CAPÍTULO III: MODELO DE ELEMENTOS FINITOS

En este capítulo se van a presentar todos los aspectos asociados al modelo de elementos
finitos, es decir: geometría, materiales, propiedades, malla y condiciones de contorno.
El proceso de resolución consiste en calcular el campo de temperaturas en todo el
sólido (problema térmico) y estas temperaturas serán las cargas de entrada del problema
estructural.
En el presente proyecto cada problema térmico lleva asociado un problema
estructural. Se ha tenido que calcular el problema térmico porque no disponíamos de las
temperaturas experimentalmente y son necesarias para poder obtener los resultados
tensionales, que son las variables que se pretenden estudiar para poder establecer las
posibles causas del agrietamiento.
En la Fig III. 1 se muestra un esquema de cómo es el proceso de resolución para el
modelo de elementos finitos.

Problema térmico Temperaturas

• Conducción
• Convección
• Radiación

Problema estructural Tensiones

• Elasto-plástico ideal
• Propiedades variables con la temperatura
Fig III. 1. Esquema del proceso de resolución

En lo que respecta al problema térmico, la variable de interés es la distribución de

temperaturas en el proceso de fabricación. Los resultados del análisis térmico son las
temperaturas para cada instante de tiempo, tratándose por tanto de un análisis térmico
transitorio.
En el proceso de enfriamiento se produce evacuación de calor mediante convección,
radiación y conducción.
Una vez resuelto el problema térmico se pasa a calcular el estructural. Estos análisis
son usados para determinar los desplazamientos, tensiones, deformaciones y fuerzas en

12
estructuras o componentes causados por cargas que no incluyen efectos de inercia y de
amortiguamiento significativos. Las cargas y la respuesta en la estructura son asumidas
que varían lentamente con el tiempo. Los tipos de cargas que pueden ser aplicadas en
análisis estáticos incluyen:
· Fuerzas y presiones externas.
· Sistemas estáticos de fuerzas de inercia (tales como la gravedad y la velocidad
rotacional).
· Desplazamientos impuestos.
· Temperaturas (para deformaciones de origen térmico).
En nuestro caso el tipo de carga aplicada es el campo de temperaturas, obtenido del
problema térmico asociado.
Se ha supuesto que los efectos de inercia son pequeños comparados con los efectos
de la temperatura, por lo tanto se ha asumido un análisis estático para el problema
estructural.

III-1. Geometría
Se procede a la creación de un modelo geométrico tridimensional del molde, a partir del
cual se obtendrá el modelo de elementos finitos empleado para analizar tanto el proceso
de fabricación del propio molde como el proceso de fabricación de los ánodos.
El molde bajo estudio tiene una altura (H=356 mm). Por otro lado, se conoce la
existencia de moldes antiguos (de H=235 mm), en los que no afloraba el agrietamiento a
la cara de fuego. Sin embargo presentaban problemas de abarquillamiento, lo que
provocó el cambio al diseño actual.
La existencia del molde de H=235 mm permite realizar un estudio comparativo
entre ambos diseños, pudiendo analizar comportamientos de uno u otro para las mismas
condiciones de operación.
III-1.1 Molde de H=356 mm. Modelo I
Este primer modelo corresponde al molde de H=356 mm y se obtuvo de los planos que
recibimos inicialmente, en los cuales no se representaba el molde, sino una vista frontal
de la plantilla perimetral.
La geometría deducida de estos planos difiere, como se verá más adelante, de la
geometría real del molde que pudo ser conocida a posteriori: en todo caso este primer

13
modelo pudo ser empleado para estudiar bastantes aspectos del problema, aportando
interesantes conclusiones que se discutirán en apartados posteriores.
En Fig III. 2 se puede ver el sistema de coordenadas utilizado para todos los
modelos. La dirección X corresponde al ancho, el Y a la dirección vertical, por último Z
corresponde a la dirección de la profundidad del molde.

1
AREAS
MAT NUM DEC 7 2006
15:24:48

Z X

Fig III. 2. Sistema de coordenadas

Las dimensiones del molde objeto de estudio son de 1254x356x1064 mm, las cifras
corresponden al largo, altura y ancho.
Para un mejor análisis del estudio se han definido las distintas superficies de la siguiente
manera:
Cara A: Cara de fuego. Corresponde a la zona de vertido del ánodo.
Cara B: Cara de apoyo. Superficie opuesta a la cara de fuego sobre la que descansa el
molde en condiciones de trabajo.
Cara D: Superficies laterales que conforman el hueco del ánodo, perpendiculares al eje
Z.
Cara C: Superficies laterales que conforman el hueco del ánodo, paralelas al eje Z.
En Fig III. 3 se representan las caras definidas anteriormente.

