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MEMOIRE
PRESENTEE EN VUE DE L’OBTENTION DU DIPLOME DE MASTER 02
INTITULE
OPTION : MASTER II
SPECIALITE : MECATRONIQUE
DEVANT LE JURY :
Pr. LAOUAR (PRESIDENT)
Pr. BOUCHELAGHEM.M/A (MEMBRE)
Dr. BOURENANE.R (MEMBRE)
Dr. YOUNES.R (MEMBRE)
Année : 2016/2017
Dédicace
A mon frère.
Page i
Remerciements
Au nom de Dieu clément et miséricorde Dieu le grand merci lui revient, pour son aide et la volonté qu’il
nous a donné pour surmonter tous les obstacles et les difficultés durant cette année d’études et de nous avoir
éclairé notre chemin afin de réaliser ce modeste travail.
Nous tenons à remercier toutes les personnes qui nous ont permis de mener à bien notre projet de master
tant sur le plan scientifique que sur le plan personnel.
LE PROFESSEUR R. BOURENANE pour son aide et son encadrement sans faille et qui nous a
permis de vivre une expérience très enrichissante à tous les niveaux, sans oublier ses judicieux conseils et son
soutien constant tout au long du projet, Merci pour tout Mr.
Nous tenons fortement à remercier les membres du jury qui ont accepté d’évaluer ce travail et pour leur
temps qu’ils ont consacré pour évaluer ce travail.
Il nous est également important de remercier les différentes personnes que nous ont pu côtoyer durant
cette année passée au département de Génie Mécanique et qui ont créé une ambiance chaleureuse et amicale.
Ce ne peut pas être une technique de grande série. Les décharges passant entre les deux
électrodes, il y a aussi enlèvement de matière sur l’outil, qui s’use (usure volumétrique de
0,5 %, en ébauche, à 30 % ou plus en finition).
Sa très grande qualité est la précision, qui peut être meilleure que 0,01 mm, à condition
de maîtriser l’usure de l’outil.
L’électroérosion est utilisée dans divers secteurs de l’industrie, pour usiner des matériaux
conducteurs ou semi-conducteurs : aciers trempés, alliages métalliques réfractaires,
certains composites, etc.
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L’électroérosion est incontournable pour réaliser des formes complexes dans des
matériaux à hautes caractéristiques mécaniques. Ses concurrents potentiels sont
l’usinage à grande vitesse (qui ne permet pas cependant d’obtenir des détails aussi fins)
et le prototypage rapide, qui est plus flexible, mais pas encore assez précis.
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Table des matières
Dédicace i
Remerciment ii
Introduction générale iii
Table des matières v
Liste des figures viii
Chapitre I : Présentation de l’entreprise
Préambule 01
I.2. Historique de Ferrovial 03
I.3. Description générale de l’usine 04
I.5 Activité de l’entreprise 07
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III.3.1. Succession d’opération dans l’U.E.E 23
III.4. Principe physique de l’usinage par électroérosion 24
III.4.1. Aspect Technologique 25
III.5. Caractéristiques électriques des étincelles 26
III.6. Opération d’électroérosion 26
III.7. Propriétés fondamentales de l’électroérosion 26
III.8. Conditions d’usinage 27
III.9. Résultats obtenus 27
III.10. Les matériaux les plus couramment utilisés sont 28
III.11. Les diélectriques 28
III.12. Avantages et inconvénients de l’électroérosion 29
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IV.4.2.4. Renouvellement du diélectrique 37
IV. 4.2.5. Choix d'un régime de coupe optimal 37
IV.4.2.6. Fabrication des électrodes 38
IV.5. Estampage 41
IV.5.1. Principe de base 41
IV.5.1.1. Mécanisme de l'estampage 41
IV.5.2. Avantages de l'estampage 42
Conclusion générale 43
Bibliographie
Page vii
Liste des figures
Page
viii
Chapitre 1
Chapitre un
Préambule
Dans la très dure bataille que notre pays livre pour s’imposer face aux problèmes liés
à l’industrie, surtout en cette période de crise économique il est impératif que chacun de nous
se sente responsable et conscient de cette situation.
Dans ce contexte et dans le cadre de mémoire de fin d’étude on se propose une étude qui
consente la fabrication dans l’industrie.
