FACULTAD DE INGENIERIA QUIMICA

CARRERA INGENIERIA QUIMICA

PROYECTO SIMULACION
Tema:
Proceso de producción de agua embotellada
Integrantes:
 Cacao Borbor Joe
 Castillos Montaño Marconis
 Cevallos Figueroa Nathaly
 Fajardo Montoya Erick
 Meza Carrillo Genesis
 Ramos Mosquera Alex
 Morante Galarza Jimmy
 Peña Piguave William
 Tallo Aguirre Edison
 Yepez Meza Dylan

PARALELO:
“6-3”
PERIODO LECTIVO:

2018 – 2019 Ciclo 2

1. Descripción del proceso de producción de agua embotellada

 Es cada vez más frecuente observar el aumento en la demanda de agua
embotellada en el mercado, lo que hace necesario exigir un mejor y tecnificado
proceso de producción de agua, de modo que dicho proceso se lo puede dividir en
tres fases:
A).- proceso de purificación del agua.
B).- proceso de embotellado.
C).- proceso de embalaje.

1.1 Proceso de purificación del agua

Este proceso se realiza con el propósito de eliminar los posibles elementos

extraños que contaminan el agua que la convierten en un producto no apto para el
consumo humano. Para que el agua a ser embotellada alcance el grado de pureza
requerido ésta debe pasar por los siguientes elementos de purificación:
1.- almacenamiento
2.- filtro de arena
3.- filtro de carbón activado
4.- filtro pulidor
5.- luz ultravioleta
6.- ozonizador

Figura 1. Flujograma del proceso de purificación del agua

RED PÚBLICA

ALMACENAMIENTO CLORO

FILTRO DE
ARENA

FILTRO DE CARBON
ACTIVADO

LUZ
ULTRAVIOLETA

OZONIZADOR

TANQUE PULMON

LLENADORA

El ciclo se inicia en el elemento de almacenamiento el mismo que puede ser una

cisterna o un tanque donde el agua es tratada con hipoclorito de sodio en
concentraciones de 3 a 4 ppm; ésta clorinación impide la formación de
microorganismos en el agua almacenada; en ésta etapa el agua debe permanecer
mínimo 2 horas. Luego, mediante el uso de bombas el agua pasa a filtros de arena
y grava en los que se detienen los sólidos en suspensión o partículas más grandes;
el agua filtrada es ahora obligada a pasar por un filtro de carbón activado el cual
elimina los olores y sabores presentes en el agua producidos por la materia
orgánica y el cloro presente. En estas condiciones el agua es conducida a los filtros
pulidores que son elementos de cartuchos sintéticos con micro perforaciones que
retienen cualquier partícula de carbón presente en el agua. El siguiente paso
consiste en hacer pasar el agua a través de una lámpara ultravioleta que inhibe la
capacidad de reproducción de las bacterias que pudiera haber en los procesos
anteriores, quedando el agua totalmente pura.

Finalmente para mantener el agua en su estado de pureza e impedir la formación de

microorganismos contaminantes se aplica al agua una fuente de ozono es decir, el
agua ingresa a un tanque mezclador en la que también se inyecta o 3 el cual tiene
propiedades bactericidas, la misma que ayuda a que el agua continúe pura hasta su
paso por un tanque pulmón justo antes de entrar a la llenadora y comenzar el
proceso de embotellado.
1.2 proceso de embotellado y embalaje
Proceso de embotellado
Independiente del proceso de filtrado se requiere que la botella sea etiquetada y
tratada antes de completar el proceso de embotellado.
Este proceso está determinado por los siguientes elementos
1.- Enjuagadora
2.- Llenadora
3.- Tapadora Roscadora

Los envases que llegan de los proveedores son desempacados y enfajillados o

etiquetados cerca de la enjuagadora. Al pasar los envases a través de la
enjuagadora se garantiza su limpieza antes de entrar a la llenadora.

Paralela a la etapa de enjuagado de los envases el embotellado continua cuando

el agua purificada es bombeada y alimentada al tanque de la llenadora; equipo en
el cual ingresan los envases previamente limpios a través de un transportador.
Una vez ubicados los envases bajo la válvula de llenado respectiva, ésta se abre y
el envase es llenado hasta una medida predeterminada. Luego el envase lleno
sigue su camino a la taponadora roscadora de manera tal, que una tapa es
colocada en la boca del envase para evitar que este se derrame o que ingresen
elementos contaminantes que resten la pureza del agua. La tapa colocada es
ajustada, consiguiéndose un sellado hermético y en esta condición el producto
pasa a ser embalado.

