UNIVERSIDAD CENTRAL DEL ESTE

-UCE-

Facultad de Ciencias de las Ingenierías

Escuela de Ingeniería Industrial

ASIGNATURA
Diseño de Mecatrónica

TEMA:
Método de diseño en Neumática y Electroneumática

SUSTENTANTE:
Est. Camila G. Mota Llaverias Mat. 2015-1065

DOCENTE:

Ing. Franklin Bautista

Año Académico 2019

San Pedro de Macorís, Rep. Dom.
Contenido

INTRODUCCIÓN.......................................................................................................................3
1. Generalidades y Métodos de diseño en neumática y electroneumática.................................4
1.1. Generalidades de la neumática.....................................................................................4
1.1.1. Definición de la neumática...................................................................................4
1.2. Ventajas y desventajas de la neumática.........................................................................4
1.3. Aire comprimido, generación y distribución................................................................6
1.4. Compresores.................................................................................................................7
1.5. Instalación de aire comprimido....................................................................................8
1.6. Generalidades de dispositivos neumáticos y electroneumático...................................10
2.1 Métodos de diseño neumático y electroneumático...........................................................14
2.1.1. Método Cascado. Ejemplo........................................................................................15
2.1.2. Método pasó por ciclo (Cycle Step). Ejemplo..........................................................16
2.1.3. Método quick Steeper. Ejemplo................................................................................19
2.1.4. Método lógico. Ejemplo...........................................................................................20
CONCLUSIÓN..........................................................................................................................21
BIBLIOGRAFÍA.......................................................................................................................22

2
INTRODUCCIÓN

Este trabajo trata sobre las generalidades de la Mecatrónica donde se encontraran

conceptos relacionados a este. La Mecatrónica es un área multidisciplinar, ya que
incorpora elementos de la electrónica, la mecánica, robótica, sistemas de computación y
manufactura.

El término Mecatrónica se empezó a utilizar en Japón a principios de 1980 y hoy en día

se emplea en todo lo relacionado con el mejoramiento y la simplificación de la actividad
industrial.

La Mecatrónica abarca disciplinas muy amplias y complejas podemos decir que tiene
muchos campos de aplicación. De hecho, la Mecatrónica pretende ser esa disciplina o
Ingeniería en la que los productos se fabriquen teniendo en cuenta todas las ingenierías
y no estando separadas como tradicionalmente.

Su punto fuerte es la versatilidad para crear mejores productos, procesos o sistemas. La

Mecatrónica no es un concepto nuevo o una ingeniera nueva, sino, la síntesis de ciertas
áreas de ingeniería.

Su principal objetivo es cubrir ciertas necesidades como:

 Automatizar la maquinaria: así se consigue que sea ágil, productiva y fiable.

 Creación de productos inteligentes: que sobre todo responden a las necesidades

del ser humano.

 Que haya armonía entre componentes mecánicos y electrónicos (hasta ahora la

mecánica y la electrónica no manejaban los mismo términos lo que dificultaba
los procesos de fabricación o reparación de diferentes equipos).

3
 1. Generalidades y Métodos de diseño en neumática y
electroneumática.

1.1. Generalidades de la neumática.

Una industria cada vez más automatizada, con exigencias de mayor flexibilidad,
productividad, rapidez y confiabilidad de las tareas programadas, exigen personal
especializado y muy altamente entrenado en los sistemas que logran realizar estas
funciones. La ignorancia o falta de atención en la instalación o funcionamiento de los
componentes neumáticos, puede generar gastos innecesarios en forma de reducción de
capacidad o, en el peor de los casos, paradas en las máquinas o procesos. La neumática
ofrece una amplia gama de posibilidades de entrenamiento y de aplicación actual en la
industria.

La técnica neumática se emplea hoy en muchos campos, se prevé que en el futuro ocupe
un puesto importante en la automatización de instalaciones y procesos industriales por
su manejo sencillo y su amplia gama de soluciones; esto se debe, entre otras cosas, a
que en el resultado de algunos problemas de automatización no puede disponerse de
otro medio que sea más simple y más económico.

1.1.1. Definición de la neumática.

La neumática trata de la generación y transformación de movimientos mediante el aire

como fuente de energía; aplica también al conjunto de aparatos destinados a operar con
aire. Para las aplicaciones de la neumática el aire lo obtenemos del manto gaseoso con
el que está envuelta la tierra y, especialmente, de la parte más cercana llamada
troposfera.

