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CONTROL INDUSTRIAL _______________________________________

LABORATORIO N. º 06
“SEÑALES ANALOGICAS Y CONTROL PID”

CARRERA : TECNOLOGÍA DE LA PRODUCCIÓN.

CICLO : V.

SECCIÓN : “B”.

DOCENTE : HENRY GOMEZ.

CURSO : CONTROL INDUSTRIAL.

ALUMNOS :

 Montes Vásquez, Marvin José.

 Monzon Mauricio, Valentina.

 Ochoa Quispe, Luz Magaly.

 Paredes Castillo Keren Damaris.

FECHA DE ENTREGA: 08 - 12 -18

2018 – II

TECNOLOGÍA DE LA PRODUCCIÓN
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“SEÑALES ANALOGICAS Y CONTROL PID”

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I. OBJETIVO

 Trabajar con señales analógicas y función PID

 Programar aplicaciones con señales analógicas y control PID

 Supervisar lazos de control PID

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II. BASE TEÓRICA:


1. Entradas Analógicas:

La automatización cada vez se posiciona con mas fuerza en el ámbito industrial. Una de la
necesidades más importantes de los autómatas es relacionarse con el mundo real y entre ellos
mediante los buses de campo. Para adquirir datos externos, procesarlos y generar una respuesta. La
forma de adquirir estos datos es mediante las entradas analógicas en los PLC.
Estas entradas permiten la conexión con sensores o dispositivos de medición. Estos elementos
realizaran una conversión entre la magnitud física que midan y una magnitud eléctrica que el PLC
pueda trabajar.

El PLC trabajara con estos datos en función de la programación interna que se le haya establecido.
Y generara una señal de salida que volcará sobre un elemento actuador que realizara la acción
deseada.
Por ello el comprender el uso de las entradas analógicas en los PLC es vital para su correcto uso.
(Marcos, 2015)

Figura 1. Instalación de módulos adicionales al ML 1100

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Figura 2. Selección del tipo de entrada analógica

Algunos ejemplos de la utilización de las entradas analógicas:

Figura 3. Tipos de transmisores analógicos

Figura 4. Cableado de señales de 4 a 20 Ma

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Las entradas analógicas de 0 a 10 V o de 4 a 20 mA se convierten mediante aproximaciones


sucesivas al rango de -32767 a + 32768 unidades sin dimensiones. Esta información se guarda en
los registros del archivo de datos de entrada en la dirección: (Tecsup, 2018)

Figura 5. Dirección de entradas analógicas

Figura 6. Registros de entradas analógicas


2. Salidas Analógicas:

Figura 7. Conexiones de Salidas Analógicas

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El módulo de salidas analógicas convierte el rango de 0 a 32767 unidades sin dimensiones a señales
analógicas de 0 a 10 V o de 4 a 20 mA. Esta información se guarda en los registros del archivo de
datos de salida en la dirección:

Figura 8. Dirección de Salidas Analógicas

Figura 9. Registro de datos de Salidas Analógicas

3. Implementación del PID digital

Cada uno de los bloques que aparecen dentro del PID digital se traducen a una ecuación. Las
ecuaciones para calcular el comparador y el controlador PID son las siguientes:

 Referencia = 150

 Sensor = read_ADC()

 Error = Sensor - Referencia

 Proporcional = Error * Kp

 Integral = Integral + Error * Ki * T

 Derivativo = (Error - Error_0) * Kd / T

 Error_0 = Error

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 Control = Proporcional + Integral + Derivativo

 write_DAC(Control)

Estas ecuaciones e instrucciones de entrada (read_ADC) y salida (write_DAC) se deben


repetir con un período de T segundos (el tiempo de muestreo).
El valor de la referencia se ha escogido en 150, pero puede cambiarse a voluntad. Es el valor
que se quiere conseguir en el sistema. (Hall, 2014)

4. Función de Control PID:

 Lazos de control

En un lazo de control intervienen la Variable del Proceso (Process Variable - PV), el Valor Deseado
(Set Point - SP) y la Salida de Control (Control Output - CV). La diferencia entre el SP y la PV es
el error (E), esto se muestra en la Fig. 10. (Tecsup, 2018)

Figura 10. Lazo de control

La señal de salida (Output) es una función del error (E), de la constante de proporcionalidad (Kc),
del Tiempo de integración (Ti) y del tiempo Derivativo (Td). La función esta expresada en la
ecuación PID donde bias es un factor de corrección de la salida. (Tecsup, 2018)

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Esta ecuación es la que aplica la función PID en el RSlogix500 según se muestra en la Fig 11. Esta
función PID requiere de un archivo de Datos (PDXX) que se configura al momento de programar la
función. Los parámetros a configurar se muestran en la Fig 12. (Tecsup, 2018)