Figura 3. Flujograma del proceso de embotellado.

AGUA
PURIFICADA
 ENVASES

ENJUAGADORA LLENADORA

TAPAS

TAPADORA
ROSCADORA
Proceso de embalaje

Esta es la última etapa del proceso de producción de agua embotellada previo ha

ser comercializada. En esta etapa se definen los siguientes pasos:

1.- codificado
2.- encajonado
3.- termoencojido

Mediante un transportador las botellas llenas de agua son trasladadas desde la

llenadora a la siguiente fase, que es el codificado de los envases. El codificado
se logra mediante un inyector de tinta el mismo que registrará sobre la tapa o la
etiqueta, el lote y la fecha de caducidad del producto. Ahora en esta condición
en la producto es dispuesto o ubicado de tal manera que sea fácilmente ordenado
por encajonadora en una bandeja o caja para luego pasar la caja a través de
una película plástica que es encogida en un túnel de termoencojido para su
posterior comercialización.
 Figura 5. Flujograma del proceso de embalaje

AGUA
EMBOTELLAD
A

CODIFICADO

ENCAJONADORA

TERMOENCOJIDO

ALMACENAMIENTO

1.3 velocidades típicas de producción

La producción muchas veces se fija en función de las fuerzas del mercado; es decir,
que después que se cubran los gastos operativos y administrativos como base, la
producción estará controlada por la demanda del producto y su venta en el
mercado. Esto significa que si se tiene una mayor demanda entonces se tiene que
aumentar la producción. Este incremento en la demanda influirá significativamente
en la velocidad de trabajo de la máquina llenadora.
 De manera que la velocidad de producción, permite dividir las llenadoras en tres
grupos bien definidos:

- Baja producción SEMIAUTOMÁTICAS

LINEALES

- mediana producción
AUTOMATICAS
LINEALES

- Alta producción
AUTOMATICAS
ROTATIVAS

Para ésta división se toma como base de comparación un tamaño de envase con
una capacidad de 500cc. Debido a que hay variaciones de la velocidad de estas
máquinas en función del tamaño del envase y la velocidad de llenado de la válvula
varía en función de la viscosidad de fluido a envasar.

Parámetros fijos de comparación

CAPACIDAD DEL 500 cc

ENVASE

VISCOSIDAD DEL 10.05 milipoises

FLUIDO

NUMERO DE
VÁLVULAS 12

OPERACIÓN DE GRAVEDAD
LLENADO
Una vez determinados estos parámetros se procede ha ver algunas velocidades típicas de
algunas maquinas:
Llenadora lineal
Semiautomática.
12 válvulas
Velocidad promedio: 600 bph (botellas por hora)

Llenadora lineal
Automática
12 válvulas
Velocidad promedio: 960 bph

Llenadora rotativa
Automática
12 válvulas
Velocidad promedio: 9600 bph a 10 rpm

1.4 análisis del problema

En el proceso de producción de agua embotellada, el proceso de purificación del
agua requiere la utilización de equipos de proceso que sin los cuales no se podría
obtener una agua totalmente pura, esto implica una fuerte inversión en los equipos de
purificación. Por lo que muchas veces se sacrifica el proceso de envasado y tapado,
haciendo esta actividad de forma manual y ocupando mucha mano de obra cuando
se requiere mayor producción.

Sin embargo, hasta el aumento de la producción se ve limitado por la cantidad de

mano de obra que se ocupa en el envasado. Puesto que al contratar mayor cantidad
de personal, incrementamos los costos de producción. Además se tiene que
 considerar que mientras mayor es la cantidad de personas que manipulan tanto los
envases como las tapas en el proceso, mayor es la posibilidad de que pueda
producirse una contaminación del producto y esto de algún modo contribuya a la
formación y transmisión de microorganismos en el producto terminado, anulando de
esta manera el proceso inicial de purificación lo que daría una pésima imagen al
producto y pondría en riesgo la salud del consumidor.
Es por ésta razón que se hace necesario que se tecnifique el proceso de embotellado
de tal forma que mediante el uso de elementos y sistemas electromecánicos el
proceso de llenado y tapado se vea lo menos posible intervenido en forma manual.
De este modo se reduce la ocupación de mano de obra y convierte al proceso más
ágil y eficiente, disminuyendo los costos de producción por mano de obra y
aumentando los volúmenes de producción y ventas.