El aire comprimido es una de las formas de energía más antiguas que conoce el hombre
y que aprovecha para fortalecer sus capacidades físicas. Aunque sus aplicaciones datan
entre los más antiguos conocimientos de la humanidad, no fue sino hasta el siglo pasado
cuando empezaron a investigarse sistemáticamente su comportamiento y sus reglas.
Sólo desde aprox. 1950 podemos hablar de una verdadera aplicación industrial de la
neumática en los procesos de fabricación.

1.2. Ventajas y desventajas de la neumática.

En forma genérica destacamos:

4
 Reducción de costos de mano de obra directos en la operación de los equipos.

 Uniformidad en el proceso de producción y reducción de producto no conforme.

 Posibilidad de reprogramar a mediano y largo plazo.

 Aumento de la capacidad de la instalación y eficiencia en los procesos.

 Cantidad: el aire se encuentra disponible prácticamente en todos los lugares en

cantidades ilimitadas.

 Almacenamiento: Mediante acumuladores es posible recopilar aire para abastecer

el equipo de trabajo.

 Transporte: El aire puede ser llevado a través de tuberías a grandes distancias sin
necesidad de instalar una red de retorno y puede también ser trasladado mediante
recipientes Cilindros o botellas con aire comprimido.

 Seguridad: No existe riesgo de explosión ni de incendio, lo que minimiza la

necesidad de adecuar sistemas de seguridad en industrias textiles, del papel, de la
madera y de la goma.

 Velocidad: Los actuadores neumáticos presentan gran rapidez en sus movimientos

que pueden ser fácilmente regulables.

 Temperatura: Las variaciones de temperatura no afectan de manera representativa

el comportamiento de los equipos neumáticos, permitiendo un funcionamiento
seguro sin importar las condiciones extremas de trabajo.

 Limpio: El aire no contamina el medio ambiente, siempre y cuando no se le

acondicionen lubricadores; este detalle es importante tenerlo en cuenta en
aplicaciones donde se trabaja con alimentos, con productos farmacéuticos y
aquellos productos que requieran algunas condiciones de higiene.

 Constitución de los elementos: La concepción de los elementos de trabajo es

simple, por tanto el precio es económico.

 A prueba de sobrecargas: Las herramientas y elementos de trabajo neumáticos

pueden ir hasta su parada completa sin riesgo alguno, puesto que éstos paran en
caso de sobrecarga de los sistemas. – Tecnología de fácil aprendizaje y agradable
manejo, debido a la sencillez de sus componentes.

5
  Resistente a factores extremos de trabajo como instalaciones expuestas a la
suciedad, la humedad, campos magnéticos etc.

Desventajas

La neumática comparativamente con otras tecnologías presenta algunas deficiencias:

 Fuerza: El aire comprimido es económico sólo hasta cierta fuerza. Condicionado

por la presión de servicio normalmente usual de 700 kPa (7 bar), el límite, también
en función de la carrera y la velocidad, es de 20.000 a 30.000 N.

 Ruido: El aire que escapa de los elementos neumáticos ocasiona bastante ruido, sin
embargo éste puede ser controlado ubicando elementos silenciadores o utilizando
materiales en sonorizantes.

 Preparación: Antes de ser utilizado el aire debe ser llevado a un proceso de

limpieza y secado, procurando conservar los elementos neumáticos exentos de
desgaste, esto lo hace demasiado costoso.

 Movimientos heterogéneos: Debido a la compresión del aire se presentan

variaciones en el comportamiento de las velocidades de los actuadores no se pueden
obtener movimientos uniformes ni precisos.

 Costos: La preparación del aire hace que ésta tecnología, tenga costos de
funcionamiento elevados, esto es compensado con el bajo valor de sus componentes.

1.3. Aire comprimido, generación y distribución.

El aire comprimido se refiere a una aplicación de técnicas que hace uso de aire que ha
sido sometido a presión por medio de un compresor. En la mayoría de aplicaciones, el
aire no solo se comprime sino que también desaparece la humedad y se filtra. El uso del
aire comprimido es muy común en la industria, tiene la ventaja sobre los sistemas
hidráulicos de ser más rápido, aunque es menos preciso en el posicionamiento de los
mecanismos y no permite fuerzas grandes.