14
 CARA A CARA B
CARAS D

Y
X
Z

CARAS C

Fig III. 3. Modelo I y nomenclatura de caras

III-1.2 Molde de H=235 mm. Modelo II

La geometría de este modelo es igual a la del modelo I, ver Fig III. 3. Solo presenta una
menor altura.
Las dimensiones de este molde son, por tanto, 1254x235x1064 mm, las cifras
corresponden al largo, alto y ancho.
III-1.3 Molde de H=356 mm. Modelo III
Este modelo se obtuvo más tarde, ya que se recibieron los planos en los cuales solo se
representaba el molde (sin la plantilla perimetral).
En la Fig III. 4 se presentan la planta, alzado y perfil (corte por el plano longitudinal
de simetría).

15
 Fig III. 4. Planos del molde de H=356 mm
La geometría de este modelo fue obtenida del segundo conjunto de planos recibidos,
en una fase posterior a las correspondientes para el modelo I y II.
Las vistas recibidas del molde se presentan en Fig III. 5.

1
AREAS
MAT NUM OCT 26 2006
19:02:32

13

12
11
Y

Z X

Fig III. 5. Vista general. Modelo III

16
1 1
AREAS AREAS 13
MAT NUM OCT 26 2006 MAT NUM OCT 26 2006
19:08:03 19:10:05

12
11

13

Fig III. 6 Fig III. 7

Fig III. 6-7. Vistas de detalles del modelo geométrico

El modelo elaborado, presenta algunas diferencias con los modelos anteriores,

siendo las más destacables un rebaje en la parte posterior, ver Fig III. 6, la introducción
de unas aletas laterales de 80 mm de altura, ver Fig III. 7 y unos ángulos de salida para
la cara de fuego.

III-1.4 Molde de H=235 mm. Modelo IV

La geometría de este modelo es igual a la del modelo III, ver Fig III. 8. Solo presenta
una menor altura.
Las dimensiones de este molde son, por tanto, 1254x235x1064 mm, las cifras
corresponden al largo, alto y ancho.

17
 Fig III. 8. Planos del molde de H=235 mm

III-2. Material
Los moldes son de cobre, de denominación C11XXX, cuya composición química es:
O2: 0.15%, As: 0.10%, Pb: 0.03%, S: 40 ppm, Cu: 99.71%. Las propiedades térmicas y
mecánicas se han obtenido de la bibliografía [1, 4,9]. La densidad del cobre es
8900 Kg/m3 [4].

III-3. Propiedades térmicas

En este apartado se van a definir las propiedades térmicas y sus evoluciones con la
temperatura. Estas propiedades son las que se utilizan para solucionar el problema
térmico.
En la Tabla 1 se muestran los valores del coeficiente de conducción térmica, el calor
específico y la entalpía del cobre para diferentes temperaturas [2, 4,]. El valor tomado
para el calor latente de fusión del cobre ha sido: Hl = 205 KJ/Kg = 1824500 KJ/m3 y la
temperatura de fusión T = 1080 ºC.

18
 T (ºC) Kt (w/m×K) Cp (J/Kg×K) H(KJ/m3)
0 401 385 0
200 413 356 634000
400 393 397 1600000
600 379 417 1960000
800 366 433 320000
1000 352 451 -
1080 - - 3740000
1084 - - 5790000
1200 339 480 6230000

TABLA 1: Variación de las propiedades térmicas con la temperatura []

Los valores de la entalpía del cobre con la temperatura, y el calor latente de fusión
se utilizan para tener en cuenta el salto de líquido a sólido, esto es, la energía calorífica
que el sistema reserva o libera durante el cambio de fase.
Con estas propiedades el modelo de elementos finitos tiene en cuenta el cambio de
fase entre líquido y sólido.
La entalpía, la cual tiene unidades de calor por unidad de volumen, se define de la
siguiente manera:
H = ∫ ρC (T )dT (1)

Fig III. 9. Variación de la Entalpía con la temperatura

19
La Fig III. 9 muestra gráficamente el efecto del cambio de fase en la entalpía del
material, es decir en un incremento pequeño de temperatura se produce un aumento
importante de la magnitud de la entalpía, lo que quiere decir que el material ha
cambiado de estado de agregación.

III-4. Propiedades termoelásticas

En este apartado se definen las propiedades mecánicas y su evolución con la
temperatura. Estas propiedades se utilizan como datos para poder resolver el problema
estructural.
Se muestran los valores del coeficiente de dilatación térmico, el Módulo de Young
(E) y el límite elástico (σE) y sus variaciones con la temperatura.