Cette dernière constitue l’ensemble des techniques qui permettent de concevoir, de fabriquer, ou
de mettre en œuvre des pièces, des produits, des machines, des outillages, des systèmes de production
sans oublier qu’elle représente un exceptionnel réservoir de croissance et de création d’emplois
pour l’économie algérienne.
Ces produits sont dans tout notre environnement, dans les objets du quotidien comme dans
les éléments de très haute technologie, et pour cela les techniciens et ingénieurs doivent
posséder le bagage technologique de base qu’il faut sans cesse compléter et actualiser pour
suivre l’évaluation des techniques de fabrication.
L’Algérie après avoir affronté une période cruciale relative à la guerre de libération se
devait sortir de l’impasse, ce qui a conduit le choix politique à l’époque vers une
industrialisation du pays. Elle doit jouer un rôle important dans le développement de
l’économie nationale.
C’est ainsi que plusieurs projets industriels ont vu le jour à travers les wilayas du pays et
particulièrement dans la wilaya de ANNABA qui a bénéficiée du grand complexe
sidérurgique (EL-HADJAR), autour du quel plusieurs unités industrielles se sont greffées telle
que l’entreprise « FERROVIAL ».
L’industrie se base maintenant beaucoup plus sur l’usinage des pièces, des engins et
d’autres gammes variées de produits pour les secteurs agricoles et les travaux publics ,mais le
problème qui faut prendre en compte est la difficulté de l’usinage des pièces à partir des
matériaux à dureté élevée . Pour résoudre ce problème, des techniciens et ingénieurs ont
développés de nouvelles techniques et méthodes pour accomplir leur but dans les délais et
selon les normes.
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Chapitre un
Page 2
Chapitre un
I. 2. Historique de FERROVIAL :
Crée en 1938 par une filiale privée DIETRICH pour la fabrication des produits forgés de
l’armée française, tels que douille d’obus, tètes de canons…etc.
L’entreprise a fait l’objet d’une extension importante par l’apport d’une forge universelle
lui permettant de fabriquer la majeure partie des pièces forgées en 1972 .elle est dotée de tous
les équipements pour des wagons.
Grace à la fourniture des pièces brutes de forge, cette capacité permet également d’offrir
une gamme variée des produits pour les secteurs agricoles et des travaux publics : pioche,
pelle, serre-joint de coffrage, arrache-clous…etc. et elle réalise également des pièces pour la
construction mécanique, des brides pour l’hydraulique et la pétrochimie des pièces, pour
l’électrification des boulets des concasseurs.
En 1975 une ampleur considérable lui a été attribué par le renouvèlement du parc machine
par la politique de restructuration des sociétés nationales, en 1977 elle se fait équiper d’une
chaine de fabrication de boggie .ce qui lui a valu en 1983, le statut de l’entreprise autonome
sous tutelle de sa propre direction
Unité forge
Unité complexe
Unité de maintenance industrielle
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Chapitre un
Elle Produit en moyenne 835 wagons standards par an, des bétonnières, et environ 500 a
700 centrales à béton, bennes diverses.
Ces ateliers réalisent une gamme variées des wagons destinés à plusieurs formes : wagon
couvert ; wagons citernes, wagons à trémies …etc. et des matériaux des travaux publics,
bétonnières, brouettes…etc.
Des machines de taillages (par fraise mère, par outil pignon, par fraise
bouchons)
Des rectifieuses (planes, sans centre…..)
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Chapitre un
B6 : Atelier de montage
B7 : Atelier de forge
B22 : Infirmerie
B23 : Cantine
B25 : Banque
B26 : Pompe
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Chapitre un
I. 4. Organigramme de l’usine :
B B
B B
10
13 14
12
B8
B5
B2 B
15
B7 B B9 B
B
11 4 B
3
16 B1
B
6 B
B B
23
2
B
B 0 1
25
18 7
B 26 B 21
B
22 B 26
B 27
B
B
13
20
B 24
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Chapitre un
La forge :
Les procès technologique utilisé au niveau de la forge de FERROVIAL, permet
l’estampage à chaud et à froid.
L’estampage est une opération de forgeage en trois coups (ébauche, finition et
ébavurage). Cette opération consiste à former, après chauffage des pièces brutes par pression
entre deux outillages nommés « matrices », que l’on vient fixer sur des presses (hydrauliques,
mécaniques…). Le défromage à chaud et à froid permet la fabrication des pièces métalliques
par emboutissage, pliage au moyen des poinçons et matières sur une presse.