Por lo tanto, se podría considerar el aire comprimido, 1 como una masa de aire que se
encuentra sometida a una presión superior a la atmosférica. Esta capacidad del aire para
ser comprimido, se explica en las leyes de los gases.

6
Las aplicaciones del aire comprimido son muy diversas. Bien como fuente de energía o
como aire acumulado para su uso posterior; el aire comprimido ha sido considerado por
algunos autores como la cuarta energía, después de la electricidad, los combustibles
fósiles o el viento.

El uso del aire comprimido implica también su tratamiento. En pocas aplicaciones se

puede usar el aire comprimido directamente de la salida de los compresores.
Habitualmente es necesario tratar al menos la eliminación de polvo y contaminantes, así
como del agua condensada o en vapor.

Para generar aire comprimido se utilizan los compresores, cuya misión consiste en
conseguir la presión de aire conveniente para el accionamiento de los elementos
neumáticos.

El proceso de transformación está basado en la disminución del volumen específico del

aire (compresión).

El aire comprimido obtenido es conducido a través de canalizadores y normalmente

almacenado en depósitos o cumuladores.

1.4. Compresores.

Un compresor es una máquina de fluido que está construida para aumentar la presión y
desplazar cierto tipo de fluidos llamados compresibles, tales como gases y vapores. Esto
se realiza a través de un intercambio de energía entre la máquina y el fluido, en el cual
el trabajo ejercido por el compresor es transferido a la sustancia que pasa por él
convirtiéndose en energía de flujo, aumentando su presión y energía cinética
impulsándola a fluir.

Al igual que las bombas, los compresores también desplazan fluidos, pero a diferencia
de las primeras que son máquinas hidráulicas, estos son máquinas térmicas, ya que su
fluido de trabajo es compresible, sufre un cambio apreciable de densidad y,
generalmente, también de temperatura; a diferencia de los ventiladores y los sopladores,
los cuales impulsan fluidos, pero no aumentan su presión, densidad o temperatura de
manera considerable.

7
 1.5. Instalación de aire comprimido.

Cuando diseñamos una red de aire comprimido lo primero que debemos hacer es
levantar u obtener un plano de la planta donde claramente se ubiquen los puntos de
demanda de aire anotando su consumo, calidad y presión requeridos. Es necesario
identificar el lugar donde se van a emplazar el compresor de aire comprimido o en su
caso la sala de máquinas de compresores. Es necesario realizar un buen trabajo puesto
que una vez realizada la distribución esta influirá en las futuras ampliaciones y
mantenimiento de la red.

Tenga en cuenta las siguientes observaciones:

 La red de aire comprimido hay que diseñarla con base a la arquitectura y las
actividades que se desarrollan dentro del edificio industrial y de los requerimientos
de aire. No olvide las posibles ampliaciones o modificaciones que pueda sufrir la
planta.

 Procurar que las instalaciones de tuberías de aire sean lo más recta posible.
Disminuir la longitud de tubería al máximo posible, evitar codos, Ts, y cambios de
secciones que aumenten la pérdida de presión en el sistema.

 La instalación de tubería siempre debe ir aérea. Pueden ir sujetas a paredes o techos.

Esto le facilitara las tareas de instalación de accesorios, purgas de condensado o
futuras ampliaciones. Al tener una línea aérea será de fácil acceso para inspección y
mantenimiento. Las tuberías enterradas no son prácticas, puesto que dificultan su
mantenimiento y en el interior del circuito impide la evacuación del agua
consensada.

 Para evitar posibles accidentes y riesgos eléctricos la instalación de tubería de aire

comprimido no debe ir cerca del cableado. Si la monta cerca o en una bandeja
portacables debido a que no existe otra alternativa, hágalo en la parte inferior de la
misma.

 Hay que tener cierta libertad a la hora de instalación de la red de aire comprimido
para que la tubería permita variación de longitud debido a la dilatación de los
materiales por la diferencia de temperaturas.

8
 Antes de realizar salidas o tomas de aire comprimido en la red se debe comprobar
que los diámetros de la tubería son adecuados para manejar la adicional de aire que
le vamos a requerir al sistema.

 En la tubería principal hay poner un buen diámetro para evitar problemas a la hora
de ampliación de la red. La pendiente de la tubería principal deberá tener una leve
inclinación será del 1% en la dirección del flujo del aire, para ubicar las purgas de
condensados.

