Planta de Gas Malvinas

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Tabla de contenido
1. Introducción ........................................................................................................2
2. Objetivos .............................................................................................................2
2.2 Objetivo General ...............................................................................................2
2.3 Objetivo Específico............................................................................................3
3. Antecedentes ......................................................................................................3
4. Desarrollo ............................................................................................................4
4.2 Ubicación ...........................................................................................................6
4.3 Proceso de la planta ..........................................................................................7
a) Separador de líquidos ....................................................................................8
b) Estabilizador de condensados ....................................................................11
c) Deshidratación ..............................................................................................12
d) Turbo expansión criogénica ........................................................................13
e) Sistema de recompresión ............................................................................15
4.4 Cromatografía ..................................................................................................16
4.5 Diagrama general de la planta ........................................................................16
4.6 Situación actual ...............................................................................................17
5. Conclusiones ....................................................................................................18
6. Website ..............................................................................................................19
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Planta de Separación de Gas Natural Malvinas
1. Introducción
La Planta de Separación de Gas Natural se construyó con la finalidad de abastecer
el mercado interno del país de Perú con volúmenes adicionales de gas natural
seco, como también poder exportar al exterior. La planta de Separación de Gas
Natural es abastecida por el campo Camisea, yacimiento gasífero que posee un
75% sobre el total de reservas del país de Perú, se encuentra ubicado en los
yacimientos de gas San Martín, Cashiriari y Pagoreni. Los yacimientos están
ubicados en la selva amazónica, al sur del Perú, distrito de Echarate, provincia La
Concepción, departamento del Cuzco - Perú, a más de 400 Km al Sur-este de la
ciudad de Lima, en un área denominada Lote 56 y Lote 88. Pluspetrol es la
empresa operadora de Camisea, el cual consta de 24 pozos de los cuales 16 son
productores, 3 reinyectores y 5 son reinyectores/productores.
Se cuenta con ductos de gas de más de 156 Km que transportan el flujo multifásico
de los pozos productores a la Planta de Separación Malvinas, ductos que
atraviesan la Cordillera de Los Andes para poder llegar del Campo de Camisea a
la Planta de Separación Malvinas.
2. Objetivos
2.1. Objetivo General
Desarrollar un resumir las características más importantes de la planta de
procesamiento de gas natural de Malvinas.

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2.2. Objetivos Específicos
 Determinar la ubicación de la planta de procesamiento de gas natural de
Malvinas.
 Identificar los tipos de procesos que se llevan a cabo en la planta, la
capacidad que tiene y sus productos de salida.
 Detallar el diagrama de los procesos llevados a cabo en la planta.
 Indicar la composición del gas natural que entra a la planta.
 Detallar la situación actual de la planta.
3. Antecedentes
En el año 2000 el gobierno de Perú adjudicó el contrato para la fase Upstream a
un consorcio liderado por las empresas Pluspetrol, Repsol y Hunt Oil. El mismo
año el gobierno otorgó el contrato para la fase Downstream al consorcio
Transportadora de Gas del Perú (TGP), lo cual incluye la construcción y operación
de dos ductos de transporte.
“El consorcio Pluspetrol ganó el contrato para la explotación de los yacimientos del
Lote 88 durante un periodo de 40 años, en los acuerdos que se firmó se
comprometía al desarrollo del Upstream para la primera etapa del Proyecto de
Camisea, que consideraba la instalación de pozos y la construcción de
instalaciones en los yacimientos y de plantas de procesamiento” (Jesús Tamayo
et al, 2014).
El 5 de agosto de 2004 se inauguró la Planta de gas de Malvinas, desde esta fecha
las facilidades de producción de gas natural y condensado han tenido dos
importantes incrementos.
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En el año 2008 la Planta de Gas de Malvinas aumentó su capacidad de 440
MMPCS de gas por día hasta 1.116 MMPCS de gas por día.
En 2012, la Planta de Gas de Malvinas aumentó nuevamente su capacidad de
procesamiento hasta 1.500 MMPCS de gas por día.
4. Desarrollo
La Planta de Gas de Malvinas inaugurada en el año 2004 es operada por el
consorcio de Pluspetrol, esta planta fue diseñada para procesar 1160 MMPCS por
día de gas natural, proveniente de los Lotes 56 y 88 de Camisea, que cuenta con
8.8 TCF de reservas probadas. A continuación en la Figura 1 se muestra los lotes
de Camisea que alimentan a la Planta de Gas de Malvinas.
Figura 1. Bloque 56 y 88 del Campo Camisea
Fuente: Pluspetrol 2011