1.5 alternativas de solución.

Para efectos de tecnificar el proceso de embotellado lo más adecuado es la utilización

de una llenadora y tapadora electromecánica la misma que se podría adquirir de
diferentes maneras: importar un equipo nuevo, reconstruir un equipo usado que se
encuentra fuera de uso o construir un equipo localmente.

Importar un equipo nuevo. Implica adquirir un equipo en el exterior puesto que

localmente no existen fabricantes de estos equipos, salvo uno que otro que lo hacen
de forma artesanal, siendo estos equipos de baja productividad

Ventajas
Equipo nuevo
Ajustado a necesidades
Mayor producción mejor tecnología
Pocos paros por daños
 Bajo costo de mantenimiento

Desventaja
Inversión inicial alta
Demora en importaciones de repuestos y partes
Demora en la reparación de daños por garantía
Fuga de divisas

Reconstruir un equipo usado. Implica adquirir un equipo en las condiciones en

que se encuentre en el exterior o localmente. En estas condiciones quien lo
adquiere tendrá que decidir si lo quiere reparar en el exterior para luego
importarlo o importarlo y repararlo localmente, importando algunos elementos
del equipo para su puesta en marcha.

Ventajas
Menor inversión que equipo nuevo
Buena producción
Buena tecnología
Mediano mantenimiento
Desventajas
Adaptarse a su capacidad ajustarse a sus dimensiones
Elevado costo económico al reparar en el exterior
Demora en la importación de repuestos

Construir un equipo. Esto encierra la oportunidad de invertir en el diseño y

construcción de un equipo llenador, desarrollando tecnología y mano de obra
nacional, abriendo el campo a la formación de una nueva industria.
Ventajas
Equipo nuevo
Adaptado a la necesidad
Pocos paros por daños bajo mantenimiento
Alta producción
Adquisición de repuestos locales

Desventajas
Dificultad en la construcción de ciertos elementos mecánicos
Dificultad en la adquisión de ciertos componentes eléctricos

2. Diagramas de bloque proceso de cloración

1. Tratamiento
preliminar

2. tratamiento
4. desinfección
Cloración primario

3. tratamiento
secundario
 1. Rejilla de limpieza manuales
2. Tanque de sedimentación regular. Filtro de carbón activado
3. Biorreactor. Humedad artificial
4. Cloración

3. Descripción especifica del equipo

Dosificadores de gas V2000

Los dosificadores de gas V2000 tienen más de 90 años de experiencia. Se

ofrecen unidades para instalarse en piso, disponibles en una variedad de
configuraciones con capacidades hasta 10,000 PPD y cuenta también
con unidades de montaje en pared, más compactas con capacidades de hasta
3,000 PPD. Ambas son idénticas en cuanto a confiabilidad y rendimiento.

Principales Características:

 Rotámetro de 10” de largo.

 Arreglos en pared y al piso.
 Varias capacidades: 4,500 kpd al piso, 1,350 kpd en pared.
 Flujo del gas controlado por diferencial.
 Interruptor de vacío optativo.
4. Balance de materia

Cloración del agua

Agua Cloro
F1, CA F2, CB

V, CC

F3, CC
Agua tratada
balance de materia
Acumulación = Entrada – Salida – reacciona
 )

Modelo dinámico

Modelo estacionario

Definición de las variables

Definición de las variables

Aplicar transformada de la place al modelo matemático

5. Valores de la constante de tiempo y sus ganancias

Simulink y grafica
Tanque mezcla para obtener jugo de naranja

agua F2, CB1

Saborizante
F1, CA1

V, CC1

F3, CC1
Jugo de naranja
balance de materia

Acumulación = Entrada – Salida

Modelo dinámico

Modelo estacionario

Definición de las variables

Definición de las variables

Aplicar transformada de la place al modelo matemático

Valores de la constante de tiempo y sus ganancias

Simulink y grafica
6. Sintonización en lazo abierto.