Les pièces estampées ou pliées sont utilisées dans différents secteurs de l’économie
nationale : chemin de fer, engins roulants, bâtiments et travaux publics, motocycles, outillage
a main, machinisme agricole, hydraulique …..
I . 5 Activité de l’entreprise :
1. Direction complexe
2. Direction forge
Ces deux directions demeurent une structure opérationnelle mise sur place vue les
exigences de traitement des différents produits par l’entreprise telle que :
Le wagonnage
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Chapitre un
Bennes diverses
Serre-joint de coffreur
Arrache-clou
Pioches de terrassier
Pelle
Houe
Martellerie
Containers :
Pour le transport maritime et ferroviaire
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Chapitre 2
Chapitre deux
L'usinage s'effectue dans le but de donner aux pièces brutes la forme, la dimension et la
précision nécessaire demandée par le concepteur dans son dessin de définition, par
enlèvement de copeau (surépaisseur) sur des machines-outils appropriées.
L’usinage est obtenu par une action mécanique mettant en œuvre un outil plus dur que la
pièce à usiner, et grâce a un mouvement d’avance et de coupe l’usinage fut réaliser.
Difficultés d’usinage des pièces fragiles et de dureté élevée dues aux efforts de coupe
Difficultés d’usinage des pièces de forme complexe, intérieures et extérieures et de
petites dimensions
Usure de l’outil
Le prix de revient de ce procédé d’usinage est élevé
Temps d’usinage plus long ce qui influe sur le rendement et la productivité
Touts ces raisons ainsi que d’autres la qualité ont nécessité des moyens de fabrication
qui figurent dans l’usinage non-conventionnel.
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Chapitre deux
Ce n’est qu’en 1950 que l’on a commencé à travailler pour la première fois avec les
procédés d’usinage électriques. Etant basés sur l’enlèvement de matière par décharge
électrique, l’intérêt de cette techniques fut admise par tous les pays industrialisés.
Plus tard, ces gammes de machines sont implantées dans le marché, et mettant en œuvre ce
procédé d’usinage non conventionnel.
Les méthodes conventionnelle de coupe n’ont pas répondu longtemps aux exigences déjà
citées, et n’ont pas pu satisfaire les conditions demandées. Pour cette raison, on a eu recours à
ces nouvelles méthodes non conventionnelles d’usinage
Les procédés non conventionnels sont les techniques d’usinage autres que la coupe et
rectification pour lesquelles l’énergie est fournie différemment, par un mode autre qu’une
action mécanique transmise par contact direct et effort entre un outil et la pièce.
La surface de la terre et de nombreux matériaux naturels ont été façonnés par l’action de la
chaleur, de la lumière, de l’eau, des solutions chimiques, de l’énergie électrique, du vent, de
procédés abrasifs. Les procédés non-conventionnels utilisent le courant électrique, la lumière
amplifiée, des gaz, des abrasifs libres, des solutions chimiques, ou même l’eau comme
moyens d’usinage plutôt qu’un outil de coupe ou d’abrasion conventionnel. Parmi ces
procédés nous distinguons :
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Chapitre deux
Découpe laser
Découpage par jet d’eau
Electroérosion
On désigne par l’usinage abrasif ultrasonore un mode de travail dans le quel l’enlèvement
de matière s’effectue par l’action de vibrations
La matière est enlevée par cisaillement, l’érosion et l’abrasion provoqués pas les grains
abrasifs. Cette action se traduit par enlèvement de matière sur la pièce, une usure de la
sonotrode et une usure des grains.
Une action mécanique due à la projection et au martèlement des grains abrasifs contre
la surface de la pièce
Une érosion de cavitation due aux variations de pression au sein du liquide,
engendrées par les vibrations de la sonotrode
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Chapitre deux
L’usinage par abrasion ultrasonore est encore peu répandu dans l’industrie.son
utilisation est restreinte a quelques secteurs dans lesquels il est indispensable : perçage ou
usinage de substrats en céramique pour l’électronique ; usinage et découpage d’éléments
en verre, quartz, silice,…, pour constituer des capteurs pour la recherche spatial ; perçage
de pierres précieuses pour l’horlogerie.
Cette faiblesse d’utilisation est liée à la faible performance en vitesse d’usinage, qui
condamne le procédé dans la plupart des applications de série.