5
Como podemos observar tenemos 3 yacimientos de gas San Martín, Cashiriari y
Pagoreni que se encargan de alimentar a la planta de Gas de Malvinas, que consta
de 24 pozos como se lo muestra en la Figura 2.
Figura 2. Pozos productores e inyectores Campo Camisea que alimentan a la

Planta Malvinas
De la planta de gas de Malvinas se obtienen los siguientes productos:
 Gas Natural Seco, que es transportado hasta la ciudad de Lima a través
del Sistema de Transporte de Gas del Perú (TGP). Parte del Gas Natural
seco producido es reinyectado al yacimiento.
 La parte del Gas Natural Seco que no es transportado por TGP es
reinyectado al yacimiento del Lote 88.

6
 Líquidos de Gas Natural que son transportados hasta la Planta de
Fraccionamiento de Pisco por TGP.
4.1. Ubicación
La Planta de Separación de Gas Natural de Malvinas está ubicado a orillas del río
Urubamba, 500 Km al este de Lima, en la localidad denominada Malvinas, distrito
de Echarate provincia La Concepción, departamento de Cusco en el país de Perú
del Continente Sudamericano, como lo muestra la Figura 3.
Figura 3. Ubicación Planta de Gas de Malvinas.

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4.2. Proceso de la Planta
La Planta de Gas de Malvinas comprende las unidades de Separación,
Deshidratación, Criogénica, Estabilización y Reinyección.
Consta de 4 trenes criogénicos: 2 trenes de 220 MMPCD cada uno y 2 trenes de 360
MMPCD cada uno; y dos unidades de Estabilización de Condensados de 25000 BPD
cada una. A continuación en la Figura 4.
Figura 4. Trenes de procesamiento de Gas

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Se pueden dividir sus operaciones en 4 etapas o procesos.
 Separador de líquidos (slug Cutcher).
 Estabilización de Condensados.
 Deshidratación.
 Turboexpansión Criogénica.
 Recompresión.
a) Separador de líquidos
Las unidades involucradas en el proceso son:
 Tubo de entrada del Slug Cutcher.
 Separador de Slug Cutcher.
 Receptores de Chanchos de Gas y Líquidos.
El gas proveniente de los pozos productores llega a la planta mediante tuberías a 1300
psig y 110’F. El gas con algunos líquidos atraviesa un slug Cutcher del tipo de tubos
múltiples de retención, cuya finalidad o función es recolectar y retener los bolsones de
líquidos que llegan a la planta. Posteriormente, un separador bifásico se encarga de
separar los líquidos de la fase gaseosa.
El gas que sale del separador se envía por un colector de gas húmedo hacia el área de
deshidratación. El condensado liviano y el agua provenientes del slug cutcher se
combinan con los líquidos de un colector de líquidos y se envía al área de Estabilización
de Condensados. Los líquidos provenientes de los separadores de producción de dos

9
fases llegan a la planta por medio de la tubería a 500 psig y 100·F y son directamente
conducidos al área de estabilización de Condensados.
 Slug Cutcher:
Son dispositivos instalados en puntos intermedios o finales de un ducto utilizados
para absorber las fluctuaciones de los flujos del gas por las fluctuaciones del nivel líquido.
Un slug Cutcher puede ser un recipiente o ductos, que permite a tiempo de residencia
para la separación vapor líquido.
 Mecanismo de generación del Slug:
Los mecanismos identificados de formación de una onda de la interface de flujo
estratificado. Cuando la onda del líquido crece lo suficiente para atravesar el diámetro
total de la tubería, el flujo estratificado se rompe y se forma un flujo slug. Pequeños slugs
no representan problemas operacionales pero slugs mayores no son deseados por varias
razones:
1. Grandes slugs producen condiciones de flujo oscilante que generan esfuerzos
sobre el equipo. Grandes variaciones de flujo pueden resultar en tropiezos
o paradas de las instalaciones de recepción. Da más importancia, los slugs
mayores aumentan significativamente la caída de presión sobre el ducto, por
consiguiente se reduce el régimen de producción.
2. Slugs pueden formarse por los efectos del terreno. El líquido se colecta en una zona
de depresión del a tubería y bloquea el flujo de gas. La presión del gas bloqueado
aumenta hasta que sopla el líquido acumulado en la depresión fuera del slug.
10
3. Cambios en el régimen de entrada de flujo a las tuberías pueden también causar
slugs. Cuando el flujo de entrada aumenta, el inventario de líquido en el ducto
disminuye y el exceso de líquido forma un slug o series de slugs. Finalmente, el
desplazamiento con pigs (chanchos) también pueden causar grandes slugs de
líquidos conforme el inventario total de líquido de la línea es arrastrada delante del
pig.
El Separador Slug Cutcher consiste de varios módulos, cabezal de distribución, cámaras
de separación, elevador de gas seco, manifold de sludge y líquidos. Cabezal de
distribución, recibe la corriente de gas/liquido de ingreso y las divide en pequeñas
corrientes para permitir un flujo uniforme dentro de las cámaras de separación. Las
Cámaras de Separación sirven para obtener la mayor separación del gas y líquido. La
longitud, diámetro, y numero de cámaras esta en función del flujo de gas, composición
del gas y condiciones de presión y temperatura del gas. Elevador de Gas, permite
entregar el gas separado al sistema gaseoso del proceso.
Algunos sistemas incluyen una zona de almacenaje de líquidos a la presión del sistema.
El manifold de líquidos y sludge provee la distribución del agua y aceite al sistema liquido
del proceso.
 Desplazamiento con Pigs:
Los pigs son dispositivos que se introducen en el ducto y permiten cumplir los siguientes
objetivos:
 Trabajos de limpieza (remoción de líquidos, solidos, semisólidos, etc.).