Figura 11. Función PID

Figura 12. Configuración de la función PID

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5. MicroLogix

Es una plataforma de control lógico programable que cuenta con un innovador diseño de dos
piezas y medidas pequeñas. El procesador* y la base (figura 5.2) se deslizan juntos para formar
el controlador completo. Estos se reemplazan independientemente, lo cual permite maximizar
las opciones de E/S* incorporadas y minimizar los costos de inventario.[2] El controlador está
formado por los siguientes componentes: una fuente de alimentación, circuitos de entrada,
circuitos de salida y un procesador, y está pensado para montarse sobre un carril DIN. En
nuestro caso se dispone de:

 Unidad base modelo 1764-24BWA: 12 entradas a 24 VCC y 12 salidas de relé*. •


Fuente de alimentación a 120/240 VCA.

 Procesador modelo 1764-LSP, con 7Kb de capacidad para programa de usuario. Para
programar el controlador se usa el software RSLogix 500 de Rockwell Software. En el
capítulo 8 del presente curso se hace referencia a los puntos más relevantes del mismo.

Unidad base 1764-24BWA Procesador 1764-LSP Figura 5.2: Partes del controlador
MicroLogix 1500 [3] 5.2. Conexiones de comunicación El puerto denominado en la
documentación como Canal 0 corresponde al puerto RS-232 del autómata.

Éste permitirá la conexión del autómata con el puerto serie del ordenador personal para poder
programarlo de manera directa, o con dispositivos de interface de red (ENI en nuestro caso)
para los que incorpora alimentación de 24 VCC. [2] Este puerto utiliza el protocolo* de
comunicación DF1 Full-duplex, muy útil cuando se requiere comunicación RS-232 punto a
punto. Este protocolo acepta transmisiones (PAG, 207)

Figura 3. MicroLogix

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III. MATERIAL Y EQUIPO

ITEN NOMBRE IMAGEN

01 PLC MicroLogix con interface


Ethernet IP

02 Software de Comunicaciones
RSLinx

03 Software Simulador RSEmulate


500

04 Software de Programación
RSLogix500

Software de Supervisión Factory


05
Talk

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IV. PROCEDIMIENTO

Alcance de conocimientos por parte del docente.

Estudio de un problema planteado

Análisis en la Resolucion del problema

Abrir el simulador MicroLogix

Realización del diagrama ladder

Simulación en los programas de Factory y MicroLogix

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V. APLICACIÓN
6.1. Descripción del proceso:

Describa el proceso de Esterilización de la Planta Piloto (Autoclave).

Figura 14. Tanque mezclador

6.2. Narrativa de Control

El sistema de control del tanque mezclador consta de un tablero de control, sensores y actuadores
instalados en el tanque según se indica en la Figura 13 y Tabla 1. La lógica de control
implementada trabaja de la siguiente forma:

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6.3. Diagrama de secuencia:

Inicio
M0

S5

Llenar Agua FY102


M1 FY104

LT101=75%

Calentar
TV101
M2

ET101=120°C

Temporizar T1
M3 PID

T1=20 min

Despresuriza Manual
M4

PT101=0bar

FY101, FY103,
Enfriar
FY105
M5

TI101=40°C

Evacua
Manual
M6

LT101=0%

Abrir
Manual
M7

Destapado

Descargar
Manual
M8

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6.4. Programa
El programa para automatizar la secuencia anterior consta de las siguientes partes:

 Principal:

 Modo de funcionamiento:

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 Secuencia:

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 Habilitación de salidas

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 Señalización

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 Seguridad

 Programación de un lazo de control PID

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VI. DESCRIPCIÓN DEL FUNCIONAMIENTO DE AUTOMATIZACIÓN DEL


AUTOCLAVE.

 Para realizar el lader debemos identificar nuestras entras y salidas además de ello se
tiene que entender el problema o sistema que se quiere automatizar.

 Cuando damos Run al sistema el lader ya está energizado, al activar start se


energiza una bobina llamada AUX con ella también el contactor y todos los que
lleven la misma etiqueta.

 El primer escalamiento es de la variable del nivel de llenado esta tiene un rango de


0 a100 la cual activara la bomba que llenara la autoclave sin embargo cuando el
comparador llegue a mayor o igual a 75%, este activa el auxiliar 2 el cual
desenergiza la bomba manteniendo el nivel de llenado al 75%.

 En la segunda escala es la variable es la temperatura tiene un rango de 0 a 180 °C


para que funcione el calentador, cuando este pase de 120°C este activa un auxiliar 3
haciendo que el calentador se apague.

 Después de calentar actuara un temporizador el cual calculara 20 min para luego


pasar al despresuriza llegando a 0 bar.

