Contabilidad de Costos Mineros 2 PDF

Estimación de costos mineros
Msc. Carlos Reátegui ordoñez
MSc Ing. Carlos Reátegui O

Definición de costo
Definición financiero – contable
El término costo corresponde a la expresión en términos monetarios de

los valores asignados para la elaboración de un determinado producto
(García 2008). Si bien existen diversas maneras de clasificar los costos,
una de las principales corresponde a su relación con la producción,
considerando en su clasificación los costos de producción, de
distribución y de administración.

Definición estratégica – comercial
Un término común en la industria del cobre para realizar

comparaciones de la posición competitiva de las distintas faenas
corresponde al denominado net direct cash cost o C1. El objetivo de tal
indicador se encuentra en determinar la curva de oferta de corto plazo
del mineral, siendo un indicador del costo marginal de las empresas.

Cash cost
• Los cash costs son todos aquellos costos que se incurren en efectivo, cuando la
producción se está llevando a cabo, menos los ingresos por la venta de
subproductos.
• El factor clave para medir la rentabilidad y viabilidad de un negocio minero a nivel
mundial es el Cash cost o costo efectivo operativo
• El Cash cost es el indicador que mide el costo de producir una
tonelada/libra/onza de un producto minero
• El Cash cost incluye incluyen los costos directos de mina, costos de molienda y
concentración, fletes por transporte del concentrado, gastos generales y de
administración, costos de venta, entre otros.
• Usualmente, bajos niveles de Cash cost están asociados a minas con altas leyes
de mineral o minas de tajo abierto.
• Bajo nivel de Cash cost se traduce en mayores retornos

Costos mineros según la metodología del cash cost.

Gestión de costos basados en la cadena de Valor y la eficiencia
operacional

9
Cadena de Valor
Calidad: El reto de integración del proceso minero
Cadena de Valor Minera
En términos sencillos la cadena de valor puede definir como:
“La cadena de valor a un concepto teórico introducido por M.
Porter (1980) para describir el modo en que se desarrollan las
acciones y actividades de una empresa. Se utiliza como analogía
la cadena, para poder relacionar eslabones que intervienen en un
proceso productivo que se inicia con la materia prima (mineral) y
llega hasta la distribución del producto terminado (metales). En
cada eslabón o proceso, se añade valor, que, en términos
competitivos, está entendido como la cantidad que los
compradores están dispuestos a abonar por un determinado
producto”.

En la minería la cadena de valor nos permite
examinar en forma sistemática todas las
actividades y procesos que la empresa
desempeña y cómo interactúan para conocer
las fuentes de ventaja competitiva con las que
se cuenta.

El margen de la empresa minera está limitado
por el valor de sus productos minerales, que son
función de los precios internacionales de los
metales (que constituyen un riesgo permanente)
y por los costos de sus actividades primarias y
actividades de apoyo.
¿Qué variables son las controlables por los

gestores de la empresa ?

1. Los precios de los metales está completamente fuera
de su control del operador minero y dependen de los
mercados internacionales siendo el mayor riesgo a
considerar
2. Las oferta puede presionar precio a la baja, cuando el

volumen de producción aumenta por nuevos
ingresantes o mayores volúmenes de producción.
3. Cuando el precio cae a un punto tal, se produce el

cierre de algunas minas, el ciclo se invierte al empezar
a subir los precios.
Por tanto, la variable Costo es la única variable sobre
la cual se puede tener cierto control.
¿cuál es la actividad sobre la cuál se debe de

concentrar los mayores esfuerzos para aumentar
el valor en la organización?
La respuesta a ello depende de cada empresa,

pues se requiere analizar la composición de su
cadena de valor en términos económicos.

Sin embargo, todas tendrán un común
denominador:
Las operaciones mina (extracción, concentración y

obtención del mineral) representan más del 70% del
costo de la empresa, entonces, el rol que juega los
responsables de cada área en la unidad operativa es
crucial.
Asimismo, el soporte que debe de recibir de un buen

sistema de costos es determinante.
Costos de operación con base al método de explotación
Costo Operación Capac. Prod. Recuperación Dilución

($/t) (tpd)
Rajo 1 10.000-350.000 95% 5%
Cut and Fill 45 500-4.500 100% 2%
VCR 28 8.000 90% 5%
Open Stoping 14 1.500-15.000 80% 10%
Room and pillar 13.5 1.000-15.000 75% 15%
Sub level caving 12.3 2.500-12.000 65% 15%
Block caving 5 12.000-50.000 60% 25%
Inversión en la mina varía entre 1-3.5 $/t para la envolvente

económica y en la planta es del orden de 4500 $/tpd
Entonces…
Si el costo es determinante en el posicionamiento

estratégico de la empresa…la Gestión se debe
centrar en reducción de los costos

Visión estratégica de la actividad minera
La minería solo puede optar por una Estrategia :
“La de Reducción de Costos”, por tanto debemos
1. Obtener el metal de menor costo en el sector minero.
2. Analizar los elementos estratégicos que permiten la

reducción de costos

La Gestión Estratégica de Costos (GEC)
Consiste en la utilización que los gestores hacen

de la información de costos, para tomar
decisiones que incrementen el valor de las
operación
La GEC resulta de la combinación de tres temas
fundamentales: análisis de la cadena de valor,
análisis de posicionamiento estratégico y análisis
de causales de costos.

Son Variadas
Fuentes de la Dependen de la
estructura del
ventaja en costos
sector industrial
Riesgos del Los competidores imitan

La tecnología cambia
liderazgo en costos
Cambian las bases para
el liderazgo en costos.
Posición Precios equivalentes
Mayores Retornos
de costo que la competencia
Precios menores
bajo

En la GEC, el volumen de producción como tal se
considera que capta muy poco de la riqueza del
comportamiento de los costos. según esto, las causales
de costos se dividen en dos grandes clases:
Las causales estructurales
las causales básicas de ejecución.

CAUSALES DE COSTO
LOS COSTOS SON CAUSADOS O IMPULSADOS POR DIVERSOS

FACTORES, QUE SON INTERRELACIONADOS EN FORMA
COMPLEJA
Entender el comportamiento de los costos significa comprender

las compleja reciprocidad del conjunto de causales de costo

ESTRUCTURALES ESCALA
Relacionadas con la EXTENSIÓN

estructura económica, EXPERIENCIA
causan posición de
CAUSALES costos para un grupo TECNOLOGÍA
determinado COMPLEJIDAD
COMPROMISO DEL GRUPO DE TRABAJO

DE DE EJECUCIÓN:
GERENCIA DE CALIDAD TOTAL
Son decisivos para
establecer la posición UTILIZACIÓN DE LA CAPACIDAD
de costos de una
EFICIENCIA EN LA DISTRIBUCIÓN DE LA
COSTOS empresa. Dependen PLANTA
de la habilidad en el
manejo de los costos CONFIGURACIÓN DEL PRODUCTO
para alcanzar el éxito
APROVECHAMIENTO DE LAZOS, A TRAVÉS DE
LA CADENA DE VALOR

La pregunta: ¿Cómo producimos un metal más
barato?...
La respuesta: Analizar las causales del costo en
operaciones

Análisis de los costos para la
toma de decisiones.

El costo y su contexto en la estrategia de las empresas
mineras
El objetivo fundamental del proceso minero es

extraer la parte rica del mineral, es decir el metal
que generalmente se encuentra en poca proporción
dentro de la roca mineralizada.
La mayoría de los procesos metalúrgicos necesitan
reducir el tamaño del mineral para poder extraer
este contenido metálico.

Este proceso de reducción del mineral se denomina
conminución, este consiste en:
Arranque de material in situ Chancado Molienda

Los minerales en bruto entran en un proceso
de conminución para:
1. Lograr la liberación de especies minerales
comerciables desde una matriz formada por
minerales de interés económico y ganga
2. Para promover reacciones químicas rápidas a

través de la exposición de una gran área
superficial
3. Para producir un material con características de

tamaño deseable para su posterior
procesamiento, manejo y/o almacenamiento
La primera etapa de conminución, la voladura , se realiza
para facilitar el manejo del material proveniente de la
mina y luego, en sucesivas etapas de chancado y
molienda, para separar mineral de la ganga.
Todo este proceso tiene un costo asociado.
Si no existe una integración entre mina y planta, éste

costo se evalúa de forma separada e implica operaciones
unitarias separadas, lo que nos lleva a no controlar el
costo final del proceso

El proceso de reducción de tamaños se realiza con
el consumo dos tipos de energía.
a) Química : obtenida a través de las reacciones

durante la detonación. Voladura
b) Mecánica : obtenida generalmente de electricidad

que sirve para mover las chancadoras y molinos

Uso de energía en los procesos de reducción tamaños
de roca mineralizada
Sabemos que la energía química que nos proveen los explosivos es mucho
más barata que la energía mecánica provista por la electricidad
Además si consideramos que el uso de energía en Kwh/tn en voladura es 100

menor que en molienda fina, deducimos :
“Que la mayor fragmentación de la roca debe ocurrir en la voladura”

El costo es mayor en la etapa de chancado-
molienda debido al uso de energía mecánica para
reducir a los tamaños requeridos.
Tamaños de por etapas de conminución
Etapa de reducción de Tamaño mayor Tamaño menor

tamaño
Explosión destructiva Infinito 0.3 - 1m
Chancado primario 0.30- 1 m 100 mm
Chancado secundario 100 mm 10 mm
Molienda gruesa 10 mm 1 mm
Molienda fina 1 mm 100 µm
Remolienda 100 µm 10 µm
Molienda superfina 10 µm 1 µm
(Elaboración propia en base a Hukki 1961)

Razón de reducción y energía especifica en Chancado y
Molienda
Entonces:
Si la conminución o reducción de tamaños
representa aproximadamente el 70% del costo de
obtención del metal (producto), se deduce que es
importante integrar los sub procesos y reducir el
costo del uso de energía para que el costo final del
producto sea el más bajo posible.
Los procesos mineros siempre deben estar integrados !!!!!
Perforación y Voladura

Carga y acarreo Chancado Molienda Metalurgia
Transporte Refinería
Refinado VENTA
Los costos también son estratégicos en la
actividad minera debido a que:
a) Ayudan a planificar mejor el futuro de la organización.

b) Informan a tiempo cualquier cambio a los responsables
de los procesos.
c) Corrigen la asignación de los recursos.
d) Permiten lograr una ventaja competitiva (liderar en
costos).
e) Están basados en una filosofía de cadena de valor.
f) Permiten conocer la performance de los responsables de
las actividades.
g) Incentivan la productividad.
h) Son de amplia participación.

