Universidad de Concepción

Facultad de Ingeniería

HORMIGÓN COMPACTADO CON RODILLO

Integrantes: María José Pérez

Fernanda Villegas

Paulo Pincheira

Jose Vidal

Profesor: Mauricio Pradena

Fecha de entrega: 12 octubre de 2017

Asignatura: Tecnología del Hormigón

 1) Introducción

La compactación del hormigón es un proceso muy importante a realizar en la colocación de éste, ya

que nos permite obtener mayores resistencias mecánicas, más impermeabilidad y mayor resistencia
a ataques de agentes externos. Todas éstas son propiedades muy importantes a la hora de obtener
el hormigón endurecido en obra, ya que son condiciones óptimas buscadas para obtener mejores
resultados en su vida útil.

El resultado de la compactación es obtener partículas más cercanas unas con las otras, eliminando
los huecos de aire de la mezcla por la acomodación de éstas según su método de compactación. Por
ende, lo que se busca es la máxima compacidad del hormigón. La compactación permite rellenar
completamente los moldajes, lograr una textura superficial según lo requerido y mejorar la
durabilidad.

Existen varios métodos de compactación de hormigón, los que pueden ser manuales o mecánicos,
e internos o externos. En esta investigación, se hablará y explicará el método de compactación por
rodillos el cual es un método externo, utilizado desde hace mucho tiempo en obras civiles, y que
está volviendo a tomar peso dentro de las opciones de compactación existentes.

2) Descripción del método H.C.R.

El hormigón compactado con rodillo (H.C.R) es un material que se compacta por vibración externa
utilizando rodillos vibratorios y difiere del hormigón convencional, principalmente en su apariencia
y en su consistencia inicial. Para su compactación efectiva, debe estar lo suficientemente seco como
para soportar el peso del equipo vibratorio, y contar con la humedad adecuada para permitir la
correcta distribución de la pasta cementante en toda la masa durante las etapas de mezcla y
compactación.

El esfuerzo vibratorio requerido para alcanzar la máxima densidad de esta mezcla es mucho mayor
al requerido para hormigones convencionales, y si bien una mayor proporción de agua en la
dosificación de la mezcla disminuiría significativamente el esfuerzo de vibración para una
compactación efectiva, simultáneamente podría disminuir la rigidez necesaria para soportar el peso
del rodillo vibrador y afectar la resistencia final del hormigón.

En general, el H.C.R. tiene las mismas propiedades significativas que las que son importantes en un
hormigón convencional, las diferencias entre ambos se deben principalmente a dosificaciones de las
mezclas. En particular, el H.C.R posee un menor contenido de agua y por ende, un menor contenido
de pasta cementante.
 3) Caracterización

Como se mencionó anteriormente las características son similares a un hormigón corriente, pero
hay que tener consideraciones con:

-Componentes: En la mezcla de este hormigón se recomienda usar entre un 75-85% de grava y arena
como volumen de la mezcla; una relación agua-cemento menor, del orden de 0.4 y un cemento
Portland tipo I o II. En cuanto a los aditivos el más común es un retardante para tener más tiempo
en el proceso de tendido o colocación del hormigón.

-Dosificación de agua: es necesario hacer un análisis de trabajabilidad sobre la muestra para

encontrar el óptimo de agua requerida, es decir, que sea suficientemente húmeda y de esta manera
se distribuya la pasta de buena forma y además, lo suficientemente seca como para soportar la carga
de compactación. Esta prueba se logra a través de un consistómetro Vebe, especial para hormigones
secos como es el caso, en el cual consistencias de 20 a 50 segundos son adecuadas para su
compactación mediante un rodillo vibrante de 12 toneladas con espesores inferiores a 40 cm.

En la tabla 1, se muestra una comparación de dosificaciones típicas de un hormigón convencional y

un hormigón compactado por rodillo.

puzolana grava + asentami

Cemento Agua Arena tiempo
Presa o ceniza gravilla ento
[kg/m3] [lt/m3] [kg/m3] vebe [s]
[kg/m3] [kg/m3] [cm]
HCR 96 24 105 673 1527 20 0
convencional 330 0 150 720 1210 n/a 6

No son comparables, respecto a las resistencia, ya que, el cemento mas la puzolana, solo suman 125
[kg/m3], pero se puede observar que una fracción importante del cemento es reemplazado por
puzolana.