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Chapitre deux
C'est un procédé ""doux"", sans formation d'étincelles. Avec ce procédé, la pièce à usiner
est polarisée positivement comme anode et l'outil négativement comme cathode par
l'intermédiaire d'une source de courant continu ou d'une source d'impulsion.
La charge entre la cathode et l'anode présente dans l'espace inter électrode circule à
travers une solution d'électrolyte, généralement du nitrate de sodium ou du chlorure de
sodium ; cette énergie est fournie par un générateur extérieur capable de délivrer un courant
électrique de forte intensité (jusqu'à 20 000 A pour certaines installations) sous faible tension.
Des ions métalliques de la pièce à usiner sont dissous. La matière enlevée peut ensuite
être éliminée par filtrage de la solution d'électrolyte, sous forme d'hydroxyde métallique.
La forme de la cathode d'outil est adaptée à la tâche d'usinage. C'est ainsi que l'usinage
électrochimique des métaux n'agit véritablement qu'aux endroits où un enlèvement de matière
est souhaité, sans contrainte mécanique ou thermique. C'est précisément cette spécificité qui
rend ce procédé si avantageux.
ௗ ଵ
(II-2-1)
ௗ௧ ி
t : temps de dissolution
n : valence
I : intensité du courant
L’obtention d’un débit de matière élevé nécessite une forte intensité de courant.
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Chapitre deux
Le découpage au laser est un procédé thermique sans contact qui sert à séparer les
matériaux. Le laser est focalisé par une lentille, au travers d'une buse dans laquelle arrive un
gaz d'assistance coaxial au faisceau. Le faisceau laser focalisé avec un éclairement de 106 à
108 W/cm2 rencontre la surface, le matériau fond très localement et s'évapore partiellement.
Ensuite le matériau est expulsé au moyen d'un débit de gaz propulsé à travers celui-ci. Le jet
de gaz combiné à l'avance de la pièce (ou du faisceau) permet d'obtenir une ligne de coupe
(figure II-2.). La découpe laser sous oxygène s'apparente à l'oxycoupage mais apporte une
plus grande précision, et une coupe plus fine permettant de diminuer la zone affectée
thermiquement.
Les lasers chimiques « excimere » projette des photons sur la surface de la pièce,
provoquant des réactions photochimiques, l’énergie libérée étant suffisante pour
rompre les liaisons atomiques.
Les lasers CO2 : les domaines d'application sont très variés. Il convient aussi bien pour
découper le carton que le bois en passant par les matières plastiques et les métaux.
Mais l'utilisation la plus répandue reste la découpe des aciers sur des épaisseurs allant
jusqu'à 15 à 20 mm avec des puissances de 500 à 2000 W et des vitesses comprises
entre 0,8 et 10 m/min.
Les lasers YAG s'apparente à celle du laser CO2, mais compte tenu de sa longueur
d'onde 10 fois plus faible, il est intéressant de l'utiliser pour la découpe de matériaux à
haut facteur de réflexion (aluminium, cuivre, certains matériaux composites...)
Les domaines d'application sont très variés. Il convient aussi bien pour découper le carton
que le bois en passant par les matières plastiques et les métaux. Mais l'utilisation la plus
répandue reste la découpe des aciers sur des épaisseurs allant jusqu'à 15 à 20 mm avec des
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Chapitre deux
puissances de 500 à 2000 W et des vitesses comprises entre 0,8 et 10 m/min. d’ont les
caractéristique de ce laser sont :
Découpe une large gamme de matériaux : bois, plastique, papier, acier, aluminium.
Vitesse élevé
Grande souplesse d'utilisation
Précision
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Chapitre deux
Le découpage par jet d’eau permet une découpe de la plus petite pièce à la plus grande,
et de la plus fine à la plus épaisse (de quelque centième jusqu’a 150mm même sur les
aciers durs), et on distingue deux méthodes de jet (avec abrasif et a l’eau pure)
Le découpage par jet d’eau avec abrasif est identique au processus à l'eau pure,
cependant on y ajoute un abrasif lorsqu’il entre dans la chambre de mélange. Ceci crée un
vide, transférant des quantités commandées d'abrasif dans le jet d’eau. L'eau et le mélange
abrasif est réaménagée dans un tube de focalisation donnant une largeur de découpage de
0.8/1.0 mm.
Le jet d'eau est propulsé à 4200 Bars de pression soit une vitesse de 600 à 900
mètres/s afin de garantir une découpe de grande précision et des états de surfaces améliorés.
