PREFABRICADOS DE CONCRETO

1. HISTORIA

Desde que el hombre se hizo sedentario la fabricación previa de elementos de

construcción ha sido un método de construcción básico para los humanos.

En los años 4.000 antes de Cristo en Mesopotamia ya utilizaban ladrillos en las

paredes de sus casas, de modo que el ladrillo es uno de los primeros elementos
prefabricados que usaron para la construcción.

Los materiales prefabricados presentaban dos inconvenientes que hoy en día han
sido superados:

 Falta de materiales adecuados para construir grandes elementos que

resistieran el transporte, izado y colocación.
 Falta de máquinas específicas para el manejo de bloques y elementos con
gran peso.

El primer problema se superó con la invención del hormigón armado, y luego el

pretensado, mientras que el segundo se solventó con la aparición de las grúas en la
segunda mitad del siglo XIX que permitieron trasladar grandes cargas dentro de la
obra; en este periodo, la construcción con elementos prefabricados de concreto ha
evolucionado técnicamente mediante la sofisticación progresiva de los medios de
fabricación o los avances tecnológicos de los materiales, pero sobre todo
conceptualmente, experimentando fuertes cambios de explotación y uso, siguiendo el
camino trazado por la evolución de las necesidades sociales, las crisis económicas y
la percepción del mercado.

Los elementos prefabricados se realizaron junto con entramados de alambres

constituía una materia prima ideal para prefabricados. Tal es así que en 1891 se
prefabrican las primeras vigas de hormigón armado para la construcción del Casino
de Biarritz. Curiosamente, un par de años antes, en 1889, aparecía en EEUU la
primera patente de edificio prefabricado mediante módulos tridimensionales en forma
de “cajón” apilable, ideada por Edward Potter.
Ya en el año 2006 el uso del sistema prefabricado para la realización de viviendas y
zonas comerciales empezó a desarrollarse y propagarse de forma exponencial por
todo el mundo, debido al uso masivo de empresas como Mc Donald's y Burger King
para sus franquicias. En la actualidad, existe gran variedad de gamas y calidades de
edificaciones comerciales y habitables de tipo prefabricado.

2. CONSIDERACIONES GENERALES

Introducción:

La prefabricación es un sistema de construcción basado en el diseño y producción de

componentes y subsistemas elaborados en serie en una fábrica fuera de su
ubicación final y que se llevan a su posición definitiva para montar la edificación tras
una fase de montaje simple, precisa y no laboriosa. Tal es así que, cuando un edificio
es prefabricado, las operaciones en el terreno son esencialmente de montaje, y no
de elaboración. Una buena referencia para conocer el grado de prefabricación de un
edificio es la de valorar la cantidad de residuos generados en la obra; cuanta mayor
cantidad de escombros y suciedad, menos índice de prefabricación presenta el
inmueble.

El término prefabricación sigue teniendo una connotación despectiva, lo cual ya

adelantaba el diseñador y arquitecto autodidacta Jean Prouvé, cuando decía que lo
que se califica como prefabricado acaba asimilándose a edificio provisional. No
obstante, la prefabricación conlleva, en la mayoría de los casos, un aumento de
calidad, reducción de desechos, perfeccionamiento y seguridad.

En resumen un prefabricado de concreto es:

Un producto prefabricado de hormigón es una pieza fabricada en una planta de
producción fija, empleando hormigón como material fundamental. Dicho elemento es
el resultado de un proceso industrial realizado bajo un sistema de control de
producción definido. Una vez fabricada y todos los controles satisfechos, esta pieza
se puede almacenar hasta el momento de su entrega en obra donde, junto con otras
piezas, conformarán el proyecto constructivo final.

CLASIFICACIÓN DE PREFABRICADOS DE CONCRETO

Según peso y dimensiones

Según el peso y las dimensiones de las piezas prefabricadas, se pueden clasificar

en:

 Prefabricados livianos.- Son los pequeños elementos prefabricados o

ligeros, de peso inferior a los 30 kg, destinados a ser colocados de forma
manual por uno o dos operarios.

 Prefabricados semipesados.- Su peso es inferior a los 500 kg, destinados a

su puesta en obra utilizando medios mecánicos simples a base de poleas,
palancas, malacates y barretas.
  Prefabricados pesados.- Su peso es superior a 500 kg, requiriéndose para
su puesta en obra, maquinaria pesada tales como grúas de gran porte como
en el caso de vigas, cerchas y pórticos.

Según formato

Según sea su forma, las piezas prefabricadas pueden clasificarse en:

 BLOQUES.-Son elementos prefabricados para construcción de muros. Son

autoestables sin necesitar de apoyos auxiliares para su colocación. Por
ejemplo: bloques de hormigón, bloques de ladrillo hueco, etc.