 Para evitar detener el suministro de aire comprimido en la red cuando se hagan

reparaciones de fugas, nuevas instalaciones y operaciones de mantenimiento es
esencial que se ubiquen llaves de paso frecuentemente en la red.

 Las tomas de aire para las bajar a una maquina no deben de hacerse nunca en la
parte inferior de la tubería sino en la parte superior, para evitar que el agua
condensada que circula por defecto de la gravedad pueda ser recogida y llevada a los
distintos equipos neumáticos conectados a la red.

 Es recomendable que la pérdida de presión hasta el punto más desfavorable se

establezca en un máximo de 10% de la presión de operación del sistema (lo ideal es
5% o menos)

 En las bajadas de acometida, y antes a la toma del equipo neumático, hay que
instalar una unidad de mantenimiento compuesto por; filtro, regulador de presión y
lubricador.

 Hay que procurar no colocar más de dos o tres acoplamientos rápidos en las tuberías
de servicio.

 Lo ideal es tener entre el compresor y la primera bajada al menos 7 metros de

distancia para que el aire se enfríe.

 Coloque una manguera flexible entre el compresor y la red de un diámetro acorde a

la salida del equipo (nunca inferior) para evitar transmitir vibraciones.

 No es mala idea dejar previstas conexiones con niples soldados en 1″ o 1/2″ para
futuras mediciones de caudal.

 El tema de los materiales de la red es una cuestión no menor y será analizado en

futuras notas. Use el que más le guste o su bolsillo pueda pagar, pero NO use

9
 cañerías para agua unidas por fusión del plástico o termo fusión ya que son
extremadamente peligrosas.

Por último una consideración muy importante que debería tener en cuenta seria
contactar a un especialista en el tema ya que el costo de un buen diseño seguramente
será muy inferior a las pérdidas que un mal diseño le significarán en poco tiempo.

1.6. Generalidades de dispositivos neumáticos y electroneumático.

El aire comprimido es una de las formas de energía más antiguas utilizadas por la
humanidad, para reforzar sus recursos físicos. Se ha documentado que el primero que se
ocupó de la neumática, es decir, utilizar el aire comprimido como elemento de trabajo,
fue el griego KTESIBIOS. Hace más de dos mil años, construyó una catapulta de aire
comprimido. Uno de los primeros libros acerca del empleo de este tipo de energía,
procede del siglo I D.C., y describe mecanismos accionados por medio de aire caliente.
Del griego antiguo se origina procede la expresión Pneu-ma, que designa lo etéreo, lo
puro, el alma de los cuatro elementos fundamentales: aire, agua, tierra y fuego. Como
derivación de la palabra Pneuma surge, entre otras cosas,

El concepto neumático trata los movimientos y procesos del aire comprimido. Aunque
los rasgos básicos de la neumática se cuentan entre los más antiguos conocimientos de
la humanidad, no fue sino hasta el siglo XX cuando empezaron a investigarse
sistemáticamente su comportamiento y sus reglas. A partir de 1950 se puede hablar de
una verdadera aplicación industrial de la neumática en los procesos de fabricación. Es
cierto que con anterioridad ya existían algunas aplicaciones y ramos de explotación,
como por ejemplo en la minería, en la industria de la construcción y en los ferrocarriles
(frenos de aire comprimido). La irrupción verdadera y generalizada dela neumática en la
industria no se inició, sin embargo, hasta que llegó a hacerse más evidente la exigencia
de automatizar y racionalizar los procesos de trabajo, para reducir los costos de
producción. En la actualidad, todo desarrollo industrial está concebido alrededor de los
sistemas neumáticos, y en consecuencia se utilizan que emplean esta tecnología.

El término electro-neumático se define a partir agregar el prefijo de electro, que significa

eléctrico al ya definido concepto de neumática. El sistema electro-neumático es una

10
integración de componentes eléctricos y de control a los ya conocidos componentes
mecánicos del sistema neumático.

En electroneumática el control se puede realizar de diversas formas, siendo las más

típicamente usadas la etapa de potencia controlada mediante Relés y el control
automático controlado por medio de Controladores Lógicos Programables (PLC).

1.7. Cilindros neumáticos.

La función de los actuadores neumáticos es transformar la energía acumulada en el
aire comprimido en energía mecánica mediante un movimiento rectilíneo. Se
denominan generalmente cilindros.

