Monografia de Materiales

UNIVERSIDAD NACIONAL DEL ALTIPLANO
FACULTAD DE INGENIERÍA CIVIL Y ARQUITECTURA

ESCUELA PROFECIONAL DE INGENIERÍA CIVIL
TRABAJO ENCARGADO
“DEFINICIÓN DE MATERIALES DE CONSTRUCCIÓN”
CURSO: MATERIALES DE CONSTRUCCIÓN

DOCENTE: ING. YASMANI TEOFILO VITULAS QUILLE
PRESENTADO POR:
 JOLTER A. GIRONDA MAMANI 174642
 MIKI JESUS VILLANUEVA RAMOS 174534
 PEDRO NOE CONDORI MAMANI 174636
 ERIK F. INCACUTTIPA TARQUI 174639
 MARIO J. FERNANDEZ QUISPE 162066
SEMESTRE: TERCERO “A”
2018-II
MISION
Formamos profesionales de alta calidad tecnológica y científica para contribuir al

desarrollo sostenible del país con capacidad de gestión y liderazgo en la
planificación, diseño, ejecución y proyectos de desarrollo, tendiendo a mejorar la
calidad de vida y bienestar de la población en armonía con el medio ambiente
VISION
Ser una escuela profesional de excelencia tecnológica, científica y académica;

acreditada y reconocida por la variedad y líderes en la formación de ingenieros
competentes y comprometidos en el desarrollo del país mediante la investigación
y el conocimiento innovados, con gestión y principios éticos impulsando la ciencia
tecnología en la construcción de obras civiles y conservación del medio ambiente.
INTRODUCCIÓN
Los materiales de construcción constituyen un área muy importante en la

formación de los ingenieros civiles. La gran diversidad de obras civiles en las que
el ingeniero puede participar requieren de conocimientos básicos firmemente
consolidados, y que La permitan, con la práctica profesional ahondar en la
tecnología de los materiales empleados en la industria de la construcción. Para el
ingeniero civil es muy importante optimizar los recursos económicos disponibles
para construir las obras. Esto lo puede lograr entre otras cosas haciendo buen uso
tanto de los materiales baratos como de los materiales caros. A un lado de la
búsqueda de una economía bien entendida. El ingeniero tiene la obligación de
construir obras que además de ser seguras reflejen la mejor calidad de vida de sus
ocupantes o usuarios, apegándose siempre a las especificaciones y reglamentos de
construcción vigentes.
OBJETIVOS
 Reconocer las diferentes características ,orígenes y usos de los materiales

de construcción
 Lograr que el estudiante de ingeniería desarrolle su capacidad para

reconocer los materiales utilizados en la construcción.
 La comprensión de las estructuras básicas de los materiales de construcción,

más usadas en diseños de ingeniería, y sus propiedades inherentes.
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA CIVIL
CLASIFICACION DE MATERIALES
Materiales metálicos
-Metales en la historia
Al igual que la escritura, el descubrimiento de los metales y la forma de procesarlos,

marcan la división entre la edad de piedra y el inicio de las civilizaciones en la llamada
“Edad de los metales”. En la edad de cobre (4400 – 3800 a. C.) aparece la metalurgia y
minería, comenzado a trabajarse el cobre y el oro, para fabricar armas rústicas como
punzones, hachas, puñales, punta de flechas, y ornamentos como anillos y brazaletes.
Tras el descubrimiento del bronce, una aleación de nueve partes de cobre y una de estaño se
inicia la edad de bronce (a partir del 2800 a. C.). Este material ofrece la posibilidad de
trabajar con mayor facilidad y se pueden producir utensilios mucho más duros y trabajos
ornamentales más finos.
La última era de los metales está representada por la edad de hierro (1300 a. C.) y es la
etapa previa a la creación del imperio romano. La mayor ventaja del hierro sobre el bronce
es que las vetas eran mucho más abundantes y por tanto era un material más económico.
Además, no es necesaria aleación alguna y constituye un material admirable para la
fabricación de sierras, hachas, azuelas y clavos. Sin embargo, es un material más difícil de
trabajar y de temperatura de fundición más elevada, por eso se explica que su uso haya
demorado tanto. La producción de hierro, sin embargo, no fue exclusiva del occidente, pues
en China también hay registros de su uso a partir del año 600 a. C. Y de hecho, esta nación
fue la única que pudo trabajar el hierro en molde.
El trabajo en hierro promovió el perfeccionamiento de técnicas metalúrgicas, el desarrollo
de la forja y la herrería para la construcción de armas y herramientas de mayor dureza,
calidad y duración.
-El comportamiento metálico y las aleaciones
El término aleación define una unión íntima y homogénea de dos o más metales. Esta se
consigue con un proceso de calentamiento hasta llegar a fundir los compuestos y
posteriormente un proceso de solidificación (enfriamiento) que puede ser lento o rápido
dependiendo del tipo de aleación deseado.
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Las propiedades de las aleaciones están relacionadas con la composición, tamaño, forma y
distribución de sus componentes, tan es así, que la adición de un componente, incluso
menos de 1% pueden modificar intensamente las propiedades de dicha aleación.
La ventaja de trabajar aleaciones sobre metales puros son que se pueden reducir las
temperaturas de obtención, se pueden mejorar las propiedades de los materiales de origen y
con ligeros cambios en la composición o agregando algún otro material en pequeñas
cantidades se puede conseguir otra aleación con propiedades diferentes, lo cual abre un
abanico de posibilidades en la investigación, estudio y producción de nuevos materiales
metálicos.
-Aleaciones ferrosas y no ferrosas
Algunos autores manejan los términos “aleaciones ferrosas” y no “aleaciones no ferrosas”

(ferreas) para definir aquellas aleaciones que tiene o no al hierro como elemento
mayoritario. Esto se debe a la importancia histórica del hierro, incluyendo la revolución
industrial y la fabricación del acero como material de construcción.
Las aleaciones ferrosas tienen como elemento mayoritario el Fe y en general, son

aleaciones fuertes, maleables, de bajo costo y relativamente fáciles de obtener,. La mayor
producción de estas son los aceros, aleaciones Fe – C, a los que cambiando el porcentaje de
estos elementos y agregando algunos otros, se les pueden dar propiedades específicas,
dependiendo de la industria a la que se van a aplicar.
Aceros al carbón, con uso en construcción

Aceros inoxidables, para maquinado de piezas, platería e instrumental quirúrgico Aceros
para herramientas, a los que se les agrega W y Mo para endurecerlos
Aleaciones de acero con distintos elementos. Estos ya son de usos más específicos de
acuerdo al elemento agregado
A pesar de que las aleaciones ferrosas, particularmente el acero, son ampliamente usadas en
ingeniería por sus buenas propiedades mecánicas y su relativamente bajo costo de
producción, existen algunas limitaciones en ellas, pues son materiales relativamente densos,
en general no son buenos conductores eléctricos y, salvo los aceros inoxidables, son
materiales proclives a la corrosión. Por tal motivo, la industria ha desarrollado otras
aleaciones con metales base distintos al Fe, denominadas aleaciones no ferrosas. Entre las
más utilizadas en la industria se encuentran:
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Aleaciones base Cu. Son buenas conductoras y en algunos casos, tienen propiedades
mecánicas especiales que las hacen muy útiles en la fabricación de muelles, diafragmas y
piezas que forman parte de aparatos de medida eléctrica y barométrica. Ejemplos son el
bronce y las aleaciones Cu-Be.
Aleaciones base Al. Son materiales ligeros y muy flexibles, lo que permite maquinarlos a
formas muy diversas, además de ser de baja corrosión. Se usan en el enlatado de alimentos
y manufactura de todo tipo de piezas, incluyendo las de automóviles y aviones.
Aleaciones base Ti. Son aleaciones menos densas que el acero pero con propiedades
mecánicas muy similares, por lo que se usan en la industria aeronáutica y aeroespacial.
Además también son materiales de bajo porcentaje de corrosión por lo que son muy útiles
en la industria química donde se trabajan muchas sustancias corrosivas y, en la actualidad,
tienen además aplicación en el área de biomateriales como prótesis de huesos de alta carga
mecánica (cadera, rodilla, fémur, etc.).
1.2. Materiales cerámicos.
Los materiales cerámicos tienen como característica química estar compuestos

principalmente por enlaces iónicos y covalentes, que se ordenan en forma específica,
dándole al material una estructura cristalina, lo que les proporciona ciertas propiedades
distintivas. Son materiales inorgánicos, de baja conducción eléctrica y mecánicamente
frágiles. Algunos de estos materiales se utilizan desde la Antigüedad, pues son los
materiales de uso en construcción más extendidos y antiguos del mundo, debido a la
abundancia de terrenos arcillosos en casi todas las zonas del planeta
Sin embargo, en la actualidad, los diversos métodos de producción han permitido crear
cerámicas avanzadas o estructurales, materiales de muy diversas características,
incluyendo aquellas con buena conductividad eléctrica o con mejores propiedades
mecánicas, por lo que el uso de estos va más allá que el de la edificación.
Estos materiales se pueden clasificar en cerámicas basadas en óxidos y en basadas en

nitruros, carburos, silicuros y otros. Entre las cerámicas avanzadas cabe destacar la
alúmina, la berilia, los carburos, los nitruros y los boruros.
La producción de cerámicas avanzadas sigue las etapas de producción de polvos,

preparación de la masa por humectación, conformado y secado, prensado y sinterización,
aplicando el calor con o sin presión simultánea, para acabar con el mecanizado. La correcta
composición de los polvos constituye un punto fundamental del proceso, para lo que es
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preciso eliminar totalmente las impurezas y uniformar el tamaño de las partículas. Los
procesos más utilizados industrialmente son:
La fundición por revestimiento. Una suspensión de arcilla en agua se vierte en un molde. A

medida que el contenido de agua en la superficie disminuye, se forma un sólido suave. El
liquido sobrante se elimina y la forma hueca se retira del molde. La unión en este punto es
arcilla- agua.
La conformación plástica en húmedo. En unos de los casos se apisona un refractario

húmedo en un molde y luego se lo destruye para que salga en una forma determinada. La
masa plástica se fuerza a trabes de un troquel para producir una forma alargada que luego
se corta a longitud deseada. Cuando se desea formar figuras circulares tales como platos, se
coloca una masa de arcilla húmeda en una rueda rotativa, y se la conforma con una
herramienta.
Prensado con polvo seco. Se consigue rellenando un troquel con polvo y luego
prensándolo. Generalmente el polvo contiene algún lubricante, tal como ácido, esteárico o
cera. Después la pieza fresca o verde se somete al horneado. Mientras se calienta, se
elimina el agua y los gigantes volátiles.
El prensado en caliente. Involucra simultáneamente las operaciones de prensado y

sinterización. Se obtienen mayor densidad y tamaño mas fino del grano. El problema es
obtener una duración adecuada del troquel a temperaturas elevadas, para lo cual muchas
veces se emplean atmósferas de protección.
La compactación isostática. El polvo se encapsula en un recipiente que se pueda comprimir

y se sumerge en un fluido presurizado. Las formas del recipiente y de los corazones
removibles determinan la forma del prensado. El prensado puede ser en caliente o en frio.
Algo que cabe señalar dentro de la clasificación de las cerámicas es que los vidrios NO son
materiales cerámicos, se estudian de forma aparte, pues aunque tienen características
similares, no son materiales sólidos sino líquidos subenfriados y su estructura no es
cristalina sino amorfa (desordenda).
1.3. Materiales poliméricos
Los polímeros son materiales que se forman por la unión de cientos de miles de moléculas
pequeñas denominadas monómeros. A pesar de que cuando se habla estos materiales la
imagen más recurrente es un envase o una bolsa plástica, la humanidad ha utilizado
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materiales poliméricos naturales desde hace mucho tiempo. El algodón, la seda, el caucho,
el almidón y la celulosa son ejemplo de ello. Además, ahora se sabe que materiales como la
la queratina, presente en el cuerpo o la glucosa, sustancia vital para nuestro funcionamiento
también polímeros, incluso el formador de genes, el ácido desoxirribubucléico (ADN) es un
polímero natural.
No obstante, la historia de los polímeros sintéticos es reciente, pues fue hasta el año 1862
cuando se produjo el primer polímero sintético. Sin embargo, a partir de ese momento, la
fabricación de nuevos materiales ha tenido un crecimiento exponencial, y para nuestros días
existe una gran gama de estos, como ejemplos están: el polietileno, polipropileno y
policloruro de vinilo, polímeros fluorados, poliacetato de vinilo y derivados, polímeros
acrílicos, poliestireno y copolímeros, poliamidas, poliésteres, poliacetales, policarbonatos,
polímeros celulósicos, resina fenólicas y aminoplásticas, resinas epoxi poliuretanos y
siliconas.
En general, los polímeros tienen una excelente resistencia mecánica debido a que las
grandes cadenas poliméricas se atraen por distintas fuerzas de atracción intermolecular que
dependen de la composición química del polímero (Van der Waals, puente de hidrógeno,
dipolo-dipolo, etc.).
La gran ventaja de los materiales poliméricos es que no tienen la necesidad de constar de

moléculas individuales todas del mismo peso molecular, y no es necesario que tengan todas
la misma composición química y la misma estructura molecular, lo que permite formar una
variedad amplia y jugar con las características del polímero para obtener propiedades
particulares.
POLÍMERO CARACTERÍSTICAS APLICACIONES

FUNDAMENTALES
Versatilidad, ligero,resistente a la Membranas para impermeabilizar
intemperie, suelos, laminas para carteles,
sobretodo en una gran variedad de
Alta tenacidad (soporta altos cañerías tanto de domicilios como
requerimientos mecánicos), fácil públicos. Electricidad: recubrimiento
instalación, Baja toma de humedad aislante de cables, cajas de
(cañerías), Resistente a la abrasión, distribución, enchufes….
al impacto, y a la corrosión, buen
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aislante térmico, eléctrico y acústico, Recubrimiento de paredes, techos,

no propaga llamas, resistente a la piscinas….
PVC mayoría de los reactivos químicos,
duradero... Alfombras, cortinas tapizados,
ventanas puertas, persianas muebles
Sin duda es el más utilizado. de exterior e interior, mangueras,
carpas y recintos inflables……..
Resistente a la corrosión, Sobretodo su uso en construcción se

Flexibilidad, ligero, no tóxico, alta basa como materiales de aislamiento,
PU resistencia a la temperatura, en techos, cañerías.
propiedades mecánicas y productos
químicos. Paneles
Baja conductividad térmica, gran Se basan fundamentalmente en
capacidad aislante (térmico), aislamientos sobretodo térmicos, en
resistencia a la compresión, alto cañerías, suelos flotantes, ladrillos,
poder de amortiguación, fácil de techos, paredes y suelos, en hormigón
trabajar y manipular, estabilidad a liviano.
bajas temperaturas y soporta también
EPS altas temperaturas (cañerías de agua Construcción prefabricada, sistemas
fría y caliente) de calefacción, cámaras frigoríficas.
y PS
Embalajes de transporte frágil
(amortiguación).Espuma de EPS se
utiliza como relleno de vacío por
ejemplo en puentes reduciendo peso
total. Electrodomésticos.
Resistente a las bajas temperaturas Recubrimiento de cañerías, como
aislante ya que el HDPE aguanta de-
Ligero , impermeable ,flexible 20ºC a85ºC. Revestimiento de cables.
duradero , siendo así de bajo Caños para gas, telefonía, agua
HDPE mantenimiento y económico potable, minería…
Laminas plásticas para aislamiento

hidrófugo.
Características similares, Flexible, Revestimiento para suelos,
ligero transparente, impermeable, recubrimiento de obras en
LDPE económico construcción(cobertores de
seguridad).
Protección, tuberías par riego.

Es el más ligero de todos los Alfombras, cañerías e instalaciones de
materiales plásticos buenas agua fría y caliente, cajas de
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propiedades mecánicas, térmicas y electricidad, enchufes …Sacos y

eléctricas. Alta temperatura de bolsas para cargar cemento y arena y
reblandecimiento, óptima resistencia otros materiales granulados o en
química, a la abrasión, impermeable, polvo. Se distinguen por que repelen
larga vida útil… el agua, no se ensucian ni pudren y
son resistentes a la luz.
Membranas de asfalto modificado

PP para techos, fibras de PP para
reforzar.
Ideal para elementos de

electrodomésticos. En maquinaria
para la construcción.
-Polimerización
La polimerización es el proceso por el cual se forman polímeros a partir de monómeros. De

acuerdo a las reacciones de los proceso se pueden dividir en:
Condensación. La molécula de monómero pierde átomos cuando pasa a formar parte del
polímero y genera subproductos, generalmente agua o HCL gaseoso.
Adición. La molécula de monómero pasa a formar parte del polímero sin pérdida de
átomos. La polimerización por adición no produce subproductos .
Crecimiento de cadena. Los monómeros pasan a formar parte de la cadena de uno en uno.
Primero se forman dímeros, después trímeros, a continuación tetrámeros, etc. La cadena se
incrementa de uno en uno, monómero a monómero y sólo los monómeros pueden
reaccionar con cadenas en crecimiento .
Crecimiento por etapas. Es posible que un oligómero reaccione con otros, es decir, un
dímero con un trímero, un tetrámero con un dímero, etc. La cadena se incrementa en más
de un monómero, por lo que en este caso las cadenas en crecimiento pueden reaccionar
entre sí para formar cadenas aún más largas.
-Clasificación de los polímeros
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Los polímeros se pueden clasificar de distintas formas, por su estructura, sus compuestos o
su comportamiento mecánico y térmico. De estas dos propiedades se puede hacer la
división a polímeros termoplásticos y termoestables (termofijos).
Los polímeros termoplásticos son relativamente blandos y dúctiles. La mayoría de los

polímetros lineales y los que tienen estructuras ramificadas con cadenas flexibles son
termoplásticos. Ejemplo de estos son todo el envasado plástico y piezas pequeñas en
aparatos y automóviles.
Por otro lado, los polímeros termoestables son blandos o "plásticos" al calentarlos por
primera vez. Después de enfriados no pueden recuperarse para transformaciones
posteriores. Todos ellos tienen una estructura molecular de forma reticular tridimensional
por lo que son materiales compactos y duros. No son afectados por la temperatura, es decir,
tienen temperaturas de fusión relativamente altas y son insolubles a la mayoría de los
solventes. Ejemplos son todas las resinas de moldeo, como la melanina y las resinas
epóxicas que se usan para hacer formas duras y de alta resistencia mecánica.
1.4. Materiales compuestos
Un material compuesto es el resultado de la combinación de dos tipos de materiales: metal-

metal, metal-cerámico, metal-polímero, polímero-cerámico, polímero-polímero y cerámico-
cerámico. Estos se encuentran en diferente porcentaje , siendo la fase que se encuentra en
mayor proporción la matriz o fase continua, mientras que la fase que se de menor
proporción se le denomina refuerzo o fase discontinúa.
Las variables que se manejan en este tipo de materiales son generalmente el volumen que
ocupa el refuerzo, su tamaño, su forma y el tipo de acomodo que tiene, incluyendo
distribución y orientación. Los materiales compuestos más usados son:
Las gran ventaja de los materiales compuestos es que, con el refuerzo adecuado, se puede
modificar alguna de las propiedades de la matriz. Estas propiedades pueden ser mecánicas,
como mayor resistencia, rigidez, resistencia al desgaste o a la fatiga; de tipo químico como
mayor resistencia a la corrosión o de tipo físico como mejoras en el comportamiento de los
materiales a campos eléctricos, acústicos o a la temperatura y la presión.
Debido a estas ventajas, los materiales compuestos tienen una gran aplicación en áreas
donde las propiedades mecánicas, la resistencia y la baja densidad de los materiales son
decisivos, como la construcción, la aeronáutica, la automotriz y la odontológica entre otras.
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CLASIFICACIÓN DE LOS MATERIALES DE CONSTRUCCIÓN
Los materiales empleados en la construcción de viviendas, edificios y grandes obras de

ingeniería se pueden clasificar en cinco grupos principales:
 Pétreos.
 Cerámicas y vidrios.
 Compuestos.
 Metálicos.
 Aglutinantes.
1.- MATERIALES PETREOS
Los materiales pétreos utilizados como material son las rocas. Éstas son agregadas de
partículas minerales muy grandes y sin forma determinada que se encuentran en la
naturaleza. Son ejemplos, los granitos, mármoles y pizarras. Estos son materiales muy
apreciados en la construcción, por ser muy resistentes a las condiciones medioambientales, pero
presentan el inconveniente de tener un coste alto.
PROPIEDADES GENERALES
 Son materiales duros y frágiles. Es por esto que son resistentes al desgaste, aunque sufren
fractura sin deformación si el esfuerzo es lo suficientemente alto.
 Son muy resistentes a la oxidación y a la corrosión.
 Puntos de fusión altos.
 Poca resistencia a la tracción.
 Económicamente asequibles.
 Suelen ser inertes (no tóxicos)
CLASIFICACION
IGNEAS
Proceden del enfriamiento de un magma. Formadas básicamente pro silicatos, Al,Fe, Ca,
Mg, Na y K. Según el enfriamiento sufrido, tienen estructura diferente: vítreas (brusco)
y cristalinas. Se dividen en volcánicas y plutónicas. Las volcánicas son las que salen al
exterior de la corteza: basalto o piedra pómez. Son porosas y poco resistentes. Las
plutónicas no llegan a aflorar: granito, sienita o gabro. Son duras, resistentes a la
intemperie y a los esfuerzos de compresión.
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SEDIMENTARIAS
Partículas de gravas, arenas,... que han sido arrastradas por los agentes atmosféricos y
que se han asentado en determinadas zonas. Se presentan en forma de estratos y pueden
cuartearse fácilmente. No son tan duras como las ígneas. Las más utilizadas son: silíceas
(arenas, gravas), arcillas y calizas. Las silíceas están formadas por arenas y gravas,
consolidadas con otros materiales (arenisca). Se usan básicamente como revestimiento.
Las arcillosas proceden de las rocas ígneas, formadas por silicatos de aluminio (caolín).
Usadas para cemento y ladrillos. Las calizas se usan en construcción, como
revestimiento o como conglomerantes. Tienen elevada resistencia a la compresión.
Calcita: carbonato de calcio y yeso.
METAMORFICAS
Si las rocas anteriores sufren grandes presiones y elevadas temperaturas, se producen

transformaciones en la estructura cristalina de las rocas y dan lugar a las metamórficas.
Las más importantes son los mármoles, pizarras y gneis.
El mármol es carbonato de calcio, admite el pulimento y se emplea principalmente como
piedra ornamental. La pizarra está formada por arcilla y esquistos (roca de gran o muy
fino). Se exfolia fácilmente en láminas y se usa principalmente para techumbres El gneis
se usa principalmente en pavimentos.
2.- CERÁMICOS Y VIDRIOS
La característica común de estos materiales es que están compuestos por minerales que cambian
su organización molecular al ser sometidos a elevadas temperaturas. Esto explica los cambios
en las propiedades del material durante el proceso de elaboración. La diferencia entre ellos es
que las cerámicas se moldean en frío, y los vidrios, en caliente.
CERÁMICAS
Se obtienen a partir de la mezcla de arcilla, feldespato y arena.
 La arcilla es plástica y moldeable cuando el grano es muy fino y está húmeda. Cuando se
seca, se vuelve rígida, y al cocerla a una temperatura elevada (900 – 1.200ºC) se vuelve
vítrea.
 El feldespato reduce la temperatura necesaria para cocer la cerámica porque actúa como
fundente.
 La arena actúa como relleno.
Se pueden añadir otras sustancias que aumentan la resistencia de la cerámica frente al calor,
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obteniéndose cerámica refractaria. Son materiales muy duros, frágiles, aislantes del calor y de
la electricidad, resistentes a las elevadas temperaturas y a los ataques químicos, y fáciles de
moldear.
También pueden fabricarse comprimiendo una porción de arcilla dentro de un molde. Los
ladrillos fabricados por compresión son más uniformes que los que se fabrican mediante
extrusión, por lo que se emplean para las fachadas.
Las baldosas, azulejos y la loza sanitaria se fabrican a partir de arcillas especiales a las que se
aplica un tratamiento de vidriado o esmaltado que aporta una gran dureza superficial al material,
a la vez que permite diseños y colores muy variados.
LOS VIDRIOS
Los vidrios son transparentes, duros y resistentes a la corrosión. También son muy buenos
aislantes de la electricidad. Resultan muy frágiles y aguantan mejor los esfuerzos de compresión
que los de tracción. Es un material obtenido a partir de la fusión de arena, álcali y óxidos
metálicos (que aportan color y estabilidad). A continuación se le da forma, ya que el vidrio es
un material plástico y moldeable antes de enfriarse y solidificar completamente.
En construcción, el vidrio se emplea en ventanas, en recubrimientos de exteriores y como

aislante en forma de lana de vidrio.
3.- MATERILES COMPUESTOS
Los materiales compuestos son aquellos materiales que se forman por la unión de dos o más
materiales para conseguir la combinación de propiedades que no es posible obtener en los
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materiales originales. Estos compuestos pueden seleccionarse para lograr combinaciones poco
usuales de rigidez, resistencia, peso, rendimiento a alta temperatura, resistencia a la corrosión,
dureza o conductividad. Los materiales son compuestos cuando cumplen las siguientes
características:
 Están formados por dos o más componentes distinguibles físicamente y separables

mecánicamente.
 Presentan varias fases químicamente distintas, completamente insolubles entre sí y
separadas por una interface.
 Sus propiedades mecánicas son superiores a la simple suma de las propiedades de sus
componentes (sinergia).
 No pertenecen a los materiales compuestos los materiales polifásicos, como las aleaciones
metálicas, en las que mediante un tratamiento térmico se cambia la composición de las fases
presentes.
Estos materiales nacen de la necesidad de obtener materiales que combinen las propiedades de
los cerámicos, los plásticos y los metales. Por ejemplo, en la industria del transporte son
necesarios materiales ligeros, rígidos, resistentes al impacto y que resistan bien la corrosión y el
desgaste, propiedades éstas que rara vez se dan juntas.
A pesar de haberse obtenido materiales con unas propiedades excepcionales, las aplicaciones
prácticas se ven reducidas por algunos factores que aumentan mucho su costo, como la dificultad
de fabricación o la incompatibilidad entre materiales.
La gran mayoría de los materiales compuestos son creados artificialmente, pero algunos, como
la madera y el hueso, aparecen en la naturaleza.
CLASIFICACION
Materiales compuestos reforzados con partículas

Están compuestos por partículas de un material duro y frágil dispersas discreta y uniformemente,
rodeadas por una matriz más blanda y dúctil.
Tipos:
 Compuestos con partículas propiamente dichas.
Materiales compuestos endurecidos por dispersión

El tamaño de la partícula de un material compuesto caracterizado por endurecimiento por
dispersión, es muy pequeño (diámetro entre 100 y 2500 μ). A temperaturas normales, estos
compuestos no resultan más resistentes que las aleaciones, pero su resistencia disminuye con el
aumento de la temperatura. Su resistencia a la termo fluencia es superior a la de los metales y
aleaciones.
Sus principales propiedades son:
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 La fase es generalmente un óxido duro y estable.