11
 Separación de fluidos (interface entre productos).
 Inspección interna (medición de geometría del ducto, monitoreo de curvatura,
detección de corrosión, detección de fugas, inspección fotográfica).
Remueven agua para minimizar corrosión ya que el agua se acumula en puntos
bajos. Estos dispositivos son también utilizados para mejorar la performance entre el rate
de flujo y la caída de presión en el ducto. El agua o hidrocarburo líquidos que se depositan
en las depresiones de las tuberías constituyen bloqueos parciales que aumentan la caída
de presión.
Los pigs pueden remover estos líquidos y mejorar la eficiencia del ducto y también
pueden ser usados como un medio de limitar el diámetro de los slug cutcher requeridos.
Su paso a intervalos frecuentes puede reducir el inventario de líquidos en el ducto y el
tamaño de slug puede ser limitado. El tamaño del slug cutcher requerido corriente abajo
debe tomar en cuenta la frecuencia de paso de pigs.
Los riesgos operacionales asociados con el paso de pigs puede ser: arrastre de grandes
slugs delante del dispositivo puede afectar instalaciones corrientes abajo. Asimismo,
pueden ocasionalmente ser destruidos en el ducto y losa segmentos resultantes pueden
dañar las conexiones o equipos corriente abajo. Aun peor, pueden llegar a adherirse en
el ducto y requiere una parada costosa para su ubicación y retiro.
b) Estabilizador de Condensados
El objetivo de esta sección del proceso es separar los componentes más livianos y el
agua del condensado que proviene de la fase de separación primaria. Los condensados
12
livianos (hidrocarburos y agua) provenientes de la fase de separación primaria se
flashean en el Separador de Condensados. El líquido remanente del tambor de
evaporación instantánea esta entre la parte superior de la columna estabilizadora,
después de pasar a través del intercambiador de alimentación. Esta columna
estabilizadora es una columna de platos que funciona con temperatura y la provisión de
calor se obtiene de un intercambiador de calor, siendo el aceite caliente el medio de
calefacción utilizado.
El Condensado Estabilizado obtenido de la parte interior de la columna estabilizadora con
una presión de descarga de hasta 180 psig se enfría en el Enfriador de Condensados
y se pasa al sector de almacenamiento presurizado de líquidos. Este condensado y el
LGN proveniente del sector criogénico luego son bombeados, medidos y entregados al
poliducto que los transporta a Lobería.
Los gases provenientes del separador de condensados, del tanque de evaporación
instantánea del condensado y de la torre estabilizadora son comprimidos antes de ser
enviados a la etapa de deshidratación. El agua de producción separada en el separador
de condensados se envía a un sistema de tratamiento de efluentes líquidos a través de
un sistema de drenaje presurizado.
c) Deshidratación
Como se alcanzan temperaturas muy bajas (-100·F) en las fases de turbo expansión
criogénica, es necesario disminuir el contenido de agua de la corriente de gas a valores
muy bajos para evitar formación de hidratos. Para alcanzar los valores de agua
requeridos de contenido de agua, se utilizaran un sistema de Deshidratación con Glicol y