En la Tabla 2 se muestra el valor del coeficiente de dilatación térmico para distintas

temperaturas:

T (ºC) α (ºC−1)
0 1.70×10−5
200 1.73×10−5
450 1.77×10−5
700 1.80×10−5
950 1.83×10−5
1200 1.90×10−5

TABLA 2: Variación del coeficiente de dilatación con la temperatura []

Se ha considerado un comportamiento elasto-plástico ideal del material. No se han

encontrado datos sobre la variación con la temperatura del módulo de Elasticidad y del
límite elástico por lo que se han analizado dos evoluciones diferentes para estas
propiedades, que se muestran en las Fig III. 10-11.

20
III-4.1. Evolución1

El módulo de Elasticidad (Fig III. 10(a)) se ha considerado constante en una primera

etapa, igual al valor a temperatura ambiente: E = 115 GPa [4]. Y a partir de cierta
temperatura (200ºC) decrece linealmente hasta la temperatura del punto de fusión.
Debido a problemas numéricos asociados a la convergencia no puede considerarse un
modulo de Elasticidad nulo para la temperatura de fusión, en este punto se ha
considerado un valor 1000 veces menor: E = 115×10−3 GPa.

El coeficiente de Poisson se ha considerado constante: ν = 0.33. La evolución para

el límite elástico (Fig III.11(b)) es similar a la del módulo de Elasticidad: se ha
considerado constante en una primera etapa, igual al valor a temperatura ambiente:
σE = 85 MPa [4], y a partir de cierta temperatura (200ºC) decrece linealmente hasta la
temperatura del punto de fusión, donde se ha considerado: σE = 85×10−3 MPa.

150 100
E (GPa)

100
σE (MPa)

50
50

0 0
0 500 1000 1500 0 500 1000 1500
T(ºC) T(ºC)

(a) (b)

Fig III. 10. Evolución1

III-4.2 Evolución 2
La evolución considerada para E y σE es similar a la del caso anterior, salvo que el
rango de temperaturas en el cual las propiedades permanecen constantes se amplia hasta
800ºC. Las consideraciones relativas a los valores numéricos de la evolución anterior se
mantienen en este caso.
En la Fig III. 11 se presenta la evolución 2 para E y σE.

21
 100 150

E (GPa)
100
σE (MPa)

50
50

0 0
0 500 1000 1500 0 500 1000 1500
T(ºC) T(ºC)

(a) (b)
Fig III. 11. Evolución 2
La evolución 2 supone que hasta 800 ºC las propiedades permanecen inalterables
con la temperatura. Se trata de un caso extremo para poder validar las conclusiones que
se obtendrán en apartados posteriores, o lo que es lo mismo, si los resultados que se
obtienen con una evolución son razonablemente parecidos a los de otra, entonces
podremos generalizar las conclusiones para todos los tipos de evolución posible.

III-5. Mallado. Tipo de elementos

Tipo de elementos
Elemento SOLID70
Se trata de un elemento tridimensional, con 8 nodos (aunque permite colapsarse en 6 e
incluso 4 nodos) y un único grado de libertad en cada nodo (la temperatura). Modela el
proceso de conducción térmica y cambio de fase. Las propiedades de material
necesarias son el calor específico o las entalpías a diferentes temperaturas. Estas
propiedades pueden ser variables con la temperatura. Puede utilizarse en análisis
estacionarios y transitorios

22
 Fig III. 12. Elemento Solid 70

Elemento SURF152
El otro elemento importante para modelar la transferencia de calor es el SURF152.
La modelización de la radiación a través de ANSYS necesita la utilización de un
elemento exclusivamente para su análisis. Por ello se utiliza este elemento.
Se coloca adyacente a los ya existentes en aquellas superficies que transfieran por
radiación. Además hay que crear un nodo extra fuera del molde para fijar la temperatura
del sólido hacia el que irradia.
El nodo extra (fuera del elemento base), puede ser usado para efectos de convección y
de radiación. La emisividad de la superficie (introducida como una propiedad del
material para el número del material del elemento) se usa para la matriz de
conductividad de la superficie de radiación.