 PANELES.-Los paneles constituyen placas cuya relación entre grosor y

superficie es significativa. Por ejemplo: muros de contención, antepechos,
placas de fachadas, placas de yeso, etc.
  ELEMENTOS LINEALES.-Son piezas esbeltas, de sección transversal
reducida en relación a su longitud. Por ejemplo: vigas, columnas, pilotes, etc.

FASES DE CONSTRUCCIÓN

Fabricación.- La producción se lleva a cabo en fábricas (fijas o móviles)

propiamente dichas o bien a pie de obra.

Almacenamiento.- Zona destinada para el resguardo, control y posterior

abastecimiento de los elementos prefabricados de concreto terminados. Éste debe
encontrarse, en lo posible, próximo a la zona de fabricación, con suficiente espacio
para las maniobras y debe disponerse de forma que los vehículos de transporte
puedan ser cargados con facilidad y seguridad.

Transporte.- Este hecho permite asegurar el cumplimiento de plazos de entrega, al

no depender de terceras empresas, ofreciendo así un servicio inmediato de
elementos prefabricados.

Montaje.- El montaje en obra puede realizarse con grúas o en forma manual, según
las características de los elementos prefabricados. Algunos elementos pueden ser
trasladados por una persona o dos, en caso de que los elementos prefabricados
cono vigas, pilotes y otros requieren de maquinarias para su puesta en obra.

Las maquinarias más utilizadas para el montaje de elementos de hormigón son:

o Auto Gruas
o Gruas Torre sobre carriles.
o Gruas Portico sobre neumaticos
Beneficios de los materiales Prefabricados

1. Reducción de plazos de construcción.

2. Organización similar a una fábrica, con un mayor grado de mecanización,
mano de obra estable y especializada.
3. Mayor facilidad para un adecuado control de calidad.
4. Menor formación de juntas de hormigonado.
5. Uso múltiple y repetitivo de encofrados y moldes.
6. Posibilidad de aplicar técnicas de pretensado, curado acelerado, etc.
7. La mano de obra que trabajara no necesitaría una formación especializada.
8. La rapidez de montaje.
9. Ahorro de materiales.
10. Reducción de los residuos de la construcción.

¿Por qué prefabricar?

 Por economía
Menor tiempo, por suministro.
Menor costo, por eficiencia.
Menor costo, por escala.
 Por especialización.
Responsabilidad del producto (garantías).
Control de calidad
Suministro programado y oportuno.
Reducción de procesos y almacenamiento.
  Por sostenibilidad.
Optimización de recursos y procesos compartidos.

Materiales a emplear en la prefabricación de hormigones

Los hormigones utilizados en la prefabricación deben tener tres características

principales:

 Tener una buena trabajabilidad.

 Consistencia Blanda.
 Alcanzar tempranamente altas resistencias.

Cemento

Existe una gran variedad de cementos, los cuales poseen distintas características
atendiendo a su composición, cada uno de estos componentes tiene su repercusión
en las características y comportamiento del cemento.

En el caso que nos ocupa (Prefabricados), la elección del cemento debe ser
estudiada con detenimiento, debido a la necesidad de una serie de características y
comportamientos que vamos a exigir al mismo. En primer lugar habría que analizar
algunas condiciones que el mismo proceso de fabricación y destino del producto nos
impone:

Al tratarse de una fabricación en serie, y con la intención de que el material no

repose demasiado tiempo en los moldes, que deben seguir siendo utilizados, se
precisa de un cemento que aporte unas resistencias medio-altas tempranas.
En elementos como las viguetas prefabricadas que poseen un pretensado de cables
de acero, también hay que exigirle al cemento que aporte una buena protección
hacia el metal.

El mejor cemento a utilizar sería un cemento rico en Silicato tricalcio, debido a

las características y comportamientos:

 Alto calor de hidratación.

 Rapidez de hidratación.
 Alta resistencia inicial, para no retardar en exceso el desmolde.
 Gran protección de las armaduras.

Áridos

Deben ser estudiados, analizando detenidamente sus principales cualidades para

poder elegir el más idóneo. Según el elemento que vayamos a conformar
necesitaremos uno y otro, pudiendo variar en su tamaño máximo nominal, en su
geometría, pureza, granulometría, resistencia al desgaste, capacidad de reaccionar
con otros elementos.

Agua

El agua que vayamos a utilizar no debe poseer sustancias que dañen o modifiquen
de forma negativa las características de la mezcla, se puedan emplear todas las
aguas analizadas en laboratorio.