Las Inversiones y su impacto en el costo operativo
La inversión es la cantidad de dinero utilizado para

el pago de los factores de producción necesarios
(Infraestructura, Equipamiento, Planta de beneficio,
Estudios, etc.).
El costo operativo es el gasto que se realiza en
operar, mantener y utilizar los factores de
producción.

Los rubros de las inversiones en minería se ven en
el siguiente cuadro
Fuente MEM Perú

Esto nos lleva a tener dos consideraciones para evaluar
los costos.
• Costos de Capital (CAPEX): Intereses del capital invertido,

depreciación, impuestos, seguros y mantenimiento.
• Costos Operativos (OPEX): Mano de Obra, energía y suministros.

Todas la inversiones llevan a costos operativos que generalmente son
calculados en $/hr, además, si calculamos el rendimiento podemos
sacar los costos en $/tn.
Ésta es la forma simple de evaluar los costos operativos de cada

actividad en particular

La optimización de cualquier proceso de producción debe
estar dirigida a buscar el aumento de su productividad y la
reducción de los costos .

Definiciones importantes
Inversión (I): se refiere al valor de la máquina, equipo o

inmueble
Valor residual (vr): es el monto económico que se piensa

recuperar al final de la vida útil de máquina, equipo o
inmueble generalmente se expresa en un % del valor inicial.
Vida útil (N) : es el periodo durante la máquina trabaja con un

rendimiento económicamente justificable

Inversión media anual (VIMA) :es el valor que se considera como
invertido al principio de cada año de la vida de la máquina,
equipo o inmueble.
VIMA =((N+1)/2N) x V
Depreciación (D) : es el costo que resulta de la disminución en el

valor de la máquina como consecuencia de su uso
D = (I-vr)
D = (I-vr)/ve
Donde: ve= vida económica en horas

Interés de capital invertido (i) : cualquier empresa para
comprar maquinaria adquiere fondos de bancos o mercado
de capitales, pagando una tasa de interés la misma que
debe ser calculada en el costo operativo.
Costo financiero = [(N+1)/2N] * I * i *N
Si deseamos expresar en horas
Costo financiero = { [(N+1)/2N] * I * i * N }/ve

Mantenimiento y reparación: son los costos que se originan
en la conservación de la máquinas a lo largo de su vida útil.
Es difícil establecer un promedio de costo debido a las

diferentes condiciones de trabajo, por eso se estimará en
base a un %MR, I y vr.
Sin embargo, si se tienen los costos de mantenimiento de

cada máquina se usa ese valor para poder tener un costeo
más preciso.

Gastos de Mantenimiento y Reaparacion (MR)
MR= %MR * (V/ve )
Perforadora de ORUGAS 70.00%

cargadores Sobre Llantas ( de 1 a 3,5 yd3) 60.00%
Cargadores Sobre Llantas ( de 4 a 8 yd3) 60.00%
Retroexcavadora de Oruga 60.00%
Tractores de Oruga (<240 HP) 60.00%
Tractores de Oruga (>250 HP) 60.00%
Motoniveladoras 60.00%
Rodillo 55.00%
Grupo Electrogeno 50.00%

Gruas Hidraulica 50.00%
Motobombas 20.00%
Montacarga 55.00%
camion fabrica 60.00%
Camionetas 40.00%
cisterna 40.00%
Volquetes fuera de ruta 50.00%
camion plataforma 50.00%
Pala electrica 50.00%

Consumo de Combustibles y Lubricantes: El consumo de
combustible es dado por el fabricante, hay que corregir por
altura (pérdida de potencia de motor por altura geográfica).
los consumos de lubricantes y demás consumibles también
son dados por los fabricantes.
Para el cálculo previo se ha relacionado éste al consumo de

combustible y los porcentajes se muestran en la tabla
siguiente.

Diesel GPH Lubricante GPH Grasa % del Diesel
Perforadora de ORUGAS 30.00 10 5 50.0%
cargadores Sobre Llantas ( de 1 a 3,5 yd3) 5.70 1.4 0.4 31.6%
Cargadores Sobre Llantas ( de 4 a 8 yd3) 8.50 2.5 1.2 43.5%
CF 994 12.00 5 2.5 62.5%
Excavadora de Oruga 6.00 2.2 1.00 53.3%
Tractores de Oruga (<240 HP) 5.10 1.5 0.7 43.1%
Tractores de Oruga (>250 HP) 10.30 3.6 1.5 49.5%
Motoniveladoras 4.75 1.5 0.5 42.1%
Rodillo 3.46 1.3 0.6 54.9%
Grupo Electrogeno
Gruas Hidraulica 6.00 2.1 1 51.7%
Motobombas
Montacarga 2.53 0.9 0.9 71.1%
Camionetas 2.10 1.2 0.1 61.9%

cisterna 4.00 2.2 0.3 62.5%
Volquetes (6X4) 6.00 2.9 0.3 53.3%
camion plataforma 6.00 2.9 0.3 53.3%

Mano de Obra directa : se considera al personal que está
directamente involucrado en la operación de la máquina
(perforista y ayudante). El costo generalmente es
proporcionado por RRHH.
Materiales consumibles: éstos son los accesorios o partes

de la máquina que por su uso se desgastan (llantas,
barras, brocas etc.) se debe determinar la vida útil de
cada uno de ellos, inicialmente se determina en base a
tablas del fabricante, sin embargo se debe llevar una
estadística del consumo en campo para tener mejor
datos.

COSTEO ABC
• Centra su atención en la gestión de actividades.
• Una actividad es un subsistema de recursos: insumos, personas, tecnología, etc.,

utilizado para elaborar un producto.
• Las actividades describen lo que hace la empresa, lo que insume y lo que obtiene.
• Las actividades consumen recursos y los productos consumen actividades.

COSTEO ABC

COSTEO ABC

El ABC…
Reconoce la existencia de distintos niveles de COSTOS y

actividades.
Agrupa los COSTOS en categorías diferenciadas.
Usa múltiples inductores de costo para imputar el costo a los

distintos productos/servicios.
El método ABC se centra en la imputación de COSTOS a los

productos y servicios basándose en las actividades usadas para
producir, desarrollar y distribuir los mismos.

Fuentes de información Básica de la Empresa
Interna: Externa:
• Macroeconómica
• Otras áreas
• Sector industrial:
• Los Estados Financieros: • Competencia
• Proveedores
• Balance General
• Estado de Resultados • Mercados Financieros
• Estado de Cambio en el • De Propiedad
Flujo de Efectivo • Bolsas de Valores
• Analistas de inversión
• Corredores
• Libros Mayores y • Administradores de
conciliación bancaria fondos
• Bancos
• Todos los formales e • De Deuda
informales que se expresen • Financistas en general
en la empresa • Curva de rendimiento
Balance General
• Es un recuento de las principales partidas registradas o contabilizadas de la empresa

valoradas en una fecha en particular.
• El Balance General Identifica una ecuación contable por definición:
• Cuando se analiza el balance, El administrador financiero debe poner atención en tres

conceptos: cuentas de liquidez, deuda versus capital, y valor(mercado) versus
costos(registro).
ROCA S.A
Balance General
2010 y 2011
(en $ millones)
Activos 2011 2010 Pasivos y Capital 2011 2010

Activo Circulante:
Caja y equivalentes $140 $107
Los activos son listados$213
Pasivo Circulante:
Cuentas por pagar
en el$197
Cuentas por cobrar 294 270 orden en que normalmente
Bancos 50 53
Inventarios 269 280 Provisiones y retenciones 223 205
Otras 58 50 podrían ser convertidos$486en $455
Total Pasivo Circulante
Total Activo Circulante $761 $707
caja vía las operaciones$117
Pasivo Largo Plazo:
Impuestos Diferidos
de la$104
Activo Fijo:
Propiedades, $600 $600 firma.
Deuda de largo plazo
Total deuda Largo Plazo
471
$588
458
$562
Plantas y Equipos
- depreciacion acumulada
$823 $674 Criterio: Liquidez.
Patrimonio:
-550 -460
Neto propie., plantas, y equip. Acciones Preferentes $39 $39
873 814
Intangibles y otros 245 221 Acciones Comunes 376 339
Total activo fijo $1,118 $1,035 Utilidades retenidas 390 347
Total Patrimonio $805 $725
Total activos $1,879 $1,742 Total deuda y patrimonio $1,879 $1,742

Liquidez
Se refiere a la facilidad con que los activos pueden hacerse caja.
Los activos circulantes son los más líquidos.
A mayor liquidez de las firmas, menor probabilidad de tener problemas con

obligaciones de corto plazo (quiebra)
Problema: Los activos líquidos en general tienen menor capacidad de generar

retornos que los activos fijos.
El Balance General
ROCA S.A
Balance General
20010 y 2011
(en $ milliones)
Pasivos y Capital
Activos 2011 2010 2011 2010
Los pasivos son listados en
Activo Circulante: Pasivo Circulante:
el orden de su exigibilidad
Caja y equivalentes
Cuentas por cobrar
$140
294
$107
270
Cuentas por pagar
Bancos
$213
50
$197
53
en el tiempo .
Inventarios 269 280 Provisiones y retenciones 223 205
Otras 58 50 Total Pasivo Circulante $486 $455
Circulantes: menos de$761
Total Activo Circulante un $707 Pasivo Largo Plazo:
año.
Activo Fijo:
Impuestos Diferidos
Deuda de largo plazo
$117
471
$104
458
Propiedades, Plantas y Equipos $1,423 $1,274
Largo plazo: Más
- depreciacion acumulada de un año.-460
-550
Total deuda Largo Plazo $588 $562
Neto propie., plantas, y equip. 873 814 Patrimonio:

Intangibles y otros 245 221 Acciones Preferentes $39 $39
Criterio: Exigibilidad.
Total activo fijo $1,118 $1,035 Acciones Comunes
Utilidades retenidas
376 339
390 347
Total Patrimonio $805 $725
Total activos $1,879 $1,742 Total deuda y patrimonio $1,879 $1,742

Deuda versus Patrimonio
Cuando las firmas se endeudan dan derecho a a terceros a ser los

primeros en recibir los flujos generados por el negocio.
Luego, los dueños del patrimonio tienen derechos sólo sobre la

diferencia entre los activos y la deuda .
Cambiar la composición de deuda patrimonio puede generar valor a la

firma.
Valor versus Costos
La contabilidad generalmente registra las partidas al valor de su

costo.
Valor de mercado es un concepto que puede ser muy distinto.