 El agente debe tener propiedades físicas óptimas.
 No deben reaccionar químicamente el agente y la fase.
 Deben unirse correctamente los materiales.
Materiales compuestos reforzados con fibras

Un componente suele ser un agente reforzante como una te: fibra de vidrio, cuarzo, kevlar,
Dyneema o fibra de carbono que proporciona al material su resistencia a la tracción, mientras
que otro componente llamado matriz, que suele ser una resina como epoxy o poliéster, envuelve
y liga las fibras, transfiriendo la carga de las fibras rotas a las intactas y entre las que no están
alineadas con las líneas de tensión. También, a menos que la matriz elegida sea especialmente
flexible, evita el pandeo de las fibras por compresión. Algunos compuestos utilizan un agregado
en lugar de una matriz.
En términos de fuerza, las fibras (responsables de las propiedades mecánicas) sirven para resistir
la tracción, la matriz (responsable de las propiedades físicas y químicas) para resistir las
deformaciones, y todos los materiales presentes sirven para resistir la compresión, incluyendo
cualquier agregado.
Materiales compuestos estructurales
Están formados tanto por compuestos como por materiales sencillos y sus propiedades dependen
fundamentalmente de la geometría y de su diseño. Los más abundantes son los laminares y los
llamados paneles sándwich.
Los laminares están formadas por paneles unidos entre sí por algún tipo de adhesivo u otra
unión. Lo más usual es que cada lámina esté reforzada con fibras y tenga una dirección
preferente, más resistente a los esfuerzos. De esta manera obtenemos un material isótropo,
uniendo varias capas marcadamente anisótropas. Es el caso, por ejemplo, de la madera
contrachapada, en la que las direcciones de máxima resistencia forman entre sí ángulos rectos.
Los paneles sándwich consisten en dos láminas exteriores de elevada dureza y resistencia,
(normalmente plásticos reforzados, aluminio o incluso titanio), separadas por un material menos
denso y menos resistente, (polímeros espumosos, cauchos sintéticos, madera balsa o cementos
inorgánicos). Estos materiales se utilizan con frecuencia en construcción, en la industria
aeronáutica y en la fabricación de condensadores eléctricos multicapas.
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4.- MATERIALES METALICOS
LOS MÁS USADOS EN LA CONSTRUCCIÓN SON:
El hierro y el aluminio. El hierro se alea con carbono para formar:
 Acero, empleado para estructuras, ya sea por sí solo o con hormigón, formando entonces
el hormigón armado.
o Perfiles metálicos.
o Redondos.
o Acero inoxidable.
o Acero cortén.
Otros metales empleados en construcción:
 Aluminio, en carpinterías y paneles solares.

 Zinc, en cubiertas.
 Titanio, revestimiento inoxidable de reciente aparición.
 Cobre, esencialmente en instalaciones de electricidad y fontanería.
 Plomo, en instalaciones de fontanería antiguas. La ley obliga a su retirada, por ser perjudicial
para la salud.
5.- MATERIALES AGLUTINANTES
Los aglutinantes son materiales capaces de unir fragmentos de uno o más materiales para formar
un conjunto compacto.
Según la forma en que llevan a cabo a la unión, se denominan aglomerantes o conglomerantes.
* En los aglomerantes la unión tiene lugar por procesos físicos. Ejemplos: el barrro, la cola, el
betún, etc.
* En los conglomerantes la unión ocurre mediante transformaciones químicas. Ejemplos: el yeso,

la cal y el cemento.
YESO
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El yeso proviene del mineral del mismo nombre, y se obtiene por medio de un proceso que elimina
la mayor parte de la humedad dando como resultado un polvo blanco y suave que se endurece o
fragua al mezclarlo con el agua.
 Se suele emplear para recibir los ladrillos de los muros internos, recubrir tabiques y las
techumbres (enlucido). Este material proporciona unas superficies suaves y lisas sobre las
que se puede pintar y empapelar con facilidad. También se utiliza como aislante térmico y
acústico, o para construir elementos prefabricados como planchas, paneles, molduras, etc.
CEMENTO
Mezcla de yeso, piedra caliza y arcilla, que se tritura y calcina en un horno y después se enfría y
se muele para formar un polvo de color gris. El cemento más utilizado es el cemento Portland.
Para prepararlo se añade agua al polvo de cemento y se amasa hasta conseguir una pasta densa.
La cantidad de agua que se debe añadir al cemento para conseguir la mezcla idónea es
aproximadamente la mitad del peso del cemento.
 A diferencia de yeso y de la cal, el cemento raras veces se usa solo, lo habitual es utilizarlo
en combinación con otros materiales como arena o cal, formando aglomerados, como por
ejemplo: morteros y hormigón.
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CEMENTO
ANTECEDENTES.
Desde la antigüedad, se emplearon pastas y morteros elaborados con arcilla, yeso o cal para
unir mampuestos en las edificaciones. Fue en la Antigua Grecia cuando empezaron a usarse
tobas volcánicas extraídas de la isla de Santorini, los primeros cementos naturales. En el siglo I
a. C. se empezó a utilizar el cemento natural en la Antigua Roma, obtenido en Pozzuoli, cerca
del Vesubio. La bóveda del Panteón es un ejemplo de ello.
En el siglo XVIII John Smeaton construye la cimentación de un faro en el acantilado de
Edystone, en la costa Cornwall, empleando un mortero de cal calcinada. El siglo XIX, Joseph
Aspdin y James Parker patentaron en 1824 el Portland Cement, denominado así por su color
gris verdoso oscuro. Isaac Johnson, en 1845, obtiene el prototipo del cemento moderno, con una
mezcla de caliza y arcilla calcinada a alta temperatura. En el siglo XX surge el auge de la
industria del cemento, debido a los experimentos de los químicos franceses Vicat y Le Chatelier
y el alemán
Michaélis, que logran cemento de calidad homogénea; la invención del horno rotatorio para
calcinación y el molino tubular y los métodos de transportar hormigón fresco ideados por
Juergen Hinrich Magens que patenta entre 1903 y 1907.
DEFINICIÓN.
El cemento es un conglomerante hidráulico que, mezclado con agregados pétreos (árido grueso
o grava, más árido fino o arena), agua y algunas veces un aditivo, crea una mezcla uniforme,
maleable y plástica que fragua y se endurece al reaccionar con el agua, adquiriendo consistencia
pétrea, denominado hormigón o concreto. Su uso está muy generalizado en construcción e
ingeniería civil, siendo su principal función la de aglutinante.
EXTRACCIÓN Y FABRICACIÓN.
La materia prima para la elaboración del cemento (caliza, arcilla, arena, mineral de hierro y
yeso) se extrae de canteras o minas y, dependiendo de la dureza y ubicación del material, se
aplican ciertos sistemas de explotación y equipos.
Existe una gran variedad de cementos según la materia prima base y los procesos utilizados para
producirlo, que se clasifican en procesos de vía seca y procesos de vía húmeda.
El proceso de fabricación del cemento comprende las siguientes etapas principales:
a) Trituración: Una vez extraída la materia prima es reducida a tamaños que puedan ser
procesados por los molinos de crudo.
17
b) Homogeneización: Esta etapa puede ser por vía húmeda o por vía seca, dependiendo de si
se usan corrientes de aire o agua para mezclar los materiales. En el proceso húmedo la mezcla
de materia prima es bombeada a balsas de homogeneización y de allí hasta los hornos en donde
se produce el clínker a temperaturas superiores a los 1500 °C. En el proceso seco, la materia
prima es homogeneizada en patios de materia prima con el uso de maquinarias especiales. En
este proceso el control químico es más eficiente y el consumo de energía es menor, ya que al no
tener que eliminar el agua añadida con el objeto de mezclar los materiales, los hornos son más
cortos y el clínker requiere menos tiempo sometido a las altas temperaturas.
c) Producción del clínker: El clínker obtenido, independientemente del proceso utilizado en la

etapa de homogeneización, es luego molido con pequeñas cantidades de yeso para finalmente
obtener cemento. El cemento es una sustancia particularmente sensible a la acción del agua y
de la humedad, por lo tanto para salvaguardar sus propiedades, se deben tener algunas
precauciones muy importantes, entre otras: Inmediatamente después de que el cemento se reciba
en el área de las obras si es cemento a granel, deberá almacenarse en depósitos secos, diseñados
a prueba de agua, adecuadamente ventilados y con instalaciones apropiadas para evitar la
absorción de humedad.
Si es cemento en sacos, deberá almacenarse sobre parrillas de madera o piso de tablas; no se
apilará en hileras superpuestas de más de 14 sacos de altura para almacenamiento de 30 días, ni
de más de 7 sacos de altura para almacenamientos hasta de 2 meses. Para evitar que el cemento
envejezca indebidamente, después de llegar al área de las obras, el contratista deberá utilizarlo
en la misma secuencia cronológica de su llegada. No se utilizará bolsa alguna de cemento que
tenga más de dos meses de almacenamiento en el área de las obras, salvo que nuevos ensayos
demuestren que está en condiciones satisfactorias. MATERIALES DE CONSTRUCCIÓN
AGLOMERANTES
CLASIFICACIÓN.
Se pueden establecer dos tipos básicos de cementos:

 De origen arcilloso: obtenidos a partir de arcilla y piedra caliza en proporción 1 a 4
aproximadamente.
 De origen puzolánico: la puzolana del cemento puede ser de origen orgánico o
volcánico.
Existen diversos tipos de cemento, diferentes por su composición, por sus propiedades
de resistencia y
durabilidad, y por lo tanto por sus destinos y usos.
Desde el punto de vista químico se trata en general de una mezcla de silicatos y
18
aluminatos de calcio, obtenidos a

través del cocido de calcáreo, arcilla y arena. El material obtenido, molido muy
finamente, una vez que se mezcla
con agua se hidrata y solidifica progresivamente. Puesto que la composición química de
los cementos es
compleja, se utilizan terminologías específicas para definir las composiciones.
 El cemento Pórtland: El tipo de cemento más utilizado como aglomerante para la
preparación del hormigón o concreto es el cemento portland. Cuando el cemento
Pórtland es mezclado con el agua, se obtiene un producto de características plásticas con
propiedades adherentes que solidifica en algunas horas y endurece progresivamente
durante un período de varias semanas hasta adquirir su resistencia característica. Con
el agregado de materiales particulares al cemento (calcáreo o cal) se obtiene el cemento
plástico, que fragua más rápidamente y es más fácilmente trabajable. Este material es
usado en particular para el revestimiento externo de edificios. La calidad del cemento
Pórtland deberá estar de acuerdo con la norma ASTM C 150.
 Cementos Pórtland especiales: Se obtienen de la misma forma que el portland, pero

que tienen características diferentes a causa de variaciones en el porcentaje de los
componentes que lo forman.
 Pórtland férrico: Está caracterizado por un módulo de fundentes de 0,64. Esto significa
que este cemento es muy rico en hierro. En efecto se obtiene introduciendo cenizas de
pirita o minerales de hierro en polvo. Este tipo de composición comporta por lo tanto,
además de una mayor presencia de Fe2O3, una menor presencia de 3CaOAl2O3 cuya
hidratación es la que desarrolla más calor. Por este motivo estos cementos son
particularmente apropiados para ser utilizados en climas cálidos. Los mejores cementos
férricos son los que tienen un módulo MATERIALES DE CONSTRUCCIÓN
AGLOMERANTES calcáreo bajo, en efecto estos contienen una menor cantidad de
3CaOSiO2, cuya hidratación produce la mayor cantidad de cal libre (Ca(OH)2). Puesto
que la cal libre es el componente mayormente atacable por las aguas agresivas, estos
cementos, conteniendo una menor cantidad, son más resistentes a las aguas agresivas.
 Cementos blancos: Contrariamente a los cementos férricos, los cementos blancos

tienen un módulo dezfundentes muy alto, aproximadamente 10. Estos contienen por lo
tanto un porcentaje bajísimo de Fe2O3. EI color blanco es debido a la falta del hierro
que le da una tonalidad grisácea al Pórtland normal y un gris más obscuro al cemento
férrico. La reducción del Fe2O3 es compensada con el agregado de fluorita (CaF2) y de
criolita (Na3AlF6),necesarios en la fase de fabricación en el horno.para bajar la calidad
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del tipo de cemento que hoy en día hay 4: que son tipo I 52,5, tipo II 52,5, tipo II 42,5 y
tipo II 32,5;también llamado pavi) se le suele añadir una adición extra de caliza que se
le llama clinkerita para rebajar el tipo, ya que normalmente el clínker molido con yeso
sería tipo I.
 Cementos de mezclas: Los cementos de mezclas se obtienen agregando al cemento

Pórtland normal otros componentes como la puzolana. El agregado de estos
componentes le da a estos cementos nuevas características que lo diferencian del
Pórtland normal.
 Cemento puzolánico: Se denomina puzolana a una fina ceniza volcánica, su nombre

deriva de la localidad de Pozzuoli, en las proximidades de Nápoles, en las faldas del
Vesubio. Posteriormente se ha generalizado a las cenizas volcánicas en otros lugares. Ya
Vitrubio describía cuatro tipos de puzolana: negra, blanca, gris y roja. con cal (en la
relación de 2 a 1) se comporta como el cemento puzolánico, y permite la preparación de
una buena mezcla en grado de fraguar incluso bajo agua. Esta propiedad permite el
empleo innovador del hormigón, como ya habían entendido los romanos: El antiguo
puerto de Cosa fue construido con puzolana mezclada con cal apenas antes de su uso y
colada bajo agua, probablemente utilizando un tubo, para depositarla en el fondo sin que
se diluya en el agua de mar. Los tres muelles son visibles todavía, con la parte sumergida
en buenas condiciones después de 2100 años. La puzolana es una piedra de naturaleza
ácida, muy reactiva, al ser muy porosa y puede obtenerse a bajo precio. Un cemento
puzolánico contiene aproximadamente:
o 55-70% de clinker Pórtland.
o 30-45% de puzolana.
o 2-4% de yeso.
Puesto que la puzolana se combina con la cal (Ca(OH)2), se tendrá una menor cantidad
de esta última. Pero justamente porque la cal es el componente que es atacado por las
aguas agresivas, el cemento puzolánico será más resistente al ataque de éstas. Por otro
lado, como el 3CaOAl2O3 está presente solamente en el componente constituido por
el clinker Portland, la colada de cemento puzolánico desarrollará un menor calor de
reacción durante el fraguado. Este cemento es por lo tanto adecuado para ser usado en
climas particularmente calurosos o para coladas de grandes dimensiones.
 Cemento siderúrgico: La puzolana ha sido sustituida en muchos casos por la ceniza de

carbón proveniente de las centrales termoeléctricas, escoria de fundiciones o residuos
obtenidos calentando el cuarzo. Estos componentes son introducidos entre el 35 hasta el
80%. El porcentaje de estos materiales puede serparticularmente elevado, siendo que se
origina a partir de silicatos, es un material potencialmente hidráulico. Esta debe sin
embargo ser activada en un ambiente alcalino, es decir en presencia de iones OH-. Es
20
por este motivo que debe estar presente por lo menos un 20 % de cemento Pórtland
normal. Por los mismos motivos que el cemento puzolánico, el cemento siderúrgico
también tiene buena resistencia a las aguas agresivas y desarrolla menos calor durante
el fraguado. Otra característica de estos cementos es su elevada alcalinidad natural, que
lo rinde particularmente resistente a la corrosión atmosférica causada por los sulfatos.
 Cemento de fraguado rápido: El cemento de fraguado rápido, también conocido como

"cemento romano ó prompt natural", se caracteriza por iniciar el fraguado a los pocos
minutos de su preparación con agua. Se produce en forma similar al cemento Pórtland,
pero con el horno a una temperatura menor (1.000 a 1.200 ºC).1 Es apropiado para
trabajos menores, de fijaciones y reparaciones, no es apropiado para grandes obras
porque no se dispondría del tiempo para efectuar una buena colada. Aunque se puede
iniciar el fraguado controlado mediante retardantes naturales (E-330) como el ácido
cítrico, pero aun así si inicia el fraguado aproximadamente a los 15 minutos (temperatura
a 20ºC). La ventaja es que al pasar aproximadamente 180 minutos de inciado del
fraguado, se consigue una resistencia muy alta a la compresión (entre 8 a 10 MPa), por
lo que se obtiene gran prestación para trabajos de intervención rápida y definitivos. Hay
cementos rápidos que pasados 10 años, obtienen resistencia a la compresión superior
algunos hormigones armados (pasan en la gráfica de 60 MPa).
 Cemento aluminoso: El cemento aluminoso se produce a partir principalmente de la

bauxita con impurezas deóxido de hierro (Fe2O3), óxido de titanio (TiO2) y óxido de
silicio (SiO2). Adicionalmente se agrega calcáreo o bien carbonato de calcio. El cemento
aluminoso, también llamado «cemento fundido», por lo que la temperatura del horno
alcanza hasta los 1.600°C y se alcanza la fusión de los componentes. El cemento fundido
es colado en moldes para formar lingotes que serán enfriados y finalmente molidos para
obtener el producto final. El cemento aluminoso tiene la siguiente composición de
óxidos:
o 35-40% óxido de calcio.

o 40-50% óxido de aluminio.
o 5% óxido de silicio.
o 5-10% óxido de hierro.
o 1% óxido de titanio.Por lo que se refiere a sus reales componentes se tiene:
o 60-70% CaOAl2O3
o 10-15% 2CaOSiO2
o 4CaOAl2O3Fe2O3
o 2CaOAl2O3SiO2
Por lo que se refiere al óxido de silicio, su presencia como impureza tiene que ser menor
21
al 6 %, porque el componente al que da origen, es decir el (2CaOAl2O3SiO2) tiene

pocas propiedades hidrófilas (poca absorción de agua).
APLICACIONES Y USOS.-
Tipo, nombre y aplicación:
I : Normal. Para uso general, donde no son requeridos otros tipos de cemento.
IA : Normal. Uso general, con inclusor de aire.
II : Moderado. Para uso general y además en construcciones donde existe un moderado ataque
de sulfatos o se requiera un moderado calor de hidratación.
IIA : Moderado. Igual que el tipo II, pero con inclusor de aire.
III : Altas resistencias. Para uso donde se requieren altas resistencias a edades tempranas.
IIIA : Altas resistencias. Mismo uso que el tipo III, con aire incluido.
IV : Bajo calor de hidratación. Para uso donde se requiere un bajo calor de hidratación.
V : Resistente a la acción de los sulfatos. Para uso general y además en construcciones donde
existe un alto ataque de sulfatos.
 Tipo I: Este tipo de cemento es de uso general, y se emplea cuando no se requiere de

propiedades y características especiales que lo protejan del ataque de factores agresivos
como sulfatos, cloruros y temperaturas originadas por calor de hidratación. Entre los
usos donde se emplea este tipo de cemento están: pisos, pavimentos, edificios,
estructuras, elementos prefabricados.
 Tipo II: El cemento Pórtland tipo II se utiliza cuando es necesario la protección contra
el ataque moderado de sulfatos, como por ejemplo en las tuberías de drenaje, siempre y
cuando las concentraciones de sulfatos sean ligeramente superiores a lo normal, pero sin
llegar a ser severas (En caso de presentarse concentraciones mayores se recomienda el
uso de cemento Tipo V, el cual es altamente resistente al ataque de los sulfatos).Genera
normalmente menos calor que el cemento tipo I, y este requisito de moderado calor de
hidratación puede especificarse a opción del comprador. En casos donde se especifican
límites máximos para el calor de hidratación, puede emplearse en obras de gran volumen
y particularmente en climas cálidos, en aplicaciones como muros de contención, pilas,
presas, etc. La Norma ASTM C 150 establece como requisito opcional un máximo de
70 cal/g a siete días para este tipo de cemento.
 Tipo III: Este tipo de cemento desarrolla altas resistencias a edades tempranas, a 3 y 7
días. Esta propiedad se obtiene al molerse el cemento más finamente durante el proceso
de molienda. Su utilización se debe a necesidades específicas de la construcción, cuando
es necesario retirar cimbras lo más pronto posible o cuando por requerimientos
particulares, una obra tiene que ponerse en servicio muy rápidamente, como en el caso
de carreteras y autopistas.
22
 Tipo IV: El cemento Pórtland tipo IV se utiliza cuando por necesidades de la obra, se
requiere que el calor generado por la hidratación sea mantenido a un mínimo. El
desarrollo de resistencias de este tipo de cemento es muy lento en comparación con los
otros tipos de cemento. Los usos y aplicaciones del cemento tipo IV están dirigidos a
obras con estructuras de tipo masivo, como por ejemplo grandes presas. La hidratación
inicia en el momento en que el cemento entra en contacto con el agua; el endurecimiento
de la mezcla da principio generalmente a las tres horas, y el desarrollo de la resistencia
se logra a lo largo de los primeros 30 días, aunque éste continúa aumentando muy
lentamente por un período mayor de tiempo. En la fabricación del cemento se utilizan
normalmente calizas de diferentes tipos, arcillas, aditivos -como el mineral de fierro
cuando es necesario- y en ocasiones materiales silicosos y aluminosos. Estos materiales
son triturados y molidos finamente, para luego ser alimentados a un horno rotatorio a
una temperatura de 1,400 grados centígrados y producir un material nodular de color
verde oscuro denominado CLINKER.
 Cementos Hidráulicos Mezclados: Estos cementos han sido desarrollados debido al
interés de la industria por a conservación de la energía y la economía en su producción.
La norma ASTM C 595 reconoce la existencia de cinco tipos de cementos mezclados:
o Tipo IS: El cemento Pórtland de escoria de alto horno se puede emplear en las
construcciones de concreto en general. Para producir este tipo de cemento, la escoria
del alto horno se muele junto con el clinker de cemento Pórtland, o puede también
molerse en forma separada y luego mezclarse con el cemento. El contenido de escoria
varía entre el 25 y el 70% en peso.
o Tipo IP y Tipo P: El cemento Pórtland IP puede ser empleado en construcciones en
general y el tipo P se utiliza en construcciones donde no sean necesarias resistencias
altas a edades tempranas. El tipo P se utiliza normalmente en estructuras masivas, como
estribos, presas y pilas de cimentación. El contenido de puzolana de estos cementos se
sitúa entre el 15 y el 40 % en peso.
o Tipo S: El cemento tipo S, de escoria, se usa comúnmente en donde se requieren
resistencias inferiores.
Este cemento se fabrica mediante cualquiera de los siguientes métodos:
 Mezclando escoria molida de alto horno y cemento Pórtland.
 Mezclando escoria molida y cal hidratada.
 Mezclando escoria molida, cemento Pórtland y cal hidratada.
El contenido mínimo de escoria es del 70% en peso del cemento de escoria.
o Tipo I (PM): Se emplea en todo tipo de construcciones de concreto. El cemento se
fabrica combinando cemento Pórtland o cemento Pórtland de escoria de alto horno con
puzolana fina. Esto se puede lograr:
􀂃 Mezclando el cemento Pórtland con la puzolana.
􀂃 Mezclando el cemento Pórtland de escoria de alto horno con puzolana.
􀂃 Moliendo conjuntamente el clinker de cemento con la puzolana.
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􀂃 Por medio de una combinación de molienda conjunta y de mezclado.El contenido de

puzolana es menor del 15% en peso del cemento terminado.
o Tipo I (SM): Se puede emplear en todo tipo de construcciones de concreto. Se fabrica
mediante cualquier de los siguientes procesos:
􀂃 Moliendo conjuntamente el clinker con alguna escoria granular de alto horno.
􀂃 Mezclando escoria molida y cal hidratada.
􀂃 Mezclando escoria, cemento Pórtland y cal hidratada.
El contenido máximo de escoria es del 25% del peso del cemento de escoria.
 Cementos Especiales.
o Cementos para Pozos Petroleros: Estos cementos, empleados para sellar pozos
petroleros, normalmente están hechos de clinker de cemento Pórtland. Generalmente
deben tener un fraguado lento y deben ser resistentes a temperaturas y presiones
elevadas. El Instituto Americano del Petróleo (American Petroleum Institute) establece
especificaciones (API 10-A) para nueve clases de cemento para pozos (clases A a la
H). Cada clase resulta aplicable para su uso en un cierto rango de profundidades de
pozo, temperaturas, presiones y ambientes sulfatados. También se emplean tipos
convencionales de cemento Pórtland con los aditivos adecuados para modificar el
cemento.
o Cementos Plásticos: Los cementos plásticos se fabrican añadiendo agentes
plastificantes, en una cantidad no mayor del 12% del volumen total, al cemento
Pórtland de TIPO I ó II durante la operación de molienda.
Estos cementos comúnmente son empleados para hacer morteros y aplanados.
o Cementos Pórtland Impermeabilizados: El cemento Pórtland impermeabilizado
usualmente se fabrica añadiendo una pequeña cantidad de aditivo repelente al agua
como el estearato de sodio, de aluminio, u otros, al clinker de cemento durante la
molienda final.
 Otros Tipos de Cementos.
o Cementos de Albañilería: Estos son cementos hidráulicos diseñados para emplearse en
morteros, para construcciones de mampostería. Están compuestos por alguno de los
siguientes: cemento Pórtland, cemento Pórtland puzolana, cemento Pórtland de escoria
de alto horno, cemento de escoria, cal hidráulica y cemento natural. Además,
normalmente contienen materiales como cal hidratada, caliza, creta, talco o arcilla. La
trabajabilidad, resistencia y color de los cementos de albañilería se mantienen a niveles
uniformes, gracias a los controles durante su manufactura. Aparte de ser empleados en
morteros para trabajos de mampostería, pueden utilizarse para argamasas y aplanados,
mas nunca se deben emplear para elaborar concreto.
o Cementos Expansivos: El cemento expansivo es un cemento hidráulico que se expande
ligeramente durante el período de endurecimiento a edad temprana después del
fraguado. Debe satisfacer los requisitos de la especificación ASTM C 845, en la cual
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se le designa como cemento tipo E-1. Comúnmente se reconocen tres variedades de

cemento expansivo:
􀂃 E-1(K) contiene cemento Pórtland, trialuminosulfato tetracálcico anhídro, sulfato de
calcio y óxido de calcio sin combinar.
􀂃 E-1(M) contiene cemento Pórtland, cemento de aluminato de calcio y sulfato de calcio.
􀂃 E-1(S) contiene cemento Pórtland con un contenido elevado de aluminato tricálcico y
sulfato de calcio.
o Cemento Portland Blanco: El cemento blanco se utiliza para fines estructurales y para
fines arquitectónicos, como muros precolados, aplanados, pintura de cemento, paneles
para fachadas, pegamento para azulejos y como concreto decorativo.
o Suelo cemento: Es tierra apisonada a la que se le ha agregado una pequeña cantidad de
cemento, alrededor del 10%. El cemento le aporta a la tierra un aumento de su
resistencia y una reducción de la contracción.
VIGUETAS
ANTECEDENTES.
El principio básico del pretensado fue aplicado a la construcción quizás hace siglos, cuando se
ataban cintas o bandas metálicas alrededor de duelas de madera para formar los barriles. Cuando
se apretaban los cinchos, estaban bajo una fuerza que creaba un esfuerzo de compresión entre
las duelas y las habilitaban para resistir la tensión en arco, producida por la presión interna del
líquido contenido.
Aunque a través del tiempo se han hecho diversos intentos para disminuir el agrietamiento del
hormigón bajo tracción, la contribución más importantes a su solución suelen atribuirse al
ingeniero francés Eugene, Freyssinet quien convirtió en realidad práctica la idea de pretensar
los elementos de hormigón. Según Freyssinet, pretensar un elemento estructural consiste en
crear en él, mediante algún procedimiento específico, antes o al mismo tiempo que la aplicación
de las cargas externas, esfuerzos de tal magnitud que al combinarse con los resultantes de dichas
fuerzas externas, anulen los esfuerzos de tensión o los disminuyan, manteniéndolos bajo las
tensiones admisibles que puede resistir el material.
1886: En este año es aplicado el principio anterior al hormigón cuando P. H. Jackson, un

ingeniero de San Francisco, California, obtuvo las patentes para atar varillas de acero en piedras
artificiales y en arcos de hormigón que servían como losas de pisos.
1788: Hacia este año, C. E. W. Dohering, de Alemania, aseguró una patente para hormigón
reforzado con metal que tenía aplicado un esfuerzo de tensión antes de que fuera cargada la losa.
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1908: C. R. Steiner, de los Estados Unidos, sugirió la posibilidad de reajustar las barras de
refuerzo después de que hubiera tenido lugar cierta contracción y fluencia del hormigón, con el
objeto de recuperar algunas de las pérdidas.
1925: R. E. Dill, de Nebraska, ensayó barras de acero de alta resistencia cubiertas para evitar la
adherencia con el hormigón. Después de colocar el hormigón, se tensaban las varillas y se
anclaban al hormigón por medio de tuercas en cada extremo.
1928: Se inicia el desarrollo moderno del hormigón pretensado en la persona de Eugène

