Diseño de mezcladora de alimentos para ganado porcino.

 Para el diseño de la mezcladora, las propiedades necesarias para los

cálculos de la mezcla, se asumirán propiedades aproximadas a la
densidad del mayor componente en la mezcla, es una aproximación muy
errónea, pero se siguen algunas propiedades usadas en proyectos
obtenidos en material de internet1.

 Se tendrán en cuenta para el diseño dos tipos de mezcladoras,

horizontales y verticales.

 Mezcladoras verticales.
Las mezcladoras verticales fueron diseñadas para la mezcla de
alimento balanceado a base de harinas de grano, pastas y
concentrados, para aves, cerdos y ganado, donde no está
considerada la aplicación de ningún líquido ya que se precipita a la
parte inferior de la máquina, dañando el rodamiento.
Existen dos tipos de mezcladoras verticales, las de tolva giratoria y
tolva al piso. las de tolva al piso son las ideales para la fabricación
de alimento en grandes cantidades sin cambio de fórmula, ya que
la tolva de alimentación queda bajo piso, facilitando enormemente
su elaboración.

Figura 1.

Tomada de: https://www.engormix.com/balanceados/articulos/mezcladoras-

horizontales-mezcladoras-verticales-t32672.htm

1
César Paúl, Vlucher Quintero, Diseño y construcción de una mezcladora de balanceado para alimento
de pollos, Escuela politécnica nacional. Quito, Ecuador, 2014, P-34.
  Mezcladoras horizontales.

Las mezcladoras horizontales fueron diseñadas para la elaboración

de alimento balanceado a base de harinas de granos, pastas,
concentrados y líquidos.

Existen dos tipos de mezcladoras horizontales, de listones (cintas)

y paletas.

1- Cintas: Las mezcladoras de listones son las indicadas para la

elaboración de alimentos balanceados a base de harinas de grano,
pastas, concentrados y concentraciones de líquido menores a 3%
sobre la fórmula (AVES Y CERDOS). El tiempo de mezcla es de 3
min. y dependerá de los ingredientes a mezclar.

2- Paletas:

Las mezcladoras de paletas son las ideales para la elaboración de

alimentos balanceados para ganado a base de harinas de grano,
pastas, concentrados, rastrojos, esquilmos agrícolas y
concentraciones de líquido menores a 10% sobre la fórmula
(GANADO, CERDOS Y AVES).

Figura 2.
Tomada de: https://www.engormix.com/balanceados/articulos/mezcladoras-
horizontales-mezcladoras-verticales-t32672.htm