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Chapitre deux
O de déformation
O de dégradation de l'aspect.
Le jet d'eau apporte une grande flexibilité en découpant des formes complexes et
permet une optimisation des formats par imbrication des pièces
.Réglage plus rapide – blocage inutile en raison des faibles forces tangentielles
Haute précision – découpe secondaire inutile
Haute vitesse de découpe
Affûtage des outils inutile
Plus grande sécurité pour l'opérateur et l'environnement – ni vapeur, ni poussière, ni
fumée, et pas de coûteux réfrigérants
Processus de découpe à froid – pas de zones affectées thermiquement, pas de
durcissement et pas de contraintes du matériau
Un produit fini propre évite les opérations de nettoyage secondaires
Finition sans bavures – finition de surface secondaire inutile pour la plupart des
applications
Idéale pour la production rapide et flexible de prototypes, production á haut volume
possible
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Chapitre deux
-Méthode de découpe :
La découpe à l'eau pure est principalement utilisée pour les matériaux tendres comme le
plastique, les textiles, le papier, les matériaux d'étanchéité, les feuilles métalliques, le
contreplaqué, les produits alimentaires, etc.
De l'eau normale est pressurisée à très haute pression et chassée à travers une petite buse en
pierre précieuse pour former un intense jet de découpe. La vitesse du jet peut atteindre jusqu'à
2,5 fois la vitesse du son, ceci permettant une découpe à très haut rendement tandis que Les
vitesses varient en fonction du matériau traité.
o Découpe à l’abrasif :
La découpe à l'abrasif est utilisée pour les matériaux durs tels que le métal, le verre, la
pierre, le béton, les composés du verre, la céramique, l'aluminium ou l'oxyde de silicone.
Avec les matériaux plus durs où la découpe à l'eau pure ne permet plus l'effet attendu, on
utilise la méthode dite abrasive. Ce processus consiste à adjoindre à l'eau un agent de découpe
à fines particules. Après ajout de l'abrasif, celui-ci, l'eau et l'air sont combinés dans la
chambre de mélange, le mélange es focaliser a travers d’une buse. Le résultat en est un jet
accélérés à haute énergie qui perce et découpe par effet de micro-érosion des matériaux de
grande épaisseur et des consistances les plus diverses, comme par exemple le métal, la
céramique, la roche et le verre pare-balles.
-Secteurs d’utilisation :
La polyvalence de la Découpe par jet d'eau s'applique à tous les secteurs d'activités telle
que :
o Activités industrielles
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Chapitre 3
Chapitre trois
HISTORIQUE DE L'ETINCELAGE
C'est en 1770 que le savant anglais Priestley a constaté l'effet érosif des décharges électriques. C'est
en faisant des recherches pour éliminer cet effet érosif sur des contacts électriques que les savants
soviétiques B.R. et N.I. Lazarenko eurent l'idée d'exploiter l'effet destructeur d'une décharge
électrique et de développer un procédé contrôlé d'usinage des métaux.
En 1943, ils mirent au point un procédé contrôlé d'usinage, appelé ainsi en raison du fait qu'une
succession d'étincelles (décharges électriques) s'opère entre deux conducteurs de courant immergés
dans un liquide diélectrique. Le principe du générateur de décharges utilisé alors, appelé Circuit
Lazarenko, a été utilisé pendant longtemps dans la construction des générateurs pour machines
d'étincelage.
L'évolution spectaculaire de l'étincelage est due, également, à l’assiduité de beaucoup d'autres
chercheurs qui ont contribué à mettre en lumière les caractéristiques fondamentales de cette
méthode d'usinage et d'en tirer aujourd'hui les meilleurs profits.
III.1. PRINCIPE PHYSIQUE
La nature physique de l'enlèvement de matière au moyen de décharges électriques est un
phénomène très complexe. L'usinage par étincelage se produit toujours lorsque deux électrodes sont
immergées dans un fluide d'usinage. Ce dernier est toujours un diélectrique, c'est-à-dire un liquide
de haute résistivité. Pour générer une étincelle entre les deux électrodes, une tension supérieure à la
tension de claquage du gap (espace électrode-pièce) doit être appliquée.
Cette tension de claquage dépend :
- De la distance entre les deux électrodes,
- Du pouvoir isolant de diélectrique,
- De l'état de pollution du gap.