Freyssinet, de Francia, quien empezó usando alambres de acero de alta resistencia para el
pretensado. Tales alambres contaban con una resistencia a la ruptura tan elevada como 18,000
kg/cm², y un límite elástico de más de 12,600 kg/cm².
DEFINICIÓN.
Las viguetas son elementos estructurales diseñados para ser colocados en losas armadas en una
sola
dirección, trabajando como elementos simplemente apoyados. Su facilidad y rapidez en la
colocación brindan grandes ventajas para la construcción.
Estas losas son mas livianas que aquellas vaciadas de manera tradicional, ya que el peso propio
del plastoformo es muy bajo, y las viguetas tienen un peso aproximado de 14.5 Kg /ml. Esto
reduce la carga sobre las vigas, columnas y cimentaciones.
FABRICACIÓN.
La fabricación de las viguetas se lleva a cabo por procesos de moldeado en moldes de metal
para darle un acabado liso y van reforzadas con varas de hierro de construcción de por lo general
5, 6 o 7 mm dependiendo de las cargas que vayan a soportar. Se construyen en presentaciones
simple y antisísmica, estas tienen en su forma un relieve en la parte superior de setas o cortes
formando una llave mecánica que permite un mejor trabajo junto con lalosa (capa) de
compresión. Para fabricarlas se emplean máquinas vibrocompresoras que tiene la particularidad
de quitar el aire al cemento y con ello obtener una vigueta más resistente y compacta.
Pasos para el proceso de fabricación del material:
a) Limpieza de moldes y aplicación de desmoldante.

b) Corte de alambre.
c) Colocación de alambre.
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d) Anclaje de alambre.
e) Tensado de alambre.
f) Fabricación del cemento.
g) Vaciado del concreto.
h) Vibrado del concreto.
i) Destesado de alambre.
j) Corte de alambre.
k) Descimbrado.
l) Acarreo de viguetas.
CLASIFICACIÓN. Las Viguetas de Hormigón vienen prefabricadas y se clasifican de

acuerdo a la forma de su sección en: viguetas autoportantes, pretensadas y semiresistentes.
 Viguetas Autoportantes: Las secciones de estas viguetas son similares a las metálicas,
en forma de I. Son los extremos de las mismas que concentran las masas de la sección
resistente, separadas por un alma más esbelta cuya función es unir los extremos.
La capacidad resistente de la pieza se expresa justamente en la forma de la sección. Estas

viguetas resisten su peso propio y el de las cargas que apoyan sobre ellas, y no requieren
de
apuntalamiento previo para su colocación.
 Viguetas Semirresistentes: Estas viguetas no tienen la cabeza de compresión como en
el caso anterior. Se ejecuta en obra por medio de hormigón de relleno y chapa de
compresión.Existen modelos donde se incorpora una armadura externa para mayor
adherencia.
Estas viguetas no son capaces de resistir cargas por sí mismas, y algunos modelos no
soportan ni su propio peso. Al carecer de cabeza de compresión, no son capaces de
resistir tracciones, efecto por flexión, por esta razón, requieren de apuntalamientos. La
ventaja que aporta esta vigueta es que los forjados construídos con ella resultan más
monolíticos, porque el hormigón de relleno de senos y chapa de compresión efectuado
de una sola vez en obra proporciona la cabeza de compresión para cada vigueta. Este
forjado presenta una sección donde los elementos resistentes tienen forma T,
comportándose como una placa unidireccional y de gran monolitismo. Con un conjunto
de estas viguetas es posible construir losas de escaleras.
 Viguetas Pretensadas: Cuando la vigueta trabaja a los esfuerzos a que está sometida,
adopta una flecha (deformación). Podría fabricarse una cuya deformación inicial
contraria, llamada contraflecha, contrarreste los esfuerzos y, la deformación final, o
flecha resultante, al entrar en carga será mucho menor. Éste es justamente el objetivo del
pretensado. El pretensado se realiza para aumentar la capacidad resistente a la
27
compresión del hormigón. Al comprimir el hormigón de la vigueta, transcurrido un lapso

de tiempo del fraguado, se libera la compresión; entonces la armadura inferior queda
sometida a la tracción produciendo la contraflecha.
APLICACIÓN.
Las ventajas de hormigón pretensado son más bajos los costos de construcción, losas delgadas
especialmente importante en los edificios altos que en el piso espesor de ahorro puede traducirse
en plantas adicionales para el mismo (o menos) y menos coste.
El aumento de las longitudes aumenta el espacio utilizable no comprometidos en los edificios;

disminuyendo el número de articulaciones conduce a la disminución de los costes de
mantenimiento durante la vida de diseño de un edificio, ya que las articulaciones son los
principales escenario de debilidad en edificios concretos. Se recomienda no almacenar viguetas
pretensadas por un tiempo prolongado porque la deformación a que llegarían las vuelve
inservibles.
En caso en que las viguetas posean una longitud mayor de la requerida, no debe reducirse su
largo rompiendo las cabezas de las viguetas pues así estaría rompiendo los anclajes de la
armadura pretensada perdiendo la contra flecha adquirida en ese pretensado.
MONTAJE.
 Apuntalamiento: Antes de ubicar los bloques, se dispondrán los tirantes de apoyo de

las viguetas que se colocarán a una distancia no mayor de 2 m. con puntales de sostén a
una separación máxima de 1,50 m.
El apuntalamiento se realizará de forma que las viguetas adquieran una contra flecha de 3
a 5 mm. por cada metro de luz. Debajo de los puntales, además de las cuñas, se
colocaran tablas para obtener una mejor distribución de las cargas y evitar el
hundimiento del terreno.
El despuntalamiento se efectuará de acuerdo a las luces de las mismas: Para luces de hasta
los 4 m, entre los 12 y 15 días; para las luces mayores entre 15 y 21 días.
 Montaje de viguetas y bloques:

Las viguetas deberán apoyarse sobre muros de mampostería, vigas de acero o vigas de
28
hormigón, no menos de 10 cm. y sobretodo encofrados de vigas a hormigonar el

empotramiento de las bviguetas no será inferior a 5 cm.
La distancia entre viguetas se establece automáticamente colocando bloques, como

elemento distanciador en cada extremo. Tanto durante el hormigonado de la capa de
compresión como en la colocación de bloques, hay que tomar los debidos recaudos
para no transitar directamente sobre viguetas o bloques, sino sobre tablones apoyados
transversalmente a la dirección de las viguetas previamente apuntaladas.
Es necesaria la colocación de armadura de distribución transversal a las viguetas (en

general, para cargas uniformes basta con colocar armadura 6c/25 cm. o en malla
4,2c/15cm.
 Limpieza y mojado: Limpiar todo residuo de tierra, yeso, cal u otras impurezas que
obstaculicen la adherencia entre la vigueta y la capa de compresión. Mojar en forma
abundante los bloques para obtener un buen hormigonado y una buena resistencia final.
Cuando se vierte el hormigón, los bloques deberán encontrarse aun húmedos.
 Vaciado de la capa de compresión: Preparar el hormigón con una dosificación (1:2:3),

Que permita obtener una resistencia ala compresión no inferior a los 190 Kg./cm2
correspondientes a 1 balde de cemento, 2 baldes de arena y 3 baldes de agregado grueso
y agua en cantidad mínima para lograr una buena plasticidad, teniendo en cuenta que el
exceso de agua empobrece el hormigón reduciendo su resistencia. Colocar el hormigón
cuidando que rellene muy bien los nervios y cubra un espesor de 5 cm. sobre los bloques,
Tener en cuenta -especialmente en verano- que si la losa esta expuesta al sol, deberá
cubrirse o mojarse a menudo durante los primeros días. Tampoco deberá hormigonarse
y permitir el fragüe con temperaturas inferiores a 5º C.
 Desencofrado: Se debe desencofrar de acuerdo a la luz de la vigueta, vale decir que el

desencofrado es de 1 día por cada 30 centímetros de luz. Si tenemos una luz de 3.00
metros. Se debe hacer la siguiente: (3.00metros /0.30metros) = 10. Entonces debemos
desencofrar esa losa en 10 días. Es común que cuando se da el tiempo de desencofrado
el maestro diga que es igual a la tradicional, hay que hacer notar que se esta hablando de
carga plena a los diez días la losa pretensada puede ser sometida a las cargas trabajo a la
cual a sido diseñada, y en una losa común sino se le adiciona acelerantes de fragüe no
ocurre antes de los 28 días.
LOSETAS
29
ANTECEDENTES.
Su origen se remonta hace 25 siglos. Los cartagineses y romanos los utilizaban en sus grandes
vías para dotarlas de rapidez y duración. Para lograr un transporte más cómodo se vió la
necesidad de conseguir una superficie de rodamiento más continua y esto no se podía lograr con
el empedrado anterior, que consistía en piedras sin tallar en estado natural.
El pavimento de losetas se utilizó de modo funcional hasta finales del siglo XIX. En tiempos de
Napoleón se construyeron grandes avenidas en las ciudades, entre otras cosas para posibilitar
que las grandes piezas de artillería circularan por las calles.
La aparición del automóvil hizo crecer el ritmo de pavimentación y el enlosetado dejó de ser
rentable. Hoy se utilizan los enlosetados con motivos estéticos y todavía muchos de los antiguos
se encuentran en servicio y en buen estado, prueba de la gran robustez de este sistema.
Asimismo, se han desarrollado adoquines de hormigón, los cuales se utilizan de manera similar
a los antiguos adoquines de piedra y dan origen a lo que se denomina pavimentos articulados.
A veces, a los enlosetados modernos se les añaden colorantes buscando un mejor resultado
estético.
DEFINICIÓN.- Son piedras o bloques labrados de diferentes formas que se utilizan en la

construcción de pavimentos. El material más utilizado para su construcción ha sido el granito,
por su gran resistencia y facilidad para el tratamiento. Sus dimensiones suelen ser de 20 cm. de
largo por 15 cm. de ancho, lo cual facilita la manipulación con una sola mano.
FABRICACIÓN.- Las losetas son productos prefabricados de hormigón que pueden producirse
en plantas industriales, al igual que con equipos sencillos y pequeños. Las losetas también
pueden ser fabricadas agregando pigmentos al hormigón, obteniendo elementos de distintos
colores, alternativa a la que se recurre en el caso de veredas, sendas peatonales, plazas, accesos
vehiculares y otros.
 Desarrollo del proceso de fabricación paso por paso:

a) Determinar cuánto se va a producir.
b) Verificar los recursos con los que se cuenta para la fabricación.
c) Verificar el estado de los equipos para un proceso eficiente, y que haya espacio
suficiente para realizar el proceso con facilidad.
d) Se inicia la producción con el preparado de la mezcla (grava, arena, cemento, agua).
e) Se vacía la mezcla en moldes.
30
f) Se realizan los primeros ensayos:

o Cono de Abrams (para saber el asentamiento del hormigón, que debe estar entre 3 y 6
cm.).
o Extracción de probetas (para hallar la resistencia de la mezcla).
g) Se enciende la máquina (“mesa vibradora”) giratoria y se procede al vaciado de la loseta
en pequeños tablones estimados para los requerimientos.
h) Se realiza el fraguado y el curado inicial en un galpón durante 12 horas aprox.
i) Se lleva el material al “Almacén de producto terminado” donde se realiza el curado
durante 10 días.
j) Antes de que salga a la venta se realiza el ensayo de rotura de probetas simétricas y el
ensayo no destructivo (consiste en realizar mediciones a la loseta).
k) Después de todo este proceso las losetas están listas para su comercialización y
distribución.
 La construcción de un pavimento de losetas se puede resumir en siete etapas:
a) Preparación de la subrasante.
b) Extensión y compactación de la capa subbase.
c) Ejecución de los bordes de confinamiento.
d) Extensión y nivelación de la capa de arena.
e) Colocación de losetas.
f) Vibrado del pavimento.
g) Sellado con arena.
CLASIFICACIÓN.
Tipos de losetas de hormigón se clasifican por su:
 Forma: Los bloques de hormigón que se utilizan para pavimentar pueden tener distintas
formas. Los tipos A y B son paralelepípedos que solamente se distinguen entre sí por
tener las aristas vivas o aplastadas. Los tipos C y D encajan mejor entre sí. La superficie
de las losetas es más bien tosca y muchas tienen las aristas con rebordes para poner en
evidencia las líneas de unión al ser colocadas.
El diseño más simple se obtiene con losetas rectangulares dispuestas en hiladas paralelas,
pero con juntas desfasadas en mitad del bloque. Es interesante el dibujo obtenido con
losetas rectangulares entregadas en ángulo. En los bordes no hay otro remedio que
utilizar, partiéndolo, medio bloque. Los bloques en forma de S quedan muy bien
cuando se colocan en filas paralelas. Se logran elegantes efectos, con unas líneas
onduladas en una dirección y las juntas alineadas en otra dirección.
Los bloques del tipo D son atractivos cuando se colocan imitando el parqué, de dos en dos,
31
alternadamente. Pueden colocarse también con óptimos resultados en forma de espina

de pez. Las losetas de hormigón son muy resistentes y, por sus dimensiones limitadas,
se pueden colocar formando diseños muy diversos. Su principal ventaja es que todos
los elementos quedan estables debido a la presión que cada pieza ejerce sobre las
adyacentes. Existen muchas formas de losetas de hormigón. Algunas ofrecen un
aspecto áspero para dar la impresión de haber utilizado un producto rústico, en tanto
que otras son lisas y con un aspecto más regular. Los colores habitualmente usados son
los naturales de hormigón: desde el rojizo al marrón pasando por tonalidades grises o
de antracita. Pero también se podrán hallar piezas con veteados que recuerdan los
verdaderos adoquines de piedra labrada.
 Dimensión: Las dimensiones son diversas; está muy difundido el tipo de 200 x 100mm,
con espesores de 40, 50 0 60mm (e incluso más). Algunas losetas tienen un reborde que
subraya su contorno cuando ha sido colocado, especialmente en superficies muy
amplias. Otros tipos tienen bordes con un perfil en zig-zag, agudo o redondeado, que
contribuyen a su encaje y permiten realizar recubrimientos muy estables.
 Colocación: Los diseños fundamentales para la colocación de hormigón son

esencialmente una espiga, un escalado o una serie de líneas paralelas. Al fin y al cabo,
no se trata sino de imitar prácticamente los aspectos que se adoptan para constituir un
parqué. La colocación en forma de espiga es la más resistente. Constituye la disposición
ideal para caminillos o pasillos por los que tienen que circular vehículos y que se hallan
expuestos a continuo desgaste, además de tener que soportar exigencias dinámicas
elevadas. Los aparejos en formas paralelas y en desfases de tipo parqué no resultan
menos resistentes y se alcanzan igualmente buenos resultados, pero dentro de áreas poco
transitadas. Es posible realizar variaciones de composición con losetas formando
parejas, o bien combinando en el conjunto diseños diferentes en una misma área.
 Textura: Según su textura superficial, las baldosas pueden ser lisas o en relieve. Según
su elaboración se dividen en:
o Baldosas al seco: Constituida por dos capas de mortero; una inferior formada por arena
y cemento, una superior constituida por cemento, un material inerte y pigmentos
destinados a dar a la baldosa el color deseado. Los morteros de ambas capas se emplean
húmedos.
o Baldosa al líquido: Es aquella que esta formada por tres capas de mortero; una inferior
compuesta de arena y cemento; una intermedia llamada capa secante, compuesta de
una mezcla seca de arena fina y cemento, y una superior formada por cemento, un
material inerte y pigmentos ( Esta última capa se aplica en estado líquido).
32
Las baldosas no deberán tener defectos que puedan afectar su durabilidad o resistencia.
APLICACIONES.
Los pavimentos de losetas de concreto son una solución simple y duradera para el pavimento
de
plazas, calles y avenidas. Se aplican principalmente en poblaciones o barrios cuyas redes de
agua potable y alcantarillado estén incompletas o en mal estado, puesto que las losetas se pueden
volver a utilizar con facilidad, permitiendo posteriores intervenciones en el subsuelo sin
inconvenientes mayores. Para su colocación se utiliza poca maquinaria y mucha mano de obra
local, la misma que necesita muy poco adiestramiento.
Los pavimentos de losetas de concreto se pueden utilizar en cuanto se terminan, el costo de

mantenimiento es bajo y se pueden reparar muy fácilmente.
 Zonas no sometidas a carga: Las losetas pueden aplicarse en plazas, vías peatonales,
terrazas y en general en todos aquellos lugares en los que el nivel de carga no sea un
factor determinante en el diseño del pavimento. En estos casos la durabilidad y el efecto
estético que se logra son las principales razones para la elección de las losetas como
material de pavimentación.
 Vías urbanas: A la belleza y capacidad estructural de los pavimentos de losetas, se
suma la facilidad que presentan para ser levantadas y recolocadas cuando se requiere
realizar algún trabajo en la zona bajo el pavimento y la facilidad de su construcción;
todas ellas razones de peso para que su utilización en vías urbanas resulte algo cada vez
más frecuente.
 Zonas industriales: Las investigaciones realizadas y el comportamiento de las obras
ya construidas han mostrado la gran capacidad de estos pavimentos para soportar
elevadas cargas y resistir la acción agresiva de combustibles y aceites, ambos factores
característicos en zonas industriales.
AGUA
ANTECEDENTES.
El agua es un componente de nuestra naturaleza que ha estado presente en la Tierra desde

hace más de 3.000 millones de años, ocupando tres cuartas partes de la superficie del planeta.
La forma en que estas moléculas se unen entre sí determinará la forma en que encontramos el
agua en nuestro entorno; como líquidos, en lluvias, ríos, océanos, etc., como sólidos en
témpanos y nieves o como gas en las nubes. El agua ha sido desde siempre elemento
imprescindible en la construcción.
33
DEFINICIÓN.
El agua (del latín aqua) es un compuesto formado por dos átomos de hidrógeno y uno de
oxígeno
(H2O). Es el único compuesto que puede estar en los tres estados (sólido, líquido y gaseoso) a
las temperaturas que se dan en la Tierra.
EXTRACCIÓN.
El agua es una sustancia que se encuentra en grandes cantidades en nuestro planeta. El 97 %

es
agua salada, la cual se encuentra principalmente en los océanos y mares; sólo el 3 % de su
volumen es dulce. De esta última, un 1 por ciento está en estado líquido, componiendo los ríos
y lagos. El 2% restante se encuentra en estado sólido en capas, campos y plataformas de hielo o
banquisas en las latitudes próximas a los polos. Fuera de las regiones polares el agua dulce se
encuentra principalmente en humedales y, subterráneamente, en acuíferos.
CLASIFICACIÓN Y APLICACIONES.
La clasificación del agua es de un amplio espectro pudiendo ir desde su origen, potabilidad,

etc.; pero para efectos constructivos en ingeniería civil clasificamos el agua según su aplicación
en el hormigón en:
 Agua de amasado: Se entiende por agua de amasado la cantidad de agua total contenida
en el hormigón fresco. Esta cantidad es utilizada para el cálculo de la relación
agua/cemento (A/C). El agua de amasado esta compuesta por:
o El agua agregada a la mezcla.

o Humedad superficial de los agregados.
o Una cantidad de agua proveniente de los aditivos.
El agua de amasado cumple una doble función en la tecnología del hormigón: por un lado
permite la hidratación del cemento y por el otro es indispensable para asegurar la
trabajabilidad y la buena composición del hormigón.
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Los requisitos físicos y qímicos que el agua de amasado deberá cumplir, están especificados
en la norma ASTM C 94. En ella se establecen los valores en cuanto a su influencia
sobre el tiempo de fraguado y la resistencia a la compresión.
 Agua de curado: El hormigón para fraguar y endurecer necesita una cierta cantidad de
agua que reacciona químicamente con el cemento.
En las superficies expuestas al sol y principalmente al viento, el agua del hormigón se pierde
rápidamente por evaporación, lo cual puede producir fisuras y grietas e impedir que el
hormigón alcance la resistencia esperada. Mantener el hormigón húmedo se denomina:
"curado del hormigón". Este curado deberá comenzar inmediatamente
35
CALIZA
La caliza es una roca sedimentaria compuesta mayoritariamente por carbonato de calcio (CaCO3),
generalmente calcita, aunque frecuentemente presenta trazas de magnesita (MgCO3) y
otros carbonatos. También puede contener pequeñas cantidades de minerales
como arcilla, hematita, siderita, cuarzo, etc., que modifican (a veces sensiblemente) el color y el
grado de coherencia de la roca. El carácter prácticamente monomineral de las calizas permite
reconocerlas fácilmente gracias a dos características físicas y químicas fundamentales de la calcita:
es menos dura que el cobre (su dureza en la escala de Mohs es de 3) y reacciona con efervescencia
en presencia de ácidos tales como el ácido clorhídrico.
En el ámbito de las rocas industriales o de áridos para construcción recibe también el nombre de
piedra caliza. Junto a las dolomías y las margas, las calizas forman parte de lo que se conocen
como rocas carbonáticas o calcáreas.
Si se calcina (se lleva a alta temperatura), la caliza da lugar a cal (óxido de calcio impuro, CaO).
Formación
36
Formación caliza de origen hidrotermal en Pamukkale, Turquía.