23
 Fig III. 13. Elemento Surf 152

Elemento SOLID45
Se muestra en la Figura 10. Se trata de un elemento tridimensional, con 8 nodos (aunque
permite colapsarse en 6 e incluso 4 nodos) y tres grados de libertad en cada nodo (los
desplazamientos ux, uy y uz). Permite modelar el comportamiento elasto-plástico del
material. Las propiedades de material (para el caso isótropo y comportamiento elasto-
plástico ideal) necesarias son el módulo de Elasticidad, el coeficiente de Poisson,
coeficiente de dilatación térmica y límite elástico. Estas propiedades pueden ser
variables con la temperatura. Puede utilizarse en análisis estacionarios y transitorios.
Los elementos del problema térmico SOLID70 se transforman automáticamente a
elementos SOLID45 del problema estructural.

Fig III. 14. Elemento SOLID45

24
Mallado
Los modelos geométricos I y II de elementos finitos constan de 4864 elementos y de
6528 nodos.
En la Fig III. 15 se presenta la malla de elementos finitos para el modelo I. La malla
del modelo II es exactamente igual.

1
ELEMENTS
JUL 14 2006
16:28:45

11

Z X

Fig III. 15. Vista general de la malla de EF. Modelo I

Los modelos geométricos III y IV de E.F constan de 6422 elementos y de 8240

nodos.
En las Fig III. 16-17-18 se presentan distintas vistas del MEF para los modelos III y
IV, haciendo hincapié en las diferencias geométricas con los modelos I y II.
Rebaje superior

1
ELEMENTS
MAT NUM SEP 25 2006
19:48:05

Fig III. 16. Vista general de la malla de elementos finitos. Modelo III

25
 Ángulos de salida para el ánodo

1
ELEMENTS
MAT NUM SEP 25 2006
19:57:00

Y
Z X

Fig III. 17. Ángulos de salida. Modelo III

Aletas laterales

1
ELEMENTS
SEP 25 2006
MAT NUM
19:54:14

Y
X
Z

Fig III. 18. Aletas laterales. Modelo III

26
 Se ha evitado utilizar para la malla elementos tetraédricos, que suelen dar problemas
de fiabilidad de los resultados y problemas de convergencia en la resolución del
problema.
La malla de elementos finitos para el modelo IV es exactamente la misma que la
presentada en las figuras de arriba.

III-6.Condiciones de contorno
En este apartado se van a resumir los mecanismos de transferencia de calor utilizados en
este proyecto y se van a presentar el rango de valores que se han utilizado para definir
las variables del problema térmico y estructural.
Para el análisis térmico se dispone de rangos de variación de los coeficientes de
película. Se eligen de forma que los resultados sean los más coherentes con los datos
experimentales, ya que lo que se busca es encontrar una causa tensional al
agrietamiento, por ese motivo se calcula un problema térmico anterior.
Por otro lado se expondrán las condiciones de contorno del problema térmico y
estructural.

III-6.1. Mecanismos de transferencia. Problema térmico

Se consideran los mecanismos clásicos de transferencia de calor: convección, radiación
y conducción. El flujo de calor a través de las paredes de la plantilla se ha modelado
como una convección ficticia, estimando el coeficiente de película efectivo a partir de
un modelo monodimensional sencillo.

Convección
La convección se produce entre las paredes libres del molde y el ambiente. Se
caracteriza por un coeficiente denominado “coeficiente de película”. Su expresión viene
dada por la ecuación (2), y establece la relación entre el flujo de calor, Q, y la diferencia
de temperatura entre el sólido, Ts, y el ambiente, Tamb, a través de un coeficiente de
película, h:

Q = h(Ts − Tamb ) (2)

Para convección libre con gases (aire) el coeficiente de película para el cobre se
sitúa en el rango de 2 a 25 w/m2×K. En general, para los cálculos realizados para este

27
estudio se ha tomado el valor 2.5 w/m2×K, y la temperatura ambiente se ha fijado en 30
ºC.

Radiación
La radiación se produce entre las superficies libres del molde con el entorno. Se
caracteriza por un coeficiente denominado “emisividad”. Su expresión viene dada por la
ecuación (3), y establece la relación entre el flujo de calor, Q, y la diferencia entre las
potencia cuarta de la temperatura del sólido radiante, Ts, y la del entorno, Tent, a través
del coeficiente de emisividad, e, y la constante de Stefan-Boltzmann,
σ = 5.67×10−8 w/m2K.

( 4
Q = eσ Ts − Tent
4
) (3)
Los cálculos realizados en este informe se han realizado para el coeficiente de
emisividad correspondiente al caso de cobre oxidado, 0.8, que se mantiene
prácticamente constante [3], y la temperatura del entorno se ha fijado en 30 ºC.

Conducción
La conducción tiene lugar a través del propio molde y entre las superficies del molde y
la plantilla. La conducción a través del molde se caracteriza por un “coeficiente de
conducción” térmica. Su expresión viene dada por lo ecuación (3), y establece la
relación entre el flujo de calor, Q, y el gradiente de temperaturas, ∇T , a través del
coeficiente de conductividad térmica del material, k.