Ejercicio N° 1
• Con la Siguiente información Prepare un Balance General de la Empresa
Respuesta
El Estado de Resultados
El Estado de Resultados mide la performance de la empresa en un periodo

específico de tiempo.
La definición de registro de Beneficios o utilidades es
Ingresos –
ROCA SA.
Estado de Resultado
20118
(en $ millones)
Sección del reporte operacional: Ventas (ingresos operacionales) $2,262

Los ingresos y gastos producto de la Costo de los bienes vendidos - 1,655
operación principal de la Firma Gastos de administración y generales - 327
Depreciación - 90
Ingreso Operacional $190
Sección no operacional: Reporte de los Otros ingresos 29
ingresos y gastos distintos de la Beneficio antes de intereses e impuestos $219
operación principal. Gasto intereses - 49
Ej: Costos de Financiamiento Ingreso antes de impuestos $170
Impuestos - 84
Sección de reporte separado de corrientes: $71
impuestos devengados por la Diferidos: $13
Compañia.
Utilidad Neta $86
Utilidad retenida: $43
Dividendos: $43
Cuando se analiza el Estado de resultado hay que tener en mente :
1. Principios Contables
 Como se contabilizan
 Registros Históricos
 Convención (FiFo_LiFo)
 Base Devengada (Ctas x cobrar)
2. Item que no son Caja o efectivo.
3. Distinción de costos (Variables , Fijos)
Ejercicio N° 2
• Con la Siguiente información Prepare un Estados de Resultados
PROCESOS GEOLOGICOS- MINEROS
• Para la evaluar ordenadamente los costos separaremos los procesos
básicamente porque son dos tipos, el proceso geológico- minero esta
mas relacionado a operaciones con uso de máquinas, mientras los
procesos metalúrgicos al uso de procesos físico- químicos.
• En este capitulo analizamos el costo de los procesos G-M , este
proceso a su vez tiene operaciones unitarias que son:
Explotación y Transporte de material

Exploración Preparación Desarrollo Chancado
extracción
• Este análisis es previo y se hace en el planeamiento, que es una

actividad de apoyo al proceso principal.
73
Costos en minería subterránea

METODOS DE EXPLOTACION SUBTERRANEO
• Existe varios métodos de explotación subterránea, que se aplican de acuerdo al

yacimiento minero a explotar.
• La selección del método de explotación depende de muchos factores, siendo

los más relevantes la ubicación, forma (cuerpo tabular vertical o sub-vertical,
cuerpo tabular horizontal o sub-horizontal, cuerpo masivo de forma irregular),
tamaño, topografía de superficie, profundidad de la mineralización, tipo de
mineral (oxidado, sulfurado, mixto; roca primario, secundaria), regularidad de
la mineralización, calidad del macizo rocoso desde un punto de vista geo
mecánico, etc.
• Sin embargo en todos los métodos se aplica la secuencia descrita en el proceso

Geológico Minero.

• En el tema de costos el análisis se hace en base a esta secuencia por lo tanto, de
acuerdo al método que se use, se debe estructurar las labores e ubicarlas en la
secuencia. Por ejemplo:
Preparación
• Túneles de acceso de personal y/o transporte de minerales.

• Piques de acceso de personal y/o extracción de minerales.
• Rampas de acceso de personal y/o transporte de minerales.
• Túneles y/o piques principales de ventilación.
• Cámaras o estaciones de chancado subterráneas.
• Piques principales de traspaso de mineral.
• Cámaras o estaciones de aire comprimido.
• Cámaras o talleres de mantención mecánica.
• Polvorines.
• Oficinas, comedores y posta de primeros auxilios.

Labores de desarrollo:
•Galerías y rampas de acceso a los cuerpos mineralizados.

•Galerías o subniveles de perforación.
•Embudos o zanjas recolectoras de mineral.
•Piques de traspaso de minerales.
•Galerías y chimeneas de ventilación.
•Galerías de transporte de mineral.
Explotación
•Puntos de extracción.
•Parrillas de control de tamaño.
•Estaciones de reducción de tamaño (martillos picadores).
•Buzones de carguío.
•Subestaciones eléctricas.
•Vías férreas.
•Estaciones de bombeo.

Preparación y desarrollo en Minado subterráneo
Operaciones de tajo abierto
Operaciones UG
desarrollos Apertura de preparación
Accesos principales al yacimiento
Exploracion

Seccion del Pique
Dos skips de rock

Tambor simple
6 Mt/año

Vertical shaft section
par skips de 23 tm
Single cage
medidas 3.9 x 7.9 m
para LHDs desmantelados.

Acceso por pique
Altos costos de capital
Bajo costo de operación
Pocas estaciones de carga
Se require buen conocimiento de la geometria del yacimiento
Única solución para profundidades mayores entre 300-400 m

Tamaño de piques circulares
The circular shaft diameter for skip hoisting ore and cage hoisting miners and supplies :
7,5
Shaft diameter in m 6,5
5,5
4,5
4
0 2000 4000 6000 8000 10000 12000 14000 16000
Tonnes mined per day
Dsh  1.7  P0.15 , m donde : 1.7 et 0.15 - coeficientes ;

P - tm jaladas por dia, t/d ;
Dsh - diameter del pique.
Costos De Profundización De Piques
16000 3500 16000

Profondeur 300 m Diamètre 7 m
3000
Fixed cost per meter in $/m
Unit cost per meter in $/m

14000
Cost per meter in $/m
15000
12000 2500
10000
2000
8000 14000
1500
6000
1000
4000 13000
2000 500
0 0 12000
4 4,5 5 5,5 6 6,5 7 7,5 8 200 300 400 500 600 700 800
Shaft diameter in m Shaft depth in m
Coût fixe Coût variable Coût fixe Coût variable Coût total, $/m
costos fijos para piques circulares : C  244527  D , $

fix
0.5
costos unitarios para piques circulares : C  2455  D  H , $

un
0.5 1.05
Costo Total : C C C ,$
total fixed unit
donde : D - diámetro del pique, m

H - profundidad del pique, m
COSTOS DE DESARROLLO
Costo por metro de avance para un área transversal de excavación (S)
C  C k  S ,
ref exc
0 .6
$ / m of length
where : S -Area transversal de excavación, m²

Cref - Costo referencial (el costo por metro para una excavación de 2.5 x 2.5 m) Cref = 1100 $/m
kexc - factor de acuerdo al tipo de excavación :
Galeria o crucero : kexc = 0.34

rampas : kexc = 0.4
Piques de madera : kexc = 0.11
Piques en roca : kexc = 0.09
Piques recubiertos: kexc = 0.07
Excavaciones de servicio : kexc = 0.095

Producción en minado Subterráneo
• El método de explotación describe la estrategia o los principios generales según
los cuales se ejecutan las operaciones básicas para el arranque y manejo del
material.
• Los principales métodos de explotación son:
•Room and Pillar.
•Shrinkage Stoping.
•Sub-Level Stoping.
•Cut and Fill.
•Sub-Level Caving.
•Block Caving.
• A continuación mostramos los esquemas para cada método
Para cuerpos mineralizados horizontales o mantos se usa el método de cámaras y pilares.
Pillar
Vertical benching
Beaching of thicker parts of ore body Pillar Front benching
Transport level I
Pillar
Room and pillar mining of a flat ore body

Scraper
Scraper
cut-out
Transport drift
Transport level II
Room and pillar mining of an inclined ore body

Para cuerpos tabulares vertical o sub verticales,Vetas angostas (2 a 5 metros),
se usa el método SHRINKAGE STOPING
Raise
Timbered manway
(also ventilation)
Ore left in stope
Cross cuts for loading
Drawnpoints or chutes
Transport drift

El método de Sub-level stoping se aplica en cuerpo tabular vertical o sub vertical
vetas anchas (5 a 20 metros)
Ringdrilling, drift
Sublevel
Ringdrilling, longholes
Ore
Manway
Stope
Sublevel
Blasted Ore
Transport drift
Loading cross cuts

Drawpoint

Para cuerpos tubulares verticales o sub verticales se usa el método de corte
y relleno
Drilling
Ramp
Ore pass Manway
Filling material
Transport drift

El método de hundimiento de sub niveles o sub-level caving se aplica para cuerpos
tabulares verticales o sub verticales de gran espesor (30 A 60 metros). Se aplica también
en cuerpos masivos de forma irregular
Caved hanging wall
Mining - Blastig and loading
Drilled
Production drilling
Ore pass
Main level
Development of
new sublevels

El método de hundimiento de bloques o BLOCK CAVING se usa para
Cuerpos masivos de forma irregular.
Undercut preparation
Finger Gravity
raise drift
Grizzly
level
Transport drift
Main
level