 Luego se tiene que activar las válvulas para enfriar a 40°C además se tiene que
evacuar al 0%.

 Finalmente se tiene que retitar la tapa del autoclave para luego realizar la descarga,
esto se realizara manualmente.

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VII. CONCLUSIONES

 Se trabajó con señales analógicas y función PID

 Se programó aplicaciones con señales analógicas y control PID

 Se superviso lazos de control PID

VIII. RECOMENDACIONES

 Se recomienda comprobar el funcionamiento de cada elemento que se utilice antes de


montar el sistema conjunto para la simulación. De igual manera se recomienda probar los
sistemas uno por uno y luego en conjunto para descartar errores en el sistema.

 Se recomienda realizar un HMI amigable para el operador, donde la información del


proceso sea clara y la navegación de la interfaz sea sencilla. Se recomiendan los paneles
touchscreen que por sus características y estructura son ideales para plantas industriales.

 Los tiempos de cada cargobus en las estaciones de trabajo deben ser lo suficientemente
amplios como para que los trabajadores realicen su tarea sin inconvenientes y con seguridad.

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IX. CUESTIONARIO
9.1. ¿Por qué se utilizan diagramas de secuencia en la automatización de procesos?

Para comprender lo que es un diagrama de secuencia, es importante conocer la función


del Lenguaje Unificado de Modelado, mejor conocido como UML. El UML es un
conjunto de herramientas de modelado que orienta la creación y notación de muchos
tipos de diagramas, incluidos los diagramas de comportamiento, los diagramas de
interacción y los diagramas de estructuras.

Beneficios:

 Representa los detalles de un caso de uso en UML.

 Modelar la lógica de una operación, una función o un procedimiento


sofisticados.

 Ve cómo los objetos y los componentes interactúan entre sí para completar un


proceso.

 Planificar y comprender la funcionalidad detallada de un escenario actual o


futuro.

9.2. ¿Qué secciones debe tener un programa de automatización? ¿Por qué es importante
incluir una sección de seguridad?

El enfoque de procesos definido de manera global para la gestión de la seguridad informática,


también se presenta al nivel de los controles de seguridad informática. De esta forma se puede
afirmar que los controles de seguridad informática necesitan ser adecuadamente establecidos,
implementados, operados, monitorizados, revisados, mantenidos y mejorados; para mantener un
sistema de seguridad informática efectivo a lo largo del tiempo (9). Por tanto, gestionar los
controles de seguridad informática implica realizar las siete acciones mencionadas.

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9.3.¿Qué debería entenderse entonces por gestión automatizada de controles de seguridad


informática?
Para poder definir este concepto es necesario referirse a la definición de automatización en
general, que implica la operación, actuación o autorregulación independiente, sin intervención
humana. La automatización involucra herramientas, máquinas, dispositivos, instalaciones y
sistemas para realizar determinadas actividades sin que se produzca intervención humana en el
transcurso de las mismas (10).

9.4.¿Cómo trabaja la función PID en RSLogix500?

El control PID es un tipo común de control utilizado en la fabricación actual. Se usa en


instrucciones de salida que contienen propiedades físicas como temperatura, presión, nivel de
líquido o caudal utilizando bucles de proceso.

Las instrucciones PID normalmente controlan un bucle cerrado utilizando controles de entrada
y salida de módulos analógicos. Para el control de temperatura, puede convertir el módulo de
salida analógica para controlar una salida de encendido / apagado que proporcione el tiempo
para una unidad de calefacción o refrigeración. Un ejemplo de control de temperatura PID se
muestra aquí. El control de bucle cerrado PID mantiene una variable de proceso en un punto de
ajuste elegido.

La ecuación PID controla este proceso de temperatura enviando una señal de salida a la válvula
de control. Cuanto mayor sea el error entre el punto de ajuste y la variable de proceso, mayor
será la señal de salida y viceversa.

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9.5.¿Cómo se calcula el error en la ecuación PID?

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X. BIBLIOGRAFÍA

 Hall, E. P. (27 de Octubre de 2014). Picuino. Recuperado el 08 de 12 de 2018, de Picuino:


https://sites.google.com/site/picuino/digital_pid.

 Marcos. (11 de Noviembre de 2015). Revista Digital. Recuperado el 08 de Diciembre de


2018, de Revist Digital: https://revistadigital.inesem.es/gestion-integrada/tratamiento-
entradas-analogicas-plc/.

 PAG, A. B. (207). MicroLogix. Lima: Bruño.

 Tecsup. (2018). Señales Analogicas y Control PID. Trujillo: Tecsup.

 Link del video de automatización del autoclave de TECSUP.


http://youtu.be/kaROUpZucZI?hd=1

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