El cilindro es un tubo de sección circular constante, cerrado por ambos extremos, en

cuyo interior se desliza un émbolo solidario con un vástago que atraviesa uno de los
fondos. El émbolo divide al cilindro en dos volúmenes llamados cámaras y existen
dos aberturas en las cámaras por donde puede entrar y salir el aire.

La capacidad de trabajo de un cilindro viene determinada por su carrera y su

diámetro.

1.8. Actuadores de giro.

Cilindro de giro limitado

En esta ejecución de cilindro de doble efecto, el vástago es una cremallera que acciona
un piñón y transforma el movimiento lineal en un movimiento giratorio hacia la
izquierda o hacia la derecha, según el sentido del émbolo. Los ángulos de giro corrientes
pueden ser de 45°, 90°, 180°, 290° hasta 720°. Es posible determinar el margen de giro
dentro del margen total por medio de un tornillo de ajuste.

El par de giro es función de la presión, de la superficie del émbolo y de la

desmultiplicación. Los accionamientos de giro se emplean para voltear piezas, doblar
tubos metálicos, regular acondicionadores de aire, accionar válvulas de cierre, válvulas
de tapa, etc.

11
Cilindro de embolo giratorio

Como los cilindros de giro, éste también puede realizar un movimiento angular
limitado, que rara vez sobrepasa los 300°. La estanqueización presenta dificultades y el
diámetro o el ancho permiten a menudo obtener sólo pares de fuerza pequeños. Estos
cilindros no se utilizan mucho en neumática, pero en hidráulica se ven con frecuencia.

1.9. Elementos de mando neumático: Válvula.

Los elementos encargados del mando y regulación en los circuitos neumáticos son las
válvulas. Podemos definir válvula como; “Dispositivo para controlar o regular el
arranque, parada y sentido así como la presión o el flujo del medio de presión,
impulsado por un compresor, una bomba de vacío o depósito acumulador.

Más allá de las formas de construcción de las mismas (de compuerta, de bola, de plato,
etc.) la importancia de las mismas radica en la función que puede obtenerse de ellas. De

12
ese modo, de acuerdo con la función que realizan las válvulas neumáticas, se clasifican
en los siguientes grupos.

Válvulas Distribuidoras

Estas válvulas son los componentes que determinan el camino que ha de tomar la
corriente de aire. Principalmente utilizadas para la puesta en marcha, paro y sentido de
paso. Son válvulas de varios orificios (vías) los cuales determinan el camino el camino
que debe seguir el aire comprimido. Pueden ser de dos, tres, cuatro, cinco e incluso seis
vías, en función del elemento a controlar.

Válvula de Bloqueo
Las válvulas de bloqueo cortan el paso del aire comprimido. En ellas se bloquea un solo
sentido de paso, de forma que el otro sentido queda libre. Las válvulas de bloqueo se
suelen construir de forma que el aire comprimido actúa sobre la pieza de bloqueo y así
refuerza el efecto cierre.

13
Válvulas Reguladoras de Presión

La operación segura y eficiente de los componentes de los circuitos neumáticos,

requiere medios de controlar la presión. Hay muchos tipos de válvulas de control
automáticas de presión. Unas proporcionan simplemente un escape para la presión que
excede un ajuste de presión del sistema, otras reducen la presión a un sistema o
subsistema de menor presión y algunas mantienen la presión un sistema dentro de una
gama requerida.

Válvulas Reguladoras de Flujo

Estas válvulas influyen sobre la cantidad de circulación de aire

comprimido. El caudal se regula en ambos sentidos de flujo o
en único sentido, dependiendo de la construcción.

2.1 Métodos de diseño neumático y electroneumático.

Los sistemas neumáticos están compuestos de una concatenación de diversos grupos de

elementos. Estos grupos de elementos conforman una vía para la transmisión de
las señales de mando desde el lado de la emisión de señales (entrada) hasta el lado de
14
la ejecución del trabajo (salida). Los órganos de maniobra se encargan de controlar
los elementos de trabajo o de accionamiento en función de las señales recibidas
por los elementos procesadores.

Básicamente existen dos métodos para diseñar esquemas de distribución

neumáticos: El método por "intuición" y la preparación metódica de un esquema
de distribución procediendo sistemáticamente. Obrando intuitivamente es necesario
disponer de mucha experiencia y de amplios conocimientos técnicos y, si el sistema
neumático es complicado, también de mucho tiempo. Sin embargo, si se opta por el
segundo método, se trabaja según un esquema estándar aunque, claro está, disponiendo
de conocimientos teóricos básicos bien fundados. Al desarrollar un esquema de
distribución se persigue siempre el objetivo de crear un mando que funcione
fiablemente. Existe una clara tendencia en favor de sistemas fiables, desechándose las
soluciones baratas.