Q = k∇T (4)
En los cálculos se ha considerado un coeficiente de conducción variable con la
temperatura según se muestra en la Tabla 1.

Flujo de calor a través de las paredes de la plantilla

La plantilla es de fundición GGG-40, de densidad 7100 Kg/m3 [5]. El flujo de calor a
través de las superficies del molde en contacto con la platilla es un problema
complicado dado que: obligaría a modelar la plantilla así como la convección, radiación
y conducción pertinentes. Además debería considerarse la resistencia térmica entre las
superficies de molde y plantilla. Por este motivo y dado que se carece de los datos
necesarios, este fenómeno se ha modelado mediante un proceso de “transferencia por
convección equivalente”, definiendo un coeficiente de “película efectivo”. Para la

28
determinación de esta característica se realizó el modelo monodimensional
esquematizado en la Fig III. 19.

Convección
Resistencia
Convección
Tf térmica
Q equivalente
Td
Conducción Td
Radiación

Modelo real de Modelo de transferencia por

transferencia convección equivalente

Fig III. 19. Modelado de la transferencia de calor a través de las paredes de la

plantilla

Experimentalmente se han medido las temperaturas en las tres superficies de la

plantilla señaladas en la Fig III. 20 (un punto en cada superficie). Estos datos se
muestran en las columnas 2, 3 y 4 de la Tabla 3, y se corresponderían con la variable Tf
de la Fig III. 19.

Cara 1

Cara 2

Cara 3

Fig III. 20. Superficies de la plantilla donde se miden las temperaturas

29
 Estimados unos valores de la emisividad y el coeficiente de película para la plantilla,
podemos calcular el flujo de calor disipado por la misma:

( )
Q = Qconvección + Qradiación = h T f − Tamb + eσ T f − Tent ( 4 4
) (5)

donde: h es el coeficiente de película, e la emisividad, σ la constante de Stefan-

Boltzmann (5.67×10−8 w/m2K4) y Tamb la temperatura del aire y Tent la temperatura del
entorno hacia el que se irradia.
El flujo dado por la ecuación (5) debe corresponderse con el que atraviesa la
plantilla por conducción que, admitiendo una distribución de temperatura lineal a lo
largo del espesor de la plantilla, resulta:

Q=k
Td − T f
t
( ) ( 4
= h T f − Tamb + eσ T f − Tent
4
) (6)

donde: k es el coeficiente de conductividad térmica y t el espesor de la plantilla.

De la ecuación (5) puede calcularse la temperatura Td:

Td = T f +
t
k
[( ) 4
( 4
h T f − Tamb + eσ T f − Tent )] (7)

Conocida la temperatura en el interior de la plantilla, Td, y el flujo de calor, Q, y

despreciando la resistencia térmica en la interfaz molde-plantilla, puede calcularse un
coeficiente de película efectivo:

Q
he = (8)
Td − Tamb
Considerando un espesor medio de las paredes de 6.5 mm, la temperatura ambiente
30ºC y los coeficientes siguientes: h = 2.5 w/m2K [3], e = 0.8 [3], k = 36 w m/K [3], se
obtienen los valores de coeficiente de película efectivos que aparecen en las columnas 5,
6 y 7 de la Tabla 3.

30
t (min) T1 (ºC) T2 (ºC) T3 (ºC) h1 (w/m2×K) h2 (w/m2×K) h3
(w/m2×K)

5 535 180 150 39.76 12.66 11.39

10 590 300 250 46.39 19.13 16.14

25 700 460 390 61.96 31.89 25.67

30 660 490 420 55.93 34.89 28.21

35 660 500 450 55.93 35.93 30.94

40 630 520 450 51.68 38.08 30.94

45 620 500 450 50.32 35.93 30.94

60 610 500 450 48.98 35.93 30.94

90 500 490 430 35.93 34.89 29.10

TABLA 3: Temperatura y coeficientes de convección efectivos de las superficies de

la plantilla en distintos instantes de tiempo
A la vista de estos resultados se ha tomado un coeficiente de película equivalente:
he = 40-55 W/m2×K para las tres superficies.

III-6.2 Problema estructural

Las condiciones de contorno asociadas al problema estructural se aplican en
desplazamientos impuestos.
Estas condiciones de contorno se aplican para tener en cuenta los efectos de la
plantilla sobre el molde en el proceso de enfriamiento y para evitar los movimientos
como sólido rígido cuando se liberen estas condiciones en la fase correspondiente.

31