Operaciones de Producción
Perforación y voladura pernos
LHD acarreo pilar

Relleno hidraulico
Ore pass
acarreo
Punto de carga
Drilling
Blasting
Mucking
Loading
Haulage MSc Ing. Carlos Reátegui O
Formulas para rendimientos de perforación
La formula mas aproximada es considerando el explosivo y la roca:
# = +( ∗ )
Donde:
P es el perímetro de la sección = ∗4
dt distancia entre taladros de la periferia
c factor de carga
S sección en m2

La concentración lineal de carga se calcula a partir de la siguiente
expresión:
Dónde:
q = Concentración lineal de carga (kg/m)
D1= ∅1 = Diámetro de perforación (m)
D2= ∅2 = Diámetro del taladro vacío (m)
B1= B = Burden
c = Constante de roca ( c 0.45 )
RWSANFO = Potencia relativa en peso del explosivo referida al ANFO

Burden para explotación tipo Breasting
Konya
( ) = 0.012 ∗
De = diámetro del explosivo mm

de = densidad del explosivo (gr/cm3)
dr = densidad de la roca (gr/cm3)
E=B y el taco T= 0.7B

Burden para taladros en abanico o radial
Para determinar el burden en modelos de abanico o radial también se
usa el concepto de radio de daño Rd (Hustrulid y Jonhson 2008)
B=2Rd
El cálculo de Rd es
2.65
= ∗ 20 ∗ ∗

Donde
Rd = radio de daño (m)
rh = radio del taladro (m)
PEe = Presión de explosión del explosivo
PE ANFO = Presión de explosión del ANFO = 1600 MPa
δr = densidad de la roca (g/cm3);
Espaciamiento en el extremo superior (ST): ST = 1.3 B

Espaciamiento para taladros verticales (SP): SP = B

Velocidad de penetración de perforadoras roto percusión
VP = ∗( . )
Donde
Pi = Potencia de impacto
D = diámetro en mm

Datos de entrada:
Rendimiento LHD y Cargador Frontal
•Capacidad del balde, Cb
•Densidad in situ de la roca,
Numero de ciclos por hora
d
•% Esponjamiento e
60 •Factor de llenado o carga
Nc  Ciclos/hora
T1  T 2  T3  T 4 del balde Fll
•Tiempo de carga, T1 (min)
Rendimiento horario
•Tiempo de descarga, T2
(min)
Nc  C b  F ll   Tonelada/hora
•Tiempo viaje equipo, T3
R effectivo 
(1   ) (min)
•Tiempo de maniobras T4
(min)

Productividad de camiones
Productividad máxima:
60 ∗ ∗
=
60 ∗ ∗
=
( ∗ .∗ )
Cv= capacidad tolva

rv= retrasos variables
Tc=ciclo transporte
densidad

Productividad del SKIP
Si llamamos al tr el tiempo de carga /descarga tenemos que el ciclo en segundos es
ciclo = t1 + t2 + t3 + tr = L/V + V/2a + V/2r + tr
Velocidades según tipo de guía:

10 m/s (madera)
15 m/s (acero)
20 m/s (cable)
Calculo de la carga (Cu)
Carga, Cu = Producción / ciclo

Entonces la Cmax se puede calcular
Cmax= Cm+Cu+(Pc*L)
Peso de skip se estima = 5/8 x Cu
Pc = 0.0095 kg/cm3

Calculo del tamaño del tambor
Criterio:
dt > 60 dc (para cualquier aplicación)
dt
dt > 80 dc (dc > 25 mm)
dt > 60 dc (dc < 25 mm)
dw dt > 100 dc (cable tipo locked coiled)

Ct = 3.024 x dw x N x (dt/dc + 0.85 x (N-1))
Potencia del Motor Simple:

Capacidad del tambor (metros de cable)
N= numero de vueltas
HP = pies/m x tons x 2000 = carga x velocidad
dc = diámetro del cable (m) k k

Calculo de la potencia del tambor- aprox. simple
Profundidad ( pies)
Productividad
El rendimiento puede calcularse:
= ∗ ∗ ∗ ∗
En donde :
• R= Rendimiento, TPH
• A= Área m2
• V= Velocidad de la faja , m/min.
• P = Peso especifico del material, ton/m3.
• e= Factor de eficiencia.
 La mayor parte de las bandas que transportan materiales se acanalan de tal forma que el centro quede mas
bajo que los bordes.
Msc. Carlos Reátegui Ordoñez

El aumento en el ancho de la banda trae como consecuencia el
aumento en cada uno de los componentes del transportador.
Variables que afectan la producción Una vez elegido el ancho.
1. Velocidad del sistema
2. Peso especifico del material.

Ancho A B C D E
Banda
45.7 68.6 11.4 24.4 18.1 17.3
50.8 74 “ 25.1 “ 17.3
61 84 “ 26.4 “ 19.1
76.2 99 “ 28.1 “ 27.8
91.4 114.3 30 “ “ 33
Medidas en cm Msc. Carlos Reátegui Ordoñez

Ejemplo 1
Calcular el rendimiento de una banda transportadora que se mueve a una velocidad de 74 metros
por minuto, transportando un material cuyo peso especifico es de 1600 kg/m3, teniendo la banda
un ancho de 45.7 cm y una eficiencia de 80%. Angulo de rodillos 20º.
Datos
1. R=?
2. A= ?
3. P = 1600 kg/m3
4. v = 74 m/min
5. E = 0.80
6. a = 45.7 cm

Calculo de área ( material: arena seca): Consultando la tabla de ángulo de inclinación recomendados
obtenemos los grados de inclinación. Arena seca = 15º con un ancho de banda de 45.7 cm y deduciendo de la
figura tenemos los siguientes datos.
Tan 15º = x/0.229

x X =0.061
15º A1 = 0.0139 m2
0.457 A = Aa + A2 = 0.0329
0.229 0.229
Tan 20º = x/0.229
X =0.083
20º A1 = 0.019 m2
x
R = 60x 0.0329 x 1.6 x 74 x 0.8 = 186.97 TPH

Calculo de la potencia total
1. Girar la banda vacía (X) .
GFxSLc
X 
4600
2. Mover la carga en el sentido

horizontal (Y) .
SUMA DE POTENCIAS
FyCLc
Y  BHP = X + Y  Z
274
3. Mover la carga en el sentido

vertical (Z) .
HC
Z 
274
BHP = Potencia total requerida (HP)
Lc = Distancia ajustada entre centros

L = Distancia entre centros (m)
G = Factor de peso. Depende del ancho de la
banda y representa el peso por unidad de
longitud de distancia entre centros de las
partes móviles del transportador.(kg/m)
Fx = Factor de fricción de las partes rodantes
Fy = Factor de fricción de las partes rodantes
S = Velocidad de la banda
H = Elevación entre puntos de carga y
descarga (m)
C = Capacidad de la banda

Calculo de la tensión
BHP ( 4563 )
Te 
S
Tmax = Te + T2
T2 = KTe
Para fines de diseño la tensión máxima de operación se transforma en tensión unitaria

Dividiéndola entre el ancho de la banda. A esto se le llama tensión de diseño (Tr)

Tm = Tensión maxima de trabajo (kg)
Te = Tensión efectiva (kg)
T1 = Tensión de lado apretado (kg)
T2 = Tensión de lado flojo (kg)
Tcwt= Tensión de la banda en el tensor (kg)
Tr = Tensión de diseño (kg/cm)
Cwt = Contrapeso del tensor de la banda (kg)
S = Velocidad de la banda
BHP= Potencia total requerida (HP)
K = Factor motríz. Depende del área de
contacto, tipo de tensor y superficie de
poleas.
A = Ancho de banda
Fr = Frecuencia o ciclo (2L/S)

ANCHO DE
LA BANDA
PESO
MATERIAL CAPACIDAD EN TONELADAS METRICAS POR HORA
KG/M3
VELOCIDAD DE LA BANDA
15.2 30.5 45.7 61 76.2 91 106.7 121.9 137.2 1512.6 167.6 182.9 198.1 213.4
560 3.6 7.3 11 15 18 22
800 5.4 11 15 21 26 32
30.4 1200 8 15 24 32 39 47
1600 11 21 32 42 53 63
2000 13 25 39 53 65 78
2400 15 32 47 63 78 94
560 99 17 26 35 44 52 61 69
800 13 25 37 49 62 74 86 99
45.7 1200 18 37 55 74 93 111 130 148

1600 25 49 74 99 123 148 172 197
2000 31 62 93 123 154 185 216 247
2400 37 74 111 148 185 221 259 296
560 16 32 48 64 80 96 112 128 144 160
800 23 45 69 92 114 137 160 183 206 229
61 1200 35 69 103 137 171 206 240 274 308 343

1600 45 92 137 183 229 274 320 366 412 458
2000 57 114 171 229 286 343 400 458 512 571
2400 69 137 206 274 343 412 481 549 617 685
560 26 53 78 104 131 157 182 209 235 261 287 313 339 366
800 37 74 112 149 186 223 261 298 336 373 410 447 485 522
76.2
1200 55 112 167 223 279 335 Reátegui
Msc. Carlos 391 Ordoñez
447 503 558 617 671 726 785
1600 74 149 223 298 373 447 522 594 671 744 821 894 971 1043
EQUIPO NUEVO EQUIPO USADO
Fx 0.03 0.035
Fy 0.04 0.045
Lc = 0.55 L + 35.06
L 7.6 30.5 53.3 99.1 121.9 144.8 167.6 190.5 213.4 236.2 259.1 281.9
Lc 39.3 51.8 64.4 89.6 102.1 114.7 127.2 139.8 152.4 165.0 177.6 190.1