Son muy características por su color claro, blanquecino o gris. Las calizas se forman en los mares
cálidos y poco profundos de las regiones tropicales, en aquellas zonas en las que los aportes
detríticos son poco importantes. Dos procesos, que generalmente actúan conjuntamente,
contribuyen a la formación de las calizas:
Origen hídrico
Esquema del proceso de formación de grutas y cuevas con estalactitas y estalagmitas en regiones
calcáreas, debido a la química del carbonato cálcico.
El carbonato de calcio (CaCO3) se disuelve con mucha facilidad en aguas que contienen dióxido de
carbono (CO2) gaseoso disuelto, debido a que reacciona con este y agua para formar bicarbonato de
calcio [Ca(HCO3)2], compuesto intermedio de alta solubilidad. Sin embargo en entornos en el que el
CO2 disuelto se libera bruscamente a la atmósfera, se produce la reacción inversa aumentando la
concentración de carbonato de calcio (véase ley de acción de masas), cuyo exceso sobre el nivel de
saturación precipita. De acuerdo a lo descrito, el equilibrio químico en solución sigue la siguiente
ecuación:
Esa liberación de CO2 se produce, fundamentalmente, en dos tipos de entornos: en el litoral

cuando llegan a la superficie aguas cargadas de CO2 y, sobre los continentes, cuando las aguas
subterráneas alcanzan la superficie. Este es el proceso fundamental de formación de grutas y
cuevas con presencia de estalactitas y estalagmitas en muchas regiones calcáreas con piedras
calizas2 denominadas también karsts, carsts o carsos. Estas últimas denominaciones de las
regiones calcáreas provienen del nombre de la región eslovena de Carso, rica en estos minerales
y paisajes.
Origen biológico
Numerosos organismos utilizan el carbonato de calcio para construir su esqueleto mineral,

debido a que se trata de un compuesto abundante y muchas veces casi a saturación en las aguas
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superficiales de los océanos y lagos (siendo, por ello, relativamente fácil inducir su
precipitación). Tras la muerte de esos organismos, se produce en muchos entornos la
acumulación de esos restos minerales en cantidades tales que llegan a constituir sedimentos que
son el origen de la gran mayoría de las calizas existentes.
Actualmente limitada a unas cuantas regiones de las mareas tropicales, la sedimentación
calcárea fue mucho más importante en otras épocas. Las calizas que se pueden observar sobre
los continentes se formaron en épocas caracterizadas por tener un clima mucho más cálido que
el actual, cuando no había hielo en los polos y el nivel del mar era mucho más elevado.
Amplias zonas de los continentes estaban en aquel entonces cubiertas por mares
epicontinentales poco profundos. En la actualidad, son relativamente pocas las plataformas
carbonatadas ,desempeñando los arrecifes un papel importante en la fijación del carbonato de
calcio marino.
UTILIZACION DE LA CALIZA
Disolución de una roca caliza por efecto del agua.

La caliza, cortada, tallada o desbastada, se utiliza como material de construcción u ornamental,
en forma de sillares o placas de recubrimiento. Ejemplos de este uso son numerosos edificios
históricos, desde las pirámides de Egipto hasta la Catedral de Burgos. Machacada se usa
como árido de construcción.
Es un componente importante del cemento gris usado en las construcciones modernas y
también puede ser usada como componente principal, junto con áridos, para fabricar el
antiguo mortero de cal, pasta grasa para creación de estucos o lechadas para «enjalbegar»
(pintar) superficies, así como otros muchos usos por ejemplo en industria farmacéutica o
peletera.
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Catedral de Burgos, construida con piedra caliza.

Es una roca importante como reservorio de petróleo, dada su gran porosidad. Tiene una gran
resistencia a la meteorización; esto ha permitido que muchas esculturas y edificios de la
antigüedad tallados en caliza hayan llegado hasta la actualidad. Sin embargo, la acción del agua
de lluvia y de los ríos (especialmente cuando se encuentra acidulada por el ácido carbónico)
provoca su disolución, creando un tipo de meteorización característica denominada kárstica. No
obstante es utilizada en la construcción de enrocamientos para obras marítimas y portuarias
como rompeolas, espigones, escolleras entre otras estructuras de estabilización y protección.
La caliza se encuentra dentro de la clasificación de recursos naturales entre los recursos no
renovables (minerales) y dentro de esta clasificación, en los no metálicos, como el salitre,
el aljez y el azufre
GRANITO
El granito es una roca ígnea plutónica formada esencialmente por cuarzo, feldespato
alcalino, plagioclasa y mica.
El término granito abarca varias rocas de aspecto granular y de colores claros, pero con
proporciones diferentes entre sus minerales. Para referirse a todas ellas los geólogos han definido el
término granitoide. Según los estándares de la Unión Internacional de Ciencias Geológicas, son
granitoides las rocas plutónicas cuyo contenido en cuarzo está comprendido entre el 20 y el 60 %.
Esto incluye rocas como las tonalitas y las sienitas con cuarzo.
El granito sensu stricto se refiere a las rocas que, dentro del grupo anterior, tienen una relación entre
ambas clases de feldespatos — alcalinos y plagioclasas— desde el 50% o más favorable hacia los
feldespatos alcalinos. En función de esta proporción, los granitos se denominan:
 granito de feldespato alcalino, si más del 90% de todos los feldespatos son alcalinos
 sienogranito, si la proporción es mayor al 65 % de feldespatos alcalinos
 monzogranito, hasta una proporción igual entre feldespatos alcalinos y plagioclasas
Los granitoides son las rocas más abundantes de la corteza continental superior. Forman el 4,5 % de
la corteza terrestre y el 15 % de los continentes.
Los granitoides se forman al solidificarse magma con alto contenido en sílice —lo que se conoce
como magma saturado— a gran profundidad bajo la corteza terrestre, en condiciones de alta presión
y enfriamiento lento. Si un magma de composición granítica alcanza la superficie se forma una
roca volcánica denominada riolita.
39
Origen
Los granitos se forman a partir de magmas solidificados, y estos a su vez pueden tener orígenes
diferentes: hay magmas que provienen de la fusión parcial o anatexia de rocas de la corteza,
mientras otros tienen su origen en el manto subyacente. Según el origen del magma los granitoides
se clasifican en cuatro tipos, nombrados con las letras I, S, A y M, iniciales de Igneo, Sedimentario,
Anorogénico y Manto El tipo «I» deriva de magmas originados en la zona de contacto entre la
corteza inferior y el manto. El tipo «S» proviene de magma que se forma por la fusión parcial
de rocas sedimentarias o de rocas de la corteza superior. Al contrario de los tipos I y S que son
comunes en las zonas de orogénesis, el tipo A, anorogénico y alcalino, ocurre en contextos que no
están asociados a la formación de cordilleras. El tipo M se distingue de los demás por tener una
proveniencia directa de magmas del manto.
Los granitoides originados de magma proveniente de la corteza inferior han sido relacionados por
científicos con migmatitas de forma que se han interpretado estas últimas rocas de tres maneras: el
producto de anatexia que origina a magma granítico, el producto de la inyección de magma
granítico a rocas metamórficas, el producto de un proceso de transformación de roca metamórfica
en granito en el sitio.
Ascenso y emplazamiento
Los granitos se forman a partir de masas formidables de magma, que ascienden por la corteza
terrestre porque tienen menor densidad que el material que los rodea. Antes de solidificarse el
magma llenaba una cámara magmática, desde la cual también puede alcanzar la superficie por
fenómenos volcánicos, aunque esto ocurre rara vez con los magmas ácidos, graníticos. A la
«flotabilidad» del magma se contraponen los efectos de la viscosidad, (que es característicamente
alta en los magmas de composición granítica), y al hecho de que para que un cuerpo de magma
ocupe un lugar debe haber desplazamiento de otro material en cantidad proporcional. Los granitos
se emplazan preferentemente siguiendo fracturas y fallas preexistentes en la corteza terrestre.El
ascenso del magma puede ser forzoso o pasivo; en el primer caso el magma se abre paso por su
propia fuerza, comprimido por los materiales que le rodean, abriendo fracturas y desplazando
material; y en el segundo, las tensiones en la corteza crean espacios que son rellenados por magma.
Cuando el magma se encuentra en equilibrio gravitacional (como un témpano de hielo flotando en
el mar) se estanca.
Utilizaciones del granito
 Interiores: Encimeras de cocina, baños, suelos, escaleras, rodapiés, decoración, etc.
40
 Exteriores: Fachadas de edificios, tiendas y comercios, obras públicas, zonas de elevado

tránsito, grandes superficies, pavimentos, bordillos, adoquines, mobiliario urbano, muros,
fuentes, arte funerario, escultura, etc.
MÁRMOL
En geología, el mármol es una roca metamórfica compacta formada a partir de rocas calizas que,
sometidas a elevadas temperaturas y presiones, alcanzan un alto grado de cristalización. El
componente básico del mármol es el carbonato cálcico, cuyo contenido supera el 90%; los demás
componentes son los que dan gran variedad de colores en los mármoles y definen sus características
físicas. Tras un proceso de pulido por abrasión el mármol alcanza alto nivel de brillo natural, es
decir, sin ceras ni componentes químicos. El mármol se utiliza principalmente en la construcción,
decoración y escultura. A veces es translúcido, de diferentes colores, como blanco, marrón, rojo,
verde, negro, gris, amarillo, azul, y puede aparecer de coloración uniforme, jaspeado (con motas),
veteado (tramado de líneas) y diversas configuraciones o mezclas entre ellas.
En cantería se denomina incorrectamente mármol a algunos tipos de calizas.
Muestra de mármol pulido.
 Junto a la calcita, formando el mármol, pueden aparecer minerales secundarios,
como wollastonita, grafito, clorita, talco, mica, cuarzo, pirita y algunas piedras preciosas
como el corindón, granate o zirconita, entre otros muchos.
 Ateniéndose al concepto petrológico, no al comercial, solo se consideran mármoles a los
agregados cristalinos de calcita en mosaico por recristalización metamórfica de una caliza o
dolomía precedente. Pueden tener trazas más o menos significativas de carbonato
magnésico (mármol dolomítico).
 En la naturaleza, los yacimientos de mármol se encuentra en masas, que pueden
ser estratiformes (en capas) o irregulares, dependiendo del grado de deformación tectónica
y metamórfica de la roca original.
 Es famoso el mármol blanco de Carrara, en Italia.
 Otro mármol blanco de gran calidad y con denominación de origen es el
de Macael (España), población conocida como la “Ciudad del Oro Blanco” debido a la
cantidad y calidad de su mármol, al estar todas sus plazas y aceras cubiertas del mismo.
Este mármol se puede encontrar en obras tales como el Patio de los Leones de la Alhambra
de Granada.
 El mármol immitio marble que los romanos llamaron marmor hymmettium, se extraía del
monte Himeto al sur de Atenas. Su color es ceniciento y cuando se corta produce un olor
desagradable debido a su concentración de materiales orgánicos. En la antigüedad se
conocía como marmo greco fetido. Los artesanos lo llamaban "mármol cebolla", debido a
que su olor recordaba al de la cebolla. El mármol Immitio fue el primer tipo de mármol que
importaron los romanos. Se compraba en forma de pilares, varios de los cuales soportan el
41
techo principal de Santa María Maggiore, de San Pietro in Vincoli y de San Pablo
Extramuros, todas en Roma.
 En la historia, como materia prima para elaborar objetos artísticos, fue utilizado por primera
vez en Yasemek Gaziantep, Turquía por los hititas, en los años 1600 a. C.
 Es susceptible a ser atacado por ácidos produciendo efervescencia..
Dureza
 Dureza Mohs = 3-4; (se puede rayar con todo lo que tenga una dureza igual o mayor).
 Dureza Rosiwal = inferior a 10.2
Transparencia
 El mármol, en láminas más o menos finas es translúcido.
Densidad
 2,6 a 2,8 g/cm³ variable en función de los agregados y proporción que la componen.
En la arqueología y el arte[editar]
Artículos principales: Anexo:Tipos de mármol y Escultura en mármol.
La Venus de Milo (Museo del Louvre, París) es la “escultura propia” (de pie) realizada en mármol
más conocida del mundo, junto al David de Miguel Ángel.
Desde el punto de vista de las artes, el concepto de mármol se establece según su apariencia, siendo
las piedras calizas que son susceptibles de un pulimento fino, logrado gracias a la compacidad de la
formación de sus materiales aglomerados. Incluso se acepta y extiende el concepto de mármol a
rocas que presentan un aspecto de acabado semejante en apariencia al mármol, a pesar de que en su
composición, la presencia de carbonato cálcico sea escasa o nula.
El mármol fue muy apreciado en la antigüedad y llegó a ser el material favorito de los escultores y
arquitectos griegos y romanosconvirtiéndose en símbolo de poder. También es un símbolo cultural
de la tradición y el gusto refinado.
USOS
El uso que se puede dar es muy variado, pudiénolo encontrar tanto en pavimentos interiores como
exteriores, así como escaleras, fachadas y encimeras.
Pavimento Interior
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Pavimento Exterior
Fachadas
Escaleras
SERPENTINA
Las serpentinas constituyen un grupo de minerales que se caracterizan por no presentarse en forma
de cristales, excepto en el caso de pseudomorfismo. Son productos de alteración de
ciertos silicatos magnésicos, especialmente olivino, piroxenos y anfíboles.
Existen tres formas polimorfas que cristalizan en el sistema monoclínico: la lizardita, la antigorita y
el crisotilo. Las dos últimas poseen, además, polimorfos ortorrómbicos.
La antigorita y la lizardita son por lo general macizos de grano fino, mientras que el crisotilo es
fibroso de aspecto asbestiforme.
Existen cinco tipos de serpentina, con los ejemplos más importantes en la tabla inferior:
1. Antigorita: de color verde oscuro, translúcida.
2. Crisótilo o asbesto: formado por fibras finas y paralelas, que se separan fácilmente. Se usa
como aislante térmico.
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3. Serpentina corriente: de color oscuro, a veces mineral multicolor.

4. Serpentina noble: el color varía entre verde y amarillo.
5. Serpentina masiva verde antiguo; verdosa jaspeada, utilizada para decoración.
La serpentina es un mineral común y corriente, generalmente presente como producto de alteración
de ciertos silicatos magnésicos, especialmente olivino, piroxenos y anfíboles. Aparece asociada
frecuentemente con la magnesita, la cromita y magnetita. Se da tanto en las rocas ígneas como en
las metamórficas; frecuentemente se presenta en partículas diseminadas; en algunos lugares lo hace
con tal cantidad que llegan a formar prácticamente la masa entera de la roca.
Usos
 Para obtención de hierro acerado a una temperatura de 1535 °C
 En la talla de esculturas y objetos
ARENISCA
Estructura.
La arenisca o psamita es una roca sedimentaria de tipo detrítico, de color variable, que
contiene clastos de tamaño arena. Tras las lutitas son las rocas sedimentarias más comunes en
la corteza terrestre. Las areniscas contienen espacios intersticiales entre sus granos. En rocas de
origen reciente estos espacios están sin material sólido mientras que en rocas antiguas se encuentran
rellenos de una matriz o de cemento de sílice o carbonato de calcio.Si los espacios intersticiales no
están totalmente rellenos de minerales precipitados y hay cierta porosidad éstos pueden estar llenos
de agua o petróleo. En cuanto a los granos se componen de cuarzo, feldespato o fragmentos de roca.
La arenisca se emplea, entre otros usos, como material de construcción y como piedra de afilar.
Historia
Esta animación muestra el proceso de formación de arenisca (piedra dura) a partir de la
acumulación de granos de arena (sedimentos) en el fondo del océano.
Después de la deposición de sedimentos, éstos son cubiertos por nuevas capas sucesivas y se
encuentran en lo profundo en condiciones de temperatura y presión superiores a las de la superficie.
Los sedimentos sufren cambios físicos y químicos (diagénesis) que los transforman en rocas más o
menos duras y coherentes.
Usos
Te seguimos presentando diferentes tipos de piedras para construcción. Hoy te contamos las
características principales de la arenisca. Esta piedra de construcción, está constituída por arenas
unidas por un cemento de naturaleza variable. Son rocas, que tienen como elementos constituyentes
granos de cuarzo, y presentan valores de resistencia a la compresión y flexión muy variables. Estos
son valores que forman la función más importante de los minerales que la constituyen, y la matriz y
el cemento son en este sentido los más influyentes.
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CEMENTO
ANTECEDENTES.
Desde la antigüedad, se emplearon pastas y morteros elaborados con arcilla, yeso o cal para
unir mampuestos en las edificaciones. Fue en la Antigua Grecia cuando empezaron a usarse
tobas volcánicas extraídas de la isla de Santorini, los primeros cementos naturales. En el siglo I
a. C. se empezó a utilizar el cemento natural en la Antigua Roma, obtenido en Pozzuoli, cerca
del Vesubio. La bóveda del Panteón es un ejemplo de ello.
En el siglo XVIII John Smeaton construye la cimentación de un faro en el acantilado de
Edystone, en la costa Cornwall, empleando un mortero de cal calcinada. El siglo XIX, Joseph
Aspdin y James Parker patentaron en 1824 el Portland Cement, denominado así por su color
gris verdoso oscuro. Isaac Johnson, en 1845, obtiene el prototipo del cemento moderno, con una
mezcla de caliza y arcilla calcinada a alta temperatura. En el siglo XX surge el auge de la
industria del cemento, debido a los experimentos de los químicos franceses Vicat y Le Chatelier
y el alemán
Michaélis, que logran cemento de calidad homogénea; la invención del horno rotatorio para
calcinación y el molino tubular y los métodos de transportar hormigón fresco ideados por
Juergen Hinrich Magens que patenta entre 1903 y 1907.
DEFINICIÓN.
El cemento es un conglomerante hidráulico que, mezclado con agregados pétreos (árido grueso
o grava, más árido fino o arena), agua y algunas veces un aditivo, crea una mezcla uniforme,
maleable y plástica que fragua y se endurece al reaccionar con el agua, adquiriendo consistencia
pétrea, denominado hormigón o concreto. Su uso está muy generalizado en construcción e
ingeniería civil, siendo su principal función la de aglutinante.
EXTRACCIÓN Y FABRICACIÓN.
La materia prima para la elaboración del cemento (caliza, arcilla, arena, mineral de hierro y
yeso) se extrae de canteras o minas y, dependiendo de la dureza y ubicación del material, se
aplican ciertos sistemas de explotación y equipos.
Existe una gran variedad de cementos según la materia prima base y los procesos utilizados para
producirlo, que se clasifican en procesos de vía seca y procesos de vía húmeda.
El proceso de fabricación del cemento comprende las siguientes etapas principales:
a) Trituración: Una vez extraída la materia prima es reducida a tamaños que puedan ser
procesados por los molinos de crudo.
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b) Homogeneización: Esta etapa puede ser por vía húmeda o por vía seca, dependiendo de si
se usan corrientes de aire o agua para mezclar los materiales. En el proceso húmedo la mezcla
de materia prima es bombeada a balsas de homogeneización y de allí hasta los hornos en donde
se produce el clínker a temperaturas superiores a los 1500 °C. En el proceso seco, la materia
prima es homogeneizada en patios de materia prima con el uso de maquinarias especiales. En
este proceso el control químico es más eficiente y el consumo de energía es menor, ya que al no
tener que eliminar el agua añadida con el objeto de mezclar los materiales, los hornos son más
cortos y el clínker requiere menos tiempo sometido a las altas temperaturas.
c) Producción del clínker: El clínker obtenido, independientemente del proceso utilizado en la

etapa de homogeneización, es luego molido con pequeñas cantidades de yeso para finalmente
obtener cemento. El cemento es una sustancia particularmente sensible a la acción del agua y
de la humedad, por lo tanto para salvaguardar sus propiedades, se deben tener algunas
precauciones muy importantes, entre otras: Inmediatamente después de que el cemento se reciba
en el área de las obras si es cemento a granel, deberá almacenarse en depósitos secos, diseñados
a prueba de agua, adecuadamente ventilados y con instalaciones apropiadas para evitar la
absorción de humedad.
Si es cemento en sacos, deberá almacenarse sobre parrillas de madera o piso de tablas; no se
apilará en hileras superpuestas de más de 14 sacos de altura para almacenamiento de 30 días, ni
de más de 7 sacos de altura para almacenamientos hasta de 2 meses. Para evitar que el cemento
envejezca indebidamente, después de llegar al área de las obras, el contratista deberá utilizarlo
en la misma secuencia cronológica de su llegada. No se utilizará bolsa alguna de cemento que
tenga más de dos meses de almacenamiento en el área de las obras, salvo que nuevos ensayos
demuestren que está en condiciones satisfactorias. MATERIALES DE CONSTRUCCIÓN
AGLOMERANTES
CLASIFICACIÓN.
Se pueden establecer dos tipos básicos de cementos:

 De origen arcilloso: obtenidos a partir de arcilla y piedra caliza en proporción 1 a 4
aproximadamente.
 De origen puzolánico: la puzolana del cemento puede ser de origen orgánico o
volcánico.
Existen diversos tipos de cemento, diferentes por su composición, por sus propiedades
de resistencia y
durabilidad, y por lo tanto por sus destinos y usos.
Desde el punto de vista químico se trata en general de una mezcla de silicatos y
aluminatos de calcio, obtenidos a
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través del cocido de calcáreo, arcilla y arena. El material obtenido, molido muy
finamente, una vez que se mezcla
con agua se hidrata y solidifica progresivamente. Puesto que la composición química de
los cementos es
compleja, se utilizan terminologías específicas para definir las composiciones.
 El cemento Pórtland: El tipo de cemento más utilizado como aglomerante para la
preparación del hormigón o concreto es el cemento portland. Cuando el cemento
Pórtland es mezclado con el agua, se obtiene un producto de características plásticas con
propiedades adherentes que solidifica en algunas horas y endurece progresivamente
durante un período de varias semanas hasta adquirir su resistencia característica. Con
el agregado de materiales particulares al cemento (calcáreo o cal) se obtiene el cemento
plástico, que fragua más rápidamente y es más fácilmente trabajable. Este material es
usado en particular para el revestimiento externo de edificios. La calidad del cemento
Pórtland deberá estar de acuerdo con la norma ASTM C 150.
 Cementos Pórtland especiales: Se obtienen de la misma forma que el portland, pero

que tienen características diferentes a causa de variaciones en el porcentaje de los
componentes que lo forman.
 Pórtland férrico: Está caracterizado por un módulo de fundentes de 0,64. Esto significa
que este cemento es muy rico en hierro. En efecto se obtiene introduciendo cenizas de
pirita o minerales de hierro en polvo. Este tipo de composición comporta por lo tanto,
además de una mayor presencia de Fe2O3, una menor presencia de 3CaOAl2O3 cuya
hidratación es la que desarrolla más calor. Por este motivo estos cementos son
particularmente apropiados para ser utilizados en climas cálidos. Los mejores cementos
férricos son los que tienen un módulo MATERIALES DE CONSTRUCCIÓN
AGLOMERANTES calcáreo bajo, en efecto estos contienen una menor cantidad de
3CaOSiO2, cuya hidratación produce la mayor cantidad de cal libre (Ca(OH)2). Puesto
que la cal libre es el componente mayormente atacable por las aguas agresivas, estos
cementos, conteniendo una menor cantidad, son más resistentes a las aguas agresivas.
 Cementos blancos: Contrariamente a los cementos férricos, los cementos blancos

tienen un módulo dezfundentes muy alto, aproximadamente 10. Estos contienen por lo
tanto un porcentaje bajísimo de Fe2O3. EI color blanco es debido a la falta del hierro
que le da una tonalidad grisácea al Pórtland normal y un gris más obscuro al cemento
férrico. La reducción del Fe2O3 es compensada con el agregado de fluorita (CaF2) y de
criolita (Na3AlF6),necesarios en la fase de fabricación en el horno.para bajar la calidad
del tipo de cemento que hoy en día hay 4: que son tipo I 52,5, tipo II 52,5, tipo II 42,5 y
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tipo II 32,5;también llamado pavi) se le suele añadir una adición extra de caliza que se
le llama clinkerita para rebajar el tipo, ya que normalmente el clínker molido con yeso
sería tipo I.
 Cementos de mezclas: Los cementos de mezclas se obtienen agregando al cemento

Pórtland normal otros componentes como la puzolana. El agregado de estos
componentes le da a estos cementos nuevas características que lo diferencian del
Pórtland normal.
 Cemento puzolánico: Se denomina puzolana a una fina ceniza volcánica, su nombre

deriva de la localidad de Pozzuoli, en las proximidades de Nápoles, en las faldas del
Vesubio. Posteriormente se ha generalizado a las cenizas volcánicas en otros lugares. Ya
Vitrubio describía cuatro tipos de puzolana: negra, blanca, gris y roja. con cal (en la
relación de 2 a 1) se comporta como el cemento puzolánico, y permite la preparación de
una buena mezcla en grado de fraguar incluso bajo agua. Esta propiedad permite el
empleo innovador del hormigón, como ya habían entendido los romanos: El antiguo
puerto de Cosa fue construido con puzolana mezclada con cal apenas antes de su uso y
colada bajo agua, probablemente utilizando un tubo, para depositarla en el fondo sin que
se diluya en el agua de mar. Los tres muelles son visibles todavía, con la parte sumergida
en buenas condiciones después de 2100 años. La puzolana es una piedra de naturaleza
ácida, muy reactiva, al ser muy porosa y puede obtenerse a bajo precio. Un cemento
puzolánico contiene aproximadamente:
o 55-70% de clinker Pórtland.
o 30-45% de puzolana.
o 2-4% de yeso.
Puesto que la puzolana se combina con la cal (Ca(OH)2), se tendrá una menor cantidad
de esta última. Pero justamente porque la cal es el componente que es atacado por las
aguas agresivas, el cemento puzolánico será más resistente al ataque de éstas. Por otro
lado, como el 3CaOAl2O3 está presente solamente en el componente constituido por
el clinker Portland, la colada de cemento puzolánico desarrollará un menor calor de
reacción durante el fraguado. Este cemento es por lo tanto adecuado para ser usado en
climas particularmente calurosos o para coladas de grandes dimensiones.
 Cemento siderúrgico: La puzolana ha sido sustituida en muchos casos por la ceniza de

carbón proveniente de las centrales termoeléctricas, escoria de fundiciones o residuos
obtenidos calentando el cuarzo. Estos componentes son introducidos entre el 35 hasta el
80%. El porcentaje de estos materiales puede serparticularmente elevado, siendo que se
origina a partir de silicatos, es un material potencialmente hidráulico. Esta debe sin
embargo ser activada en un ambiente alcalino, es decir en presencia de iones OH-. Es
por este motivo que debe estar presente por lo menos un 20 % de cemento Pórtland
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normal. Por los mismos motivos que el cemento puzolánico, el cemento siderúrgico
también tiene buena resistencia a las aguas agresivas y desarrolla menos calor durante
el fraguado. Otra característica de estos cementos es su elevada alcalinidad natural, que
lo rinde particularmente resistente a la corrosión atmosférica causada por los sulfatos.
 Cemento de fraguado rápido: El cemento de fraguado rápido, también conocido como