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Sistemas de Deshidratación con Tamices Moleculares. El sistema con Glicol removerá
un 90-95% del agua procedente del gas de alimentación, mediante un contactor de glicol.
El Glicol rico en agua será regenerado antes de regresar al contactor. Esta regeneración
se realiza mediante un intercambiador que utiliza aceite caliente, eliminándose el agua
mediante evaporación y luego de ser condensado va al sistema de tratamiento de
efluentes. Antes de la regeneración, la corriente de Glicol pasara a un separador
glicol/hidrocarburo con tamices moleculares donde se elimina el agua remanente a
menos de 0.1ppm. Dos de los tamices están en modo de absorción y uno en
regeneración.
El gas deshidratado es enviado al sistema de turbo de expansión después de pasar a
través de filtros de polvo. Para la regeneración de los tamices moleculares se utiliza una
pequeña corriente de gas residual de la salida de la etapa criogénica. Este gas se calienta
a 260·C.
d) Turbo Expansión Criogénica
En este proceso, la mayor parte del propano a hidrocarburos pesados se separa del gas
de entrada. El gas antes de ingresar a los expansores se enfría mediante un
intercambiador con corrientes frías. El líquido producido se separa y el gas ingresa a los
expansores donde se expande de aproximadamente 1250 psig hasta 400 psig. Se
produce un enfriamiento del gas y la producción de condensados, este corriente de dos
fases ingresa al De-etanizador para la separación de gases y líquidos. Por los fondos de
la De-etanizadora salen el propano y más pesados; libre de metano, etano y

14
componentes inertes. La mezcla denominada LGN se enfría en el enfriador de aire y se
transfiere a almacenaje y posteriormente a la estación de bombeo.
El gas sale de la mitad de la torre pasa por el Condensador de Reflujo donde se condensa
parcialmente e ingresa al separador de reflujo. El líquido se envía desde 370 psig hasta
470 psig para reinyección de pozos.
 Turbo-expansores:
Los Turbo Expansores (TE) son equipos rotativos que trabajan a velocidades entre
10000 a 50000 rpm, y eliminan energía del gas (por expansión), aumentando su
enfriamiento y alcanzando temperaturas menores que las obtenidas a simple
expansión adiabática. Los condensados de los expansores van a fraccionamiento por
cuyos fondos se obtiene el producto deseado. Generalmente, se recupera 90% del
Etano de la carga y el 100% del Propano y más pesados.
La carga del gas primero se deshidrata para evitar la formación de hidratos. La carga
seca se enfría a través de intercambiadores con gas residual proveniente de la
fraccionadora. Los líquidos condensados se separan y envían a la fraccionadora, los
gases pasan a través del expansor antes de ingresar a la fraccionadora. La composición
final del producto se obtiene modificando la presión de salida del expansor o variando las
condiciones de presión o temperatura del tope de la fraccionadora. Las capacidades de
plantas de recuperación varían de 30-1500 MMPCD (Millones de pies cúbicos por día).
15
e) Sistema de recompresión
Tiene como finalidad suministrar la compresión necesaria del gas para su inyección en el
gasoducto, hasta una presión de 2130 psig en el punto de ingreso al gasoducto. Consta
de 2 unidades de servicios y una unidad de reemplazo. El gas remanente que inyecta al
ducto se comprimirá hasta 4000 psig para reinyectarlo en el yacimiento a través de pozos
de inyección.
Figura 5. Diagrama de flujo simplificado de los procesos.

16
4.3. Cromatografía
El gas proveniente del Campo Camisea cuenta con la siguiente cromatografía:
Tabla 1. Principales componentes del Gas Natural de Camisea
Fuente: Tesis “Caracterización de compuestos livianos de petróleo y pesticidas

organoclorados por cromatografía de gases”, Cesar Zabala (pág.41)
4.4. Diagrama general de la planta

17
4.5. Situación actual
En junio de 2008 la producción promedio ascendió a 283 MMPC por dia de gas
seco y 35,740 Barriles de líquido por día.
La planta ha contado con una ampliación en el año 2012, el cual constaba en
ampliar la capacidad de procesamiento en 520 MMPCD de gas natural húmedo,
con la finalidad de abastecer al mercado nacional con mayor volumen de gas
natural seco.
Con la ampliación de dos nuevos trenes de producción, la capacidad máxima de
producción es de 1160 MMPC por día.
En julio de 2018 la planta tuvo su primer mantenimiento de su sistema de
seguridad, que culminó en agosto del mismo año, este paro de la planta fue
previsto por las autoridades correspondientes y se garantizó el suministro de
energía eléctrica y como también el impacto que podría tener el paro de la planta.
A continuación se muestra la última producción de la planta publicada.
Fuente: Pluspetrol PDF 2014

18
5. Conclusiones
Se desarrolló un resumen de las características más importantes de la Planta de
procesamiento de Gas Natural de Malvinas, ubicado en el departamento de Cusco
Perú.
Quedo determinada la ubicación de la planta de procesamiento de gas natural de
Malvinas a 500 Km al este de Lima, en la localidad denominada Malvinas, distrito de
Echarate provincia La Concepción, Departamento de Cusco Perú.
Se pudo identificar que la planta de Malvinas consta de 4 etapas o procesos;
Separador de líquidos, Estabilización de Condensados, Deshidratación,
Turboexpansión Criogénica y Recompresión. La capacidad de la planta es de 1160
Millones de metros cúbicos día (MMPCD). Los productos de salida de esta planta son:
Gas Natural Seco, que es transportado por TGP hasta la ciudad de Lima, lo que no
es transportado es reinyectado al yacimiento del Lote 88 de Camisea, y Líquidos de
Gas Natural que son transportados hasta la Planta de Fraccionamiento de Pisco por
TGP.
Se detalló mediante diagrama de flujo simple los procesos que son llevados a cabo
en la Planta de procesamiento de Gas Natural de Malvinas. Además se detalló el
diagrama ISBL de dicha planta.
Pudimos indicar la cromatografía del gas que ingresa a la planta de procesamiento de
Gas Natural que viene de Campo Camisea, el cual contiene desde Metano (C1H4)
hasta Hexano (C6H14), además que este gas contiene impurezas como ser Nitrógeno
(N) y Dióxido de Carbono (CO2).

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Quedo detallado que, la planta ha contado con una ampliación el año 2012, esta
ampliación consistió con la implementación de dos nuevos trenes de producción, la
planta ya tuvo su primer paro por mantenimiento de su sistema de seguridad y
produce actualmente 1680 MMPCD.
6. Website
 file:///C:/Users/rocaa/Downloads/TALAVERA_HERRERA_HUGO_A_PROPUEST
A.pdf
 http://www.promigas.com/Es/Noticias/Documents/Informe-Sector-Gas-
Peru/Informe_del_Sector_Gas_Natural_en_Peru_2016.pdf
 http://www.smv.gob.pe/ConsultasP8/temp/PCR%20PCAM.pdf
 https://www.slideshare.net/edwinfranklinquispemoya/proyecto-camisea-
impactosobreelmercadodelgasnaturalyestimacindelosbeneficioseconmicos
 https://www.usfx.bo/nueva/vicerrectorado/citas/TECNOLOGICAS_20/Ingenieria%
20de%20Petroleo%20y%20Gas/2766-9979-1-PB.pdf
 http://cybertesis.uni.edu.pe/bitstream/uni/357/1/florez_mr.pdf
 http://www.mpi.gob.pe/images/pdfs/foro/DuctoalSur.pdf
 http://media.arpel2011.clk.com.uy/cartagena/D1JoseMele.pdf
 https://www.ssecoconsulting.com/procesos-de-separacioacuten--
separacioacuten-de-procesos-y-el-desarrollo-de-la-industria-en-el-peruacute.html
 http://cybertesis.uni.edu.pe/bitstream/uni/3672/1/zavala_ic.pdf
 http://gasnatural.osinerg.gob.pe/contenidos/ciudadania/alcance_labores-
planta_separacion_gas_natural.html
20
 http://gasnatural.osinerg.gob.pe/contenidos/ciudadania/avance_proyectos-
planta_malvinas.html
 http://www.osinergmin.gob.pe/seccion/centro_documental/Institucional/Estudios_
Economicos/Libros/Libro-Industria-Gas-Natural-Peru-10anios-Camisea.pdf
 http://www.ssecoconsulting.com/historia-del-desarrollo-del-gas-de-camisea.html
 https://static1.squarespace.com/static/52d71403e4b06286127a1d48/t/5323863ee
4b0e6df3fc7c47e/1394837054997/211209_informe_1oforoCusco_E-
Tech_final.pdf
 http://www.ingenieriadepetroleo.com/proceso-camisea-procesos-realizados-
planta-malvinas/
 https://www.ariae.org/sites/default/files/2017-
05/14.Ra%C3%BAl%20P%C3%A9rez%20Reyes-
%20Caso%20del%20Per%C3%BA%20Mercados%20del%20gas%20en%20el%
20sistema%20Peruano.pdf
 https://andina.pe/agencia/noticia-planta-gas-malvinas-entrara-proceso-
mantenimiento-seguridad-708161.aspx
 https://elgasnoticias.com/desde-el-28-de-julio-al-1-de-agosto-cerrara-la-planta-
de-gas-camisea-por-mantenimiento/
 file:///C:/Users/rocaa/Downloads/417.pdf

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4.3 Proceso de la planta ..........................................................................................7

a) Separador de líquidos ....................................................................................8

b) Estabilizador de condensados ....................................................................11

d) Turbo expansión criogénica ........................................................................13

e) Sistema de recompresión ............................................................................15

4.4 Cromatografía ..................................................................................................16

4.5 Diagrama general de la planta ........................................................................16

4.6 Situación actual ...............................................................................................17

Planta de Separación de Gas Natural Malvinas

La Planta de Separación de Gas Natural se construyó con la finalidad de abastecer

seco, como también poder exportar al exterior. La planta de Separación de Gas

Natural es abastecida por el campo Camisea, yacimiento gasífero que posee un

yacimientos de gas San Martín, Cashiriari y Pagoreni. Los yacimientos están

ubicados en la selva amazónica, al sur del Perú, distrito de Echarate, provincia La

Concepción, departamento del Cuzco - Perú, a más de 400 Km al Sur-este de la

ciudad de Lima, en un área denominada Lote 56 y Lote 88. Pluspetrol es la

empresa operadora de Camisea, el cual consta de 24 pozos de los cuales 16 son

productores, 3 reinyectores y 5 son reinyectores/productores.

de los pozos productores a la Planta de Separación Malvinas, ductos que

la Planta de Separación Malvinas.

2.1. Objetivo General

Desarrollar un resumir las características más importantes de la planta de

procesamiento de gas natural de Malvinas.

2.2. Objetivos Específicos

 Determinar la ubicación de la planta de procesamiento de gas natural de

 Identificar los tipos de procesos que se llevan a cabo en la planta, la

capacidad que tiene y sus productos de salida.

 Detallar el diagrama de los procesos llevados a cabo en la planta.

 Indicar la composición del gas natural que entra a la planta.

 Detallar la situación actual de la planta.

En el año 2000 el gobierno de Perú adjudicó el contrato para la fase Upstream a

año el gobierno otorgó el contrato para la fase Downstream al consorcio

Transportadora de Gas del Perú (TGP), lo cual incluye la construcción y operación

de dos ductos de transporte.

Lote 88 durante un periodo de 40 años, en los acuerdos que se firmó se

comprometía al desarrollo del Upstream para la primera etapa del Proyecto de

Camisea, que consideraba la instalación de pozos y la construcción de

instalaciones en los yacimientos y de plantas de procesamiento” (Jesús Tamayo

El 5 de agosto de 2004 se inauguró la Planta de gas de Malvinas, desde esta fecha

las facilidades de producción de gas natural y condensado han tenido dos

En el año 2008 la Planta de Gas de Malvinas aumentó su capacidad de 440

En 2012, la Planta de Gas de Malvinas aumentó nuevamente su capacidad de

procesamiento hasta 1.500 MMPCS de gas por día.

La Planta de Gas de Malvinas inaugurada en el año 2004 es operada por el

8.8 TCF de reservas probadas. A continuación en la Figura 1 se muestra los lotes

de Camisea que alimentan a la Planta de Gas de Malvinas.

Figura 1. Bloque 56 y 88 del Campo Camisea

Fuente: Pluspetrol 2011

Como podemos observar tenemos 3 yacimientos de gas San Martín, Cashiriari y

Pagoreni que se encargan de alimentar a la planta de Gas de Malvinas, que consta

de 24 pozos como se lo muestra en la Figura 2.

Figura 2. Pozos productores e inyectores Campo Camisea que alimentan a la

Fuente: Pluspetrol 2011

De la planta de gas de Malvinas se obtienen los siguientes productos:

 Gas Natural Seco, que es transportado hasta la ciudad de Lima a través

seco producido es reinyectado al yacimiento.

 La parte del Gas Natural Seco que no es transportado por TGP es

reinyectado al yacimiento del Lote 88.

 Líquidos de Gas Natural que son transportados hasta la Planta de