2.1.1. Método Cascado. Ejemplo

El método intuitivo puede dar lugar a señales encontradas; para evitarlo en el método de
cascada se usan dos conjuntos de válvulas direccionales, uno trabajando sobre los
actuadores, formado por tantas válvulas como cilindros y el otro sobre un banco de
memoria formado por un grupo de válvulas cascada que suministran aire a presión a las
líneas de los grupos que pueden estar con presión o sin ella.

El papel de las válvulas en cascada es eliminar presión en una línea y dar presión a otra
línea al pasar de un grupo de secuencia de movimientos a otro y como en cada grupo no
hay ninguna letra repetida es imposible que se presenten interferencias en las señales
que van a las válvulas de accionamiento de los cilindros.

Ejemplo:

15
La secuencia se divide en el punto en que se produce el retorno de B, o sea B-. De este
modo, las dos partes se denominan grupos I y II:

Grupo I = A+ B+

Grupo II = B- A-

La válvula distribuidora 5/2 de doble piloto, o válvula de memoria, sin resorte de

retorno, es la válvula cascada que controla dos cilindros y recibe las señales de los dos
grupos (grupo I en la puerta 4 y grupo II en la puerta 2).

Las válvulas de final de carrera 3/2 de rodillo y retorno por resorte proporcionan las
señales de retroalimentación del pistón vástago extendido (a1 y b1) y vástago retraído
(a0 y b0).

La secuencia es la siguiente:

● (A+): Al accionar el interruptor Marcha/Paro el aire pasa de a0 a Sel 1 (Memoria) – se

anula la presión en II y se presuriza I. Se excita AV y se expande el pistón del cilindro
A.

● (B+): El vástago de A cierra a1 – El aire de I excita BV y el pistón del cilindro B se

expande.

● Se cierra b1 y el aire pasa a Sel II (memoria) – se anula la presión en I y se presuriza

II.

● (B-): Se excita BV y se retrae el pistón del cilindro B.

● (A-): Se excita AV y se retrae el pistón del cilindro A.

16
● Al abrir b1, la presión Sel II se anula.

● B0 se cierra y el aire del piloto derecho de AV se elimina.

● A0 se cierra y el aire de a0 pasa a Sel I (memoria).

Y así sucesivamente hasta que se acciona el interruptor de Marcha/Paro.

2.1.2. Método pasó por ciclo (Cycle Step). Ejemplo

Este método recibe este nombre porque un grupo es activado por el grupo anterior y
desactivado por el siguiente. Análogamente al método de cascada se establece la
secuencia o sucesión de movimientos a realizar. Por ejemplo:

(A+ B+ A- B – C+ A+ B + A- B- C-)

Se divide la secuencia de movimientos en grupos, de tal modo que en los grupos no

haya ninguna letra repetida y que el número de grupos sea menor posible.

Los grupos y las señales de las válvulas fin de carrera pueden verse en la siguiente
figura:

Cada grupo es activad por el grupo anterior (último final de carrera del grupo anterior).
Y así:

Grupo I: Activado por el grupo V y la válvula final de carrera c0.

Grupo II: Activado por el grupo I y la válvula final de carrera a1.

Grupo III: Activado por el grupo II y las válvulas final de carrera a0 y b1.

Grupo IV: Activado por el grupo III y la válvula final de carrera c1.

Grupo V: Activado por el grupo IV y las válvulas final de carrera a1 y b1.

17
Se empieza el esquema del circuito dibujando los cilindros en la posición que les
corresponde al comienzo del ciclo. Cada cilindro estará gobernado por una válvula
distribuidora 4/2 o 5/2 de accionamiento neumático y biestable (VA, VB, VC).

Debajo de las válvulas distribuidoras (pero dejando espacio para posibles finales de
carrera y otras válvulas) se trazan tantas líneas horizontales (líneas de presión) como
grupos hay en la secuencia y se enumeran con números romanos.