MATERIAL GRADOS DE INCLINACION
CEMENTO SUELTO “PORTLAND” 22

CARBON ANTRACITA NO CLASIFICADO 16
CARBON BITUMINOSO NO CLASIFICADO 18
COQUE CLASIFICADO 18
COQUE EN POLVO 20
CONCRETO NORMAL 15
CONCRETO MOJADO 12
TIERRA SUELTA 20
VIDRIO QUEBRADO 21
GRANO ENTERO 15
GRAVA DE CANTERA 20
GRAVA CLASIFICADA LAVADA 12
GRAVA CLASIFICADA SIN LAVAR 15
YESO EN POLVO 23
CAL EN POLVO 23
TRONCOS 10
MINERAL FINAMENTE MOLIDO 20
MINERAL EN PEDAZOS Y FINOS REVUELTOS 18
MINERAL CLASIFICADO 16
PAQUETES CON CARAS PLANAS SOBRE LA LONA 16
ROCA FINAMENTE MOLIDA 20
ARENA MOJADA 20
ARENA SECA 15
Ancho de Banda (cm) Servicio liviano Serv. Regular Serv. Regular Serv. Pesado 7 a 10
Rodillos de 10 cm Rodillos de 12.7 cm Rodillos de 15 cm capas rodillos de
15.2-17.8 cm
35.6 18 21
40.6 21 22 30
47.5 22 25 33
50.8 24 27 37
61 28 36 45 48
76.2 37 46 57 67
91.4 43 55 70 86
106.7 51 64 82 106
121.9 71 95 125
137 107 145
152.8 120 164

MATERIAL ALGODON ALG. 28 ALG.36 NYFIL 32s NYFIL 42S ALG. 42 ALG 48S NYFIL 65R NYFIL 65R NYFIL 75R
LONAS 28 NYFIL 28S RAYON 40 RAYON 40R RAYON 52R NYFIL 32S NYFIL 52R NYFIL 48S
3 9 -13 11 - 16 13 - 19 14 - 21 16 - 29 18 - 27 20 - 29 21 - 32 23 - 35 27 – 40
4 13 - 18 16 - 21 19 - 25 21 - 29 24 - 32 27 - 36 29 - 39 32 - 43 35 - 96 40 – 54
5 18 - 22 21 - 27 25 - 31 29 - 36 32 - 40 36 - 45 39 - 49 43 - 54 46 - 58 54 – 67
6 22 - 27 27 - 32 31 - 38 36 - 43 40 - 48 45 - 54 49 - 59 54 - 64 58 -70 67 – 80
7 27 - 31 32 - 38 38 - 44 43 - 50 48 - 56 54 - 63 59 - 69 64 - 75 70 - 81 80 – 94
8 31 - 36 38 - 43 44 - 50 50 - 57 56 - 64 63 - 71 69 – 79 75 - 86 81 - 93 94 – 107
9 36 - 40 43 - 48 50 - 56 57 - 64 64 - 72 71 - 80 79 - 88 86 - 96 93 - 105 107 – 121
10 40 - 45 48 - 54 56 -63 64 71 72 - 80 80 - 89 88 - 98 96 - 107 105 - 116 121 – 134

118
Costos en minería superficial

Perforación-Voladura : Un proceso
siempre integrado
Los métodos de perforación están referidos al sistema como
logramos hacer un hoyo o taladro para colocar el explosivo.
Estos métodos también se refieren a la forma como

seleccionamos y diseñamos el plan de producción de
perforación.

La perforación en roca se realiza con el fin de distribuir
adecuadamente el explosivo en los hoyos para aprovechar al
máximo la energía al momento de la detonación y así arrancar la
roca in situ que sirva para construir (carreteras, túneles, cámaras,
pozos, etc.) o extraer materiales y minerales económicos
(minería)
Existen muchos métodos de perforación que se han desarrollado

a lo largo de la historia, en el cuadro siguiente se ven los métodos
usados actualmente

P erforación
utiliza
Energía m ecánica
que define
Sistem a de Perforación
M étodo Tipo de m aquinaria Tipo de trabajo
R otopercutivo R otativo P erfora ción P erfora ción P. de b anqueo

m anua l m ecan izada P. de a vance
P. de p roducción
P. de c him eneas
P. de recubrim iento
P. co n s oste nim ie nto

Métodos mecánicos de perforación
a. Rotopercutivos
Martillo en cabeza
- Neumático
- Hidráulico
Martillo en fondo
- Neumático
b. Rotativos: brocas
- Rotativos con triconos (cielo abierto)
- Rotativos en chimenea (raise boring)
Raise Drill
Operating Cycle
3. The raise drill
2. A reamer is Pulls the reamer
Working above
Attached in place Toward itself.
Or below ground, the Of the drill bit. Tailings fall down
Machine drills a The shaft and are
Pilot hole. Removed.

Selección del diámetro de Perforación
El primer paso en el proceso de perforación es seleccionar

el diámetro de taladro más apropiado.
Existe un axioma “mientras más grande es el diámetro del

taladro, menor el costo de perforación por unidad de
producción”

Selección del diámetro de Perforación
En la práctica el aumento del diámetro de perforación reduce el

costo total de perforación; sin embargo, se pierde algún grado
del control de la fragmentación que incrementa el costo de
excavación, transporte y chancado, además se pueden generar
bloques sobre dimensionados que requieren de voladura
secundaria.

Una Fórmula sugerida por C. McKenzie es:
d = H/0.150
d = diámetro (mm)
H = altura del taladro (m)
Si relacionamos en una fórmula empírica simple el burden (B) y

el espaciamiento (E) al diámetro de taladro
B = (20 a 40) d
E= 1a2 B
T = (25-30) d

Método rotativo de perforación
Éste método utiliza sólo la rotación para romper la roca, para logar
ésto se necesita que el empuje sea muy considerable.
Empuje
El empuje mínimo (lb.) está en función de la resistencia a la
compresión de la roca (RC en Mpa.) y al diámetro de la broca (D en
pulg.).
Em = 28,5 * RC* D
Este gran empuje se puede obtener del peso de la perforadora o un
sistema hidráulico capaz de presionar la broca lo suficiente para que
escarie la roca.

Sin embargo, el empuje no puede ser ilimitado, ya que podemos
enterrar la Broca y no permitir que ésta gire. El empuje máximo
(lb.) es dos veces el empuje mínimo
Emax = 2 * Em
El empuje límite está en función al diámetro de la broca (tricono)

y se calcula:
EL= 810 * D²

Empuje límite de diámetros más usados

Velocidad de rotación
La velocidad de penetración aumenta con la velocidad de rotación en una

proporción algo menor que la unidad hasta un límite impuesto por la evacuación de
los detritus. Es decir, que está en función a la roca así tenemos que:

Caudal de aire
Los detritus de roca formados por la perforación en los taladros, deben ser
evacuados para evitar que sean triturados por los elementos cortadores de la
broca, para ello, se suministra una circulación de aire adecuada para evacuar
dichos detritus. También se debe suministra agua para controlar el polvo.

La perforación se realiza con brocas diseñadas para cada aplicación. En
minería se usa los triconos, que son un sistema de tres brocas cónicas que
actúan (rotan) independientemente generando mejor penetración en la roca.
Brocas para
perforación
rotativa

Velocidad de penetración en perforadoras rotativas con tríconos
. ∗ ∗
VP =( . )
∗
.
= ∗
Donde:
E’ = Empuje en kg
N = la velocidad de rotación en rpm
RC= resistencia a la compresión de la roca en Mpa
D diámetro de la broca en mm

Flujo de información para planeamiento de perforación
PLANEAMIENTO
-Plan de producción
-Secuencia de minado.
-Modelo de Bloques Corto - Establecer Secuencia de perforación
plazo. por zonas con base al plan de Minado.
-Limpieza zona a perforar. -Sectorización zona de perforación
GEOTECNIA por polígonos.
PLANEAMIENTO -Diseño de malla de perforación de
- Perforabilidad de las rocas
- Frialdad de las rocas DE los polígonos con base a estándares
-Factor de Resistencia a la PERFORACION establecidos
voladura Y VOLADURA - Ubicación de los taladros programados
TOPOGRAFÍA en el terreno, con los parámetros
- Topografía actualizada. asignados.
-Ubicación del diseño de la
malla en el terreno.
-Levantamiento de taladros
perforados
-Delimitación del mineral
disparado.
-Levantamiento topográfico
finalizada la extracción -Ejecuta la perforación de taladros
GEOLOGÍA MINA programados en el polígono.
-Geología estructural. - Realiza el carguío de taladros con
- Densidad de las rocas
explosivo de acuerdo al proyecto.
-Mapeo litología de la zona a OPERACIONES
- Programa y ejecuta el disparo.
perforar. PERFORACION Y
- Evalúa el disparo.
ORE CONTROL - Establece los estándares de perforación VOLADURA
- Muestreo de Blast Hole y voladura
-Delimitación del mineral
después de la voladura
-Asignación de nombre al
polígono
Determinación de la vida económica del yacimiento
Para determinar la vida económica o vida óptima de
explotación, existen diferentes fórmulas empíricas, la más
conocida es la regla de Taylor (1976):
= . . ( ± . )
Vida Optima de Explotación (VOE) en años

Reservas en millones de TM

De la regla anterior se puede deducir el ritmo óptimo de
explotación (ROP).
.
= . ( ± . )
ROP en años
Reservas en millones de TM

En base a antecedentes recopilados en una gran cantidad de proyectos mineros se
ha deducido las siguientes Vidas Óptimas de Explotación para distintos metales.
Cobre: VOE (años) = . .
Oro: VOE (años) = . .
.
Plomo–Zinc: VOE (años) = .

Las fórmulas empíricas anteriores determinan el ritmo de
producción del mineral, entonces es necesario sumar el ritmo de
producción del desmonte o estéril.
Para calcular el total de producción se utiliza el ratio

Desmonte/mineral o striping ratio
Otras variables que deben ser vistas son: capacidad de

chancado/molienda/recuperación, contratos de venta, capacidad
financiera, etc.

Secuencia para diseñar la voladura
1. Analizar el 4. Equipo técnico

macizo rocoso especializado
5. Cargar y conectar los

2. Seleccionar el
taladros con la secuencia
explosivo de salida adecuada
3. Seleccionar los
accesorios de 6. Iniciar la voladura
voladura
Evaluar los resultados de la

voladura de rocas
Analizar el macizo rocoso.
Analizar todas las variables del
macizo rocoso, tales como las
propiedades físico-mecánicas,
RQD, RMR, contactos, fallas,
relleno de los contactos,
condición de agua
subterránea, etc.; teniendo en
cuenta que el macizo rocoso
es totalmente aleatorio.