A l'endroit du plus fort champ électrique, une décharge va s'amorcer qui sera l'aboutissement d'un
certain processus.
a) Sous l'action de ce champ, des ions libres positifs et des électrons vont se trouver
accélérés,acquérir de grandes vitesses et, très rapidement, constituer un canal ionisé, donc
conducteur.
b) A ce stade, le courant peut circuler et l'étincelle s'établit entre les électrodes, provoquant une
infinité de collisions entre les particules.Une zone de plasma se forme. Elle atteint
rapidement de très hautes températures, de l'ordre de 8000° à 12000°C,bet se développe
sous l'effet de chocs toujours plus nombreux qui entraînent la fusion locale et instantanée
d'une certaine quantité de matière à la surface des deux conducteurs. Dans le même temps,
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Chapitre trois
III.2.1. Possibilités
L'électroérosion est particulièrement adapté à la réalisation des empreintes des moules pour
l'injection. Elle est également utilisée pour obtenir un état de surface granité (dû à l'étincelage). Des
états de surface proches du poli-miroir sont possibles, en abaissant l'intensité du courant à quelques
dixièmes d'ampères.
III.2.2. Applications
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Chapitre trois
1- Pièce
2- Electrode,
3- Bain,
4- Résistance,
5- Condensateur,
6- Etincelle
7- Table porte-pièce
pièce
8- Pièce
9- Outil
10- Porte-pièce
11- Diélectrique
Si on applique une différence de potentiel (D.D.P) entre les électrodes, pour les faibles valeurs de
tension « U » on remarque qu’il n’y a aucun phénomène d’enlèvement de matière et si la valeur de
tension appliquée au borne des deux électrodes dépasse la tension de claquage « UO » du
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Chapitre trois
diélectrique qui de l’ordre de 15/25 V; on observe l’amorçage d’un arc électrique à l’endroit du
plus fort champ électrique, il se forme un canal ionisé qui est conducteur de courant électrique
alternative, à la formation de ce canal succédé un passage massif du courant électrique qui
provoque à l’enlèvement de la matière.
La valeur de tension dépend seulement de la nature des électrodes et des diélectriques qui les
sépare.
U: Tension.
U0 : Tension de claquage.
U <U0 : Aucun phénomène d’usinage.
U >U0 : Amorçage d’un arc électrique.
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Chapitre trois
Sur la table de travail des machines sont monté un bac permettant de contenir le liquide d’usinage
qui doit émerger la zone d’usinage.
Il y a deux méthodes d’électroérosions avec des charges spontanées (condensateur) et avec des
décharges dosées (générateur d’impulsion).
On peut usiner la surface de la pièce jusqu’à 180 mm2 productivité 4000 mm/min précision
d’usinage 0.01mm.
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Chapitre trois
La base de l’usinage par électroérosion est l’enlèvement de matière généré par une
décharge électrique entre l’électrode pièce et l’électrode outil, immergées dans un liquide
isolant (le diélectrique). La pièce doit donc nécessairement être conductrice.
Le diélectrique
ique est en général de l’eau dé-ionisée
dé ionisée pour les machines de découpage EDM
à fil, du pétrole ou de l’huile pour les machines EDM d’enfonçage.
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Chapitre trois
L’érosion sur le couple électrode/pièce n’est pas symétrique : elle dépend de nombreux
facteurs.
La polarité
La conductivité
conductiv thermique de l’électrode et de la pièce.
Le diélectrique
trique
III.4.1. Aspect Technologique
a) Le diélectrique critère de choix :
Le diélectrique joue un grand rôle dans l’usinage par électroérosion. Pour choisir un diélectrique il
faut qu’il remplisse les conditions suivantes :
1. Etre assez fluide pour faciliter l’évacuation des résidus.
2. Avoir une vitesse d’ionisation assez grande, afin de restaurer rapidement son pouvoir
isolant.
3. Avoir un point éclair élevé pour éviter tout risque d’accident.
4. Avoir une très faible viscosité et être assez fluide pour pouvoir pénétrer dans l’espace réduit
entre les électrodes pièce-outil,
outil, qui ne sont distantes que de quelques centimètres de millimètres.
5. Etre chimiquement neutre ; il n’attaque ni la pièce ni l’électrode, ni les éléments de la
machine.