Debajo de las líneas de presión se dibujarán tantas memorias (válvulas 3/2) como
grupos hay (en cambio en el método cascada hay un número de memorias igual al
número de grupos menos 1). Y se colocan en línea horizontal distribuidas a lo largo de
las líneas de presión. Todas las memorias serán normalmente cerradas, excepto la de la
derecha que será normalmente abierta.

La primera memoria de la izquierda conecta su única salida con la línea de presión 1

(grupo I), la segunda a la línea II, etc. Al ser la memoria de la derecha normalmente
abierta, la última línea, es decir V en este ejemplo, tiene presión por defecto, lo que hace
que se prepare al circuito para dar presión a la línea I.

Cada memoria (Excepto la de la derecha M5) está piloteada por la izquierda por la
presión de la línea o grupo anterior al que se está conectada su salida junto con la señal
correspondiente al último movimiento del grupo anterior, y está piloteada por la derecha
por la línea o grupo que debe desactivarla. Por ejemplo, la que da señal a la línea I, por
la línea II, la que da señal a la línea II por la línea III, etc.

● La válvula M1 cuya salida dará presión a la línea I, es piloteada por la izquierda con
las señales de la línea V junto con el último final de carrera del grupo V, es decir c0. Es
piloteada por la derecha por la línea o grupo que la desactiva (II).

● La válvula M2 cuya salida dará presión a la línea II, es piloteada por la izquierda con
las señales de la línea I junto con el último final de carrera del grupo I, es decir a1. Es
pilotada por la derecha por la línea o grupo que la desactiva (III).

● La válvula M3 cuya salida dará presión a la línea III, espiloteada por la izquierda con
las señales de la línea II junto con el último final de carrera del grupo II, es decir a0. Es
piloteada por la derecha por la línea o grupo que la desactiva (IV).

18
● La válvula M4 cuya salida dará presión a la línea IV, es piloteada por la izquierda con
las señales de la línea con el último final de carrera del grupo III, es decir c1. Es
pilotada por la derecha por la línea o grupo que la desactiva (V).

La válvula de la derecha M5 tiene los mismos pilotajes, pero cambiando los lados de
actuación. Así por su izquierda es pilotada (para cerrar) por la línea siguiente, es decir la
línea I, y por su derecha es pilotada (para abrirla) por la línea anterior y el final de
carrera último del grupo anterior.

En el primer movimiento del grupo, cada válvula distribuidora está pilotada por la línea
de presión que le corresponde de acuerdo al grupo en que se encuentra. Y en los
siguientes movimientos, toma presión de la línea que le corresponde junto con la señal
que indica que el anterior movimiento del grupo está terminado. Por ejemplo, M4
inicialmente toma presión de la línea IV y después por las líneas IV y III.

Si algún movimiento se repite en la secuencia, deberá utilizarse una o varias válvulas de

simultaneidad (función Y) intercaladas antes de la válvula distribuidora
correspondiente.

El método paso a paso es aparentemente sencillo pero se complica si hay movimientos

repetidos en la secuencia que obligan a utilizar una o varias válvulas de simultaneidad,
por lo que es aconsejable complementarlo con el método intuitivo.

19
2.1.3. Método quick Steeper. Ejemplo

El método Quick Sort es actualmente el más eficiente y veloz de los métodos de

ordenación interna. Es también conocido con el nombre del método rápido y de
ordenamiento por partición.

Este método es una mejora sustancial del método de intercambio directo y recibe el
nombre de Quick Sort, por la velocidad con la que ordena los elementos del arreglo.

Quicksort es un algoritmo basado en la técnica de divide y vencerás, que permite, en

promedio, ordenar n elementos en un tiempo proporcional a n log n.

Quicksort es actualmente el más eficiente y veloz de los métodos de ordenación interna.

Este método fue creado por el científico británico Charles Antony Richard Hoare,
también conocido como Tony Hoare en 1960, su algoritmo Quicksort es el algoritmo de
ordenamiento más ampliamente utilizado en el mundo.

2.1.4. Método lógico. Ejemplo

Es un tipo de razonamiento lógico comparativo, por tal razón también es conocido como
método comparativo. Es importante señalar que es un método de investigación. Se

20
puede entenderse a la metodología como el conjunto de procedimientos que determinan
una investigación de tipo científico o marcan el rumbo de una exposición doctrinal.

Las primeras descripciones del Razonamiento Deductivo fueron realizadas por filósofos
en la Antigua Grecia, entre ellos Aristóteles (384 a.C.-322 a.C.) Libro Los Segundos
Analíticos. Expone que todo saber proviene de uno anterior, de un conocimiento
preexistente.