"cemento romano ó prompt natural", se caracteriza por iniciar el fraguado a los pocos
minutos de su preparación con agua. Se produce en forma similar al cemento Pórtland,
pero con el horno a una temperatura menor (1.000 a 1.200 ºC).1 Es apropiado para
trabajos menores, de fijaciones y reparaciones, no es apropiado para grandes obras
porque no se dispondría del tiempo para efectuar una buena colada. Aunque se puede
iniciar el fraguado controlado mediante retardantes naturales (E-330) como el ácido
cítrico, pero aun así si inicia el fraguado aproximadamente a los 15 minutos (temperatura
a 20ºC). La ventaja es que al pasar aproximadamente 180 minutos de inciado del
fraguado, se consigue una resistencia muy alta a la compresión (entre 8 a 10 MPa), por
lo que se obtiene gran prestación para trabajos de intervención rápida y definitivos. Hay
cementos rápidos que pasados 10 años, obtienen resistencia a la compresión superior
algunos hormigones armados (pasan en la gráfica de 60 MPa).
 Cemento aluminoso: El cemento aluminoso se produce a partir principalmente de la

bauxita con impurezas deóxido de hierro (Fe2O3), óxido de titanio (TiO2) y óxido de
silicio (SiO2). Adicionalmente se agrega calcáreo o bien carbonato de calcio. El cemento
aluminoso, también llamado «cemento fundido», por lo que la temperatura del horno
alcanza hasta los 1.600°C y se alcanza la fusión de los componentes. El cemento fundido
es colado en moldes para formar lingotes que serán enfriados y finalmente molidos para
obtener el producto final. El cemento aluminoso tiene la siguiente composición de
óxidos:
o 35-40% óxido de calcio.

o 40-50% óxido de aluminio.
o 5% óxido de silicio.
o 5-10% óxido de hierro.
o 1% óxido de titanio.Por lo que se refiere a sus reales componentes se tiene:
o 60-70% CaOAl2O3
o 10-15% 2CaOSiO2
o 4CaOAl2O3Fe2O3
o 2CaOAl2O3SiO2
Por lo que se refiere al óxido de silicio, su presencia como impureza tiene que ser menor
al 6 %, porque el componente al que da origen, es decir el (2CaOAl2O3SiO2) tiene
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pocas propiedades hidrófilas (poca absorción de agua).
APLICACIONES Y USOS.-
Tipo, nombre y aplicación:
I : Normal. Para uso general, donde no son requeridos otros tipos de cemento.
IA : Normal. Uso general, con inclusor de aire.
II : Moderado. Para uso general y además en construcciones donde existe un moderado ataque
de sulfatos o se requiera un moderado calor de hidratación.
IIA : Moderado. Igual que el tipo II, pero con inclusor de aire.
III : Altas resistencias. Para uso donde se requieren altas resistencias a edades tempranas.
IIIA : Altas resistencias. Mismo uso que el tipo III, con aire incluido.
IV : Bajo calor de hidratación. Para uso donde se requiere un bajo calor de hidratación.
V : Resistente a la acción de los sulfatos. Para uso general y además en construcciones donde
existe un alto ataque de sulfatos.
 Tipo I: Este tipo de cemento es de uso general, y se emplea cuando no se requiere de

propiedades y características especiales que lo protejan del ataque de factores agresivos
como sulfatos, cloruros y temperaturas originadas por calor de hidratación. Entre los
usos donde se emplea este tipo de cemento están: pisos, pavimentos, edificios,
estructuras, elementos prefabricados.
 Tipo II: El cemento Pórtland tipo II se utiliza cuando es necesario la protección contra
el ataque moderado de sulfatos, como por ejemplo en las tuberías de drenaje, siempre y
cuando las concentraciones de sulfatos sean ligeramente superiores a lo normal, pero sin
llegar a ser severas (En caso de presentarse concentraciones mayores se recomienda el
uso de cemento Tipo V, el cual es altamente resistente al ataque de los sulfatos).Genera
normalmente menos calor que el cemento tipo I, y este requisito de moderado calor de
hidratación puede especificarse a opción del comprador. En casos donde se especifican
límites máximos para el calor de hidratación, puede emplearse en obras de gran volumen
y particularmente en climas cálidos, en aplicaciones como muros de contención, pilas,
presas, etc. La Norma ASTM C 150 establece como requisito opcional un máximo de
70 cal/g a siete días para este tipo de cemento.
 Tipo III: Este tipo de cemento desarrolla altas resistencias a edades tempranas, a 3 y 7
días. Esta propiedad se obtiene al molerse el cemento más finamente durante el proceso
de molienda. Su utilización se debe a necesidades específicas de la construcción, cuando
es necesario retirar cimbras lo más pronto posible o cuando por requerimientos
particulares, una obra tiene que ponerse en servicio muy rápidamente, como en el caso
de carreteras y autopistas.
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 Tipo IV: El cemento Pórtland tipo IV se utiliza cuando por necesidades de la obra, se
requiere que el calor generado por la hidratación sea mantenido a un mínimo. El
desarrollo de resistencias de este tipo de cemento es muy lento en comparación con los
otros tipos de cemento. Los usos y aplicaciones del cemento tipo IV están dirigidos a
obras con estructuras de tipo masivo, como por ejemplo grandes presas. La hidratación
inicia en el momento en que el cemento entra en contacto con el agua; el endurecimiento
de la mezcla da principio generalmente a las tres horas, y el desarrollo de la resistencia
se logra a lo largo de los primeros 30 días, aunque éste continúa aumentando muy
lentamente por un período mayor de tiempo. En la fabricación del cemento se utilizan
normalmente calizas de diferentes tipos, arcillas, aditivos -como el mineral de fierro
cuando es necesario- y en ocasiones materiales silicosos y aluminosos. Estos materiales
son triturados y molidos finamente, para luego ser alimentados a un horno rotatorio a
una temperatura de 1,400 grados centígrados y producir un material nodular de color
verde oscuro denominado CLINKER.
 Cementos Hidráulicos Mezclados: Estos cementos han sido desarrollados debido al
interés de la industria por a conservación de la energía y la economía en su producción.
La norma ASTM C 595 reconoce la existencia de cinco tipos de cementos mezclados:
o Tipo IS: El cemento Pórtland de escoria de alto horno se puede emplear en las
construcciones de concreto en general. Para producir este tipo de cemento, la escoria
del alto horno se muele junto con el clinker de cemento Pórtland, o puede también
molerse en forma separada y luego mezclarse con el cemento. El contenido de escoria
varía entre el 25 y el 70% en peso.
o Tipo IP y Tipo P: El cemento Pórtland IP puede ser empleado en construcciones en
general y el tipo P se utiliza en construcciones donde no sean necesarias resistencias
altas a edades tempranas. El tipo P se utiliza normalmente en estructuras masivas, como
estribos, presas y pilas de cimentación. El contenido de puzolana de estos cementos se
sitúa entre el 15 y el 40 % en peso.
o Tipo S: El cemento tipo S, de escoria, se usa comúnmente en donde se requieren
resistencias inferiores.
Este cemento se fabrica mediante cualquiera de los siguientes métodos:
 Mezclando escoria molida de alto horno y cemento Pórtland.
 Mezclando escoria molida y cal hidratada.
 Mezclando escoria molida, cemento Pórtland y cal hidratada.
El contenido mínimo de escoria es del 70% en peso del cemento de escoria.
o Tipo I (PM): Se emplea en todo tipo de construcciones de concreto. El cemento se
fabrica combinando cemento Pórtland o cemento Pórtland de escoria de alto horno con
puzolana fina. Esto se puede lograr:
􀂃 Mezclando el cemento Pórtland con la puzolana.
􀂃 Mezclando el cemento Pórtland de escoria de alto horno con puzolana.
􀂃 Moliendo conjuntamente el clinker de cemento con la puzolana.
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􀂃 Por medio de una combinación de molienda conjunta y de mezclado.El contenido de

puzolana es menor del 15% en peso del cemento terminado.
o Tipo I (SM): Se puede emplear en todo tipo de construcciones de concreto. Se fabrica
mediante cualquier de los siguientes procesos:
􀂃 Moliendo conjuntamente el clinker con alguna escoria granular de alto horno.
􀂃 Mezclando escoria molida y cal hidratada.
􀂃 Mezclando escoria, cemento Pórtland y cal hidratada.
El contenido máximo de escoria es del 25% del peso del cemento de escoria.
 Cementos Especiales.
o Cementos para Pozos Petroleros: Estos cementos, empleados para sellar pozos
petroleros, normalmente están hechos de clinker de cemento Pórtland. Generalmente
deben tener un fraguado lento y deben ser resistentes a temperaturas y presiones
elevadas. El Instituto Americano del Petróleo (American Petroleum Institute) establece
especificaciones (API 10-A) para nueve clases de cemento para pozos (clases A a la
H). Cada clase resulta aplicable para su uso en un cierto rango de profundidades de
pozo, temperaturas, presiones y ambientes sulfatados. También se emplean tipos
convencionales de cemento Pórtland con los aditivos adecuados para modificar el
cemento.
o Cementos Plásticos: Los cementos plásticos se fabrican añadiendo agentes
plastificantes, en una cantidad no mayor del 12% del volumen total, al cemento
Pórtland de TIPO I ó II durante la operación de molienda.
Estos cementos comúnmente son empleados para hacer morteros y aplanados.
o Cementos Pórtland Impermeabilizados: El cemento Pórtland impermeabilizado
usualmente se fabrica añadiendo una pequeña cantidad de aditivo repelente al agua
como el estearato de sodio, de aluminio, u otros, al clinker de cemento durante la
molienda final.
 Otros Tipos de Cementos.
o Cementos de Albañilería: Estos son cementos hidráulicos diseñados para emplearse en
morteros, para construcciones de mampostería. Están compuestos por alguno de los
siguientes: cemento Pórtland, cemento Pórtland puzolana, cemento Pórtland de escoria
de alto horno, cemento de escoria, cal hidráulica y cemento natural. Además,
normalmente contienen materiales como cal hidratada, caliza, creta, talco o arcilla. La
trabajabilidad, resistencia y color de los cementos de albañilería se mantienen a niveles
uniformes, gracias a los controles durante su manufactura. Aparte de ser empleados en
morteros para trabajos de mampostería, pueden utilizarse para argamasas y aplanados,
mas nunca se deben emplear para elaborar concreto.
o Cementos Expansivos: El cemento expansivo es un cemento hidráulico que se expande
ligeramente durante el período de endurecimiento a edad temprana después del
fraguado. Debe satisfacer los requisitos de la especificación ASTM C 845, en la cual
52
se le designa como cemento tipo E-1. Comúnmente se reconocen tres variedades de

cemento expansivo:
􀂃 E-1(K) contiene cemento Pórtland, trialuminosulfato tetracálcico anhídro, sulfato de
calcio y óxido de calcio sin combinar.
􀂃 E-1(M) contiene cemento Pórtland, cemento de aluminato de calcio y sulfato de calcio.
􀂃 E-1(S) contiene cemento Pórtland con un contenido elevado de aluminato tricálcico y
sulfato de calcio.
o Cemento Portland Blanco: El cemento blanco se utiliza para fines estructurales y para
fines arquitectónicos, como muros precolados, aplanados, pintura de cemento, paneles
para fachadas, pegamento para azulejos y como concreto decorativo.
o Suelo cemento: Es tierra apisonada a la que se le ha agregado una pequeña cantidad de
cemento, alrededor del 10%. El cemento le aporta a la tierra un aumento de su
resistencia y una reducción de la contracción.
VIGUETAS
ANTECEDENTES.
El principio básico del pretensado fue aplicado a la construcción quizás hace siglos, cuando se
ataban cintas o bandas metálicas alrededor de duelas de madera para formar los barriles. Cuando
se apretaban los cinchos, estaban bajo una fuerza que creaba un esfuerzo de compresión entre
las duelas y las habilitaban para resistir la tensión en arco, producida por la presión interna del
líquido contenido.
Aunque a través del tiempo se han hecho diversos intentos para disminuir el agrietamiento del
hormigón bajo tracción, la contribución más importantes a su solución suelen atribuirse al
ingeniero francés Eugene, Freyssinet quien convirtió en realidad práctica la idea de pretensar
los elementos de hormigón. Según Freyssinet, pretensar un elemento estructural consiste en
crear en él, mediante algún procedimiento específico, antes o al mismo tiempo que la aplicación
de las cargas externas, esfuerzos de tal magnitud que al combinarse con los resultantes de dichas
fuerzas externas, anulen los esfuerzos de tensión o los disminuyan, manteniéndolos bajo las
tensiones admisibles que puede resistir el material.
1886: En este año es aplicado el principio anterior al hormigón cuando P. H. Jackson, un

ingeniero de San Francisco, California, obtuvo las patentes para atar varillas de acero en piedras
artificiales y en arcos de hormigón que servían como losas de pisos.
1788: Hacia este año, C. E. W. Dohering, de Alemania, aseguró una patente para hormigón
reforzado con metal que tenía aplicado un esfuerzo de tensión antes de que fuera cargada la losa.
53
1908: C. R. Steiner, de los Estados Unidos, sugirió la posibilidad de reajustar las barras de
refuerzo después de que hubiera tenido lugar cierta contracción y fluencia del hormigón, con el
objeto de recuperar algunas de las pérdidas.
1925: R. E. Dill, de Nebraska, ensayó barras de acero de alta resistencia cubiertas para evitar la
adherencia con el hormigón. Después de colocar el hormigón, se tensaban las varillas y se
anclaban al hormigón por medio de tuercas en cada extremo.
1928: Se inicia el desarrollo moderno del hormigón pretensado en la persona de Eugène

Freyssinet, de Francia, quien empezó usando alambres de acero de alta resistencia para el
pretensado. Tales alambres contaban con una resistencia a la ruptura tan elevada como 18,000
kg/cm², y un límite elástico de más de 12,600 kg/cm².
DEFINICIÓN.
Las viguetas son elementos estructurales diseñados para ser colocados en losas armadas en una
sola
dirección, trabajando como elementos simplemente apoyados. Su facilidad y rapidez en la
colocación brindan grandes ventajas para la construcción.
Estas losas son mas livianas que aquellas vaciadas de manera tradicional, ya que el peso propio
del plastoformo es muy bajo, y las viguetas tienen un peso aproximado de 14.5 Kg /ml. Esto
reduce la carga sobre las vigas, columnas y cimentaciones.
FABRICACIÓN.
La fabricación de las viguetas se lleva a cabo por procesos de moldeado en moldes de metal
para darle un acabado liso y van reforzadas con varas de hierro de construcción de por lo general
5, 6 o 7 mm dependiendo de las cargas que vayan a soportar. Se construyen en presentaciones
simple y antisísmica, estas tienen en su forma un relieve en la parte superior de setas o cortes
formando una llave mecánica que permite un mejor trabajo junto con lalosa (capa) de
compresión. Para fabricarlas se emplean máquinas vibrocompresoras que tiene la particularidad
de quitar el aire al cemento y con ello obtener una vigueta más resistente y compacta.
Pasos para el proceso de fabricación del material:
a) Limpieza de moldes y aplicación de desmoldante.

b) Corte de alambre.
c) Colocación de alambre.
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d) Anclaje de alambre.
e) Tensado de alambre.
f) Fabricación del cemento.
g) Vaciado del concreto.
h) Vibrado del concreto.
i) Destesado de alambre.
j) Corte de alambre.
k) Descimbrado.
l) Acarreo de viguetas.
CLASIFICACIÓN. Las Viguetas de Hormigón vienen prefabricadas y se clasifican de

acuerdo a la forma de su sección en: viguetas autoportantes, pretensadas y semiresistentes.
 Viguetas Autoportantes: Las secciones de estas viguetas son similares a las metálicas,
en forma de I. Son los extremos de las mismas que concentran las masas de la sección
resistente, separadas por un alma más esbelta cuya función es unir los extremos.
La capacidad resistente de la pieza se expresa justamente en la forma de la sección. Estas

viguetas resisten su peso propio y el de las cargas que apoyan sobre ellas, y no requieren
de
apuntalamiento previo para su colocación.
 Viguetas Semirresistentes: Estas viguetas no tienen la cabeza de compresión como en
el caso anterior. Se ejecuta en obra por medio de hormigón de relleno y chapa de
compresión.Existen modelos donde se incorpora una armadura externa para mayor
adherencia.
Estas viguetas no son capaces de resistir cargas por sí mismas, y algunos modelos no
soportan ni su propio peso. Al carecer de cabeza de compresión, no son capaces de
resistir tracciones, efecto por flexión, por esta razón, requieren de apuntalamientos. La
ventaja que aporta esta vigueta es que los forjados construídos con ella resultan más
monolíticos, porque el hormigón de relleno de senos y chapa de compresión efectuado
de una sola vez en obra proporciona la cabeza de compresión para cada vigueta. Este
forjado presenta una sección donde los elementos resistentes tienen forma T,
comportándose como una placa unidireccional y de gran monolitismo. Con un conjunto
de estas viguetas es posible construir losas de escaleras.
 Viguetas Pretensadas: Cuando la vigueta trabaja a los esfuerzos a que está sometida,
adopta una flecha (deformación). Podría fabricarse una cuya deformación inicial
contraria, llamada contraflecha, contrarreste los esfuerzos y, la deformación final, o
flecha resultante, al entrar en carga será mucho menor. Éste es justamente el objetivo del
pretensado. El pretensado se realiza para aumentar la capacidad resistente a la
55
compresión del hormigón. Al comprimir el hormigón de la vigueta, transcurrido un lapso

de tiempo del fraguado, se libera la compresión; entonces la armadura inferior queda
sometida a la tracción produciendo la contraflecha.
APLICACIÓN.
Las ventajas de hormigón pretensado son más bajos los costos de construcción, losas delgadas
especialmente importante en los edificios altos que en el piso espesor de ahorro puede traducirse
en plantas adicionales para el mismo (o menos) y menos coste.
El aumento de las longitudes aumenta el espacio utilizable no comprometidos en los edificios;

disminuyendo el número de articulaciones conduce a la disminución de los costes de
mantenimiento durante la vida de diseño de un edificio, ya que las articulaciones son los
principales escenario de debilidad en edificios concretos. Se recomienda no almacenar viguetas
pretensadas por un tiempo prolongado porque la deformación a que llegarían las vuelve
inservibles.
En caso en que las viguetas posean una longitud mayor de la requerida, no debe reducirse su
largo rompiendo las cabezas de las viguetas pues así estaría rompiendo los anclajes de la
armadura pretensada perdiendo la contra flecha adquirida en ese pretensado.
MONTAJE.
 Apuntalamiento: Antes de ubicar los bloques, se dispondrán los tirantes de apoyo de

las viguetas que se colocarán a una distancia no mayor de 2 m. con puntales de sostén a
una separación máxima de 1,50 m.
El apuntalamiento se realizará de forma que las viguetas adquieran una contra flecha de 3
a 5 mm. por cada metro de luz. Debajo de los puntales, además de las cuñas, se
colocaran tablas para obtener una mejor distribución de las cargas y evitar el
hundimiento del terreno.
El despuntalamiento se efectuará de acuerdo a las luces de las mismas: Para luces de hasta
los 4 m, entre los 12 y 15 días; para las luces mayores entre 15 y 21 días.
 Montaje de viguetas y bloques:

Las viguetas deberán apoyarse sobre muros de mampostería, vigas de acero o vigas de
56
hormigón, no menos de 10 cm. y sobretodo encofrados de vigas a hormigonar el

empotramiento de las bviguetas no será inferior a 5 cm.
La distancia entre viguetas se establece automáticamente colocando bloques, como

elemento distanciador en cada extremo. Tanto durante el hormigonado de la capa de
compresión como en la colocación de bloques, hay que tomar los debidos recaudos
para no transitar directamente sobre viguetas o bloques, sino sobre tablones apoyados
transversalmente a la dirección de las viguetas previamente apuntaladas.
Es necesaria la colocación de armadura de distribución transversal a las viguetas (en

general, para cargas uniformes basta con colocar armadura 6c/25 cm. o en malla
4,2c/15cm.
 Limpieza y mojado: Limpiar todo residuo de tierra, yeso, cal u otras impurezas que
obstaculicen la adherencia entre la vigueta y la capa de compresión. Mojar en forma
abundante los bloques para obtener un buen hormigonado y una buena resistencia final.
Cuando se vierte el hormigón, los bloques deberán encontrarse aun húmedos.
 Vaciado de la capa de compresión: Preparar el hormigón con una dosificación (1:2:3),

Que permita obtener una resistencia ala compresión no inferior a los 190 Kg./cm2
correspondientes a 1 balde de cemento, 2 baldes de arena y 3 baldes de agregado grueso
y agua en cantidad mínima para lograr una buena plasticidad, teniendo en cuenta que el
exceso de agua empobrece el hormigón reduciendo su resistencia. Colocar el hormigón
cuidando que rellene muy bien los nervios y cubra un espesor de 5 cm. sobre los bloques,
Tener en cuenta -especialmente en verano- que si la losa esta expuesta al sol, deberá
cubrirse o mojarse a menudo durante los primeros días. Tampoco deberá hormigonarse
y permitir el fragüe con temperaturas inferiores a 5º C.
 Desencofrado: Se debe desencofrar de acuerdo a la luz de la vigueta, vale decir que el

desencofrado es de 1 día por cada 30 centímetros de luz. Si tenemos una luz de 3.00
metros. Se debe hacer la siguiente: (3.00metros /0.30metros) = 10. Entonces debemos
desencofrar esa losa en 10 días. Es común que cuando se da el tiempo de desencofrado
el maestro diga que es igual a la tradicional, hay que hacer notar que se esta hablando de
carga plena a los diez días la losa pretensada puede ser sometida a las cargas trabajo a la
cual a sido diseñada, y en una losa común sino se le adiciona acelerantes de fragüe no
ocurre antes de los 28 días.
LOSETAS
57
ANTECEDENTES.
Su origen se remonta hace 25 siglos. Los cartagineses y romanos los utilizaban en sus grandes
vías para dotarlas de rapidez y duración. Para lograr un transporte más cómodo se vió la
necesidad de conseguir una superficie de rodamiento más continua y esto no se podía lograr con
el empedrado anterior, que consistía en piedras sin tallar en estado natural.
El pavimento de losetas se utilizó de modo funcional hasta finales del siglo XIX. En tiempos de
que las grandes piezas de artillería circularan por las calles.
La aparición del automóvil hizo crecer el ritmo de pavimentación y el enlosetado dejó de ser
rentable. Hoy se utilizan los enlosetados con motivos estéticos y todavía muchos de los antiguos
se encuentran en servicio y en buen estado, prueba de la gran robustez de este sistema.
Asimismo, se han desarrollado adoquines de hormigón, los cuales se utilizan de manera similar
a los antiguos adoquines de piedra y dan origen a lo que se denomina pavimentos articulados.
A veces, a los enlosetados modernos se les añaden colorantes buscando un mejor resultado
estético.
DEFINICIÓN.- Son piedras o bloques labrados de diferentes formas que se utilizan en la

construcción de pavimentos. El material más utilizado para su construcción ha sido el granito,
por su gran resistencia y facilidad para el tratamiento. Sus dimensiones suelen ser de 20 cm. de
largo por 15 cm. de ancho, lo cual facilita la manipulación con una sola mano.
FABRICACIÓN.- Las losetas son productos prefabricados de hormigón que pueden producirse
en plantas industriales, al igual que con equipos sencillos y pequeños. Las losetas también
pueden ser fabricadas agregando pigmentos al hormigón, obteniendo elementos de distintos
colores, alternativa a la que se recurre en el caso de veredas, sendas peatonales, plazas, accesos
vehiculares y otros.
 Desarrollo del proceso de fabricación paso por paso:

a) Determinar cuánto se va a producir.
b) Verificar los recursos con los que se cuenta para la fabricación.
c) Verificar el estado de los equipos para un proceso eficiente, y que haya espacio
suficiente para realizar el proceso con facilidad.
d) Se inicia la producción con el preparado de la mezcla (grava, arena, cemento, agua).
e) Se vacía la mezcla en moldes.
58
f) Se realizan los primeros ensayos:

o Cono de Abrams (para saber el asentamiento del hormigón, que debe estar entre 3 y 6
cm.).
o Extracción de probetas (para hallar la resistencia de la mezcla).
g) Se enciende la máquina (“mesa vibradora”) giratoria y se procede al vaciado de la loseta
en pequeños tablones estimados para los requerimientos.
h) Se realiza el fraguado y el curado inicial en un galpón durante 12 horas aprox.
i) Se lleva el material al “Almacén de producto terminado” donde se realiza el curado
durante 10 días.
j) Antes de que salga a la venta se realiza el ensayo de rotura de probetas simétricas y el
ensayo no destructivo (consiste en realizar mediciones a la loseta).
k) Después de todo este proceso las losetas están listas para su comercialización y
distribución.
 La construcción de un pavimento de losetas se puede resumir en siete etapas:
a) Preparación de la subrasante.
b) Extensión y compactación de la capa subbase.
c) Ejecución de los bordes de confinamiento.
d) Extensión y nivelación de la capa de arena.
e) Colocación de losetas.
f) Vibrado del pavimento.
g) Sellado con arena.
CLASIFICACIÓN.
Tipos de losetas de hormigón se clasifican por su:
 Forma: Los bloques de hormigón que se utilizan para pavimentar pueden tener distintas
formas. Los tipos A y B son paralelepípedos que solamente se distinguen entre sí por
tener las aristas vivas o aplastadas. Los tipos C y D encajan mejor entre sí. La superficie
de las losetas es más bien tosca y muchas tienen las aristas con rebordes para poner en
evidencia las líneas de unión al ser colocadas.
El diseño más simple se obtiene con losetas rectangulares dispuestas en hiladas paralelas,
pero con juntas desfasadas en mitad del bloque. Es interesante el dibujo obtenido con
losetas rectangulares entregadas en ángulo. En los bordes no hay otro remedio que
utilizar, partiéndolo, medio bloque. Los bloques en forma de S quedan muy bien
cuando se colocan en filas paralelas. Se logran elegantes efectos, con unas líneas
onduladas en una dirección y las juntas alineadas en otra dirección.
Los bloques del tipo D son atractivos cuando se colocan imitando el parqué, de dos en dos,
59
alternadamente. Pueden colocarse también con óptimos resultados en forma de espina