Dosificaciones típicas de HCR

En la tabla 2 se muestras típicas dosificaciones, las cuales corresponden a aplicaciones en presas.

puzolana grava + Tamaño

Cemento Agua Arena tiempo
Presa o ceniza gravilla máximo
[kg/m3] [lt/m3] [kg/m3] vebe [s]
[kg/m3] [kg/m3] agregado
Shiromigani 96 24 24 673 1527 20 80 mm
Lower Chese Creek 64 40 107 720 1210 20 63 mm
Elk Creek 70 33 103 728 1439 19 75 mm

Es importante señalar la experiencia americana, que considera el de un 25 a un 35% del cemento

portland por puzolana, obteniendo resistencias a los 6 meses que alcanzan de un 78 a un 90 % de la
resistencia a los 20 años.
Adiciones

La puzolana reacciona con el hidróxido de calcio, produciendo un aumento de la resistencia, además

de que aumenta la plasticidad.

Otra ventaja de la puzolana en la aplicación en presas es que retarda el fraguado, permitiendo una
buena adherencia entre capas.

Resistencia

Se obtiene una mayor resistencia a la compresión, con un HCR que con un hormigón convencional
con la misma cantidad de cemento, debido a la baja relación A/C, de la mezcla de HCR.

Respecto a la resistencia a la tracción, tenemos que va de un 12 a un 14 % de la resistencia a la

compresión.

Densidad

La variación respecto al hormigón convencional va de un 1 a un 2 %.

Consistencia y calidad del hormigón

En la siguiente figura se muestra la relación entre la consistencia del hormigón y la calidad de este.

Para el caso del HCR, que tiene asentamiento de cono cero, se utiliza el ensayo vebe, en el anexo se
muestra la consistencia, de acuerdo al resultado de este ensayo. En aplicaciones como presas, el
tiempo vebe es de 20 segundos, lo que corresponde a una consistencia extremadamente seca.
 4) Ventajas y Desventajas

Las ventajas de este hormigón radican en que es un hormigón de larga vida útil, con menores costos
de construcción a largo plazo por bajos costos en el mantenimiento producto de lo poco que falla.
Además, poseen calidad estandarizada, al ser un hormigón de fabricación ampliamente conocida los
principales test de control de calidad se enfocan en las características de los áridos. Específicamente,
las resistencias a la compresión y otras propiedades mecánicas de los éstos deben ser iguales o
mejores que los estándares del hormigón convencional. También se debe comprobar la
permeabilidad de la unión entre capas, en donde las exigencias variarán dependiendo del proyecto.

Otras ventajas considerables son: alta capacidad de carga., Mayor facilidad de construcción y
deformación mínima de la superficie producto de los agentes externos.

En cuanto a las desventajas se tiene que: al requerirse un alto grado de compactación para alcanzar
las resistencias requeridas, si no se dispone de equipos adecuados, se deberán efectuar una gran
cantidad de pasadas con rodillo vibrador. Por otro lado, aunque es cuestionable el H.C.R no tiene el
mismo aspecto que otros tipos de concreto, pues no es tan estético y suave como el concreto
convencional.

Además, posee sensibilidad a las variaciones de humedad en el mezclado y extendido del material
así como a los defectos de compactación se traducen en una considerable disminución de las
resistencias, por lo que se requiere extrema precaución en su fabricación y colocación.

5) Aplicaciones

Las grandes aplicaciones del hormigón compactado con rodillo son pavimentos y presas de agua, lo
que es descrito a continuación:

5.1) Aplicación en pavimentos

Actualmente en obras de pavimentación, el hormigón se compacta mediante sistemas de vibración,

sistemas que exigen dosificaciones que tengan una suficiente cantidad de agua, para permitir una
adecuada trabajabilidad de la mezcla. En cambio, el método de compactación por rodillo vibratorio
corresponde a hormigones muy secos, pero con la humedad suficiente para que permita una
adecuada distribución de la mezcla, los hormigones compactados con rodillo requerirán menos
cemento que los hormigones convencionales, que sería una ventaja importante para disminuir el
costo de estos pavimentos.

Como este hormigón es muy seco, estos pueden abrirse al tránsito inmediatamente después de
finalizada la compactación, a diferencia de un pavimento de hormigón convencional que necesita de
un tiempo de alrededor de cuatro semanas para que alcance una resistencia adecuada. Lo anterior
eso sí, influye en una disminución pequeña en su resistencia. Esto permitiría minimizar las
interferencias de tránsito durante la construcción de caminos y calzadas urbanas.