Alternativas.
ALTERNATIVA # 1: MEZCLADOR DE TORNILLO SIN FIN EN TANQUE
VERTICAL
Este mezclador trabaja con uno o varios tornillos sin fin que realizan la mezcla
transportando el producto de forma ascendente y a la vez haciendo que la
mezcla gire alrededor de él. El tanque o recipiente puede tener una forma
cilíndrica o cónica.
Ventajas
 Fácil fabricación.
 Realiza un mezclado continuo.
 Moderada eficiencia al trabajar con mezclas pastosas.
 Fácil descarga del material.
Desventajas
 Costoso.
 Difícil mantenimiento.
 Por su tamaño se necesita de equipo e infraestructura adicional para su
carga.
ALTERNATIVA # 2: MEZCLADORA ROTATIVA
Estas mezcladoras están formadas con un recipiente cónico o cilíndrico que
están montados sobre un eje horizontal.
Ventajas
 Costo de construcción bajo
 Fáciles de construir
 Fácil mantenimiento y limpieza
 Alta eficiencia cuando se trabajan con polvos.
Desventajas
 Nos es apta con grandes cantidades de mezcla
 No se puede tener un proceso continuo en el mezclado
 no se puede trabajar con materiales pastosos
ALTERNATIVA # 3: MEZCLADORA HORIZONTAL CON TORNILLO SIN FIN
Esta mezcladora está formada por un tornillo sin fin colocado en la parte central
de un tanque cilíndrico o de sección en V. Dependiendo de la mezcla que se va
a tratar se puede modificar el tornillo sin fin, es así como se puede tener tornillos
con espiral cortada que se utiliza en la mezcla de cereales y granos; mientras
que los tornillos de cintas se pueden utilizar para la mezcla de materiales
húmedos como melaza caliente y asfalto caliente.
Ventajas
 Pueden trabajar hasta una inclinación de 30⁰
 Alta eficiencia en el mezclado de materiales secos
 Puede llegar a trabajar largas distancias, hasta los 60 metros.
Desventajas
 Costo de construcción alto sobre todo en la construcción del tornillo sin
fin.
 Consumo de alta potencia.
 Complicidad en el mantenimiento, esto se complica cuando el sistema no
es desmontable.
 Para mezclar grandes cantidades, el sistema tiene que ser aún más
grande, ocupando mayor espacio y aumentando el tiempo de producción.
ALTERNATIVA # 4: MEZCLADORA HORIZONTAL DE CINTAS.
Este mezclador está formado por varias paletas unidas a un eje que giran
axialmente dentro de un recipiente que tiene una forma de U. Debido a su
antigüedad, versatilidad y por su eficiencia al trabajar con pastas espesas son el
tipo de mezcladores más usados.
Ventajas
 Costo de construcción bajo.
 Versatilidad, debido a que se puede variar el ángulo de la paleta con
respecto al eje motriz.
 Complejidad moderada en su mantenimiento.
 Alta homogeneidad en las mezclas.
 Alta eficiencia para mezclar productos de alta viscosidad.
Desventajas
 Se necesita de un espacio físico grande para su funcionamiento.
 Tiempo de mezclado es moderado.
 Según su tamaño se puede dificultar su montaje.

Selección de alternativas.
alternativas
Parámetros
#1 #2 #3 #4
costo de fabricación 6 9 5 8
eficiencia 6 8 8 9
construcción 8 8,5 7 9
tiempo de proceso 5 7 5 8
facilidad de operación 7 7 7 9
mantenimiento 5 8 6 9
total 37 47,5 38 52
Tabla 1.
Fuente. Autor.

La evaluación tomada para los parámetros es con base a varios fabricantes de

estas mezcladoras.
DIMENSIONAMIENTO.
DISEÑO DE LA CARCASA.
El diseño de la carcasa, al ser su papel exclusivamente la continencia de los
sistemas de hélices y tuberías, y la mezcla de harinas, consiste en un simple
dimensionamiento.
Previo al dimensionamiento es conveniente presentar un esquema de la forma
geométrica que tendrá la carcasa, esquema tal que se muestra en la figura 1.
 Figura 3.

Tomada de: autor.

Parámetros de partida para la Carcaza.