de pez. Las losetas de hormigón son muy resistentes y, por sus dimensiones limitadas,
se pueden colocar formando diseños muy diversos. Su principal ventaja es que todos
los elementos quedan estables debido a la presión que cada pieza ejerce sobre las
adyacentes. Existen muchas formas de losetas de hormigón. Algunas ofrecen un
aspecto áspero para dar la impresión de haber utilizado un producto rústico, en tanto
que otras son lisas y con un aspecto más regular. Los colores habitualmente usados son
los naturales de hormigón: desde el rojizo al marrón pasando por tonalidades grises o
de antracita. Pero también se podrán hallar piezas con veteados que recuerdan los
verdaderos adoquines de piedra labrada.
 Dimensión: Las dimensiones son diversas; está muy difundido el tipo de 200 x 100mm,
con espesores de 40, 50 0 60mm (e incluso más). Algunas losetas tienen un reborde que
subraya su contorno cuando ha sido colocado, especialmente en superficies muy
amplias. Otros tipos tienen bordes con un perfil en zig-zag, agudo o redondeado, que
contribuyen a su encaje y permiten realizar recubrimientos muy estables.
 Colocación: Los diseños fundamentales para la colocación de hormigón son

esencialmente una espiga, un escalado o una serie de líneas paralelas. Al fin y al cabo,
no se trata sino de imitar prácticamente los aspectos que se adoptan para constituir un
parqué. La colocación en forma de espiga es la más resistente. Constituye la disposición
ideal para caminillos o pasillos por los que tienen que circular vehículos y que se hallan
expuestos a continuo desgaste, además de tener que soportar exigencias dinámicas
elevadas. Los aparejos en formas paralelas y en desfases de tipo parqué no resultan
menos resistentes y se alcanzan igualmente buenos resultados, pero dentro de áreas poco
transitadas. Es posible realizar variaciones de composición con losetas formando
parejas, o bien combinando en el conjunto diseños diferentes en una misma área.
 Textura: Según su textura superficial, las baldosas pueden ser lisas o en relieve. Según
su elaboración se dividen en:
o Baldosas al seco: Constituida por dos capas de mortero; una inferior formada por arena
y cemento, una superior constituida por cemento, un material inerte y pigmentos
destinados a dar a la baldosa el color deseado. Los morteros de ambas capas se emplean
húmedos.
o Baldosa al líquido: Es aquella que esta formada por tres capas de mortero; una inferior
compuesta de arena y cemento; una intermedia llamada capa secante, compuesta de
una mezcla seca de arena fina y cemento, y una superior formada por cemento, un
material inerte y pigmentos ( Esta última capa se aplica en estado líquido).
60
Las baldosas no deberán tener defectos que puedan afectar su durabilidad o resistencia.
APLICACIONES.
Los pavimentos de losetas de concreto son una solución simple y duradera para el pavimento
de
plazas, calles y avenidas. Se aplican principalmente en poblaciones o barrios cuyas redes de
agua potable y alcantarillado estén incompletas o en mal estado, puesto que las losetas se pueden
volver a utilizar con facilidad, permitiendo posteriores intervenciones en el subsuelo sin
inconvenientes mayores. Para su colocación se utiliza poca maquinaria y mucha mano de obra
local, la misma que necesita muy poco adiestramiento.
Los pavimentos de losetas de concreto se pueden utilizar en cuanto se terminan, el costo de

mantenimiento es bajo y se pueden reparar muy fácilmente.
 Zonas no sometidas a carga: Las losetas pueden aplicarse en plazas, vías peatonales,
terrazas y en general en todos aquellos lugares en los que el nivel de carga no sea un
factor determinante en el diseño del pavimento. En estos casos la durabilidad y el efecto
estético que se logra son las principales razones para la elección de las losetas como
material de pavimentación.
 Vías urbanas: A la belleza y capacidad estructural de los pavimentos de losetas, se
suma la facilidad que presentan para ser levantadas y recolocadas cuando se requiere
realizar algún trabajo en la zona bajo el pavimento y la facilidad de su construcción;
todas ellas razones de peso para que su utilización en vías urbanas resulte algo cada vez
más frecuente.
 Zonas industriales: Las investigaciones realizadas y el comportamiento de las obras
ya construidas han mostrado la gran capacidad de estos pavimentos para soportar
elevadas cargas y resistir la acción agresiva de combustibles y aceites, ambos factores
característicos en zonas industriales.
AGUA
ANTECEDENTES.
El agua es un componente de nuestra naturaleza que ha estado presente en la Tierra desde

hace más de 3.000 millones de años, ocupando tres cuartas partes de la superficie del planeta.
La forma en que estas moléculas se unen entre sí determinará la forma en que encontramos el
agua en nuestro entorno; como líquidos, en lluvias, ríos, océanos, etc., como sólidos en
61
témpanos y nieves o como gas en las nubes. El agua ha sido desde siempre elemento
imprescindible en la construcción.
DEFINICIÓN.
El agua (del latín aqua) es un compuesto formado por dos átomos de hidrógeno y uno de
oxígeno
(H2O). Es el único compuesto que puede estar en los tres estados (sólido, líquido y gaseoso) a
las temperaturas que se dan en la Tierra.
EXTRACCIÓN.
El agua es una sustancia que se encuentra en grandes cantidades en nuestro planeta. El 97 %

es
agua salada, la cual se encuentra principalmente en los océanos y mares; sólo el 3 % de su
volumen es dulce. De esta última, un 1 por ciento está en estado líquido, componiendo los ríos
y lagos. El 2% restante se encuentra en estado sólido en capas, campos y plataformas de hielo o
banquisas en las latitudes próximas a los polos. Fuera de las regiones polares el agua dulce se
encuentra principalmente en humedales y, subterráneamente, en acuíferos.
CLASIFICACIÓN Y APLICACIONES.
La clasificación del agua es de un amplio espectro pudiendo ir desde su origen, potabilidad,

etc.; pero para efectos constructivos en ingeniería civil clasificamos el agua según su aplicación
en el hormigón en:
 Agua de amasado: Se entiende por agua de amasado la cantidad de agua total contenida
en el hormigón fresco. Esta cantidad es utilizada para el cálculo de la relación
agua/cemento (A/C). El agua de amasado esta compuesta por:
o El agua agregada a la mezcla.

o Humedad superficial de los agregados.
o Una cantidad de agua proveniente de los aditivos.
El agua de amasado cumple una doble función en la tecnología del hormigón: por un lado
permite la hidratación del cemento y por el otro es indispensable para asegurar la
trabajabilidad y la buena composición del hormigón.
Los requisitos físicos y qímicos que el agua de amasado deberá cumplir, están especificados
62
en la norma ASTM C 94. En ella se establecen los valores en cuanto a su influencia

sobre el tiempo de fraguado y la resistencia a la compresión.
 Agua de curado: El hormigón para fraguar y endurecer necesita una cierta cantidad de
agua que reacciona químicamente con el cemento.
En las superficies expuestas al sol y principalmente al viento, el agua del hormigón se pierde
rápidamente por evaporación, lo cual puede producir fisuras y grietas e impedir que el
hormigón alcance la resistencia esperada. Mantener el hormigón húmedo se denomina:
"curado del hormigón". Este curado deberá comenzar inmediatamente
63
ARENA
La arena es un conjunto de fragmentos sueltos de rocas o minerales de pequeño tamaño.
En geología se denomina arena al material compuesto de partículas cuyo tamaño varía entre 0,063 y
2 milímetros. Una partícula individual dentro de este rango es llamada grano o clasto de arena. Una
roca consolidada y compuesta por estas partículas se denomina arenisca (o psamita) o calcarenita, si
los componentes son calcáreos. Las partículas por debajo de los 0,063 mm y hasta 0,004 mm se
denominan limo, y por arriba de la medida del grano de arena y hasta los 64 mm se
denominan grava.
Arena de playa.
Características
El principal componente más común de la arena, en ambientes continentales y en las costas no
tropicales, es la sílice, generalmente en forma de cuarzo. Sin embargo, la composición varía de
acuerdo a las características locales de las rocas del área de procedencia. Una parte de la fina arena
hallada en los arrecifes de coral, por ejemplo, es caliza molida que ha pasado por la digestión
del pez loro. En algunos lugares hay arena que contiene hierro, feldespato o, incluso, yeso.
Según el tipo de roca de la que procede, la arena puede variar mucho en apariencia. Por ejemplo, la
arena volcánica es de color negro mientras que la arena de las playas con arrecifes de coral suele ser
blanca.
La arena es transportada por el viento, también llamada arena eólica, y el agua, y depositada en
forma de playas, dunas, médanos, etc. En el desierto, la arena es el tipo de sustrato más abundante.
La granulometría de la arena eólica está muy concentrada en torno a 0,2 mm de diámetro de sus
partículas, que son además muy redondeadas.
Usos
Los suelos arenosos son ideales para ciertas plantaciones, como la sandía y el cacahuete, y son
generalmente preferidos para la agricultura intensiva por sus excelentes características de drenaje.
La arena de cuarzo se utiliza para fabricar cristal por sus propiedades tales como
extraordinaria dureza, perfección del cristal o alto punto de fusión, y, junto con la grava y
el cemento, es uno de los componentes básicos del hormigón.
64
Atributos físicos
El volumen de un grano de arena de cuarzo, de un diámetro de 0,06 mm (el límite inferior), es 2,51
× 10−10 m³ con una masa de 6,66 × 10−4 g (0,67 mg). En el límite superior, el volumen y la masa de
un grano de arena con diámetro de 2,10 mm son 8,80 × 10−9 m³ y 2,33 × 10−2 g (23 mg).
PIZARRA
La pizarra es una roca metamórfica homogénea de grano fino formada por la compactación
por metamorfismo de bajo grado de lutitas.1 Se presenta generalmente en un color opaco azulado
oscuro y estructurada en lajas u hojas planas por una esquistosidad bien desarrollada (pizarrosidad),
siendo, por esta característica, utilizada en cubiertas y como antiguo elemento de escritura.
La pizarra es una roca densa, de grano fino, formada a partir de rocas sedimentarias arcillosas y, en
algunas ocasiones, de rocas ígneas. La principal característica de la pizarra es su división en finas
láminas o capas (fisibilidad). Los minerales que la forman son
principalmente sericita, moscovita, clorita y cuarzo. Suele ser de color negro azulado o negro
grisáceo, pero existen variedades rojas, verdes y otros tonos.
Debido a su impermeabilidad, la pizarra se utiliza en la construcción de tejados, como piedra de
pavimentación, mesas de billar,e incluso para fabricación de elementos decorativos.
La launa es una arcilla magnésica de estructura pizarrosa y color gris azulado, que resulta de la
descomposición de las pizarras arcillosas.
Producción
España es el mayor productor y exportador de pizarra en el mundo, con una cuota mundial en torno
al 90 % en el año 2000. Existen importantes yacimientos en El
Bierzo, Cabrera (León), Valdeorras (Orense), Ortigueira (La Coruña), Riofrio de Aliste, Palazuelo
de las Cuevas(Zamora), Bernardos (Segovia) y Villar del Rey (Badajoz). La empresa española Cupa
Pizarras, con sede en la Comarca de Valdeorras, fue considerada en 2014 y 2015 como líder
mundial en producción y comercialización de pizarra en el mundo.
Gales, Alemania y Francia durante los siglos XIX y XX zonas de gran tradición y elevada
producción de pizarra del mundo. Los agotamientos de sus reservas de pizarra natural durante la
parte final del siglo XX explican el auge de los productores españoles.
65
China ocupa el segundo lugar en la producción y exportación mundial de pizarra.

Brasil ocupa el tercer lugar. El Estado de Minas Gerais es responsable del 95 % de la producción
brasileña de pizarra y la ciudad de Papagayos, del 75 % de la producción de este estado.
En Norteamérica las zonas de producción más importantes se encuentran en Terranova, el valle de
la pizarra en Vermont y Nueva York, y el condado de Buckingham en Virginia.
Sostenibilidad
Según una declaración ambiental realizada por la Asociación Galega de Pizarristas (AGP), la
pizarra es el producto más sostenible para cubiertas. Comparando la pizarra con otros materiales
usados en cubiertas, el fibrocemento y la teja cerámica emiten más dióxido de carbono y consumen
más agua y energía en su producción.7 El sector de la pizarra ha sido el primero en obtener en
España la declaración ambiental de producto a nivel nacional.
Usos
Se utiliza para hacer Cubierta de pizarra.Edificios construidos con pizarra. Es la característica
principal de la arquitectura negra
TEJA
Pieza con la que se forman cubiertas en los edificios, para recibir y canalizar el agua de lluvia,
la nieve, o el granizo. Hay otros modos de formar las cubiertas, pero cuando se hacen con
tejas, reciben el nombre de tejados.
24
ORIGEN
Registros antiguos nos indican que en las civilizaciones antiguas la gente tenía techos hechos
de paja, ramas y hojas con pendientes inclinadas para facilitar el flujo de la lluvia; sin
embargo este tipo de materiales no impedían que el agua o las inclemencias del tiempo
penetraran dentro de las casas de aquella época. Alrededor del año 2000 A.C. se empezó a
utilizar el barro para fabricar tejas para techo en las civilizaciones mesopotámicas alrededor
de los Ríos Tigres y Éufrates y casi al mismo tiempo se empezaron a fabricar en China.
Posteriormente en Inglaterra se empezó a utilizar la piedra o pizarra como elemento para
recubrir los techos.
Las tejas hechas de barro y piedra, vinieron a sustituir los materiales como la paja y las hojas
y revolucionaron inmediatamente la manera de proteger las casas en el mundo antiguo.
Gracias a las cualidades técnicas e impermeables que ofrecía la teja, su uso pronto se extendió
por todo el mediterráneo siendo utilizada por Griegos y Romanos. Con el paso del tiempo el
uso de la teja se extendió por todo el continente Europeo, no solo por sus ventajas de
funcionalidad, sino también por su estética y belleza; la teja otorgaba a los hogares esa
sensación de buen gusto que tanto distingue a las casas que utilizan este material. A lo largo
del tiempo se fueron haciendo tejas de distintas formas y estilos y la teja se fue convirtiendo
en un elemento de construcción clásico que llegó para quedarse y que además ha acompañado
a la humanidad a lo largo de nuestra historia.
En el siglo XIX de nuestra era, surge en la zona de Bavaria la primer Teja de concreto, teja
que tenía como ventajas mayor durabilidad y resistencia. Como practica en ese tiempo se le
empezaron a adicionar pigmentos a las tejas para obtener diferentes colores de teja. La
primera máquina de extrusión se desarrolló en 1920 en Dinamarca y posteriormente este tipo
de maquinaria evolucionó y fue automatizada en 1930 en Inglaterra.
ESTRUCTURA
 Barro cocido
 Mortero de cemento
 Plásticas y bituminosas (fabricadas con polímeros plásticos derivados del petróleo u
otros).
25
USO
 Son aislantes térmicos, acústicos, impermeabilizantes, fijadores y, en definitiva,
elementos infaltables en cualquier proyecto de construcción, en especial hogareña.
 se trata de elementos funcionales que dan cubierta y terminación a las obras en sus
partes superiores, incluyendo tejados o techos, aleros, porches, columnas y demás.
 Permiten una vista más agraciada de la estructura, y también protegen la
construcción, derivando el agua de lluvia y la nieve acumulada, aislando
térmicamente para evitar el calor excesivo y el frío intenso, y otras funciones
deseadas en cualquier construcción.
YESO
El yeso puro es un mineral blanco, pero debido a impurezas puede tornarse gris, castaño o
rosado. Se denomina sulfato de calcio di hidratado y su estructura cristalina está constituida
por dos moléculas de agua y por una de sulfato de calcio.
26
ORIGEN
El yeso se originó hace 200 millones de años como resultado de depósitos marinos cuando
parte de lo que ahora son nuestros continentes eran inmensas extensiones oceánicas. Durante
este período algunos mares se secaron dejando lechos de yeso que se recubrieron para ser
descubiertos posteriormente por el hombre.
ESTRUCTURA
 Yeso o aljez(sulfato de calcio dihidrato: CaSO4·2H2O).
 Es sulfato de calcio hemihidrato (CaSO4·½H2O).
USO
 Por sus excelentes cualidades higrométricas el yeso es el más eficaz y natural
regulador de la humedad ambiental en los interiores de las edificaciones. Absorbe la
humedad excesiva y la libera cuando hay sequedad.
 La utilización de yeso en los revestimientos interiores de las edificaciones puede
aumentar en un 35% la capacidad de aislamiento térmico frente a construcciones no
revestidas.
 Debido a su elasticidad y estructura finamente porosa, el yeso ofrece una excelente
capacidad de insonorización. Disminuye ecos y reverberaciones, mejorando las
condiciones acústicas de las edificaciones.
 El yeso, una vez formada la red cristalina en el fraguado, es estable en el tiempo e
inalterable ante las variaciones ambientales.
MAYOLICA
La RAE, especifica dentro de su definición que es una loza decorada con reflejos metálicos, al ser
este el tipo de pieza que era exportado a Italia en un inicio. Otros orígenes dicen que la palabra
mayólica es sinónimo de mayólica, faience, y delftware. En España y México también esta
cerámica se conoce como loza o talavera por el pueblo español Talavera de la Reina, un importante
centro de cerámica.
27
ORIGEN
La cerámica mayólica por parte de los árabes fue un hallazgo casual al intentar crear una
porcelana similar a la elaborada en China con caolín. Las primeras mayólicas se hicieron con
una terracota amarillenta, cubierta de esmalte compuesto por una capa de pintura vidriada
plúmbea mezclada con polvo de cuarzo. Las mayólicas producidas por los pueblos islámicos,
en su etapa inicial, se decoraban con pigmentos compuestos de óxido de cobalto (azul) y
cobre o manganeso, según se quisiera dar un color verde o marrón: la denominada cerámica
verde y manganeso. Este arte del vidriado se extendió primero por el norte de África y más
tarde fue adoptado por los árabes de España en la llamada cerámica hispano-morisca.
En Egipto y Siria se conocía una técnica similar desde muy antiguo. Posteriormente los
alfareros la reinventaron para imitar las porcelanas chinas, tan apreciadas. Los árabes
aprendieron a su vez de estas civilizaciones en el siglo X, y en el XIII ya la habían difundido
por la Península Ibérica y Sicilia, de donde pasó a Italia.
ESTRUCTURA
 Loza estannífera, con un esmalte de plomo opacificado con estaño
 La pasta es una arcilla de baja temperatura natural con un coeficiente de absorción de
agua elevado, mayor del 10 al 15%,2 siendo las piezas cocidas a baja temperatura,
entre 980º C y 1050º C.3
USO
-La mayólica se utiliza para el acabado y decoración.
LADRILLOS
Un ladrillo es un material de construcción, normalmente cerámico y con forma ortoédrica,
cuyas dimensiones permiten que se pueda colocar con una sola mano por parte de un operario.
Se emplea en albañilería para la construcción en general.
28
ORIGEN
Los ladrillos son utilizados como elemento para la construcción desde hace unos 11 000 años.
Se documentan ya en la actividad de los agricultores del neolítico precerámico del Levante
mediterráneo hacia 9500 a. C., ya que en las áreas donde levantaron sus ciudades apenas
existía la madera y la piedra. Los sumerios y babilonios secaban sus ladrillos de adobe al sol;
sin embargo, para reforzar sus muros y murallas, en las partes externas, los recubrían con
ladrillos de arcilla cocidos, por ser estos más resistentes. En ocasiones también los cubrían
con esmaltes para conseguir efectos decorativos. Su difusión en el ámbito mediterráneo se
produjo con la expansión del Imperio Romano. Las dimensiones fueron cambiando en el
tiempo.
ESTRUCTURA
 Alúmina
 Sílice (arena)
 Cal
 Óxido de hierro
 Magnesio
USOS
Los ladrillos son utilizados en construcción en cerramientos, fachadas y particiones. Se
utiliza principalmente para construir muros o tabiques. Aunque se pueden colocar a hueso,
lo habitual es que se reciban con mortero. La disposición de los ladrillos en el muro se conoce
como aparejo, existiendo gran variedad de ellos
29
1. Definición De La Palabra Cerámico
La palabra cerámico proviene del griego keramikos, “sustancia quemada” o keramos que
significa quemar, es el arte de fabricar recipientes, vasijas y otros objetos de arcilla, u
otro material cerámico y por acción del calor transformarlos en recipientes quemadas al
horno, loza o porcelana.
Por lo general, las cerámicas se definen como materiales o productos inorgánicos, no
metálicos que han sido sometidos a tratamiento térmico y que en general se hacen aptos
para el servicio mediante procesamiento y uso a alta temperatura. Son duras y frágiles,
soportan bien la compresión, son resistentes a la abrasión y pueden soportar grandes
cargas compresivas. (Hornbostel, 2004)
Definición dada por la RAE, arte de fabricar vasijas y otros objetos de barro, loza y
porcelana
2. Materia Prima
La arcilla, Son materiales minerales laminares de partículas muy pequeñas de silicatos
hidratados de alúmina
Los minerales principales son: caolín montmorillonita e ilita, la presencia de óxidos
modifica el color
30
3. Historia De La Cerámica
Hace miles de años los hombres primitivos ya supieron hacer uso de la arcilla, uno de
los componentes del suelo. Trabajándola con agua, hacían una pasta que era muy fácil
de moldear, las necesidades les hicieron comprender que trabajando esta pasta lograban
diferentes objetos para el uso doméstico, bien en forma de plato o de vasija. Estos una
vez secados al sol tenían una cierta consistencia. Es de suponer que, por algún descuido,
como pasa en la mayoría de casos, caería alguna pieza sobre el fuego, o como ya
conocían el fuego, simplemente pusieron las piezas a cocer, para ver hasta qué punto
podían aguantar el calor, proporcionándole a las piezas con este sistema, la dureza propia
de la cerámica, con lo que inventaron la alfarería.
No se sabe con certeza cuando apareció por primera vez este material
constructivo, pero según comentarios estas aparecieron cuando las primeras ciudades
pasaron de nómadas a sedentarios con el descubrimiento de que con el calor la arcilla
cambia a un material inalterable. En la edad neolítica la cerámica era todavía un arte muy
rudimentario. No había esmaltes, ni siquiera dibujos, por poner una fecha podríamos
hablar de la cerámica confeccionada en tornos, eso nos situaría en Mesopotamia hacia el
4000 A.C pero las primeras vasijas eran del mesolítico, hacia el 6000 A.C. la primera
cerámica en conocerse apareció en Asia menor, específicamente en anatolia en el año 600
antes de cristo también la cerámica supero a las pertenecientes a Egipto y Mesopotamia
ya que eran ornamentados a base de hermosos y originales dibujos y se podían apreciar
de diferentes formas y estilos durante la revolución neolítica.
31
Pocos países en el mundo concentran tanta riqueza cultural y humana como el
Perú El arte tradicional emerge como uno de los grandes atractivos del Perú, se podría
decir que las manos de nuestros artesanos hablan, llevando su mensaje de generación en
generación, creando objetos de arte que revelan las aspiraciones de un pueblo que forja
su futuro, con una rica producción artesanal en todas sus regiones. La artesanía peruana
es un conjunto de bellos objetos hechos a mano. La característica principal de ser
trabajos con poca o ninguna intervención de maquinaria es necesario resaltarlo, porque
muchas veces son obras de arte de irrepetible belleza, y que justamente evidencian a una
comunidad o un país como singular y se les destaca sobre otros pueblos.
4. Propiedades Físicas y Químicas
Propiedades Químicas
Los materiales cerámicos están compuestos principalmente de arcilla, tienen además un
porcentaje de óxidos de sílice, aluminio, hierro, calcio y magnesio; al óxido de aluminio
deben los materiales cerámicos su resistencia al fuego y al óxido de hierro su coloración
Tipo de sustancia
 Son compuestos inorgánicos constituidos por elementos metálicos y no
metálicos
 Su enlace puede ser iónico o covalente
 Presenta estructura cristalina
32
Estructura cristalina
Una gran numero de materiales cerámicos poseen estructuras típicas como la
estructura del NaCl (cloruro de sodio), ZnS (sulfuro de cinc) y CaF2 (fluoruro de
calcio) sin embargo la mayoría de os cerámicos tienen estructuras cristalinas más
complicadas y variadas.
Propiedades físicas
Tenacidad
Los materiales cerámicos son muy frágiles tienden a sufrir agrietamientos cuando son
sometidos a otros cuerpos.
Absorción del agua
esta propiedad mide el porcentaje de variación de peso sufrido contra el peso de la
misma pieza cuando esta se sumerge en agua
Permeabilidad
Propiedad por el cual el agua pasa a través de os poros de los cerámicos.
Dureza superficial
Es la oposición que el cerámico realiza frente al rayado
Resistencia de agentes químicos
Esta propiedad permite cuantificar la resistencia a la agresión de ácidos y bases.
33
5. Producción
Producción
Proceso de fabricación.- Para la fabricación de los materiales cerámicos se usa
como materia la arcilla de diversas clases con mezclas de arena, margas, esquistos, de
acuerdo con el tipo de material que se quiere construir y con el tipo de material que se
tiene en el lugar
El tratamiento de la arcilla antes de la modelación varía de acuerdo a su composición
y la forma del producto acabado pero lo más común es el siguiente procedimiento
trituración, molturación, tamizado y mezclado.
a) Preparación de la materia prima: arcilla
b) Homogenización de la arcilla.
 Triturar
 Tamizarla
 Madurarla
 Laminación
 Mezcla
 Moldeo
 Secado cocción
34
Fig. n° 01 proceso de fabricación de los materiales de cerámica
35
Clases De Materiales Cerámicos
1. Simples
Ordinarios
Arcilla impura, blandos. (ladrillos diversos, tejas, tejuelas, baldosas, caños sin vidriar)
Refractarios
Luminosos, libre o escasa proporción de óxido, semiduras, algo friables. (los que
soportan altas temperaturas sin quemarse ni fundirse. Ladrillos, bloque, placa para
revestimientos para hornos, hogares, chimeneas).
2. Compuestos
Losas
Arcillas grasa muy aglomerada, libre de óxidos colorantes, con pedernal y
recubrimiento vidriado. Duras, “losas piedras” (vajilla doméstica, azulejos blancos,
esmaltados sanitarios, aisladores).
Greses
Arcilla carbónica, con fuego adquiere estructura compacta. Pocos materiales fusibles,
con alta temperatura adquiere su masa estructural vitrificada sin recubrimiento. (caños
antiácidos, canaletas, piletas de cocina)
36
Porcelanas
Caolín, funde a 1400 °C, se vitrifica con superficie brillante. (vajilla domesticas de
calidad, algunas piezas decorativas, aisladores eléctricos)
Mayólicas
Arcilla calcárea con arena, pasta blanda, con el vidriado se impermeabiliza (piezas
decorativas para revestimiento).
Distribución
Veamos los principales productores y distribuidores de cerámica acabada para la
construcción.
Cerámica san Lorenzo s.a.
Cuenta con una planta de producción situada en Lurín con una extensión to una
extensión total de 115,000m2 dispone de una gran variedad de pisos y revestimiento
cerámicos
Celima
Produce y comercializa revestimientos cerámicos para pisos y paredes y
complementos decorativos.
37
Corporación cerámica trébol
El nombre comercial de esta organización es TREBOL, que es además la marca del
producto que se dedica a la producción y comercialización de sanitarios de loza
cerámica
Normas
CODIGO NTP 339.010;1974