Se debe tener en cuenta como característica positiva o negativa, la capacidad de

aumentar o disminuir la velocidad de fraguado según la temperatura que posea, si se
encuentra a más 30 ºC aumenta, y por debajo de 7ºC la retrasa.
Proceso de certificación por “IBNORCA”

El Instituto Boliviano de Normalización y Calidad - IBNORCA, es una asociación

privada sin fines de lucro, creada mediante Decreto Supremo Nº 23489 del 29 de
abril de 1993 y fundada el 5 de mayo de 1993. IBNORCA tiene a su cargo dos pilares
fundamentales de la calidad:

 Normalización Técnica
 Certificación de Calidad

El control de calidad tiene como objetivo principal asegurar las características con las
que fue diseñado el material. En general se debe controlar las materias primas que
llegan a la planta y el control de hormigón fresco y endurecido que avalan la calidad
de hormigón. El equipo de control de calidad cuenta con personal especializado en la
materia, con asesores en forma permanente, y el equipamiento necesario para
realizar los ensayos. Este equipo es el responsable del diseño de dosificaciones y el
control diario de las mismas.

Los ensayos, procedimientos, productos son estrictamente controlados bajo las

normas de IBNORCA. Diariamente se realizan ensayos de:

Control de Humedad de los agregados

Ensayos de consistencia del concreto fresco (Asentamiento con Cono
de Abrams).
Realizar el ensayo de resistencia a la compresión en probetas
cilíndricas en el hormigón endurecido a los 28 dias.
IBNORCA someterá a prueba el producto en laboratorios del rubro. Si cumple la
norma, otorgará el sello de calidad, que tiene vigencia de tres años. Después, se
efectuarán auditorías anuales de seguimiento, para comprobar que se mantienen las
condiciones que permitieron el otorgamiento de la certificación.

IBNORCA es el único representante boliviano ante la Organización Internacional de

Normalización (ISO); cabe recalcar que la ISO comenzó en 1946 cuando delegados
de 25 países se reunieron en el Instituto de Ingenieros Civiles de Londres y
decidieron crear una organización internacional "para facilitar la coordinación
internacional y la unificación de estándares industriales". Desde entonces, ha
publicado más de 22407 estándares internacionales que cubren casi todos los
aspectos de la tecnología y la fabricación. Hoy se tiene miembros de 162 países y
786 comités técnicos y subcomités que se encargan del desarrollo de normas. Más
de 135 personas trabajan a tiempo completo para la Secretaría Central de ISO en
Ginebra, Suiza.

Algunos de los ensayos que realiza IBNORCA a los elementos prefabricados de

concreto:

Para pisos y pavimentos: condición de control – se realiza el ensayo de

flexo-tracción, la misma se aplica a adoquines y losetas de concreto para
pavimentos. Este ensayo consta de dos apoyos para la base colocados a 1
cm del borde y desde arriba se aplica la fuerza induciendo un esfuerzo de
corte en el elemento hasta que se fractura en dos partes. El resultado es la
resistencia del elemento.
Ensayo de abrasión, también se aplica a materiales para pisos y
pavimentos (Adoquines y Losetas de concreto), este ensayo mide la
resistencia al desgaste de la capa de rodadura del elemento. Consiste de un
disco metálico de 7 cm de ancho el cual es colocado contra la superficie a
examinar, en medio de estos se deja caer un determinado flujo de arena, que
actúa como material abrasivo, de granulometría específica. El disco gira 75
veces en 60 segundos al cabo del cual ha dejado una huella rectangular en el
espécimen, el ancho de ésta no debe ser mayor de 23 mm para considerar
que el elemento es de buena calidad.

Ensayo de rotura, se realiza este ensayo normalmente a los 28 días después

del vaciado del concreto. Este ensayo nos permite saber la resistencia ultima
del concreto.
¿Cuál es la importancia de un sello de calidad de producto?

El sello de calidad es una certificación que se otorga a las empresas que han
cumplido con todos los requisitos de una norma técnica para fabricar determinado
producto.

IBNORCA es la única organización autorizada en el país que otorga esta

certificación.

Ventajas para la empresa:

Asegura que el producto está fabricado bajo estándares de calidad.

Incrementa el prestigio de los productos.
Contribuye a mantener y mejorar los procesos de fabricación de un producto.

Para el consumidor:

Orienta a la compra de un producto de calidad.

Ofrece una garantía de calidad continua de los productos.
Protege al consumidor al garantizar, mediante la supervisión, la adquisición de
productos confiables.