El hormigón compactado con rodillo cuesta un 20% menos que los hormigones convencionales., lo
que tiene variación según el país y los propios ensayos de utilización y constructibilidad de éste
(materiales a utilizar, dosificaciones y formas de utilizar los equipos).

Los pavimentos con este tipo de compactación tienen propiedades determinadas como:

- Resistencias mecánicas altas, en especial a la flexión.

- Alta resistencia al desgaste.
- Durabilidad a los agentes climáticos.
- Impermeabilidad.

Además, según las condiciones de aplicación debe satisfacer requisitos como:

- Superficie plana
- Lisura
- Facilidad de aseo

Ahora, dado que con los últimos años cada vez existe una mayor solicitación de tránsito, se ha
motivado un interés mayor al uso del “hormigón compactado con rodillos”. Retornando un poco en
el tiempo, ya que las primeras carreteras construidas con hormigón fueron construidas mediante
compactación por rodillo, pero con equipos poco eficaces por lo que la técnica fue desplazada por
otras. Con las mejoras en tecnología, esto ha podido ser superado.

Algunos de los primeros proyectos realizados:

- En 1970, pavimentos sometidos a bajo tráfico (calles urbanas, caminos rurales y otros).
- En España, carreteras de tráficos medios y pesados (la primera obra realizada con este
método fue el túnel del Cadí en Barcelona).

En el caso de una red sometida a tráficos livianos, el H.C.R puede ser colocado con la maquinaria
tradicional utilizada en movimiento de tierras como volquetas, motoniveladora, rodillo vibratorio y
rodillo neumático. Pero, para carreteras secundarias y primarias, donde el tráfico es mayor y donde
además se requiere una buena terminación superficial, el equipo utilizado puede ser el comúnmente
usado en obras de pavimentación asfáltica como finisher, que son compactadoras de alta densidad,
rodillos vibratorios y rodillos neumáticos acompañados de un buen control de calidad en la
producción del hormigón y la construcción del pavimento.

Algunos aspectos relevantes del método H.C.R. y su aplicación a pavimentos son:

- Se torna fundamental construir canchas de prueba para analizar todas las variables como
dosificación, relaciones compactación-densidad-espesor, etc
- Utilizar dosificaciones adecuada a los requerimientos de resistencia y colocación obtenidas
en las canchas de prueba.
- Considerar que el tiempo de colocación y compactación sea inferior a 45 min y, realizar la
colocación y el extendido según las especificaciones.
- Estricto control de la dosificación y humedad del hormigón.
 - Controlar la resistencia en base a ensayos de hendimiento.

5.2) Aplicación en presas hidráulicas

Durante el siglo XX, una aplicación extendida de este hormigón fue en presas gravitacionales, las
cuales resisten principalmente por peso, cumpliendo el objetivo de toda presa, el cual es de
desempeñarse con la impermeabilidad suficiente respecto al embalse que soporta.

El uso de esta técnica para construir presas ha sido ininterrumpido desde la década del 60, se pueden
encontrar experiencias en Australia (presa Copperfield), España(Castiblanco), EEUU (Willow
Creek), Francia (Les Olivettes), etc. Y, en Chile existe la experiencia de la aplicación de esta tecnología
en la central hidroeléctrica Pangue.

En la figura 1, se muestra el extendido de una tongada (capa) de H.C.R. La maquinaria utilizada es un

Bulldozer. La compactación de la tongada la realiza un rodillo vibratorio, proceso que se muestra en
la figura 2, todas las imágenes anteriores corresponden a la fase de construcción de la presa Pangue
(Nuñez, 1997).

Figura 1 Extendido de capa de hormigón, Central Pangue.

Figura 2 Compactación con rodillo vibrante,Central Pangue.

El paramento aguas arriba de la presa se realiza con hormigón convencional, para el caso de la
presa Pangue, que se muestra en la figura 3:

Figura 3: Paramento aguas arriba, construido con hormigón convencional.

Confección

Una vez que se cuenta con la dosificación requerida, se realiza el mezclado, proceso que no varía
mucho comparándolo con la producción de hormigón convencional

Valores usuales de producción de H.C.R en una presa van desde 100 m3/h a 500 m3/h , para lo cual
muchas veces se utilizan dos plantas (Nuñez, 1997).

Transporte

Esta etapa se puede realizar utilizando correas transportadoras, camiones tolva o una combinación
de ambos.

En caso de utilizarse camiones tolva es importante evitar la segregación, especialmente en la carga

y descarga del hormigón, esto debido a que es una mezcla seca, para esto se debe evitar las caídas
desde gran altura. Otra medida importante para evitar inconvenientes en el resultado final, es que
los neumáticos no contaminen las capas ya instaladas en obra

La utilización de cintas transportadoras de alta velocidad que van desde la planta hasta la presa, son
recomendables cuando la distancia entre el mezclado y la colocación es relativamente corta, lo que
tiene la ventaja que se produce menos segregación y conduce a un proceso más eficiente.

Colocación

Una vez depositada la mezcla, se extiende mecánicamente en capas de espesor uniforme, por medio
de bulldozers o motoniveladoras, el espesor de la capa varia de 15 a 60 cm, aunque normalmente
es de 30 cm, ya que con espesores mayores aumenta la segregación.

Compactación

Para la compactación del hormigón se utilizan generalmente dos métodos: Compactación mediante
bulldozers de orugas, o utilización de rodillos lisos autopropulsados.

Si bien ambos métodos no presentan diferencias en sus resultados, la utilización de rodillo vibratorio
es la alternativa más económica por lo que es el método más utilizado.

Los factores a considerar son: peso del tambor, largo del tambor, amplitud y frecuencia de la
vibración y velocidad de operación.

En el documento consultado (Nuñes, 1997) se recomienda para el H.C.R las siguientes características
para el rodillo vibratorio:

Peso por largo Mínimo 20,5 kg/cm para capas de menos de 15 cm de espesor
unitario del tambor Mínimo 27,5 kg/cm para capas de más de 15 cm de espesor
Amplitud 0,63 a 0,89 mm
Frecuencia No menor a 1700 rpm
velocidad Menor a 3,2 km/hra

En zonas de difícil acceso para el rodillo, se pueden utilizar equipos más pequeños, como rodillos
manuales de doble tambor, compactando en capas de menor espesor.
El tiempo entre la fabricación del hormigón, su colocación y posterior compactado, no debe superar
los 45 minutos.

Curado

El proceso de curado debe extenderse a lo menos por seis días, hasta que se coloque la próxima
capa.

El agua debe cumplir las mismas exigencias que para el hormigón convencional, la que se proyectará
mediante aspersores o camiones regadores.

Unión entre capas

Este es un paso crucial en el proceso de construcción de la presa mediante este método ya que, una
junta entre capas mal realizada, puede producir filtraciones en la presa. La literatura sobre el tema
es extensa, por lo que aquí se recogen algunas indicaciones para una correcta realización de la junta.

 Pasar un rodillo neumático para ultimar la compactación de cada capa (Yamanchi)

 Si el producto de: n° horas x temperatura (°C) es menor a 200 o 260, se obtiene un buen
enlace en la junta aunque no se haga ningún tratamiento (Kollgard y Jackson.)

Especial interés es la experiencia de presas de alto contenido en pasta que no necesita tratamiento
en las juntas.

Paramento de la presa

Para realizar la compactación es necesario proveer suficiente resistencia lateral, lo que se logra
fabricando los paramentos con anterioridad.

Los paramentos se realizan con hormigón convencional. En la figura se muestra un esquema de

construcción de la presa.
Conclusiones

Al estudiar más a fondo el H.C.R, se puede identificar que las propiedades del H.C.R comparadas con
las de un hormigón tradicional difieren sólo un poco y obedecen básicamente a las diferencias en
las proporciones de la mezcla y su granulometría.

Bajo procedimientos de construcción controlados se pueden obtener mayores valores de

propiedades elásticas, permeabilidad, densidad lo que va directamente relacionado a la durabilidad
de las estructuras a construir. Especial cuidado debe tenerse con las variaciones en la cantidad de
agua de la mezcla, ya que el HCR se ve notoriamente perjudicado en las características anteriores.

Por otro lado, si bien es muy importante controlar otros aspectos como por ejemplo la construcción
de juntas y curado, éstos son semejantes a las consideraciones aplicadas en pavimentos construidos
con hormigón convencional y rotundamente importante en la construcción de presas, pues filtración
de agua en éstas, provocará inestabilidad de ella, lo que se convertirá en una situación de alerta roja
para los trabajadores de la presa y poblados aguas abajo, además de daños al ecosistema.

Finalmente, su alta capacidad de soporte inicial permite al pavimento de las ciudades ser liberado al
tráfico después de su terminación, su alto volumen de producción, alta resistencia y durabilidad, alta
capacidad de carga y deformación mínima de la superficie lo convierten en un material excelente
para seguir siendo utilizado pues va en concordancia a la vida moderna.
Anexo: Consistencia a partir del ensayo vebe