Titulo Baldosas vinílicas para pisos y revestimiento (clasificación)
resumen Establece la clasificación de las baldosas vinílicas para pisos y revestimiento
Tabla n° 01 (fuente Indecopi)
CODIGO NTP 333.002;1984
Titulo Revestimientos cerámicos para paredes (requisitos)
resumen Establece los requisitos de los azulejos, mayólica, fachadas y accesorios

utilizados para revestir paredes
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CODIGO NTP 333.003;1984

Titulo Revestimiento cerámico para pisos (requisitos)
resumen Establece los requisitos de los revestimientos cerámicos o baldosas y

accesorios para revestir pisos
CODIGO NTP 333.006;1984

Titulo Revestimientos cerámicos (definiciones)
resumen Establece las definiciones de los términos mas empleados en relación con
elaboración y usos de azulejos y las baldosas cerámicas
CODIGO NTP 339.007;1984

Titulo Revestimiento cerámicos (determinación de la geometría, dimensiones)
resumen Establece el método de ensayo para determinar las dimensiones
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Usos De Materiales Cerámicos
Los materiales cerámicos se pueden aplicar en diversas formas como en construcciones,
rehabilitación y reparación de: armazones, fachadas, estructuras, domos, sanitarios,
cúpulas, cubiertas y muchos más.
Entre los cerámicos fabricados los más usados son:
- Ladrillos
- Termoarcilla
- Tejas
- Los tubos cerámicos
- Las baldosas
- Azulejo
- Mayólicas
- Gres
1. Ladrillos
Fabricado con arcilla cocida, sirve para levantar paredes, muros etc.
Los ladrillos refractarios, son fabricados con bastante alúmina por lo
cual soportan grandes temperaturas asta los 1580 grados centígrados
2. Termoarcilla
Es cerámica aligerada con unas propiedades que la hacen muy interesantes en la
construcción de viviendas bioclimáticas
Sus ventajas son: buen aislamiento climático, buen aislamiento acústico, elevada
resistencia al fuego, rapidez de ejecución

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3. las tejas
Son utilizadas por su resistencia y durabilidad
También para la distinción de techos ordinarios
4. tubos cerámicos
Es fabricado por el mismo proceso que el ladrillo que vitrificados para la conducción
del agua, con el objetivo de obtener mejor impermeabilidad. Se aplican generalmente
en aguas negras, aunque estos han sido sustituidos por lo PVC
5. baldosas
Son ladrillos delgados, pulimentados, finos y duros que sirven para pavimentar, patios,
aceras, y azoteas o recubrir techos.
Se fabrican con arcillas mas puras y de tratamiento mas delicado, a excepción de esto
el proceso de fabricación es igual al del ladrillo.
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Vinílicos
1. Vinílicos
El vinílico, también conocido como policloruro de vinilo (PVC), un material plástico
que se presenta en su forma original como polvo de color blanco, es un moderno,
importante y conocido miembro de la familia de los termoplásticos. Es un polímero
obtenido de dos materias primas naturales cloruro de sodio o sal común (57%) y
petróleo o gas natural (43%), cabe destacar que solo el 4% del consumo total del
petróleo se utiliza para fabricar materiales plásticos y de ellos únicamente una octava
parte corresponde al PVC. Siendo este el derivado del plástico más versátil. Se puede
producir mediante cuatro procesos diferentes: suspensión, emulsión, masa y solución.
Es uno de los polímeros más estudiados y utilizados por el hombre para su desarrollo y
confort, dado que por su amplia versatilidad es utilizado en áreas tan diversas como la
construcción, energía, salud, preservación de alimentos y artículos de uso diario, entre
otros.
Se presenta como un material blanco que comienza a reblandecer alrededor de los 80
°C y se descompone sobre 140 °C. Es un polímero por adición y además una resina
que resulta de la polimerización del cloruro de vinilo o cloroeteno.
El PVC se presenta en su forma original como un polvo blanco, amorfo y opaco debido
al átomo de cloro enlazado a dos átomos de carbono además de impedir su
recristalización. Es inodoro, insípido e inocuo, además de ser resistente a la mayoría de
los agentes químicos.
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Es ligero y no inflamable por lo que es clasificado como material no propagador de la
llama.
No se degrada, ni se disuelve en agua y además es totalmente reciclable.
En la industria existen dos tipos de PVC:
Rígidos: para envases, ventanas, tuberías, las cuales han reemplazado en gran medida
al hierro (que se oxida más fácilmente), muñecas antiguas, etc.
Flexibles: cables, juguetes y muñecas actuales, calzados, pavimentos, recubrimientos,
techos tensados, etc.
2. Historia del PVC
El policloruro de vinilo fue descubierto por accidente por lo menos en dos ocasiones
durante el siglo XIX: en 1835, por primera vez, por Henri Victor Regnault, y en 1872
por Eugen Baumann. En ambos casos, el polímero apareció como un sólido blanco en
las botellas de cloruro de vinilo después de la exposición a la luz solar. Regnault
produjo cloruro de vinilo cuando trataba dicloroetano con una solución alcohólica de
hidróxido de potasio y accidentalmente, el poli(cloruro de vinilo), por medio de la
exposición directa del monómero a la luz del día. Sin embargo, no advirtió la
importancia de sus descubrimientos, ni comprendió que el polvo blanco contenido en
el vaso de precipitados de vidrio era el polímero del líquidoobtenido al comienzo.
Baumann tuvo éxito en 1872 al polimerizar varios haluros de vinilo, y fue el primero
en obtener algunos de estos en la forma de producto plástico. (wikipedia, 2012)
A principios del siglo XX, los químicos rusos Ivan Ostromislensky y Fritz Klatte
intentaron utilizar el PVC en productos comerciales, pero sus esfuerzos no tuvieron

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éxito
debido a las dificultades de transformación del polímero. Sí consiguió Ostrominlensky
en 1912 las condiciones para la polimerización del cloruro de vinilo y, desarrolló
técnicas convenientes en escala de laboratorio.
Klatte de Grieskein descubrió en 1918 los procesos que aún se emplean en la actualidad
para la producción de cloruro de vinilo a través de la reacción en estado gaseoso, del
cloruro de hidrógeno y del acetileno, en presencia de catalizadores.
El cloruro de vinilo y sus polímeros han sido curiosidades de laboratorio hasta hace 40
años, cuando se inició una labor de investigación más profunda y dirigida tanto en
Alemania, como en Estados Unidos y Rusia.
En 1926, Waldo Semon, en colaboración con la B. F. Goodrich Company, desarrolló
un método de plastificación del PVC mediante la mezcla con aditivos que ayudó a que
el material fuese más flexible y más fácil de fabricar. Conjuntamente con Reid de la
Union Carbide and Chemical Carbon Company, obtuvieron patentes para la producción
de PVC que pueden ser considerados como los puntos de partida para la producción
industrial de este material.
El desarrollo de un PVC de Alto Impacto constituye uno de los descubrimientos de
mayor importancia en la segunda mitad del siglo XX, en relación con este material.
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3. Propiedades
PROPIEDADES DEL
PVC
Punto de ebullición (°C) - 13,9 +/- 0,1
Punto de congelación (°C) - 153,7
Densidad a 28,11°C (gr/cm3) 0,8955
Calor de fusión (kcal/mol) 1,181
Calor de vaporización 5.735
Indice de refracción a 15° 1,38
Viscosidad a - 10°C (mPoisses) 2,63
Presión de vapor a 25°C (mm) 3,000
Calor específico del líquido (cal/g) 0,38
Calor específico del vapor 10,8 - 12,83
Calor de combustión a 80°C (Kcal/mol) 286
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4. Características del PVC
Resistente y liviano
Su fortaleza ante la abrasión, bajo peso (1,4 g/cm3), resistencia mecánica y al impacto,
son las ventajas técnicas claves para su elección en la edificación y construcción.
Versatilidad
Gracias a la utilización de aditivos tales como estabilizantes, plastificantes y otros, el
PVC puede transformarse en un material rígido o flexible, teniendo así gran variedad
de aplicaciones.
Estabilidad
Es estable e inerte. Se emplea extensivamente donde la higiene es una prioridad. Los
catéteres y las bolsas para sangre y hemoderivados están fabricadas con PVC.
Longevidad
Es un material excepcionalmente resistente. Los productos de PVC pueden durar hasta
más de sesenta años como se comprueba en aplicaciones tales como tuberías para
conducción de agua potable y sanitarios; de acuerdo al estado de las instalaciones se
espera una prolongada duración de las mismas. Una evolución similar ocurre con los
marcos de puertas y ventanas en PVC.
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Seguridad
Debido al cloro que forma parte del polímero PVC, no se quema con facilidad ni arde
por si solo y cesa de arder una vez que la fuente de calor se ha retirado. Se emplea
eficazmente para aislar y proteger cables eléctricos en el hogar, oficinas y en las
industrias. Los perfiles de PVC empleados en la construcción para recubrimientos,
cielorrasos, puertas y ventanas, tienen también esta propiedad de ignífugos.
Reciclable
Esta característica facilita la reconversión del PVC en artículos útiles y minimiza las
posibilidades de que objetos fabricados con este material sean arrojados en rellenos
sanitarios. Pero aún si esta situación ocurriese, dado que el PVC es inerte no hay
evidencias de que contribuya a la formación de gases o a la toxicidad de los lixiviados.
Recuperación de energía
Tiene un alto valor energético. Cuando se recupera la energía en los sistemas modernos
de combustión de residuos, donde las emisiones se controlan cuidadosamente, el PVC
aporta energía y calor a la industria y a los hogares.
Rentable
Bajo costo de instalación y prácticamente costo nulo de mantenimiento en su vida útil.
Aislante eléctrico
No conduce la electricidad, es un excelente material como aislante para cables.
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5. APLICACIONES
El PVC es uno de los plásticos más usados del mundo. Su versatilidad le permite ser
utilizado por diversos sectores en aplicaciones distintas, estos son: construcción,
medicina, agricultura, electricidad y electrónica, envase y embalaje, juguetes,
mobiliario, artículos de papelería, entre otros.
Sus aplicaciones más importantes se destinan a los siguientes sectores
Construcción 51%
Envases:
PVC Alimentos 11%
PVC otros 6%
Agricultura 10%
Bienes de consumo 8%
Cables 7%
Usos médicos 4%
Automoción 3%
Se utiliza mayoritariamente 64%, en aplicaciones de larga duración (vida útil
de 10 a 15 años), como: tubos, ventanas, puertas, muebles, etc.
Media Duración 24% (vida útil de 2 a 15 años), como:
electrodomésticos, automóviles, tapicerías, mangueras, juguetes, etc.

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Corta duración 12% (vida útil de 0 a 2 años), como: tarrinas, filmes
para embalaje, blisters, etc.
En la actualidad, ante el aumento dramático de la población en el mundo entero, el
desarrollo en tecnología y aplicaciones no ha tenido pausa llegándose a una producción
de 25 millones de toneladas.
En ingeniería.
Suelo de PVC
El suelo de PVC o suelo vinílico es un tipo de revestimiento plástico continúo
utilizado en lugares sin excesivo tránsito que precisan una limpieza frecuente,
como laboratorios, o escuelas infantiles. Está fabricado a partir del Policloruro
de vinilo, conocido abreviadamente como PVC.
Características
Como ocurre con la mayoría de productos sintéticos, las propiedades de este material
pueden variar mucho en función de su composición química y del proceso de
fabricación. Sin embargo, como características comunes a los suelos de vinilo o PVC
se pueden mencionar la buena resistencia a la abrasión, la impermeabilidad, y la fácil
limpieza. El suelo de PVC puede clasificarse en dos grandes grupos: suelo continuo
(flexible) y suelo de losetas (rígido).
Suelo continuo
Estos suelos son calientes y suaves al tacto, y con grosores superiores a los 3mm
presentan cierto acolchamiento. Como inconveniente, este tipo de revestimientos no

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toleran los grandes pesos y se punzonan con relativa facilidad, siendo su reparación
costosa, pues para sustituir el trozo dañado es preciso despegar toda la lámina.
Suelo en loseta
Las losetas de vinilo son rígidas y duras. Sus características son una gran estabilidad
frente a diversos agentes químicos, estanqueidad, resistencia a la abrasión, baja
conductividad y facilidad de limpieza y mantenimiento
Tuberías de PVC
Un uso eficiente del agua implica la utilización de mejores sistemas de extracción
conducción y almacenamiento de agua, la tubería de policloruro de vinilo ofrece las
siguientes ventajas:
 Ligereza. -
 Hermeticidad
 A toxicidad
 Facilidad de instalación
 Menor rugosidad
 Flexibilidad de la tubería
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CAL
También llamada: cal aérea, cal de construcción, cal química, cal de albañilería, cal fundente.
La cal (del latín calx) es una sustancia alcalina constituida por óxido de calcio (CaO), de color
blanco o blanco grisáceo, que al contacto del agua se hidrata o apaga, con desprendimiento de
calor, y mezclada con arena forma una argamasa o mortero de cal.2 También los alquimistas
llamaban cal a cualquier óxido metálico o escoria.3
Otro compuesto llamado cal, es el óxido de calcio y magnesio o dolomía calcinada
(CaMgO2).
ORIGEN
Las referencias más antiguas que se conocen de la utilización de la cal, datan del 2600 a. C.
en la pirámide de Keops, Egipto. Además lo antiguos egipcios teñían su piel con cal. En la
Antigua Grecia, utilizaban la cal, lo mismo que la Antigua Roma. Los antiguos pobladores
del actual Jordán utilizaban algo parecido al yeso a partir de la cal y de piedra caliza triturada.
La utilización de mortero a base de cal aparece por primera vez en la Máscara de Jericó, una
calavera cubierta con cal pulida, es del año 7.000 a. C.
Los morteros de cal mejor conservados son los del período minoico, como los encontrados
en el palacio de Cnosos, en Creta. También las del palacio de Tirinto, con fecha del 1.500 a.
C. En ese momento la cal se empleaba solamente para revestir muros. Para construir, se
empezó a utilizar a finales del siglo II a. C.
ESTRUCTURA
en su contenido de Oxido de calcio (CaO), con un porcentaje de menos de un 4 % de anhídridos
carbónico (AO2), cuando son producidas y no más del 7% cuando se encuentra en su destino;
la Sílice (SO2) en no más del 2 %, el Hierro y el Aluminio en su forma de óxido (Fe2O3 y AL2O3), en
el 1% máximo; la Magnesia (MgO) en el 1.75% y el Azufre en (S) y el Fósforo (P2O5) en 0.20 y
0.05% en su máxima cuantía.
Los hidróxidos de calcio o cales apagadas, además de reunir las condiciones señaladas en las
propiedades de los óxidos, deberán tener un mínimo de 68 a 70% de óxido de calcio aprovechable,
y más del 90% de hidróxido de calcio (OH)2Ca.
USO
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Para la construcción de piscinas y estanques naturales, debido a su capacidad

impermeabilizante para aislar de la humedad
Para revestimientos y enfoscados de exteriores e interiores.
Lechadas y pinturas, especialmente con función impermeabilizante.
Para fijar tejas, suelos de exterior e interior, piezas de decoración, murales,
mosaicos, etc.
Para estabilizar construcciones en tierra elaboradas con tapial, adobe, tierra
comprimida. Además de lograr que aumente la resistencia de estos materiales,
también aumentaremos su resistencia al agua
PARQUET
a palabra parqué (del francés parquet) describe los largos cuadrados en diagonal que fueron
usados en el Palacio de Versalles en 1684, como parquet de menuiserie(«entarimado en
madera»), para reemplazar el piso de mármol que era bastante tedioso de conservar debido
a que requería lavados continuos que ocasionaban erosión entre las junturas de las placas.
Tales parqués en losange fueron descritos por el arquitecto sueco Daniel Cronstrom tanto
en Versallles como en el Gran Trianón en 1693.
ORIGEN
El parquet aparece en la vida del ser humano casi desde el nacimiento de la civilización. De
esta forma, contamos con ejemplos de parquet desde el año 3000 A.C. Así, en la antigüedad,
los primeros suelos de madera se empleaban en las cubiertas de los barcos. La resistencia del
material y su flotabilidad lo convertían en la elección perfecta para este uso. De esta manera,
no fue hasta años más tarde cuando se tiene constancia del uso de madera como pavimento.
En este caso, el templo del Rey Salomón en Jerusalén sería el lugar escogido para decorar el
suelo con madera. La historia del parquet comienza, por tanto, en la sala de reunión
denominada Hekal. En cambio, los investigadores aún no tienen claro si la madera era de
cedro o tablones de ciprés adornados con oro.
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ESTRUCTURA
Fibras derivados de madera.
Listones de madera.
USO
Se utiliza en los acabados y decoración.
ARCILLA
La arcilla es una roca sedimentaria descompuesta constituida por agregados de
silicatos de aluminio hidratados, procedentes de la descomposición de rocas que contienen
feldespato, como el granito. Presenta diversas coloraciones según las impurezas que contiene,
desde el rojo anaranjado hasta el blanco cuando es pura.
Se trata de una tierra grasa, blanda e impermeable que, con agua, da una masa plástica, y cocida
ORIGEN
“La arcilla es una substancia mineral terrosa compuesta en gran parte de hidrosilicato de
aluminio. Su propiedad más importante estriba en que, mezclada con agua, proporciona una
pasta más o menos plástica, susceptible de ser trabajada por diversos procedimientos. Al
secarse adquiere cierta cohesión, se contrae, se endurece y queda prácticamente inalterable.
Estas características hicieron que fuera una de las primera materias que el hombre trabajó, y
todavía continua ocupando un lugar privilegiado en nuestras sociedades.”
ESTRUCTURA
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Composición química general de Si2O5, en donde cada tetraedro (SiO4) está unido por sus
esquinas a otros tres formando una red hexagonal. Átomos de aluminio y hierro pueden
reemplazar parcialmente al silicio en la estructura. Los átomos de oxígeno ubicados en los
ápices de los tetraedros de estas láminas pueden, al mismo tiempo, formar parte de otra
lámina paralela compuesta por octaedros. Estos octaedros suelen estar coordinados por
cationes de Al, Mg, Fe3+ y Fe2+, es decir, los átomos de estos elementos ocupan la posición
central del octaedro. Más infrecuentemente átomos de Li, V, Cr, Mn, Ni, Cu o Zn ocupan
dicho sitio de coordinación.
Las relativamente grandes superficies de los minerales de la arcilla pueden adsorber iones y
moléculas debido a que están cargadas de electricidad estática.
USO
Este tipo de arcillas suele utilizarse, sobre todo, en la industria de la construcción
como materia prima para la producción de ladrillos, lozas, tejas o baldosas.
Material sellador en la industria de la construcción.
Fabricación de grasas para lubricación.
Sostenimiento de tierras en ingeniería civil.
Aditivo de pinturas, entre otras aplicaciones.
GRES
Gres (palabra proveniente del francés grès, arenisca) es el término genérico que designa una
pasta cerámica, formada por arcillas, materiales desgrasantes, como el sílice y fundentes,
como el feldespato. Sus principales características son su dureza y su baja absorción de agua
una vez cocido a su temperatura de sinterización vítrea.
Con el gres se pueden fabricar una cierta variedad de productos como sanitarios, tuberías de
saneamiento, vajillas, alfarería entre otros, pero sin duda el mayor campo de aplicación es la
producción de pavimentos y revestimientos de baldosas.
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ORIGEN
El gres (stoneware en inglés) tiene su origen alrededor del año 1400 a. C. entre la dinastía
Han y la dinastía Shang (1600 a. C. - 1046 a. C.).
En Europa la producción de gres empezó en el siglo XII en Alemania, en la región del Rin.
Hasta el siglo XIV no se empezó a difundir por el resto de países. Especial acierto en los
esmaltes desarrollando los vidriados a la sal, para dotarlos de una mayor impermeabilidad.
En Inglaterra tuvo gran arraigo y a partir del siglo XVII se desarrolló una industria autónoma
en Staffordshire. Ceramistas famosos en este centro fueron, John Dwight, y Josiah
Wedgwood.
ESTRUCTURA
Químicamente aportan Al, Si y parte del Ca, Fe y Ti.
Las materias fundentes son principalmente feldespatos y feldespatoides que en la
fase de cocción forman fases vítreas que actúan de ligantes entre las partículas y
reducen la porosidad final del producto. Son portadores de Na, K, Al y Sí.
USOS
Se utiliza en los acabados y decoración.
ADOQUIN
Un adoquín (Del árabe hispánico addukkán o addukkín 'piedra escuadrada', y este del árabe
clásico dukkān 'banco de madera o de piedra'), es una piedra o bloque labrado de forma
rectangular que se utiliza en la construcción de pavimentos. Los materiales más utilizados
para su construcción han sido el granito, por su gran resistencia y facilidad para el tratamiento
y, sobre todo, el basalto que a su dureza se le añade la mayor facilidad de corte. Sus
dimensiones suelen ser de 20 cm de largo por 15 cm de ancho, lo cual facilita la manipulación
con una sola mano. En Italia, las vías imperiales romanas solían construirse con bloques
cilíndricos de basalto que le daban un color negro al pavimento. Por otra parte, el lento
enfriamiento de la lava en las coladas volcánicas formaba columnatas cilíndricas prismáticas
y a menudo hexagonales que facilitaron muchas veces su aprovechamiento para pavimentar
las vías que cruzaban todo el territorio imperial romano.
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ORIGEN
Su origen se remonta a hace 25 siglos. Los cartagineses y romanos los utilizaban en sus
grandes vías para dotarlas de rapidez y duración. Para lograr un transporte más cómodo se
vio la necesidad de conseguir una superficie de rodamiento más continua y esto no se podía
lograr con el empedrado anterior, que consistía en piedras sin tallar en estado natural.
El adoquinado se utilizó de modo funcional hasta finales del siglo XIX. En tiempos de
que las grandes piezas de artillería circularan por las calles. Más adelante los franceses
construyeron las carreteras de pavés. La aparición del automóvil hizo crecer el ritmo de la
pavimentación y el adoquinado dejó de ser rentable.
ESTRUCTURA
 Hormigón
 Cemento
 Piedras
 Aditivos
 Agua
USO
Hoy se utilizan los adoquinados con motivos estéticos y todavía muchos de los antiguos se
encuentran en servicio y en buen estado, incluso en Bélgica y Francia se suelen utilizar para
competiciones ciclistas,3 prueba de la gran robustez de este sistema. Asimismo, se han
desarrollado adoquines de hormigón, los cuales se utilizan de manera similar a los antiguos
adoquines de piedra y dan origen a lo que se denomina pavimentos articulados. A veces, a
los adoquinados modernos se les añaden colorantes buscando un mejor resultado estético.
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HIERRO
HISTORIA
La palabra hierro proviene del latín, más concretamente de ferrum, que significa metal. Se
cree que el hierro ya se utilizaba en el año 5.000 a.C., en lo que se conoce como Edad del
Hierro. El uso de este metal hizo que se cambiase la forma en la que se elaboraban las armas
y armaduras. Incluso se comenzó a emplear para labores agrícolas, como el arado.
Gracias a la facilidad que tenía para moldearse al alcanzar altas temperaturas, el hierro se
ha utilizado para crear elementos ornamentales. Buena prueba de ello es el Pilar de Hierro
de Delhi, en la India. Esta pieza data del siglo VI, pero también se han encontrado restos en
la pirámide de Keops o en sepulcros del siglo XVI a.C.
ESTRUCTURA
Es el cuarto elemento más abundante de la corteza terrestre, siendo el segundo metal más
abundante por detrás del aluminio. Su color es gris plateado y presenta propiedades
magnéticas. En la naturaleza se encuentra en numerosos minerales, entre ellos muchos
óxidos, de ahí que suela asociarse al rojo. Para obtener hierro se tienen que reducir los óxidos
con carbono y pasar a una planta de refinamiento.
USOS
Como ya hemos visto, el hierro se utiliza desde hace miles de años. Actualmente, el hierro
se utiliza sobre todo con aleaciones, como la del acero (hierro + carbono). Muchos de los
objetos o utensilios que utilizamos tienen una parte de hierro. Los coches, los edificios o
incluso algunos electrodomésticos contienen hierro.
Además, el hierro es indispensable en nuestra dieta diaria, siendo primordial en el
transporte del oxígeno por la sangre. Un cuerpo adulto debe consumir entre 10 y 30 mg. al
día. Lo podemos tomar en alimentos como las carnes rojas, el pollo, los huevos, el pescado,
la morcilla, los cereales o los mejillones.
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PILOTES
HISTORIA
El uso de los pilotes es una de las técnicas más antiguas usadas por el hombre para superar
los problemas de la cimentación en estructuras de suelos blandos. Antes del siglo XIX, el
tipo de cimentación eran zapatas continuas y el terreno solo podía soportar la carga que
transmitían las zapatas. En este entonces, el diseño de las cimentaciones se basaba en la
experiencia. Primeramente, los pilotes estaban construidos de madera ya que era el material
más abundante en ese entonces y fácil de manejar, debido a esto se hincaban grandes
cantidades de pilotes en el suelo y la carga que podía soportar estaba determinado por el
grosor de la madera
ESTRUCTURA
Pueden estar construidos con concreto armado ordinario, con concreto pretensados similares
a postes de luz, con secciones metálicas o con madera.
Los pilotes se hincan verticalmente sobre la superficie del terreno por medio de golpes,
utilizándose para eso un martinete, o una pala metálica equipada, maquinas a golpe de masas
o con un martillo neumático. Esto permite que el pilote descienda, penetrando el terreno,
hasta que se alcanza la profundidad de capas de suelos resistentes y se produzca el “rechazo”
del suelo en caso de ser un pilote que trabaje por “punta”, o de llegar a la profundidad de
diseño, en caso de ser un pilote que trabaje por “fricción”.
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Una vez hincado en el terreno, este ejerce sobre el pilote y en toda su superficie lateral, una
fuerza de adherencia que aumenta al continuar clavando mas pilotes en las proximidades,
pudiendo conseguir mediante este procedimiento, una consolidación del terreno.
USOS
 Cuando las cargas transmitidas por el edificio no se pueden distribuir adecuadamente
en una cimentación superficial excediendo la capacidad portante del suelo. Puede
darse que los estratos inmediatos a los cimientos produzcan asientos imprevistos y
que el suelo resistente esté a cierta profundidad; es el caso de edificios que apoyan en
terrenos de baja calidad.
 Cuando el terreno está sometido a grandes variaciones de temperatura por
hinchamientos y retracciones producidos con arcillas expansivas.
 Cuando la edificación está situada sobre agua o con la capa freática muy cerca del
nivel de suelo.
 Cuando los cimientos están sometidos a esfuerzos de tracción.
 Cuando se necesita resistir cargas inclinadas; como en los muros de contención de los
muelles.
 Cuando se deben recalzar cimientos existentes
COBRE
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HISTORIA
El cobre es el metal más utilizado por la humanidad desde la antigüedad, cuyos primeros usos
pueden remontarse antes del 9000 AC. Se cree que su nombre proviene de la isla de Chipre,
que en la antigüedad proporcionaba el metal a las ciudades estado griegas, el Imperio Romano
y otras civilizaciones que se bañaban a orillas del mar Mediterráneo. Los romanos lo
conocían como “Tierra de Chipre” (aes cyprium), más tarde cuprum. La palabra cuprum se
encuentra por primera vez en textos de Spartianus en el 290 DC. Las palabras actuales cobre,
kupfer (alemán), copper (inglés), coppar (sueco) y cuivre (francés) descienden del término
latín. A su vez se cree que la denominación aes cyprium proviene del término asirio kipar,
que los asirios habían usado para nombrar a la isla de Chipre, tan rica en yacimientos de
cobre en esa época.
ESTRUCTURA
El estado del cobre en su forma natural es sólido (diamagnético). El cobre es un elemento
químico de aspecto metálico, rojizo y pertenece al grupo de los metales de transición.
USOS
Si alguna vez te has preguntado para qué sirve el cobre, a continuación tienes una lista de sus
posibles usos:
 El cobre se utiliza para las tuberías de suministro de agua. Este metal también se
utiliza en refrigeradores y sistemas de aire acondicionado.
 Los disipadores de calor de los ordenadores están hechos de cobre debido a que el
cobre es capaz de absorber una gran cantidad de calor.
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 Como un buen conductor de electricidad, el cobre se utiliza en el hilo de cobre,