6. Ne pas dégager d’odeur désagréable et vapeurs toxiques.
7. L’eau ionisée : pour l’usinage de précision des micro-usinages
micro usinages en raison de sa grande
fluidité (utilisée pour le découpage par fil)
8. Les hydrocarbures : cette famille est de loin la plus utilisée. La gamme des huiles minérales
a permis d’en sélectionner quelques une qui ont de bons résultats. Selon le type d’usinage et les
matériaux, on choisit de préférence telle ou telle huile, en particulier,
particulier, on utilise le pétrole pour les
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Chapitre trois
opérations de finition à cause de sa faible viscosité, la température de son point éclair relativement
faible n’est pas un obstacle, vu les faibles énergies utilisées en finition peu de risque d’exploitation
peu de gaz dégagés (huiles minérales, ou pétrole).
Les fonctions de diélectrique :
Un arrosage bien approprié donne un bon rendement, plusieurs types d’arrosage sont
possible suivant les travaux à réaliser…
Typiquement, la tension d’amorçage des étincelles est de 80 à 200 V, l’intensité moyenne des
décharges de 1 à 20 A et leurs fréquences varient entre 1 000 Hz et 1 000 000 Hz. Ces paramètres
ainsi que la gestion de l’évolution, au cours du temps, de la tension et de l’intensité d’une étincelle
type définissent ce que l’on nomme des régimes. De chaque régime résulte un enlèvement de
matière par unité de temps, une usure de l’électrode-outil, et un état de surface (taille moyenne des
cratères). Ces paramètres dépendent aussi du type de diélectrique utilisé et du type de machine
EDM fil ou EDM forme.
L’usinage par électroérosion peut être subdivisé en trois grandes catégories qui sont :
L’enfonçage (perçage, usinage d’empreintes de forme)
Découpage (tronçonnage avec lame, ou fil, ou ruban ou disque rotatif) Rectification
(intérieure, extérieure et plane)
L’usinage par électroérosion se caractérise par deux propriétés fondamentales qui sont :
Usinage des métaux très durs ou réfractaires.
Cette propriété permet de matières et autres outillages en acier trempé même à
cœur, en carbure métallique, …
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Chapitre trois
Les conditions d’usinage par électroérosion sont définies par de nombreux paramètres
concernant :
L’étincelle : durée, nombre par unité de temps (200 10× 5 étincelles), différence de
potentielle (20 à 300v), énergie dissipé par étincelle (0.1 à 20J), gap (0.02 à
0.35mm).
L’électrode-outil : température de vaporisation (1500°C pour laiton, 4830°C
pour graphite), résistivité électrique (1.7µΩcm cm2 / pour cuivre, 1000µΩcm cm2
/ pour graphite), facilité de mise en forme.
L’électrode-pièce : température de vaporisation (jusqu’à 2400°C dans le cas de
carbure de tungstène) résistivité électrique (1.7µΩcm cm2 / pour cuivre,
70µΩcm cm2 / pour carbures), et dureté.
Le liquide diélectrique : stabilité chimique, viscosité, ininflammabilité,
température (ambiante).
Ces paramètres interviennent d’une façon complexe sur les résultats obtenus.
La surface usinée ne comporte pas de stries aux rayures, mais a subi des altérations
structurales : on a pu mettre en évidence l’existence d’une couche de métal
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Chapitre trois
Comme pour le choix des outils coupants, il y a lieu de choisir avec beaucoup de soin les matériaux
des électrodes satisfaisant les critères d’usinage et les considérations d’ordre économique. A
signaler aussi que la mise en forme d’électrodes et leur indéformabilité sont également des critères
de choix.
Le liquide dans lequel s’effectue l’usinage d’une pièce par électroérosion a un triple but :
D’abord, comme son nom l’indique il joue le rôle de diélectrique, c'est-à-dire qu’il ne laisse passer
le courant qu’à partir d’une certaine valeur (courant de claquage U0) correspondant à l’étincelle
recherchée.
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Chapitre trois
Avantages
- Possibilité d’usiner des formes complexes dans des matériaux à caractéristiques mécaniques
élevées, sans engendrer des bavures.
- L’usinage s’effectue sans efforts.
- La précision obtenue est bien meilleur (0.01 mm).
- Usinage des matériaux très durs.
Inconvénients
- Il ne permet que l’usinage de matériaux conducteurs d’électricité.
- L’outil s’use cela mène a remplacer fréquemment l’électrode-outil dans le cas de l’usinage
en série.