Seleccionar el explosivo. De acuerdo al tipo de roca, se debe
seleccionar el explosivo a usar

Seleccionar los accesorios de voladura. Lo ideal para optimizar
la fragmentación sería estandarizar el uso de los detonadores
electrónicos.

Cargar y conectar los taladros con la secuencia de salida
adecuada. conectar todos los taladros con la respectiva secuencia
de salida.

PROCESO DE FRACTURAMIENTO
DEL MACIZO ROCOSO
1.a Fase: fracturas radiales 2.a Fase: empuje hacia
(Brisance) delante (Heave)
3.a Fase: fragmentación

Carga y acarreo
Palas eléctricas o de cables
Se utilizan principalmente en mediana y gran minería a cielo abierto.
Tienen un bajo costo por unidad de producción y pueden manejar

grandes volúmenes.
Cada modelo puede combinarse con varios modelos de camiones, lo

que les otorga cierta flexibilidad.

Son equipos caros y críticos en la producción que requieren de
mantenimiento preventivo para evitar interrupciones en la
producción. Tienen poca movilidad para trabajar en varios frentes
al mismo tiempo.
Para una misma producción, la energía eléctrica que consumen

estos equipos resulta más económica que el consumo de
combustible de una pala hidráulica.
El costo de inversión requerido es considerablemente mayor en el

caso de una pala eléctrica.

Carga con Palas
i. La fase de excavación incluye empujar el balde en el banco, levantar el
balde para llenarlo y retraer el balde del banco. “Un balance adecuado de
las fuerzas de empuje y levante es esencial para una excavación eficaz y
productiva”.
ii. La fase de giro comienza cuando el balde libra el banco vertical y

horizontalmente. Durante esta fase, el operador controla la posición del
balde mediante una trayectoria de giro y altura de descarga planeada
hasta que el balde esté ubicado sobre el camión de carga.

iii. La fase de descarga comienza antes de que el balde cargado pase por el
lado del camión de carga, y termina cuando el movimiento de giro para y
retrocede para regresar el balde al banco. Durante la fase de descarga, el
operador abre la tapa del balde para descargar su contenido mientras
controla la altura de la descarga para evitar lesiones al personal de la
mina, y así evita dañar la tolva del camión, especialmente durante la
primera carga.
iv. La fase de retorno incluye el giro del bastidor superior en dirección al
banco, y también bajar el balde en posición retraída con el fin de cerrar
su tapa, activando el seguro de cierre de la tapa del balde.

Proceso de excavación con palas de cable

LEVANTAR (IZAJE)
• El movimiento de levante es
tensar los cables de levante
para alzar el balde a través del
banco. El tipo y peso del
material que se extrae afecta
el movimiento de levante y de
giro.
• Si es necesario suspender una

carga mientras se espera al
camión de carga, pare
completamente el
movimiento de levante y
luego aplique los frenos de
levante.
Giro
El movimiento de giro incluye la rotación de toda la estructura superior hasta

que la pala esté sobre el camión de carga. El peso del material que lleva el
balde afecta la estabilidad de la pala y el régimen de aceleración y
desaceleración de giro.
La fase de giro comienza cuando el balde libra el banco vertical y
horizontalmente. Acelera suavemente a través de la primera mitad del arco
de giro, luego comienza a desacelerar.
La aceleración y la desaceleración son proporcionales al movimiento del
controlador de giro. Para reducir el daño al camión de carga, el balde debe
colocarse a una altura donde, al girar, la tapa del balde libre el camión o la
parte de arriba de la carga.

Posiciones de giro
Para reducir el daño con los baldes actuales más grandes y tolvas de
camiones más profundas, coloque el balde en la tolva del camión
con el frente del balde cerca del lado lejano, de manera que al abrir
la tapa del balde no se golpee el lado cercano.

Cálculo de la productividad de equipos de carga sin
acarreo
Cálculo de Capacidad Promedio el balde (CC)
CC (m³) = Cc * Fc
Donde:
Cc = capacidad de balde o cucharon nominal en m³
Fc = factor de carga

Cálculo de la productividad nominal (m³/hr)
m³/hr. = ( CC* 60 min/hr.)/ciclo
Donde:
CC = Capacidad promedio balde en m³

Cálculo de la productividad real m³/hr
m³/hr. = [ m³/hr.] * E
Donde:
E = factor de eficiencia

Equipos de transporte
Los equipos de transporte sirven para llevar el material extraído del

tajo a los puntos de acopio definidos por planeamiento.
Estos pueden estar diseñados con un camino fijo como es el caso de

trenes que requieren el tendido de líneas férreas, o bien pueden
desplazarse libremente por cualquier camino, como es el caso de los
camiones.
También puede existir una combinación de estos dos diseños.

En la tabla se ve la clasificación de los principales tipos de transporte
usados en minería.

Descripción de los equipos de transporte: Camión
El camión corresponde al medio de acarreo más usado en explotación

de minas
Camiones convencionales se utilizan tanto en minería a cielo abierto,

como en minería subterránea.
Los camiones convencionales aceptan tonelajes moderadamente bajos

por ciclo (hasta 40 ton).

Los camiones fuera de carretera (o camiones mineros) están
especialmente diseñados para acarrear tonelajes mayores
Poseen características de diseño especiales para su utilización en

minería.
Pueden acarrear sobre 420 toneladas de material en cada ciclo, lo que

genera un bajo costo de operación.

Camiones de descarga trasera
(Camión tolva)
Son lo más populares, versátiles y
flexibles, los tamaños son:
4toneladas métricas
85 a 320 toneladas cortas, los más
populares en la minería
Pequeños para sacar el material
Número de fabricantes Mercado

competitivo, rápido progreso y
desarrollo
Usa diseños de 2 ejes solamente

Flexibilidad en la descarga
Puede descargar dondequiera que se
requiera
No se requiere una dependencia para
descargar
Puede transportar material de

cualquier tamaño
No hay restricciones de material al
descargar
Bueno para subir pendientes

Puede subir eficientemente pendientes
de 10% a 12%. Lugares con RR elevados
no son un problema para este tipo de
camiones
No es económico para transportar
material por grandes distancias (8-
10 km)
De masa relativamente alta para la razón
de carga
Motores grandes/drive trains (10 HP/ton
de carga)
Para que trabajan eficientemente

se requieren:
buenos caminos
mantenimiento experto
Relativamente caro
Productividad de camiones
Productividad máxima:
60 ∗ ∗
=
60 ∗ ∗
=
( ∗ .∗ )
Cv= capacidad tolva
rv= retrasos variables
Tc=ciclo transporte
densidad

• Índices de eficiencia (ciclos)
• Ciclo del camión: El tiempo de ciclo de un camión corresponde al

tiempo promedio que demora el camión en recorrer un circuito de
transporte.
• Ciclo de transporte: tiempo de carga + tiempo de maniobra +

tiempo de viaje + tiempo de maniobra + tiempo de descarga

• Tiempo de transporte
El tiempo de transporte está determinado por el peso del equipo y las condiciones de
la vía.
Si no hay restricciones por razones de seguridad o por condiciones laborales, la

velocidad de transporte dependerá de la calidad, pendiente del camino, del peso del
equipo de transporte y su carga.

• El tiempo de ciclo de un camión depende, entre otras cosas, de:
Las esperas en los puntos de carga y descarga
Interferencias con vehículos más lentos durante el recorrido ( los cuales no pueden
ser sobrepasados)
La velocidad que los distintos operadores aplican bajo variadas condiciones.

Pendiente de la ruta de Transporte
• Se define como la diferencia en elevación del eje central de la ruta expresado como
porcentaje de la distancia horizontal a lo largo del mismo eje.
• Por ejemplo una pendiente de -10% representa una caída vertical de 10 metros en 100
metros horizontales

• Resistencia a la rodadura.
• La resistencia a la rodadura es el resultado de la fuerza friccional que ocurre entre los

neumáticos del camión y la superficie de la ruta de transporte
• Esta es tangente a los neumáticos del camión, es decir paralelo a la superficie de tierra,
y actúa en la dirección opuesta al movimiento del camión.
• Cuanto mayor es el peso del camión, mayor es la resistencia a la rodadura.

• Esta resistencia se expresa como porcentaje del componente del peso del
camión perpendicular a la superficie de la ruta.
• El componente perpendicular del peso del camión varía dentro del perfil del
transporte en función de la carga útil del camión y de la pendiente de la ruta.
• La resistencia de la rodadura también depende del tipo de superficie sobre la

cual se desplace el camión ( liso o áspero)
• Por lo tanto, la resistencia a la rodadura sufre variaciones a lo largo del perfil

del transporte

• Determinación del coeficiente de rodadura según la pendiente

• Curva rimpull : La velocidad de un camión desplazándose a lo largo de un
tramo ascendente de la ruta de transporte puede calcularse conociendo la
fuerza rimpull del camión. Esta fuerza actúa en dirección paralela a la
superficie de la ruta de transporte generada por la potencia de tracción del
camión durante la aceleración.
• La curva rimpull de rendimiento muestra la fuerza rimpull disponible en

función de la velocidad del camión durante periodos de aceleración y es
normalmente utilizada para determinar la velocidad máxima estable que el
camión puede sostener cuando avanza cargado en rampas ascendentes.

• Los gráficos de rendimiento representan la capacidad del camión para
desarrollar fuerza rimpull la cual decrece con el aumento de la velocidad
• O bien representa la fuerza suministrada por el motor que actúa a lo largo de

la ruta para propulsar el camión.

• Curva de retardo: La velocidad de un camión desplazándose a lo largo de un tramo
descendente de la ruta puede calcularse conociendo la fuerza de retardo propia del
camión.
• La curva de retardo representa la capacidad del sistema de frenos del camión durante la
desaceleración.
• La fuerza del sistema dinámico de frenado dada por el gráfico de retardo representa la
fuerza suministrada por el sistema de frenos que actúa a lo largo de la superficie de la
ruta para frenar el camión.