El diseño de la carcasa parte de varios parámetros que deben ser considerados.
El primero de ellos es el tamaño de la carga que debe manejar porque de este
dependerán sus dimensiones finales. La carga viene especificada según su
masa. Sin embargo, este último dato no es suficiente, puesto que el volumen que
ocupara la carga es muy variable, dependiendo de la fórmula que se vaya a
preparar. Así, un segundo parámetro necesario, es la densidad relativa promedio
máxima de la carga que recibirá el mezclador.
Como un tercer parámetro a considerar, está el nivel hasta donde debe ser
llenado el mezclador, el cual es un parámetro más o menos fijo. El nivel llega
hasta haber completado el semicilindro que forma la parte inferior del mezclador
y es un nivel utilizado ordinariamente en este proceso de mezclado.
Hemos dicho anteriormente que se utilizara una densidad relativa promedio, lo
cual deja abierta la posibilidad de variaciones en el nivel, sin embargo, estas
variaciones son pequeñas, lo suficiente como para no producir cambios
importantes en el nivel del que se habla.
Conocidos estos parámetros involucrados en el diseño de la carcasa, es
necesario dar estos valores para el caso del que se trata para poder efectuar
cálculos que se ilustran a continuación.
𝐾𝑔
𝑚̇ → 𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑚𝑎𝑠𝑖𝑐𝑜 = 200
ℎ
𝐾𝑔
𝜌 → 𝑑𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 = 1400
𝑚3
𝑛 → 𝑛𝑖𝑣𝑒𝑙 𝑑𝑒 𝑙𝑙𝑒𝑛𝑎𝑑𝑜 = ℎ𝑎𝑠𝑡𝑎 𝑙𝑙𝑒𝑛𝑎𝑟 𝑒𝑙 𝑠𝑒𝑚𝑖 𝑐𝑖𝑙𝑖𝑛𝑑𝑟𝑜
Factores del Dimensionamiento.
Existen factores importantes para el dimensionamiento de la carcasa. El primero
de ellos es la relación que debe existir entre el diámetro y la longitud del
mezclador. Este factor se muestra afectado por la geometría de las paletas. Por
esto, es necesario determinar esta geometría antes de un diseño definitivo de la
carcasa, así que mientras se utilizara una relación aproximada entre la longitud
y el diámetro del mezclador de 2,5:1.2
El segundo factor para el dimensionamiento de la carcasa es que tan alta será
la carcasa por sobre su diámetro, para lo cual es necesario calcular primero las
necesidades del sistema, por lo tanto, utilizaremos una relación aproximada
entre el diámetro de la carcasa y la altura del mezclador de 7: 5.3
El tercer y último factor para el dimensionamiento de la carcasa nos dirá cuál
será el grosor de placa para la carcasa, ya que esta deberá soportar la carga a
recibir, además de los sistemas de paletas.
Modelo para el dimensionamiento de la carga.
Conocidas todas los parámetros y los factores para el diseño de la carcasa ahora
solo quedan decidir la forma de llevar a cabo el dimensionamiento, cosa que
constituirá un modelo para la construcci6n de cualquier mezclador.
Como se dijo anteriormente, el mezclador debe ser llenado solamente hasta
cubrir el semicilindro de su parte inferior, por lo tanto, la capacidad de esta
sección debe albergar 200 kg/h. O el tamaño de carga que se elija.
El tiempo de mezcla es de 5 min. y dependerá de los ingredientes a mezclar.4

El volumen que dicha carga ocupara dependiendo de la masa se calcula según

la ecuación (1).
𝒎
𝑽= (1)
𝝆

Además, el mismo volumen puede calcularse como el volumen de un

semicilindro, como la ecuación (2).
𝜫∗𝒅𝟐
𝑽= ∗𝒍 (2)
𝟖

𝐾𝑔 1ℎ
𝑚̇ = 200 ∗ ∗ 5 𝑚𝑖𝑛 = 17 𝑘𝑔
ℎ 60𝑚𝑖𝑛

2
MÁQUINA MEZCLADORA DE ALIMENTO BALANCEADO PARA LA ELABORACIÓN DE BLOQUES
MULTINUTRICIONALES
3
MÁQUINA MEZCLADORA DE ALIMENTO BALANCEADO PARA LA ELABORACIÓN DE BLOQUES
MULTINUTRICIONALES
4
Tomado de: https://www.engormix.com/balanceados/articulos/mezcladoras-horizontales-
mezcladoras-verticales-t32672.htm
Resultados.

estas dimensiones serán multiplicadas por un factor de diseño para garantizar el

mezclado de los alimentos, n=1,5.
Las nuevas medidas son:
Aproximando estas medidas a un número entero tenemos:
𝑑 = 0,20 𝑚
𝑙 = 0,80 𝑚
ℎ = 0,3 𝑚
Análisis del espesor del recipiente.
Según Mott (2006, pág. 97 a 100) se debe determinar la fuerza resultante sobre
la pared de la mezcladora. Como el recipiente es simétrico, solo tomaremos la
sección izquierda, como se muestra en la Figura 4.

Figura 4.

Fuete: autor.

Para poder calcular el espesor del recipiente, es necesario hallar el peso

específico de la mezcla.

𝛾 =𝜌∗𝑔
Donde:

𝛾 = 𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐𝑖𝑓𝑖𝑐𝑜.

𝜌 = 𝑑𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑.

𝑔 = 𝑔𝑟𝑎𝑣𝑒𝑑𝑎𝑑.