- La surface obtenue sur la pièce est enlevée par fusion et vaporisation, donc la structure
superficielle est altérée sur le plan métallique.
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Chapitre 4
Chapitre quatre
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IV.3.1. Usinage:
Traçage de la matrice.
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Machine d'électroérosion.
Poids de la machine ................................................................... 4000kg
Poids de générateur..................................................................... 400kg
Bac de filtration rempli de diélectrique .......................................2200kg
Source de courant triphasé avec
système de production prévu pour une
puissance
De générateur................................................................................ lOkva
Hauteur max de la broche ..............................................................3m
Générateurs .........................................................................à relaxation
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Chapitre quatre
IV.3.3. Polissage:
Après l'usinage par électroérosion on est obligé de faire un polissage par ce
qu'il y des gouttelettes
outtelettes et micro fissures.
Le polissage, est effectué à l’aide de petites fraises, il peut nous donner une
rugosité finition Ra =3.2, malheureusement le temps de polissage est très long
dans notre cas la matrice de crochet le temps de polissage est égal à peu près à 1
jour. Le polissage est suivi
sui d'un contrôle.
Le polissage ce fait dans la zone intérieure de la forme de pièce
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lère phase :
Une débauche à grande vitesse donc une grande intensité courant et une
rugosité médiocre.
2ème phase :
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5- On met dans le premier pal pair le gabarit et dans la deuxième une pièce de
matière graphite pour construire la forme de l’outil suivant :
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IV.5. Estampage:
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Chapitre quatre
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Conclusion générale
L’usinage par électroérosion est un procédé enlevant la matière par
fusion, vaporisation et érosion, réservé aux matériaux conducteurs et
semi-conducteurs. Il est insensible aux caractéristiques mécaniques des
matériaux à usiner. Par contre, son efficacité dépend de la diffusivité
thermique du matériau. Il peut donc être utilisé pour usiner les métaux et
alliages, les aciers trempés, les alliages métalliques réfractaires, les
carbures métalliques, certaines céramiques, le diamant polycrystallin.
Après usinage, la matière présente une couche thermiquement n’affectée
: modifications structurales, présence de contraintes résiduelles et de
microfissures. La résistance à l’usure et à la corrosion est augmentée, la
tenue en fatigue est nettement abaissée.
En défonçage, le procédé est caractérisé par :
— le débit de matière (quelques mm3 /min en finition à quelques
centaines de mm3 /min en ébauche) ;
— la rugosité (Ra de 0,4 en finition à 15 µm en ébauche) ;
— l’usure de l’électrode (de 30 % en finition à moins de 1 % en
ébauche).
En découpe par fil, les performances sont :
— un débit surfacique pouvant atteindre 350 mm2 /min dans l’acier ;
— un état de surface pouvant descendre à Ra 0,2µm.
L’usure n’est pas un critère fondamental.
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La grande qualité de l'usinage par électroérosion est la précision qu'il
permet d'obtenir. Son intérêt principal est souvent l’absence d’effort, qui
autorise de travailler avec des outils très fragiles ou déformables.
Il est utilisé pour réaliser des empreintes de forme complexe, des détails
fins, des micro-usinages. Il est en concurrence avec le fraisage à grande
vitesse lorsque la forme ne possède pas de détails trop fins, avec
l’usinage électrochimique lorsque la précision requise n’est pas serrée.
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Bibliographie
[1] AURIOL L., FERNANDEZ A., GRIVOT C., 1992 (Usinage par électroérosion de la
céramique technique kersit 601) projet de fin d’étude ENSAM, PRD N° 92-50
[2] BENDICT G.F., 1987 (Nin traditional Manufacturing Process), Manufacturing Enginnering
and Materials Processing series, Vol. 19 Marcel Dekker Inc., New York.
[3] CAMPERGUE G., GOUHIER R., HORRIERE D., THIRIOT A., 1987 (Machine d’usinage
par abrasion ultra sonore), Brevet N°67-05142.
[5] LHIAUBET C., 1979 (Contribution à l’étude de l’enlèvement de matière consécutive à une
décharge dans un diélectrique liquide. Modélisation des échanges thermiques), thèse de Doctorat
d’université, université de paris sud, centre D’Orsay.
[7] MARTY C., 1971 (Usinage par procédés non conventionnels) Masson et Cie.
[8] SHAW M.C., 1969 (Metal cutting principles) 3rd Edition, Oxford and IBH publishing CO,
New Delhi.