• Seleccionada la marcha o rango a partir del gráfico de rendimiento del
camión, es necesario modificar las velocidades indicadas de manera
de considerar velocidades promedio en lugar de velocidades
máximas.
• En la Tabla siguiente se entregan valores referenciales de estos

factores para varias distancias de transporte

• Factores para obtener velocidades promedio bajo distintas
condiciones de operación

• Tiempo de espera en Carguío y Descarga
• Una consideración importante para el cálculo de la flota de camiones es

determinar la fluidez con la que serán capaces de desplazarse.
• Los tiempos de espera en carguío o descarga, son problemas operativos

que deben resueltos porque implican costo.
• La forma de resolver esto es usando algoritmos (software) que optimice

estos tiempos llevando al limite menor permisible.

• Tiempo de giro, posicionamiento y descarga.
Este tiempo depende de las condiciones de trabajo y del tipo de descarga del equipo..

• Tiempo de posicionamiento en punto de carguío
Al igual que en el caso anterior, estos tiempos dependen del tipo de equipo de transporte y
de las condiciones de trabajo.
La mala posición del camión en el punto de carguío es una práctica que puede causar
grandes pérdidas en tiempo de operación. Un buen “cuadrado” de los camiones permite
reducir el tiempo de giro de la pala y aumentar la productividad del equipo de carguío.

Los camiones deben ubicarse exactamente bajo la trayectoria del balde de la
pala, de manera que no se requiera, por parte del operador de la pala de un
ajuste en el radio.

• Tiempo de regreso
El tiempo de regreso de la unidad de transporte a menudo está determinado
por condiciones de trabajo o precauciones de seguridad, en lugar del
rendimiento del equipo mismo.
En caso de que no haya pendientes o riesgos de operación, los siguientes
factores se deben aplicar a las velocidades máximas del equipo vacío.

Cálculo de la flota del equipo de acarreo
El procedimiento para dimensionar el equipo de transporte o

acarreo tiene 2 etapas principales
1. Calcular el ciclo de transporte
2. Calcular el Nro. de unidades de transporte en función a la producción

requerida y el match factor.
En el diagrama siguiente vemos el proceso de calculo de la

flota de transporte.

Proceso de cálculo de la flota de transporte

Lixiviación
La Lixiviación es un proceso físico de transferencia de materia que
ocurre cuando un “solvente líquido” atraviesa un “sólido” produciendo
la elusión de algún “componente soluble” (soluto) en dicho sólido.
Por ser un proceso físico, ocurre en la naturaleza continuamente

cuando una capa de terreno es lavada con agua disolviendo sales y casi
cualquier sólido de forma común en climas húmedos, provocando que
los suelos se vuelvan más ácidos y quizá originando toxicidad y
filtrándose los nitratos hacia capas inferiores en el subsuelo.

La lixiviación metalúrgica es una tecnología de la minería que consiste
en el tratamiento de materiales minerales, principalmente oxidados,
que contienen metales y que son reducidos en su tamaño para
someterse a un proceso húmedo con soluciones ácidas o básicas que
disuelven los elementos solubles y los concentran en una solución
enriquecida, por lo que se le considera un proceso “hidro-metalúrgico”.

hidrometalurgia
Por hidrometalurgia se entiende los procesos de lixiviación selectiva
(disolución ) de los componentes valiosos de las menas y su posterior
recuperación de la solución por diferentes métodos. El nombre de
hidrometalurgia se refiere al empleo generalizado de soluciones
acuosas como agente de disolución.
La hidroelectrometalurgia comprende el conjunto de procesos de

lixiviación y precipitación por medio de electrólisis, donde los procesos
electroquímicos son precedidos por los procesos hidrometalúrgicos.

Principales etapas del proceso hidrometalúrgico
1. Disolución del componente deseado presente en la fase sólida.
2. Concentración y/o purificación de la solución obtenida.
3. Precipitación del metal deseado o sus compuestos.

Sistemas de lixiviación
En general, la práctica industrial de la lixiviación presenta diferentes sistemas

de operación que se seleccionan de acuerdo a factores técnicos y
económicos en el análisis de un proyecto, algunos de los cuales son :
- ley de la especie de interés a recuperar

- reservas de mineral
- caracterización mineralógica y geológica
- comportamiento metalúrgico
- capacidad de procesamiento
- costos de operación y de capital
- rentabilidad económica, ...

Técnicas de Lixiviación
Lixiviación de lechos fijos :
- in situ, in place
- en botaderos
- en pilas
- en bateas
Lixiviación de pulpas :
- por agitación, a presión ambiente
- en autoclaves

Tecnicas de lixiviación en minería

Proceso de Purificación y concentración
Lixiviación en cobre

Esquema general del tratamiento hidrometalúrgico
Proceso SX - EW de Cobre
El proceso de extracción por solventes, conocido en la hidrometalurgia

del cobre también como SX (del inglés Solvent Extracction), consiste en
la extracción selectiva del cobre contenido en las soluciones de
lixiviación mediante un solvente orgánico, para luego transferirlo a una
solución de sulfato de cobre pura y concentrada, denominada
electrolito rico.

La planta SX recibe la solución rica generada en la etapa de lixiviación
en pilas de minerales de cobre. Esta solución se caracteriza por tener
una baja concentración de cobre disuelto, junto con impurezas como el
Fe, Cl, Al, Mn, Mg, Na y otros disueltos durante el proceso
El objetivo del proceso SX es extraer selectivamente el cobre contenido

en esta solución rica impura, mediante intercambio iónico entre la fase
acuosa (solución rica) y el reactivo orgánico. Este reactivo es capaz de
descargar el cobre en una etapa posterior del proceso a una solución
de alta pureza y concentración de cobre y ácido, formando un
electrolito apto para ser electro depositado en el sector EW

Electro obtención (Electrowinning) de metales
Consiste en la extracción de metales a partir de soluciones, en forma

de depósitos metálicos puros, densos y compactos o depósitos
metálicos en polvo (pulvi-electrometalurgia) o bien, depósitos de
compuestos metálicos (óxidos, hidróxidos o sales).
Los procesos electrometalúrgicos tienen lugar en unidades llamadas

CELDAS DE ELECTROLISIS, las cuales se agrupan para constituir la nave
o planta electrolítica

Una celda de electrólisis está constituida por :
La celda misma : Es un recipiente que contiene el electrolito y

los electrodos. En algunos casos, la celda puede ser
constituida por dos mitades, conectadas
entre sí por un puente salino.
El electrolito : Un medio acuoso, que contiene los iones del

metal a depositar y otros iones que migran permitiendo el
paso de la corriente entre los electrodos.

El ánodo : Material sólido conductor en cuya superficie se
realiza un proceso de oxidación con liberación de electrones.
Ejemplo : Zn => Zn2+ + 2 e-
El cátodo : Electrodo sólido conductor en cuya superficie se

realiza un proceso de reducción con los electrones
provenientes del ánodo.
Ejemplo : Cu2+ + 2 e- => Cu

bio lixiviación
En la bio lixiviación (o lixiviación bacteriana) se hace el mismo proceso
de separación, aunque la diferencia es que aquí se realiza con
organismos vivos, en este caso, bacterias. La más conocida es la
Thiobacillus ferroxidans.
Lo positivo es que estas bacterias son inofensivas para el ser humano y

también para el ecosistema. Estas bacterias se "alimentan" de
minerales como el fierro, el arsénico o el azufre, elementos que suelen
estar presentes junto a los sulfuros de cobre y que deben separarse
para poder recuperar el cobre en un estado más "puro".

En minería la biolixiviación es el proceso convencional de
lixiviación, catalizado biológicamente pero aplicado a los
minerales sulfurados, ante la necesidad de aumentar la
cinética de su disolución. De esta manera la biolixiviación es
un proceso químico, mediado por el agua y oxígeno
atmosférico y un proceso biológico, mediado por
microorganismos.
A escala comercial la biolixiviación es aplicada para la

recuperación de cobre y uranio por lixiviación y de oro
mediante un pre tratamiento de minerales refractarios, que
recibe el nombre de biooxidación. La tecnología de
biolixiviación también ha sido probada en laboratorios para
sulfuros de cobalto, galio, molibdeno, níquel, zinc y plomo
(Brierley J.A.,2001).

Mecanismo de oxidación por bacterias

Procesos de concentración
Los procesos de obtención de metales se realizan en dos etapas
principales que son:
1. La liberación de los metales valiosos de la ganga (Chancado y Molienda),
2. Separación de estos metales valiosos de la ganga, que comúnmente se le

conoce como Concentración

Flotación
La flotación de minerales es un proceso físico-químico, para separar las

especies minerales valiosas de la ganga, mediante la adhesión selectiva de
burbujas de aire a las partículas de metales valiosos.
En un proceso de concentración de metales ideal, la mena mineral se divide

en un concentrado enriquecido con el componente útil o valioso y una cola o
relave con los minerales que componen la ganga.
Por su parte, la estabilidad de la burbuja dependerá del espumante agregado

al proceso de flotación. Este proceso se lleva a cabo en una Celda de
Flotación
.

El proceso de flotación está basado sobre las propiedades hidrofílicas e
hidrofóbicas de los sólidos a separar.
Se trata fundamentalmente de un fenómeno de comportamiento de los

sólidos frente al agua, es decir su capacidad para absorber o rechazar el
agua.