Reemplazando se obtiene:

𝑁
𝛾 = 1400 ∗ 9,81 = 13743
𝑚3
Para determinar la fuerza resultante, primero tenemos que encontrar la fuerza
vertical.
𝐹𝑣 = 𝛾 ∗ 𝐴 ∗ 𝑤
Donde:

𝐹𝑣 = 𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎 𝑣𝑒𝑟𝑡𝑖𝑐𝑎𝑙.

𝐴 = 𝑎𝑟𝑒𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑠𝑒𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑞𝑢𝑒 𝑜𝑐𝑢𝑝𝑎 𝑙𝑎 𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎.

𝑤 = 𝑙𝑎𝑟𝑔𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑟𝑒𝑐𝑖𝑝𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒.

𝜋 ∗ 0,20 ∗ (0,20 + 0,8)

𝐹𝑣 = 13743 ∗ ∗ 0,8 = 1727 𝑁
4

Esta fuerza está ubicada en sentido hacia arriba y en dirección al centroide de la

sección del área transversal. Este centroide, dado que es una sección de una
circunferencia, calculamos mediante:

4𝑅 4 ∗ 0,10
𝑥̅ = = = 0,04244 𝑚
3𝜋 3∗𝜋

Procedemos a calcular la fuerza horizontal mediante:

𝐹ℎ = 𝛾 ∗ 𝑠 ∗ 𝑤 ∗ 𝑥̅
Dónde:

S= Altura de la proyección de la superficie curva sobre el eje vertical.

𝑥̅ = Distancia entre el nivel de la superficie libre y el centroide del área.

𝐹ℎ = 13743 ∗ 0,1 ∗ 0,8 ∗ 0,04244 = 47 𝑁

Hallamos la magnitud de esta fuerza:

𝐹 = √𝐹𝑣2 + 𝐹ℎ2 = √17272 + 472 = 1728 𝑁

Hallamos el centro de presión que es donde se ubica esta fuerza.

𝑠2 0,12
𝑦𝑝 = 𝑥̅ + = 0,04244 + = 0,062 𝑚
12𝑥̅ 12 ∗ 0,04244
 Figura 5: diagrama de cuerpo libre del recipiente.
Fuete: autor

Aplicamos momentos en Q para hallar las reacciones.

𝑀𝑄 = 𝐹𝑣 ∗ 𝑥̅ + 𝐹ℎ ∗ (𝑠 − 𝑦𝑝 ) = 1727 ∗ 0,04244 + 47 ∗ (0,1 − 0,062) = 75 𝑁𝑚

Para este tipo de análisis centramos el objetivo del cálculo en la sección critica
del elemento (Q), para ello consideramos el esfuerzo a flexión que se calcula
mediante:

𝑀𝑄
𝜎=
𝐼
𝐶

𝐼 𝑏 ∗ 𝑡2
=
𝐶 6

Donde:

𝜎 = 𝑒𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝑎 𝑓𝑙𝑒𝑥𝑖𝑜𝑛.

𝐼
= 𝑚𝑜𝑑𝑢𝑙𝑜 𝑑𝑒 𝑠𝑒𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑐𝑟𝑖𝑡𝑖𝑐𝑎.
𝐶

t=espesor del recipiente.

b= largo del recipiente.

Entonces:

Tomando como base una lámina de acero calibre 11, con un espesor de 0,003
m.

(6 ∗ 𝑀𝑄 ) 6 ∗ 75
𝜎= 2
= = 62,6 𝑀𝑃𝑎
(𝑏 ∗ 𝑡 ) 0,8 ∗ 0,000009
Para este proyecto se va a utilizar un acero AISI 304 con resistencia a la fluencia
de: 276 MPa.

Ahora hallamos el factor de seguridad para demostrar que la lámina calibre 11

es confiable:

𝑠𝑦 276
𝑛𝑠 = = = 4,416
𝜎 62,5

Como se observa el factor de seguridad es de 4 lo que se traduce en que esta

lamina nos va a cumplir con lo deseado y más.

Diseño de la paleta.

Para realizar el diseño, el primer paso es identificar todas las fuerzas y momentos
que actúan sobre la paleta, por ende, es necesario graficar el diagrama de
cuerpo libre.

Figura 6. diagrama de cuerpo libre de la paleta.