electroimanes, relés e interruptores eléctricos.
 El cobre es un material muy resistente al óxido. Se ha utilizado para hacer recipientes

que contienen agua desde tiempos antiguos.
 Algunas estructuras y estatuas, como la Estatua de la Libertad, están hechas de cobre.
 El cobre se combina a veces con el níquel para hacer un material resistente a la

corrosión que se utiliza en la construcción naval.
 El cobre se utiliza para fabricar pararrayos. Estos atraen los rayos y provocan que la
corriente eléctrica se disperse en lugar de golpear y destruir la estructura sobre la que
están colocados.
 El sulfato de cobre se usa para eliminar el moho.
 El cobre se utiliza a menudo para colorear el vidrio. Es también un componente del

esmalte cerámico.
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CALAMINA
HISTORIA
En cultura occidental, el cobre y el plomo para techos se originaron en la antigua Roma y se
utilizaron en Europa a través de las edades. El techo de cobre más largo vivido fue instalado
en una catedral en Hildesheim, Alemania en 1230 y permaneció intacto hasta que fue
bombardeada en 1945. Los Techos de metal fue producido por calefacción y martillando el
material a una hoja fina de mano. El primer acero estañado fue producido de la misma manera
costosa. A finales del siglo XVII en Alemania, el acero calentado primero fue diluido por
rodar, un proceso menos costoso. Recipientes de acero estañado y utensilios se originaron en
Bohemia (República Checa) y apareció por primera vez en Inglaterra en 1725, como se señala
en libros de puerto en Gloucestershire.
ESTRUCTURA
La calamina es un metal, fruto de juntar zinc, plomo y estaño, en distintas proporciones.
Dependiendo de los porcentajes de cada uno de éstos, puede salir una mejor o peor calidad
de calamina, pero siempre será calamina, es decir un material metálico, poco noble, barato y
quebradizo dependiendo de las aplicaciones. Fue empleado en tiempos de escasez de
materiales. Es quebradizo, poroso, blando y su color se va mudando y oscureciendo. Con el
tiempo, se degrada y hasta a veces se descompone
USOS
 Naves industriales
 Almacenes
 Coliseos
 Cocheras
 Mayor tiempo de durabilidad.
 Protección contra la corrosión ambiental.
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ASFALTO
HISTORIA
El asfalto es un componente natural de la mayor parte de los petróleos. La palabra Asfalto,
deriva del acadio, lengua hablada en Asiría, en las orillas del Tigris superior, entre los años
1400 y 600 A.C. En esta zona se encuentra en efecto la palabra "Sphalto" que significa "lo
que hace caer". Luego la palabra fue adoptada por el griego, pasó al latín y, más adelante, al
francés (asphalte), al español (asfalto) y al inglés (asphalt). Estudios arqueológicos, indican
que es uno de los materiales constructivos más antiguos que el hombre ha utilizado.
En el sector de la construcción, la utilización más antigua se remonta aproximadamente al

año 3200 A.C. Excavaciones efectuadas en TellAsmer, a 80 km al noreste de Bagdad,
permitieron constatar que los Sumerios habían utilizado un mastic de asfalto para la
construcción. Dicho mastic, compuesto por betún, finos minerales y paja, se utilizaba en la
pega de ladrillos o mampuestos, en la realización de pavimentos interiores (de 3 a 6 cm de
espesor), para tratamientos superficiales externos de protección y como revestimiento
impermeable en los baños públicos. Este género de aplicaciones se repite en numerosas
regiones de Mesopotamia, al igual que en el Valle del Indo (Mohenjo-Daro). A la sazón, los
Egipcios le habían encontrado otra aplicación al betún, como relleno del cuerpo en trabajos
de momificación, práctica que se extiende aproximadamente hasta el año 300 A.C.
ESTRUCTURA
El asfalto es considerado un sistema coloidal complejo de hidrocarburos, en el cual es difícil
establecer una distinción clara entre fase continua y dispersa. Las primeras experiencias para
descubrir su estructura, fueron desarrolladas por Nellensteyn en 1924, cuyo modelo fue
mejorado más tarde por Pfeiffery Saal en 1940, en base a limitados procedimientos analíticos.
63
El modelo adoptado para configurar la estructura del asfalto se denomina modelo micelar, el
cual provee de una razonable explicación de dicha estructura, en el cual existen dos fases;
una discontinua (aromática) formada por dos asfáltenos y una continua que rodea y solubiliza
a los asfáltenos, denominada máltenos. Las resinas contenidas en los máltenos son
intermediarias en el asfalto, cumpliendo la misión de homogenizar y compatibilizar a los
insolubles asfáltenos. Los máltenos y asfáltenos existen como islas flotando en el tercer
componente del asfalto, los aceites
USOS
 Uno de los principales usos que se le dan a los asfaltos es, entre otros, como material
aglutinante en la elaboración de carpetas asfálticas para la construcción de
pavimentos flexibles.
 Su uso en carreteras está limitado en gran medida a la impermeabilización de
estructuras y al relleno de juntas de los pavimentos de concreto hidráulico. También
es común utilizarlo como impermeabilizante en la construcción de cimentaciones en
obras civiles.
 Evitar la pérdida de agua
 Proteger las laderas de la erosión

 Disminuir el rozamiento
 Reducir el servicio de conservación
 Revestimientos de canales con membrana enterrada
 Se emplean fundamentalmente para evitar las pérdidas de agua en los canales,
especialmente cuando se construyen en terrenos arenosos permeables o materiales
semejantes.
ACERO
64
HISTORIA
A partir del siglo XIV el tamaño de los hornos para la fundición aumentó considerablemente,
al igual que el tiro para forzar el paso de los gases de combustión para carga o mezcla de
materias primas. En estos hornos de mayor tamaño el mineral de hierro de la parte superior
del horno se reducía a hierro metálico y a continuación absorbía más carbono como resultado
de los gases que lo atravesaban. El producto de estos hornos era el llamado arrabio, una
aleación que funde a una temperatura menor que el acero o el hierro forjado. El arrabio se
refinaba después para fabricar acero.
ESTRUCTURA
El acero es una aleación en caliente de carbono con el metal hierro y puede tener más
aleaciones como el azufre, fósforo, manganeso, etc
USO
El acero es utilizado en estructuras para diferentes sistemas de construcción a partir de un
conjunto de técnicas constructivas y materiales de vanguardia
Las constructoras ferroviarias y los materiales rodantes también se incluyen. Para su
utilización en la construcción, el acero se distribuye en perfiles metálicos que poseen
diferentes características según su forma y dimensión, utilizándose específicamente en las
vigas o pilares. También el acero corrugado es un tipo de acero laminado que se utiliza para
las estructuras de hormigón armado. Son barras de diferentes diámetros que poseen unos
resaltes. Se utiliza en estructuras, aislaciones, revestimientos, entrepisos, cubiertas y
terminaciones.
65
TRIPLAY O CONTRACHAPADOS
HISTORIA
Los contrachapados se han hecho durante miles de años. La elaboración de madera
contrachapada se ha dado en distintos lugares y circunstancias a lo largo de la historia, sin
que estén relacionados entre sí.
Los primeros casos conocidos los encontramos en el antiguo Egipto, alrededor de 3500 a. C.,
cuando los artículos de madera sólida se hicieron con chapas pegadas transversalmente,
ocasionado por la falta de buenas maderas en esa zona. Esto ocasionó que se crearan tableros
con un sustrato de madera de baja calidad, y maderas finas en las vistas, con el agregado de
una mejor resistencia estructural. Otro antecedente conocido en la antigüedad es la
elaboración de los scutum romanos.
Ya en épocas más recientes, ejemplos del uso de contrachapados son algunos de los muebles
ingleses de alta calidad de los siglos XVIII y XIX.
La invención de tornos giratorios para obtener la chapa, fue hecha por Emmanuel Nobel. En
los Estados Unidos se instaló la primera de estas máquinas a mediados del siglo XIX.
El contrachapado es uno de los materiales más ubicuos de la construcción, siendo
actualmente desplazado por otros tales como el MDF o los tableros de virutas orientadas,
oriented strand board (OSB).
Una de las primeras fábricas en producir en masa el contrachapado fue la Portland
Manufacturing Company, en Portland, Oregon. El dueño, Thomas J. Autzen ayudó a crear
una tecnología de ensamble que permitió agilizar el secado y el proceso de fabricación. Esto
permitió que el contrachapado se convirtiera en uno de los más abundantes y asequibles
productos para la construcción
ESTRUCTURA
La presentación más común de este material es en tableros de 4×8 pies, 1,22×2,44 metros,
en grosores que van de los 3 mm hasta los 36 mm en casi cualquier tipo de madera,
predominando las maderas blandas. Existe una gran variedad de madera contrachapada.
66
Suelen hacerse tableros de pino y abeto para uso industrial y la construcción. Asimismo
podemos encontrar tableros enchapados con maderas decorativas como el roble rojo, abedul,
arce, loan (caoba filipina), caobilla, entre otras maderas duras
USO
 Quizás el más habitual es la fabricación de muebles con triplay. Se trata de mobiliario
de calidad media y buenas prestaciones en cuento a resistencia.
 También es habitual su uso en la construcción dadas sus buenas prestaciones
estructurales. Es en Estados Unidos, Canada y Norte de Europa donde este uso es más
habitual. Cabe mencionar que los tableros OSB o de fibras orientadas, dado su menor
coste, han reducido el uso del triplay como elemento estructural.
 Otros usos destacados son revestimientos y suelos.
ALUMNIO
67
HISTORIA
El aluminio se utilizaba en la antigüedad clásica en tintorería y medicina bajo la forma de
una sal doble, conocida como alumbre y que se sigue usando hoy en día. En el siglo XIX,
con el desarrollo de la física y la química, se identificó el elemento. Su nombre inicial,
aluminum, fue propuesto por el británico Sir Humphrey Davy en el año 1809. A medida que
se sistematizaban los nombres de los distintos elementos, se cambió por coherencia a la forma
aluminium, que es la preferida hoy en día por la IUPAC debido al uso uniforme del sufijo -
ium. No es, sin embargo, la única aceptada, ya que la primera forma es muy popular en los
Estados Unidos.3 En el año 1825, el físico danés Hans Christian Ørsted, descubridor del
electromagnetismo, logró aislar por electrólisis unas primeras muestras, bastante impuras. El
aislamiento total fue conseguido dos años después por Friedrich Wöhler.
ESTRUCTURA
Estructura cristalina del aluminio. Es un metal abundante en la corteza terrestre (7,5 % de su
peso). Se extrae de un mineral llamado bauxita por electrolisis sucesivas. Tiene nueve
isótopos..
USOS
 La ligereza de este material es el principal motivo por el que se utiliza el aluminio. El
aluminio es muy ligero, especialmente si lo comparamos con otros materiales como
el acero. Para la fabricación e instalación de andamios es perfecto, ya que las piezas
independientes cuentan con un peso muy ligero sin comprometer su resistencia.
 Su durabilidad y resistencia a la corrosión también influyen el uso del aluminio en la
construcción. Debido a esto, el aluminio es muy utilizado para acabados exteriores
de edificios. Independientemente de las condiciones que deba soportar, el aluminio
apenas notará el efecto de la corrosión.
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 Otra característica importante que define al aluminio es su maleabilidad. Contar con

materiales capaces de adoptar todo tipo de formas es perfecto para diseñar estructuras,
muchas de ellas se realizan a base de aluminio precisamente por esta característica.
 El aluminio se utiliza bastante, especialmente la arquitectura contemporánea, para
rematar fachadas estructurales y acristalamientos.
 El aluminio se fija perfectamente a la estructura y es el material perfecto para actuar
como marco en apliques con vidrio.
 Además de la propia construcción, el aluminio se utiliza en muchas de las
herramientas y estructuras necesarias para la propia construcción del edificio, una
clara muestra son los andamios de aluminio.
 Una propiedad del aluminio poco conocida es que soporta todo tipo de acabados, de
esta manera podemos obtener detalles de aluminio de imitación a madera,
anodizados, lacados en diferentes colores, etc.
 Otra razón por la que el aluminio es utilizado en construcción es por sus posibilidades
para ser reciclado, de hecho este material es 100% reciclable y su tasa de recuperación
en el sector de la construcción llega a ser hasta del 95%, un porcentaje muy alto si lo
comparamos con otros materiales similares, ampliamente utilizados para la
construcción de edificios.
69
PLOMO
HISTORIA
El plomo es uno de los metales que desde hace más tiempo conocieron y emplearon los
hombres, tanto por lo mucho que abunda como por su facilidad de fundirse. Suponen que
Midácritas fue el primero que lo llevó a Grecia. Plinio dice que en la antigüedad se escribía
en láminas u hojas de plomo y algunos autores aseguran haber hallado muchos volúmenes
de plomo en los cementerios romanos y en las catacumbas de los mártires. El uso de escribir
en láminas de plomo es antiquísimo y Pausanias menciona unos libros de Hesíodo escritos
sobre hojas de dicho metal. Se han encontrado en York Inglaterra láminas de plomo en que
estaba grabada una inscripción del tiempo de Domiciano.
ESTRUCTURA
Estructura cristalina cubica centrada en las caras
USOS
 Cañerías de agua potable
 Grifos o accesorios de bronce, los cuales contienen plomo,
 Tuberías de cobre con soldaduras de plomo,
 Pinturas (antiguas, ya que en la actualidad vienen productos sin plomo)
 Persianas de vinilo sin brillo, importadas de China, Taiwan e Indonesia, contienen
plomo en su fabricación
70
 Para estabilizar el plástico en las tablillas
ESTAÑO
HISTORIA
El símbolo Sn viene del latín 'stannum'. Este elemento fue descubierto en 1854 por Julius
Pelegrin. El estaño se conoce desde la antigüedad y ya se menciona en el Viejo Testamento.
En Mesopotamia ya se hacían armas de bronce (aleación de cobre y estaño). También los
romanos recubrían con estaño el interior de recipientes de cobre
ESTRUCTURA
 Estructura cristalina tetragonal
 Aspecto gris plateado brillante
 Estado habitual en la naturaleza es sólido
USO
En construcción, el Estaño se emplea para recubrir interiormente los tubos de Plomo

destinados a la conducción de agua potable, y en forma de aleaciones, con el Cobre formando
el Bronce, y con el Plomo, los de soldar y tapones fusibles.
Las soldaduras blandas o blancas se componen de partes iguales de Estaño y Plomo, y se

denomina de hojalateros por emplearse en esta industria.
71
MUELLE O RESORTE
HISTORIA
Su utilización en objetos motrices aparece por primera vez en diseños de Leonardo Da Vinci
(1452-1519), como el mecanismo de llave de rueda, Hacia el año 1500 se comienza a aplicar
el resorte en espiral como elemento motor en la relojería, Es en esos tiempos cuando hace su
aparición el inglés Robert Hooke, cuyas aportaciones fueron trascendentales: en 1675 inventó
el volante con resorte espiral y comenzó a estudiar sus movimientos, períodos y acumulación
72
de energía, para publicar después, en 1678, la ley que lleva su nombre, mediante la cual
determina que la deformación de un material es proporcional a la fuerza que se ejerce sobre
él, y la constante recuperadora de los muelles: “la fuerza que devuelve un muelle a su
posición de equilibrio es proporcional al valor de la distancia que se desplaza de dicha
posición”.
ESTRUCTURA
Para su fabricación se emplean aceros de gran elasticidad (acero al carbono, acero al silicio,
acero al cromo vanadio, acero al cromo-silicio, etc.), aunque para algunas aplicaciones
especiales pueden utilizarse el cobre endurecido y el latón.
USO
 Absorción de energía o cargas de choque

 Para ejercer fuerza o mantener posición
 Para absorber vibraciones
 Para convertir deformación en fuerza
ALAMBRE
HISTORIA
73
El alambre se emplea desde muchos siglos antes de nuestra era. El procedimiento de

fabricación más antiguo consistía en batir láminas de metal hasta darles el espesor requerido,
y cortarlas luego en tiras estrechas que se redondeaban a golpes de martillo para convertirlas
en alambre. Dicho procedimiento se aplicó hasta mediados del siglo XIV. Sin embargo, en
excavaciones arqueológicas se han encontrado alambres de latón de hace más de 2000 años
que al ser examinados presentaron indicios de que su fabricación podría atribuirse al
procedimiento de la hilera.
ESTRUCTURA
Se obtiene por estiramiento de los diferentes metales de acuerdo con la propiedad de
ductilidad que poseen los mismos. Los principales metales para la producción de alambre
son: hierro, cobre, latón, plata, aluminio, entre otros
USO
Se usa en la industria de la construcción para amarres de fierro corrugado en todo tipo de
estructuras. Asimismo, en la preparación de fardos y embalajes en general.
CLAVO ACERADO
HISTORIA
74
Los primeros clavos de que se tiene noticia fueron hechos en hueso. Los romanos clavaban
a los reos en cruces de madera. Griegos, fenicios y egipcios lo hacían con sus muertos para
que sus almas no volvieran. El tornillo lo reemplazó en muchas actividades.
ESTRUCTURA
Los clavos de acero con productos de acero, obtenidos por conformando el alambre de acero
trefilado en tres partes: cabeza, espiga y punta
USO
En todo tipo de construcciones y trabajos en madera.
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CLAVO NEGRO
HISTORIA
Los primeros y más sabios clavos fueron inventados por los cavernícolas, dueños de una
tecnología en herramientas de hueso. Tenían la función principal de clavar la comida en las
copas de los árboles donde los depredadores no pudieran alcanzarla, el principal problema
resultó que al ser un invento tan reciente, no se estaba preparado para afrontar las
consecuencias de su uso y nunca pudieron desclavarla. Hasta el día de hoy ese pedazo de
mamut continúa pegado al árbol detrás de la casa.
ESTRUCTURA
Es un clavo hecho con alambre calibre 8 y donde su superficie es templada y roscada para
una mayor resistencia al impacto y buena inserción.
USOS
 Superficies de concreto
 Construcciones con block o ladrillo
 Mampostería, guías o alfombrados
76
PLANCHAS ESTRIADAS
Planchas de acero, también conocido como laminado en caliente (LAC) de acero en calidad
A36, resaltes de figuras geométricas en una de las caras. La plancha es una placa de acero
estructural utilizado para la construcción en general y aplicaciones industriales.
Especificaciones: ASTM A36, ASTM A786 Fácil de soldar, cortar, dar forma y maquinar.
Se mide en espesor x ancho x largo
ESTRUCTURA
Planchas de acero laminadas en caliente calidad comercial, con bordes de laminación o
bordes cortados, con figuras geométricas resaltadas distribuidas en intervalos regulares, en
una de las caras
USO
En la construcción de plataformas, pisos, escaleras, equipamiento de transporte y circulación,
y estructuras en general.
77
CONCLUCION
 La construcción es una actividad que requiere el uso de casi todos los

recursos naturales por lo cual es muy importante conocerlo.
 Los materiales es su estado natural son la base de todas las grandes obras
que luego de ser tratados obtenemos una gran variedad, por lo cual es muy
importante conocer la estructura del material.
 El estudio de los materiales de construcción es de suma importancia ya que

de esto está conformado una obra por lo que ahora podemos reconocer las
características, orígenes y usos de los materiales de construcción
78
79

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UNIVERSIDAD NACIONAL DEL ALTIPLANO

FACULTAD DE INGENIERÍA CIVIL Y ARQUITECTURA

“DEFINICIÓN DE MATERIALES DE CONSTRUCCIÓN”

CURSO: MATERIALES DE CONSTRUCCIÓN

Formamos profesionales de alta calidad tecnológica y científica para contribuir al

Ser una escuela profesional de excelencia tecnológica, científica y académica;

Los materiales de construcción constituyen un área muy importante en la

 Reconocer las diferentes características ,orígenes y usos de los materiales

 Lograr que el estudiante de ingeniería desarrolle su capacidad para

 La comprensión de las estructuras básicas de los materiales de construcción,

Al igual que la escritura, el descubrimiento de los metales y la forma de procesarlos,

-El comportamiento metálico y las aleaciones

-Aleaciones ferrosas y no ferrosas

Algunos autores manejan los términos “aleaciones ferrosas” y no “aleaciones no ferrosas”

Las aleaciones ferrosas tienen como elemento mayoritario el Fe y en general, son

Aceros al carbón, con uso en construcción

1.2. Materiales cerámicos.

Los materiales cerámicos tienen como característica química estar compuestos

Estos materiales se pueden clasificar en cerámicas basadas en óxidos y en basadas en

La producción de cerámicas avanzadas sigue las etapas de producción de polvos,

La fundición por revestimiento. Una suspensión de arcilla en agua se vierte en un molde. A

La conformación plástica en húmedo. En unos de los casos se apisona un refractario

El prensado en caliente. Involucra simultáneamente las operaciones de prensado y

La compactación isostática. El polvo se encapsula en un recipiente que se pueda comprimir

1.3. Materiales poliméricos

La gran ventaja de los materiales poliméricos es que no tienen la necesidad de constar de

POLÍMERO CARACTERÍSTICAS APLICACIONES

aislante térmico, eléctrico y acústico, Recubrimiento de paredes, techos,

Resistente a la corrosión, Sobretodo su uso en construcción se

Laminas plásticas para aislamiento

Protección, tuberías par riego.

propiedades mecánicas, térmicas y electricidad, enchufes …Sacos y

Membranas de asfalto modificado

Ideal para elementos de

La polimerización es el proceso por el cual se forman polímeros a partir de monómeros. De

-Clasificación de los polímeros

Los polímeros termoplásticos son relativamente blandos y dúctiles. La mayoría de los

1.4. Materiales compuestos

Un material compuesto es el resultado de la combinación de dos tipos de materiales: metal-

CLASIFICACIÓN DE LOS MATERIALES DE CONSTRUCCIÓN

Los materiales empleados en la construcción de viviendas, edificios y grandes obras de

1.- MATERIALES PETREOS

Si las rocas anteriores sufren grandes presiones y elevadas temperaturas, se producen

2.- CERÁMICOS Y VIDRIOS

Se obtienen a partir de la mezcla de arcilla, feldespato y arena.

En construcción, el vidrio se emplea en ventanas, en recubrimientos de exteriores y como

3.- MATERILES COMPUESTOS

 Están formados por dos o más componentes distinguibles físicamente y separables

Materiales compuestos reforzados con partículas

Materiales compuestos endurecidos por dispersión

 La fase es generalmente un óxido duro y estable.

Materiales compuestos reforzados con fibras

Materiales compuestos estructurales

4.- MATERIALES METALICOS

LOS MÁS USADOS EN LA CONSTRUCCIÓN SON:

El hierro y el aluminio. El hierro se alea con carbono para formar:

Otros metales empleados en construcción:

 Aluminio, en carpinterías y paneles solares.

5.- MATERIALES AGLUTINANTES

Según la forma en que llevan a cabo a la unión, se denominan aglomerantes o conglomerantes.

* En los conglomerantes la unión ocurre mediante transformaciones químicas. Ejemplos: el yeso,

c) Producción del clínker: El clínker obtenido, independientemente del proceso utilizado en la

Se pueden establecer dos tipos básicos de cementos: