realización de una inspección con Tintas Penetrantes se
enumeran a continuación:

1. Pre-limpieza
2. Aplicación del penetrante
3. Tiempo de penetración
4. Remoción del exceso de penetrante
5. Aplicación del revelador
6. Tiempo de revelado
7. Evaluación de las discontinuidades.
8. Post-limpieza
Esta metodología es la que se sigue en todos los ensayos
de Tintas Penetrantes realizados por ISOTEC LTDA,
cumpliendo con las normas ASTM E-1417 y E-165, entre otras.

Aplicaciones
La técnica de las tintas penetrantes es ampliamente aplicada en todas las fases
de un producto. Se utiliza en la etapa de fabricación después de la fundición u
obtención de la materia prima inicial como control de calidad.
También es muy útil verificando la presencia de grietas y otros defectos generados
después de procesos de laminado en frío, extrusión, forjado, etc.
Después de realizar procesos de maquinado (torneado, fresado, etc.), soldadura y
tratamientos térmicos, la técnica de las tintas es una herramienta fundamental
para garantizar la buena condición del producto.

Por otro lado, en la aviación, las industrias petroquímica, automotriz, minera y de

alimentos, entre muchas otras, se usa diariamente la técnica de las tintas
penetrantes como parte esencial de los programas de mantenimiento preventivo
de todo tipo de máquinas, previniendo fallos catastróficos en operación.
Termografía

Es una técnica de ensayo no destructivo que es usada para monitorear las

condiciones de maquinarias, estructuras y sistemas de una planta. Esta técnica
usa instrumentación diseñada para monitorear la emisión de energía infrarroja,
para determinar las condiciones de operación. Detectando anomalías térmicas, es
decir, áreas que se encuentran a mayor o menor temperatura a la que se deberían
encontrar normalmente.
La tecnología infrarroja se fundamenta en el hecho de que todos los objetos que
se encuentran a una temperatura mayor al cero absoluto emiten energía o
radiación. La radiación infrarroja es una forma de esa radiación emitida, cubre el
espectro en el rango de 0.7 a 100µm, muy superior al espectro visible.

Aplicación de la Termografía infrarroja en mantenimiento

predictivo

Una de las técnicas de mantenimiento predictivo que a lo largo de los últimos años
ha pasado a ser una de las mas utilizadas por parte de las empresas es la de
Termografía Infrarroja.

Esta técnica permite detectar, sin contacto físico con el elemento bajo análisis,
cualquier falla que se manifieste en un cambio de la temperatura sobre la base de
medir los niveles de radiación dentro del espectro infrarrojo.

En general, una falla electromecánica antes de producirse se manifiesta

generando e intercambiando calor. Este calor se traduce habitualmente en una
elevación de temperatura que puede ser súbita, pero, por lo general y
dependiendo del objeto, la temperatura comienza a manifestar pequeñas
variaciones.

Si es posible detectar, comparar y determinar dicha variación, entonces se pueden

detectar fallas que comienzan a gestarse y que pueden producir en el futuro
cercano o a mediano plazo una parada de planta y/o un siniestro afectando
personas e instalaciones. Esto permite la reducción de los tiempos de parada al
minimizar la probabilidad de salidas de servicio imprevistas, no programadas,
gracias a su aporte en cuanto a la planificación de las reparaciones y del
mantenimiento.

Los beneficios de reducción de costos incluyen ahorros de energía, protección de

los equipos, velocidad de inspección y diagnóstico, verificación rápida y sencilla de
la reparación, etc.

La inspección termográfica en sistemas eléctricos tiene como objetivo detectar

componentes defectuosos basándose en la elevación de la temperatura como
consecuencia de un aumento anormal de su resistencia óhmica. Las causas que
originan estos defectos, entre otras, pueden mencionarse:

 Conexiones flojas
 Conexiones afectadas por corrosión
 Suciedad en conexiones y/o en contactos

Análisis de vibraciones

El control de vibración es un método de ensayo no destructivo para la supervisión

de máquinas. Se lo utiliza para detectar fallas tempranas de componentes de
máquinas. Una supervisión "inteligente" de máquinas implica no solo el decir que
algo está fallando, sino conocer cual elemento de la máquina es el que está
fallando y por que se produce la falla.

El análisis de vibraciones tiene sus orígenes en la década del 50, con el primer
medidor de vibración total (ya en el año 1939 que salió la primera carta de
severidad de vibraciones, se medía vibración total). Los primeros analizadores
comerciales FFT fueron introducidos en la década del 70 (la carta de la IRD, con
registros filtrados de vibración fue publicada en 1964), muchos de ellos pesaban
más de 75 libras.