Minerales Hidrofílicos.-
Están constituidos por: óxidos, sulfatos, silicatos , carbonatos, que

generalmente representan minerales estériles o ganga.
Esta propiedad hace que permanezcan en suspensión en la pulpa para

finalmente hundirse y no flotar

Minerales Hidrofóbicos.-
Son aquellos que son impermeables, dentro de ellos tenemos: Los

metales nativos, sulfuros de metales o especies tales como: grafito,
carbón bituminoso, talco y otros.
Por su impermeabilidad las partículas minerales pueden adherirse a las

burbujas de aire y ascender

Mecanismo de flotación

Proceso de Refinación
Para conseguir recuperar los metales desde los concentrados o las soluciones
lixiviadas se los somete a procesos de fundición y/o refinación, en los cuales se
obtienen los metales en estado de pureza listos para su transformación industrial.
FUNDICION PROMETALURGICA:
Una gran parte de los metales no ferrosos, se encuentran en la naturaleza ligados al

oxigeno y otros se encuentran bajo la forma de sulfuros. La mayoría de los sulfuros
metálicos se tuestan con el fin de convertirlos en sus respectivos óxidos.
La obtención de los metales a partir de sus óxidos mediante el uso del calor se
denomina “Procesos Piro metalúrgicos” y consiste en la obtención de los metales
mediante la destrucción de la unión de enlaces entre el oxigeno y el metal, el cual
puede ser muy débil o muy fuerte.

Los procesos de fundición consisten en la separación de los metales contenidos
en los concentrados. Comienzan con la eliminación del azufre, para ello se
aplica, en hornos de soleras múltiples un tostado a temperaturas moderadas (de
600º a 800º C) que causa una transformación de sulfuros a óxidos al haber
eliminado el azufre.
El proceso continua en hornos de reverberos y convertidores a temperaturas

mas elevadas (de 1000º a 1500ºC). Se logra así la fusión de los materiales que
ingresan. Con ello se obtienen metales, aun en forma impura, con contenidos de
metales valiosos.

TOSTADORES:
 Proceso que consiste en el calentamiento o tostado de los materiales, a

temperaturas de 650º a 800º C (calentamiento y combustión parcial llamado
también fusión incipiente debido a que no llega a la fusión), para eliminar: la
humedad, el arsénico, y parte del contenido de azufre que contienen los
concentrados.
 El producto obtenido se denomina calcina de cobre y es transferido a los

hornos reverberos.

REVERBEROS
Es en los reverberos que la calcina se funde a temperaturas

que varían de 1300º a 1500º C, convirtiéndose en una
masa liquida dividida en dos capas. La superior que se
compone de fierro, sílice y otros, denominada escoria, la
que es sacada del reverbero y granulada con agua a
presión, para facilitar su manipuleo.
La inferior, que está constituida básicamente por el cobre

licuado bajo la forma de sulfuro de cobre, se le denomina
“mata”, la misma que absorbe casi la totalidad de los
metales preciosos (oro, plata, etc.). La mata
inmediatamente pasa al proceso de los convertidores.

CONVERTIDORES:
La mata caliente transferida de los reverberos es tratada en

hornos llamados convertidores, en estos se agregan
determinados materiales como sílica y se inyecta oxigeno
para producir la oxidación en determinados metales que se
encuentran en la mata conjuntamente con el cobre.
 Los metales oxidados forman escorias que se separan en la

parte superior facilitando su eliminación y/o traslado a
otras plantas para su posterior recuperación.
 De los reverberos así como de los convertidores a través de

ductos de ventilación se recuperan los humos y polvos que
son conducidos a unos filtros antes de ser expulsados los
gases al exterior. Deben mencionarse también los nuevos
convertidores que utilizan una moderna tecnología, como
“Flush Furnaces”, “ElMSc
Teniente”, “Outokumpu”,
Ing. Carlos Reátegui O etc.
SISTEMA DE GASES Y VENTILACION:
 En los procesos de tostación, fusión y conversión, se

producen gases que forman parte de los re circulantes del
circuito, los mismos que recolectan a través de ductos
conduciéndoles hasta los filtros (Cottrelles), todo este
proceso identificado con el circuito, forma parte del mismo.
Los materiales o polvos recuperados por este sistema
reingresan al circuito o son transferidos a otros procesos o
subprocesos.
MOLDEO:
 La mata que se obtiene de los convertidores, constituye el

cobre blister y es moldeado en maquinas que
normalmente tienenMScforma cilíndrica
Ing. Carlos Reátegui O y gira a medida que
se va vaciando el METAL.
• Determinamos el costo de la refinación del concentrado, para esto calcularemos el costo
horario de una planta de fundición de POLIMETÁLICA, en muchos caso las empresas enviámn
el concentrado a fundiciones de terceros en este caso el costo por refinación se denomina
“maquila”.
• La maquila generalmente se fija en función a la calidad del concentrado, la cantidad de

contaminantes (penalidades), otros metales pagables, escaladores (aumento o disminución
del pago en base a un precio establecido)
• En el caso de estudio suponemos que refinaremos Zn, Pb, Cu y Ag y que los contaminantes
están en los valores permisibles
• la inversión esta e función de la producción de concentrados para este proyecto
• La planta de refinación cuesta 50 millones de $ y esta inversión está sujeta a los mismos
supuestos que se han visto en el módulo.

La Electrometalurgia
Consiste en la producción de depósitos metálicos mediante la aplicación de
la ENERGIA ELECTRICA.
Se distingue :
La electrometalurgia en solución acuosa :Aplicada fundamentalmente a la
producción de Cu, Zn, Ni, Co, Pb, Ag, Au y otros metales menores ( Cd, Cr,
Mn, Ga, Ti, Te ).
La electrometalurgia en sales fundidas :Aplicada principalmente a la

producción de Al, Li, Mg, Na, K y otros metales menores (Tierras raras, Ti, V,
W, Zr, Th).

Manuel Arturo Vidal Loli
ESTUDIO DEL CÁLCULO DE FLOTA DE CAMIONES PARA UNAOPERACIÓN MINERA A CIELO ABIERTO
tesis para optar el título de INGENIERO DE MINAS PUCP 2010.
Reategui Carlos /Ponce Erick.

Proyecto de ampliación de minado en tajo don Lucho
Minera Pampa de Cobre MILPO 2007
Ing. Jesús Ramos Salazar

El equipo y sus costos de operación
CAPECO 1996
Manuel Lopez A.
“Análisis y Gestión de costos en explotación minera a tajo abierto” memoria para optar el titulo de
Ingeniero de Minas. Universidad de Chile (2008).
LUIS FELIPE MARTIN C.

Apuntes sobre Finanzas, Universidad de Santiago de Chile. Facultad de administración y economía.
I.Q.M. José francisco cortés ruíz velasco
I.Q.M. Angélica Nohelia guillén méndez
UNIVERSIDAD NACIONAL AUTÓNOMA DE MÉXICO
PROCESOS DE EXTRACCIÓN Y CONCENTRACIÓN DE MINERALES
HUSTRULID, William & MARK, Kutcha

1998 Open Pit Mine Planning and Design.
.
PFELIDER, Eugene P.
1972 Surface Mining. American Institute of Mining,
Metallurgical, and Petroleum Engineers, Inc.
CATERPILLAR,
2000 Caterpillar Performance Handbook Edition 30.
Publication by Caterpillar Inc. Illinois USA

Contabilidad de Costos Mineros 2 PDF

Încărcat de

Informații document

Titlu original

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Contabilidad de Costos Mineros 2 PDF

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Estimación de costos mineros

Msc. Carlos Reátegui ordoñez

MSc Ing. Carlos Reátegui O

El término costo corresponde a la expresión en términos monetarios de

MSc Ing. Carlos Reátegui O

Un término común en la industria del cobre para realizar

MSc Ing. Carlos Reátegui O

MSc Ing. Carlos Reátegui O

MSc Ing. Carlos Reátegui O

MSc Ing. Carlos Reátegui O

MSc Ing. Carlos Reátegui O

MSc Ing. Carlos Reátegui O

¿Qué variables son las controlables por los

MSc Ing. Carlos Reátegui O

2. Las oferta puede presionar precio a la baja, cuando el

3. Cuando el precio cae a un punto tal, se produce el

¿cuál es la actividad sobre la cuál se debe de

La respuesta a ello depende de cada empresa,

MSc Ing. Carlos Reátegui O

Las operaciones mina (extracción, concentración y

Asimismo, el soporte que debe de recibir de un buen

Costo Operación Capac. Prod. Recuperación Dilución

Inversión en la mina varía entre 1-3.5 $/t para la envolvente

Si el costo es determinante en el posicionamiento

MSc Ing. Carlos Reátegui O

1. Obtener el metal de menor costo en el sector minero.

2. Analizar los elementos estratégicos que permiten la

MSc Ing. Carlos Reátegui O

Consiste en la utilización que los gestores hacen

MSc Ing. Carlos Reátegui O

Riesgos del Los competidores imitan

MSc Ing. Carlos Reátegui O

Las causales estructurales

las causales básicas de ejecución.

MSc Ing. Carlos Reátegui O

LOS COSTOS SON CAUSADOS O IMPULSADOS POR DIVERSOS

Entender el comportamiento de los costos significa comprender

MSc Ing. Carlos Reátegui O

Relacionadas con la EXTENSIÓN

COMPROMISO DEL GRUPO DE TRABAJO

MSc Ing. Carlos Reátegui O

MSc Ing. Carlos Reátegui O

MSc Ing. Carlos Reátegui O

El objetivo fundamental del proceso minero es

MSc Ing. Carlos Reátegui O

Arranque de material in situ Chancado Molienda

MSc Ing. Carlos Reátegui O

2. Para promover reacciones químicas rápidas a

3. Para producir un material con características de

Todo este proceso tiene un costo asociado.

Si no existe una integración entre mina y planta, éste

MSc Ing. Carlos Reátegui O

a) Química : obtenida a través de las reacciones

b) Mecánica : obtenida generalmente de electricidad

MSc Ing. Carlos Reátegui O

Además si consideramos que el uso de energía en Kwh/tn en voladura es 100

“Que la mayor fragmentación de la roca debe ocurrir en la voladura”

Etapa de reducción de Tamaño mayor Tamaño menor

(Elaboración propia en base a Hukki 1961)

MSc Ing. Carlos Reátegui O

a) Ayudan a planificar mejor el futuro de la organización.

MSc Ing. Carlos Reátegui O

La inversión es la cantidad de dinero utilizado para