PI

PID

TRATAMIENTO DE AGUA
Concentración de agua

Control P
Control P.I.

Control P.I.D

Tratamiento de agua en presencia de perturbaciones

Valor de la perturbación = 0.25

Control P.

Control P.
Control P.I.D

TRATAMIENTO DE AGUA

PI

PID

Concentración del cloro.

Control P
Control P.I.

Control P.I.D.

Tratamiento de agua en presencia de perturbaciones con respecto a la cloración.

Valor de la perturbación = 0.25

Controlado P
Control P.I.

Control P.I.D.

Sintonización en lazo abierto.

P
PI

PID

Para el proceso de fabricación de jugo se realizará simulaciones en Simulink.

Simulaciones con el agua.
Control P.

Control P.I.

Control P.I.D
Presencia de perturbaciones en el sistema
El valor de perturbación es de 0.10.

Control P.

Control P.I.

Control P.I.D.
Control del edulcorante en simulik
Ganancia 2

PI

PID

Control P.

Control P.I.
Control P.I.D.

Presencia de 0.1 de la perturbación para el saborizante

Control P.
Control P.I.

Control P.I.D.

7. VÁLVULAS Y SENSORES
Válvulas
 Son dispositivos mecánicos cuya función es la de controlar los fluidos en un sistema de
tuberías. El Comité Europeo de Normalización (CEN) en su Norma EN-736-2 define las
Válvulas como aquel componente de tuberías que permite actuar sobre el fluido por
apertura, cierre u obstrucción parcial de la zona del paso o por derivación o mezcla del
mismo.
La válvula utilizada en nuestro proceso es de aislamiento, la cual tiene una misión de
interrumpir el flujo de la línea en de forma total y cuando sea preciso.
Válvulas de aislamiento.- También llamadas Válvulas de cierre, de interrupción, de
bloqueo o de corte en virtud de su propósito dentro del sistema de fluidos. Las Válvulas de
aislamiento pueden ser clasificadas en dos grandes grupos en función del movimiento que
realizan para la obstrucción del fluido:

Las Válvulas de aislamiento lineal

Válvulas de aislamiento giratorias o rotatorias. son aquellas cuyo movimiento
Válvulas de aislamiento lineal
del eje se realiza de forma vertical desde arriba hacia abajo para la acción de cierre
y de abajo hacia arriba para la acción de apertura. Se caracterizan por ser movimientos de
cierre y apertura lentos y accionados por volante Multi vuelta. Son imprescindibles cuando
se trate de manejar fluidos compresibles como el vapor con el fin de que el cierre lento no
provoque fenómenos hidráulicos que pudiesen dañar la válvula y el sistema general.
Las Válvulas de aislamiento giratorio son aquellas cuyo movimiento del eje se realiza de
forma rotatoria en 90º como carrera total. Se caracterizan por ser movimientos de cierre y
apertura rápidos, Normalmente se utilizan para trasegar fluidos no compresibles en estado
líquido y a presiones de ejercicio bajas. El mando de accionamiento suele ser una palanca
de agarre.
Tipos de Válvulas de Aislamiento Lineal

Dentro de las Válvulas de aislamiento lineal podemos detallar como las más comunes el
siguiente tipo de Válvulas.

1. Válvulas de Globo
2. Válvulas de Compuerta
3. Válvulas de Diafragma
4. Válvulas de Guillotina

Tipos de Válvulas de Aislamiento Rotatorias

Dentro de las Válvulas de aislamiento Rotatorias podemos detallar como las más comunes
el siguiente tipo de Válvulas.

1. Válvulas de Bola
2. Válvulas de Macho
3. Válvulas de Mariposa

Utilizaremos dos válvulas de aislamiento rotarias y van situadas al ingreso y salida de

nuestro proceso.
Un uso general de las válvulas isoporcentuales según su condición inherente, ofrece
procesos rápidos cuando la dinámica del sistema no se conoce muy bien. Requiere alta
rangeabilidad
Las fórmulas que se emplearían serian:

X  % de posición de la válvula.
Flujo

Constante hiperbólica.