Fuente: https://isimsan.com.tr/images/urunkataloglar/ribbon_mixerspanishmin.pdf

Se considera que la inclinación apropiada de las paletas es de 60° respecto al

eje motriz y se conoce que la distancia desde el centro del eje motriz al centroide
de las paletas es de: 0,132 m5

Las componentes de las fuerzas en los ejes X y Z son:

𝐹𝑥 = 𝐹 ∗ cos 30 = 1728 ∗ 𝑐𝑜𝑠30 = 1497 𝑁

𝐹𝑧 = 𝐹 ∗ sin 30 = 1728 ∗ sin 30 = 864 𝑁

Se calculan los momentos de flexión y torsión.

𝑀𝑥 = 𝐹𝑧 ∗ 𝑑𝑐 = 864 ∗ 0,132 = 114 𝑁𝑚

5
Diseño y construcción de una mezcladora y dosificadora de suplemento multinutricional para ganado
con una capacida de hasta 125 Kg/h para la empresa química riandi cia ltda.
 𝑀𝑧 = 𝐹𝑥 ∗ 𝑑𝑐 = 1497 ∗ 0,132 = 198 𝑁𝑚

Figura 7 diagramas de cortante y flector plano xy

Figura 8: diagrama de cortante y flector plano yz

Fuente: autor.
Resultados.

Como se puede apreciar el factor de seguridad es bueno lo que hace que las
paletas sean confiables estáticamente.

Diseño dinámico de la paleta.

Resultados.

Podemos apreciar que la respuesta dinámica es muy buena ya que nos ofrece
un factor de seguridad alto de 3,882

SELECCIÓN DEL MOTOR

Factores para la selección del motor

Conocido las propiedades de la mezcla, es necesario determinar la potencia
requerida en el eje motriz de la mezcladora, pues este dato es importante para
los posteriores cálculos.

La potencia tiene una relación directa con la velocidad y con el torque que tiene
el eje motriz. Dado que las fuerzas en el eje x se suprimen entre sí, por la
inclinación que tienen las paletas, las fuerzas que intervienen para el cálculo de
la potencia son las que actúan en el eje z. Esto se analizará con mayor detalle
más adelante.

Cálculo de la potencia del motor

Para encontrar la potencia requerida utilizamos la ecuación:

𝑇∗𝑛
𝐻=
63000

Se van a utilizar 8 pares de paletas a lo largo del eje, por esta razón el eje tendrá
una longitud de 1,1metros.

T=8*198=1584 Nm= 14020 Lbf*in

N es la velocidad de giro que será de 35 RPM6

6
MÁQUINA MEZCLADORA DE ALIMENTO BALANCEADO PARA LA ELABORACIÓN DE BLOQUES
MULTINUTRICIONALES
 14020 ∗ 35
𝐻= = 2,64 𝐻𝑝 = 196,5 𝐾𝑤
63000

Diseño del eje.

El eje principal, es el encargado de transmitir el movimiento a todas las paletas

de la mezcladora, por esta razón se considera como uno de los componentes
más críticos de la máquina, esto significa que su diseño es muy importante, como
darle el diámetro adecuado para que cumpla con las especificaciones.

Figura 9. Eje de la mezcladora.

Tomado de:
https://www.google.com/search?q=mezcladora+de+alimentos+de+cita&safe=active&rlz=1C1CH
BD_esCO789CO789&source=lnms&tbm=isch&sa=X&ved=0ahUKEwiY1cHRz7HgAhWPv1kKH
a2bA60Q_AUIDigB&biw=1280&bih=689
Las fuerzas que actúan en cada una de la paleta se descomponen en dos ejes
del sistema de referencia dependiendo de la posición de las mismas. Aquí debe
notar que las fuerzas axiales Fx que actúan en el eje son muy elevadas; sin
embarga estas fuerzas se anulan entre dos pares de paletas.

Por otro lado, tanto las fuerzas Fz y Fy provocan torsión en el eje siendo sus
magnitudes las mismas

Se va a utilizar un eje de 2” de diámetro o 0,0508 m, la ponencia entregada del

motor al eje lo recibirá un engranaje de 20 cm de diámetro.

Calculamos la reacción.

Peso del eje=687 N

Los valores de las reacciones son:

Plano xy

Ra_y=482,85 N
Ra_y=9089,85 N
M_1=792 Nm
V=7920 N

Plano yz

Ra_z=482,85 N
Ra_z=9089,85 N
M_2=792 Nm
V=7920 N
Diseño del eje por fatiga.
Resultados.
Según los cálculos se puede apreciar que un eje de 2” de diámetro es muy
confiable tanto estática como dinámicamente.

SELECCIÓN DE RODAMIENTOS PARA EL EJE MOTRIZ.

Los rodamientos son elementos que trasmiten la carga principal a través de

contactos de rodadura y no de deslizamiento. Se clasifican en dos grupos que
son:

 Rodamientos radiales

 Rodamientos axiales

Factores para la selección de los rodamientos.

Los factores para la selección de los rodamientos son la carga nominal sobre los
rodamientos, el diámetro del eje motriz y la vida útil referencial del rodamiento.

Entonces:

 La carga nominal sobre el rodamiento son las fuerzas: radial (Fr) y axial
(Fa).

 La vida útil se expresa en horas de trabajo a velocidad constante. Se

considera una velocidad de 35 rpm y una vida útil de 10 años que
representa aproximadamente 20000 horas.

Análisis de cargas sobre el rodamiento

Para realizar el proceso de selección del rodamiento se utiliza la teoría del

catálogo de los rodamientos NSK (NSK, pags. A24 - A36), donde:

El factor de vida de fatiga está dado por la siguiente ecuación:

𝐶
𝑓ℎ = 𝑓𝑛 ∗
𝑃
Donde:

 Fh=Factor de vida de fatiga.

 Fn=Factor de velocidad.
 P=Carga dinámica del rodamiento en [N].
 C=Índice de carga real del rodamiento.

Fr=11200 N

La fuerza axial es equivalente a la fuerza en el eje “x” del eje de la paleta

Fa=1497 N
La carga dinámica del rodamiento se calcula mediante la siguiente ecuación:

𝑃 = 𝑋 ∗ 𝑓𝑟 + 𝑌 ∗ 𝑓𝑎
Donde:

 X=Factor de carga radial.

 Y=Factor de carga axial.

Estos factores dependen del tipo de rodamiento. En nuestro caso tenemos un

rodamiento de numero 6908, que cumple con el diámetro del eje motriz y sus
características son:

 Cr=42000[N]: Índice de carga dinámica básica.

 C0r=10000[N]: Índice de carga estática básica.
 F0= 15,7: Factor de carga estática.

Obtenemos el factor de carga radial X, el factor de carga axial Y y la constante,

𝑓
que dependen de la magnitud de 𝑓0 ∗ 𝐶 𝑎 , en la tabla situada encima de la tabla
0𝑟
del rodamiento.

𝑓𝑎 1497
𝑓0 ∗ = 15,7 ∗ = 0,32
𝐶0𝑟 10000

Según este valor la constante e tiene un valor de = 0,22.

𝑓𝑎 1497
= = 0,13
𝑓𝑟 11200

Como fa/fr<e entonces x=1 e Y=0

Entonces:

P=11200 N

Remplazamos el valor de P y encontramos el valor del Índice de carga real (C).

Donde, para una velocidad de 35 rpm, fn= 0,975, y para un trabajo de 20000,
fh= 3,42.

𝑓ℎ ∗ 𝑃 3,42 ∗ 11200
𝐶= = = 39286,15 𝑁
𝑓𝑛 0,975

Comparamos el Índice de carga real (C) con el índice de carga dinámica básica
del rodamiento (Cr), vemos que (Cr >C), por lo tanto, el rodamiento escogido es
valido para nuestro diseño.
Anexos.
Motor.
Catalogo tomado de:
https://www.google.com/url?sa=t&source=web&rct=j&url=http://www.mebsa.co
m/pdf/Catalogo-General-Motores-Trifasicos-
MEB.pdf&ved=2ahUKEwj1vNvM8rHgAhUPzlkKHbX-
DzgQFjAAegQIBhAB&usg=AOvVaw09XtFWugmJhywGGIaW1eer