Análisis de lubricantes

Consiste en la extracción de muestras de aceites de equipos en funcionamiento,

es posible controlar causas de fallas y monitorear síntomas de fallas. El aceite es
testigo de lo acontecido dentro del equipo y colecta toda partícula generada por
desgaste de los elementos mecánicos interactuante y de la contaminación
proveniente del exterior de la unidad.
En que consiste la técnica:

Fundamentalmente en determinar el deterioro del lubricante, la entrada de

contaminantes y la presencia de partículas de desgaste a un equipo.

Cuando se aplica esta técnica:

*. Análisis Iniciales

*. Análisis Rutinarios

*. Análisis de Emergencia

Como se realiza la técnica:

Toma de la muestra:

1. Marca y tipo de Aceite

2. ⎯ Viscosidad del aceite y otros datos del aceite nuevo
3. ⎯ Información general sobre la máquina o equipo
4. ⎯ Última vez que se le coloco el lubricante, y cantidad .
5. ⎯ Horas de Operación desde la última muestra
6. ⎯ Fecha del cambio o información del cambio
7. ⎯ Cambios en las prácticas de filtración
8. ⎯ Cambios en las condiciones de operación

Procesamientos de datos:

• Información sobre determinación de la degradación del aceite.

• Información sobre la cuantificación de la contaminación presente en el
aceite.
• Información sobre la identificación y cuantificación de las partículas de
desgaste en el aceite usado.
Flujo de información y toma de acciones

Beneficios de la técnica

*. Máxima reducción de los costos operativos.

*.Máxima vida útil de los componentes con mínimo desgaste.

*. Máximo aprovechamiento del lubricante utilizado.

*. Mínima generación de efluentes.

Criterios a considerar para el análisis del aceite

 Conclusión

Ya para concluir queda claro que los diferentes ensayos destructivos y no

destructivos que se realizan hoy en día dejan una marca muy importante en
cuanto a su aplicación en las industrias hoy en día ya que a través de diversos
estudios y análisis, se puede comprobar científicamente la composición mecánica
de diversos materiales como el acero.

La repetitividad y confiabilidad de los ensayos no destructivos dependen de gran

medida de los conocimientos y de la habilidad de los individuos que la realizan.
Por este motivo, se debe prestar una atención especial a la capacitación y a la
adquisición de experiencia de los inspectores.

Así mismo para los ensayos destructivos se deben seguir una serie de
procedimientos y técnicas que el usuario debe de tener en cuenta antes de la
ejecución de la práctica como por ejemplo: la persona que vaya a realizar la
práctica que normalmente se hacen en su mayoría en laboratorios debe poseer
herramientas de seguridad u/o protección como guantes, lentes, batas etc, ya que
todo material provenientes de naturaleza externa como son casi todos los casos
vienen con ciertos contaminantes que si no se tomara en cuenta estas
recomendaciones pudiera ocasionarle algún daño a la persona sino usara guantes
por ejemplo ya que el contacto físico con la pieza sus manos quedaran con ciertas
bacterias y en un descuido por alguna acción involuntaria de la persona pudiera
hacer contacto con sus ojos , ocasionándole daños mayores por consiguiente es
recomendable poner en practica estas medidas preventivas antes mencionadas.

Ya para finalizar queda la claro que las diferentes técnicas estudiadas como la de
líquidos penetrantes que sólo son aplicables a la detección de defectos
superficiales, es decir que los defectos como inclusiones, poros o fisuras internas,
no serán detectados con Tintas Penetrantes. Así también como la termografía
permite detectar, sin contacto físico con el elemento bajo análisis, cualquier falla
que se manifieste en un cambio de la temperatura sobre la base de medir los
niveles de radiación dentro del espectro infrarrojo, el análisis de vibración es un
método de ensayo no destructivo para la supervisión de máquinas. Se utiliza para
detectar fallas tempranas de componentes de máquinas, el ultrasonido este
método estudia las ondas de sonido de baja frecuencia producidas por los equipos
que no son perceptibles por el oído humano y el análisis de lubricantes que
mediante la extracción de muestras de aceite a equipos en funcionamiento es
posible controlar causas de fallas y monitorear síntomas de fallas.
 Bibliografía

http://losadhesivos.com/ensayos-destructivos.html

http://www.rmlubricacion.com.ar/

http://es.wikipedia.org/wiki/Ensayo_no_destructivo

http://es.wikipedia.org/wiki/Ensayo_de_materiales

http://www.vibratec.net/pages/servicios_analivibra.html
 Análisis

Es importante considerar que la productividad de una industria aumentará en la

medida que las fallas en las máquinas disminuyan de una forma sustentable en el
tiempo. Para lograr lo anterior, resulta indispensable contar con la estrategia de
mantenimiento más apropiada y con personal capacitado tanto en el uso de las
técnicas de análisis y diagnóstico de fallas implementadas como también con
conocimiento suficiente sobre las características de diseño y funcionamiento de
las máquinas.

En el presente trabajo se mencionaron varias de las técnicas de análisis utilizadas

hoy en día, entre las que se destaca el análisis de vibraciones, el análisis de
lubricantes, el de por tintas penetrantes, termografía todas estas pertenecientes al
grupo de ensayos no destructivos, al igual que el ensayo de tracción, y de impacto
estas dos últimas correspondientes a ensayos destructivos ya que someten al
material a diversos esfuerzos lo cual deforman el material alterando sus
propiedades mecánicas y físicas.

A su vez se conocieron todos los diferentes ensayos no destructivos y

destructivos, donde es importante recalcar que la amplia aplicación de los
métodos de ensayos no destructivos en materiales se encuentran resumidos en
los tres grupos siguientes:

 Defectología: Permite la detección de discontinuidades, evaluación de la

corrosión y deterioro por agentes ambientales; determinación de tensiones;
detección de fugas.
 Caracterización: Evaluación de las características químicas, estructurales,
mecánicas y tecnológicas de los materiales; propiedades físicas (elásticas,
eléctricas y electromagnéticas); transferencias de calor y trazado de
isotermas.
 Metrología: Control de espesores; medidas de espesores por un solo lado,
medidas de espesores de recubrimiento; niveles de llenado.
Queda claro que los ensayos destructivos se definen como aquellos ensayos que
se realizan a un material mediante el uso de herramientas o máquinas, las cuales
producen una alteración irreversible de su composición química o geometría
dimensional.

Para garantizar la sanidad interna-externa unitaria de un lote de fabricación los

ensayos no destructivos son los únicos que exploran el volumen real de las piezas
ofreciendo información muy precisa de su estado mediante la combinación de las
diversas técnicas.

Algunas de los materiales utilizados para la práctica de ensayos destructivos es

una probeta construida con el material que se desea ensayar y que servirá para
una sola aplicación. Una probeta es una porción del material a ensayar con una
forma y unas dimensiones determinadas que se encuentran normalizadas.

Esto ha provocado que el desarrollo de nuevas tecnologías y la optimización de

los productos o los requisitos de seguridad, como es el caso de la industria
aeroespacial, la nucleoeléctrica o la petroquímica, impusieron también nuevas
condiciones de inspección, en las cuales se estableció la necesidad de verificar
hasta en un 100% los componentes críticos; lo que planteo una severa dificultad a
los despartamentos de calidad, hasta que iniciaron el empleo de otras técnicas de
inspección, diferentes a la visual, con los cuales se media la integridad de los
componentes sin destruirlos. Esto fue posible al medir alguna otra propiedad física
del material y que estuviera relacionada con las características críticas del
componente sujeto a inspección; es decir, se inicio la aplicación de los ensayos
no destructivos, los cuales son de uso común en casi todos los sectores
industriales.

Teniendo en cuenta todo lo mencionado se puede decir que todas estas técnicas
cumplen un papel fundamental en nuestra vida cotidiana ya que gracias a la
tecnología y a estas herramientas, sino contáramos con ellas seria inútil conocer la
composición física, mecánica y química de los materiales. También es importante
mencionar que si no se le hace una buena lubricación a diferentes equipos , entre
ellos maquinarias industriales estaremos poniendo en peligro la función operativa
de los mismos , por medio de esta técnica también se puede obtener una muestra
del estado del aceite del equipo en operación y así conocer como se encuentre en
ese determinado momento el estado del lubricante es por esto que la
implementación de la técnica de análisis de lubricantes cumple una de las
funciones mas importantes hoy en día en la industria petroquímica. Así como el
análisis por ultrasonido que nos permite obtener ondas de baja frecuencia que no
sean perceptibles para el oído humano, la aplicación del análisis por ultrasonido se
hace indispensable especialmente en la detección de fallas existentes en equipos
rotantes que giran a velocidades inferiores a las 300 RPM, donde la técnica de
medición de vibraciones se transforma en un procedimiento ineficiente, esta ultima
no es que sea ineficiente también cumple un papel muy importante en la detección
de fallos en maquinarias industriales, permite detectar pequeños problemas
mecánicos incipientes mucho antes que represente un amenaza para el equipo,
de esa manera nos da el tiempo suficiente para coordinar y programar una
reparación o cualquier correctivo que sea necesario, a su vez no hay que dejar
pasar por alto que la inspección por líquido penetrante o técnica de tinte
penetrante, pueden detectarse discontinuidades como grietas que entran en la
superficie , finalmente la termografía detecta anomalías térmicas, es decir, áreas
que se encuentran a mayor o menor temperatura a la que se deberían encontrar
normalmente.