Ganancia

Instrumentos de medición de la concentración

Sensor
Los sensores de medición de composición son dispositivos encargados de medir la
densidad de los fluidos con la finalidad de determinar la concentración de éstos. Cabe
destacar los siguientes equipos:
 Aerómetros: son dispositivos que necesitan estar sumergidos en el fluido para
poder realizar una medición. La temperatura máxima a la que pueden trabajar oscila entre
los 120 y los 230oC y a una presión entre 6 y 8 bares. Estos dispositivos únicamente se
pueden utilizar si la viscosidad del fluido de operación en inferior a 50cP.
 Métodos de presión diferencial: se necesita trabajar a una temperatura constante,
la presión máxima a la que se puede trabajar son los 300 bares y la temperatura 170oC. No
se pueden utilizar con fluidos corrosivos.
 Métodos de desplazamiento: utilizan flotadores o barras de torsión y trabajan a
presiones máximas de 40 bares y a 200oC de temperatura como máximo.
 Refractómetro: basados en la ley Sneil, estos instrumentos se suelen utilizar en
evaporadores.
  Método de radiación: miden la densidad a partir del grado con el que el líquido
absorbe la radiación gamma. Estos equipos se pueden utilizar para todo tipo de fluidos ya
que no están conectados directamente a éstos.
 Método de punto de ebullición: miden la diferencia de temperaturas de ebullición
del líquido y del agua. Estos instrumentos se suelen utilizar en evaporadores.
 Medidor de ultrasonidos: miden la velocidad del sonido dentro del fluido,
determinando así su densidad.

El sensor utilizado en nuestro proceso es el Sensor de Concentración por Ultrasonidos

Sonatec y el transmisor es ideal para la vigilancia y el control de proceso cuantitativo en
bebidas, elaboración de la cerveza, industrias químicas y afines en donde los procesos de
dos componentes deben ser medidos con precisión. En combinación el sensor Sonatec con
el sensor de densidad Rhotec, tres componentes de los sistemas pueden medirse y
determinarse con precisión.
El Sensor de Concentración por Ultrasonido Sonatec es un medio altamente preciso para
determinar la velocidad del sonido de líquidos. Al igual que las mediciones de densidad, la
velocidad del sonido es un material y la concentración depende de la cantidad la cual
puede ser usada para determinar la concentración de un líquido. El tiempo de propagación
de un impulso sonoro generado por una pieza-cerámica se mide entre los dientes de un
cabezal de medición en forma de tenedor instalado directamente en el proceso. Como este
tiempo de propagación cambia, se miden la velocidad del sonido y los cambios de
concentración resultantes. La dependencia de la temperatura de la velocidad del sonido
medida es compensada a través de la medición electrónica de elementos de temperatura
PT1000 paralelas. A partir de estas señales de medición, se obtienen las concentraciones
calculadas y se muestran en pantalla en % de masa, % de volumen, °Brix, % Extraído u
otras cantidades calculables de la velocidad del sonido del fluido medido. Debido al diseño
mecánico simple sin partes móviles, el sensor es muy fiable y prácticamente libre de
mantenimiento. El uso de esta tecnología con el software de medición específica tiene un
historial probado para líquidos con componentes disueltos o no disueltos, tanto orgánicos
como inorgánicos.
Especificaciones

 Velocidad del sonido: 400 - 3000 m/s

 Reproducibilidad ± 0.01 m/s
 Medio -25°C - +125°C / -13°F - +257°F
 Ambiente -25°C - + 55°C / -13°F - +131°F
 Rango máximo de presión 16 bar
 Material de las partes en contacto con el medio, de acero inoxidable 1.4404 (316L),
otros bajo pedido
 Conexiones de Procesos para lecherías DIN
11851; DN 65-100 / 2½-4"- Varivent®-Inline; DN
65-125 / 2½-4½"; otros bajo pedido
 Protección IP 65
 Protección a Prueba de Explosión (opcional) Ex
II 2G Eex d IIC T6

Diagrama de bloque del sensor del proyecto

R= 145 - 232 psig
S= 84 psig
Ci= 145

PV(s C(s)
)
H(s)
Rango: Valor mínimo que puede medir el instrumento hasta un valor mínimo.
Spam: Diferencia entre (V max – V min)
Cero del Instrumento: V min