Consideraba la investigación científica como una progresión circular que iba desde las
observaciones hasta los principios generales, para volver a las observaciones. Así
constituyó la metodología de la lógica, basada en silogismos, que son razonamientos
deductivos en los que dos premisas llevan a una tercera, por ejemplo:

“El hombre piensa”

“Raúl es hombre”

“Raúl piensa”

CONCLUSIÓN

Hemos visto más a detalle los métodos para modelar sistemas neumáticos/hidráulicos
dependiendo de la complejidad de los mismos. Se puede elegir entre el método
intuitivo, en cascada, paso a paso o secuenciador. También visualizamos algunas
recomendaciones que tienen que ver con la seguridad en el uso y diseño de sistemas
neumáticos.

El método de construcción de sistemas neumáticos por cascada representa una

herramienta única, que brinda un camino seguro para ejecutar las operaciones de la
máquina, es un método estandarizado y fácil de comprender, ampliamente utilizado
en industrias donde los accionamientos eléctricos representan peligro de explosión.

Existen algunos de los programas que podemos utilizar para simular las prácticas de
estos tipos de trabajos pueden ser Festo Fluidsim que sin lugar a duda resulta una
herramienta fundamental para las demostraciones de los componentes neumáticos, y
no solo nos permite demostrar en trabajos sino que además nos da la oportunidad
de definir unidades en cuanto al tiempo, fuerza y potencia con que operan estos
cilindros.

21
Se considera al método inductivo lo contrario al deductivo; es decir, es un camino de ida
a la ley y un camino de vuelta. Sin embargo la inducción y la deducción se
complementan ya que el aprendizaje no culmina con la generalización o una ley, sino
necesita de la aplicación, comprobación y ejercitación.

BIBLIOGRAFÍA

Jaime, L. M. (s.f.). academia. Recuperado el 18 de febrero de 2019, de

https://www.academia.edu/33318648/Introducci
%C3%B3n_al_Estudio_de_Sistemas_Neum%C3%A1ticos_y_Electroneum
%C3%A1ticos
blogspot. (4 de Septiembre de 2010). Recuperado el 17 de febrero de 2019, de
http://industrial-automatica.blogspot.com/2010/09/elementos-de-mando-y-
regulacion.html
blogspot. (27 de Noviembre de 2015). Recuperado el 17 de Febrero de 2019, de
http://automatizacionindustrialconneumatica.blogspot.com/2015/11/generacion-
y-distribucion-del-aire.html
Cassani, M. (s.f.). wordpress. Recuperado el 17 de Febrero de 2019, de
https://marcelocassani.wordpress.com/2011/02/02/disenoinstalacionesdeaire/
cidecame. (s.f.). Recuperado el 17 de febrero de 2019, de
http://cidecame.uaeh.edu.mx/lcc/mapa/PROYECTO/libro9/mtodo_quick_sort.ht
ml
Duque, J. R. (s.f.). researchgate. Recuperado el 17 de febrero de 2019, de
https://www.researchgate.net/publication/323666196_DISENO_DE_CONTROL
_NEUMATICO_DE_UNA_MAQUINA_REMACHADORA_UTILIZANDO_E
L_METODO_DE_CASCADA

22
neumatica2011. (s.f.). Recuperado el 17 de Febrero de 2019, de
https://neumatica2011.wordpress.com/generalidades-de-la-neumatica-4/
sites.google.com. (17 de febrero de 2019). Obtenido de
https://sites.google.com/site/neumaticaparatodos/actuadores-
neumaticos/actuadores-de-giro-y-motores
wikifab. (28 de febrero de 2011). Recuperado el 17 de febrero de 2019, de
http://wikifab.dimf.etsii.upm.es/wikifab/index.php/Cilindros_Neum
%C3%A1ticos
wikipedia. (2 de Diciembre de 2018). Recuperado el 17 de febrero de 2019, de
https://es.wikipedia.org/wiki/Aire_comprimido
wikipedia. (15 de Noviembre de 2018). Recuperado el 17 de Febrero de 2019, de
https://es.wikipedia.org/wiki/Compresor_(m%C3%A1quina)
wordpress. (s.f.). Recuperado el 17 de febrero de 2019, de
https://neumaticahidraulica.files.wordpress.com/2011/04/sesion-7.pdf

23