La ISO 9001:2008 es la base de nuestro Sistema de Gestión de

la Calidad ya que es una norma internacional en la que se
centran todos los elementos de administración de calidad con los
que nuestra empresa cuenta. La certificación de NB/ISO 9001
IBNORCA N° EC-039/05, avala que la empresa trabaja bajo
estándares de Calidad con la finalidad de poder cumplir con las
necesidades y expectativas de nuestros clientes.

El sello IBNORCA de conformidad con Norma NB 997, indica

que nuestro producto cumple con los requisitos de la Norma
Técnica Boliviana, Internacional y/o Especificación Técnica
Disponible ETD. Es decir, certifica el estricto cumplimiento por
parte de nuestras Viguetas Prefabricadas de Hormigón
 Pretensado, cuya sección resistente se completa en obra
mediante el hormigonado "in situ" de una capa de compresión.

El sello IBNORCA de conformidad con Norma NB 604, indica

que nuestro producto cumple con los requisitos de la Norma
Técnica Boliviana, Internacional y/o Especificación Técnica
Disponible ETD. Es decir, certifica el estricto cumplimiento de los
requisitos mínimos para fabricar, transportar y colocar todos
nuestros Hormigones de Densidad Normal.

Para el caso de una vigueta pretensada

Ventajas de uso

 Luces de mayor longitud sin apoyos intermedios.

 Menor vibración en losas terminadas.
 Mayor rigidez en la losa.
 Mayor tecnología.
 Control de calidad en todos los procesos.
 Entrega en obra sin recargo.
 Asesoramiento técnico personalizado.

Valor agregado

 Cumplimiento de la norma NB 997 para la fabricación de pretensados.

 Asesoramiento técnico especializado gratuito.
 Verificación de las losas con pruebas de carga certificada.
 Mayor sección de viguetas que disminuir la cantidad de hormigón vaciado en
la losa de compresión.

Usos y aplicaciones

 Losas de entrepiso y cubierta.

 Embovedados de cerramiento.
 Pasos peatonales.
  Edificios de estacionamiento.
 Edificaciones de gran altura.
 Edificaciones desde 2 plantas.

De acuerdo a la mezcla a usarse los distintos elementos requieren de:

En los prefabricados de concreto con refuerzo, para el conglomerado de viguetas,

vigas, placas, losas huecas debe usarse una mezcla plástica.

En los prefabricados de concreto el conglomerado de bloques, adoquines y tuberías

debe usarse una mezcla seca, la misma se colocara por vibro-compresión.
En los prefabricados de concreto para postes o tubos especiales, debe usarse una
mezcla muy seca.

3. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

o Conclusiones
 El uso de prefabricados es de gran utilidad en las grandes
construcciones esto debido a que ayuda ahorrar tiempo en la
construcción, además de ahorrar en costos y evitar el desperdicio de
materiales.
 La rapidez en el montaje, se dice que una placa o viga prefabricada se
lo realiza el montaje de 2 a 3 minutos.
 Un prefabricado de concreto presenta altas resistencias a edades
tempranas y menores tiempos de fraguado para su manipulación.
 Para la fabricación de elementos prefabricados de concreto se debe
realizar el control adecuado de los agregados.
Ensayos de consistencia del concreto fresco (Asentamiento con Cono
de Abrams).
Realizar el ensayo de resistencia a la compresión en probetas
cilíndricas en el hormigón endurecido a los 28 dias.
 Un prefabricado de concreto deben tener el sello de calidad por
IBNORCA, que es una certificación que se otorga a las empresas que
han cumplido con todos los requisitos de la norma técnica para fabricar
el determinado producto; ya que esta asegura que el producto está
fabricado bajo estándares de calidad.
 o Recomendaciones
 Al diseñar y/o fabricar un producto prefabricado se bebe hacer bajo las
normas de calidad que exige Ibnorca.
 Al comprar un producto prefabricado se debe verificar si se encuentra
en perfecto estado y si cumple con las dimensiones correctas.
 Para el caso de montaje de una losa alveolar se recomienda que los
montadores lleven arnés de seguridad atado a una línea de vida ó
pinza de seguridad durante todo el proceso.
 La zona de trabajo debe estar convenientemente señalizada,
prohibiendo el paso a todo el personal ajeno a los trabajos.
 Los equipos de montajes habitualmente estarán formados por tres
montadores y un gruista. Dos montadores realizarán las labores de
posicionamiento final mientras el tercero engancha las piezas, así
evitamos que un montador tenga que subir y bajar en cada enganche.
 Previa a la realización del enganche de las Placas, el equipo de
montajes comprobará que los apoyos donde asientan las Placas están
perfectamente planos.

4. ANEXOS, CROQUIS, PLANOS, FOTOS, ETC.

Montaje de bovedillas en losas (elemento prefabricado de concreto)

Losa alveolar