INTRODUCCIÓN

Para la obtención de piezas fundidas se emplea una gran variedad de metales

básicos frecuentemente aleados y tratados térmicamente con objeto de conseguir
las propiedades especiales necesarias -ara su aplicación final. Con el avance de la
ciencia y la tecnología de la fundición han experimentado grandes adelantos, se
conoce mejor la naturaleza de los metales gracias a la investigación sistemática y a
los nuevos instrumentos. La obtención de una pieza final en el área de la fundición
se requiere el cumplimiento de diversos parámetros como: tipo de material a fundir,
fabricación y sobredimensionamiento del modelo, tipo y diseño de modelo, tipo y
diseño del molde, y las respectivas operaciones de control de calidad de la pieza
que se estipuladas.

La fabricación de la pieza escogida para la práctica de fundición de metales no

ferrosos, tiene como finalidad aprovechar el conocimiento de los procesos de molde,
moldeo en arena, para la obtención de negativos que posteriormente fueron colados
con fundición de latón (60% cobre- 40% cinc), retirados del molde, desbarbados y
sometidos a un proceso de control de calidad (metalografía y dureza, prueba de
compresión, composición).

El control de calidad es primordial en la industria de fabricación de metal ya que los

defectos en la calidad pueden afectar el rendimiento y provocar deficiencias de
seguridad. Las medidas de control de calidad van desde asegurar que las
dimensiones clave estén dentro de especificaciones ajustadas a otros criterios,
como verificar el acabado superficial y el tamaño del grano / cristal, que pueden ser
de vital importancia, ya que pueden tener un efecto dramático en la calidad y el
rendimiento.
 PROCEDIMIENTO Y RESULTADOS.
PROCEDIMIENTO.
Proceso de fundición.
Para realizar la fundición en arena se deben llevar a cabo tres procesos básicos,
como preparar la arena, preparar el molde y fundir el metal. A continuación se
describen cada uno de los procesos.

Arena:

 Arena de relleno: la arena utilizada puede ser una mezcla de 10 % de arena

pura con 90% arena que ha sido utilizada en otras fundiciones, en su totalidad
la arena utilizada fue la de otras fundiciones, por esta razón se tuvo que sernir
con el objetivo de afinar y eliminar granulometrías.
 Arena de contacto: La arena de contacto utilizada fue una mezcla de arena
pura y sin grumos mezclado con 5% de Bentonita.

Molde:

 Para la obtención del negativo se seleccionó un modelo que permitiera la

utilización de la menor cantidad de latón (figura. 1) pues este al estar
conformado por cobre y cinc, los costos para la producción de piezas de
grandes dimensiones fue injustificado.
 Seleccionado el modelo, se procedió a limpiar y ubicar la caja base sobre
una tabla, posicionar el modelo en su interior con una copa de grafito con el
objeto de lubricar y facilitar luego la extracción del modelo dejando listo para
rellenar con arena.
 Se depositó arena de contacto, apisonando para lograr la superficie de
contacto garantizando la calidad y acabado de la pieza, a continuación se
adiciono arena de relleno, para lograr cubrir toda la superficie de la caja base.
Lista la caja base se gira para ubicar la caja superior agregando arena
separadora, se ubican bebederos y rebosaderos, se procede a colocar arena
de contacto, apisonando y por último se procede a colocar la arena de relleno
 para completar el molde. Se retira de arena sobrante y se afina la superficie,
procediendo a retirar los conductos con los que se realizaron bebedero y
rebosadero, se levanta la caja y se retira el molde, dejando la superficie para
dar los acabados finales. El molde quedo listo para colar.

Proceso de fundición:

Hoy en día todo proceso de fundición, debe calentarse el metal hasta el estado
fundido para poder vaciarlo en el molde. El calentamiento y la fusión se realizan en
hornos; los hornos que se emplean con mayor frecuencia en los talleres de fundición
son:

Hornos de crisol:

En estos hornos se funde el metal, sin entrar en contacto directo con los gases de
combustión. Por esta razón se llaman algunas veces hornos calentados
indirectamente.

Hay tres tipos de hornos de crisol que se usan en los talleres de fundición:

 Horno de crisol móvil: El crisol se coloca en un horno que usa aceite, gas o
carbón pulverizado para fundir la carga metálica. Cuando el metal se funde,
el crisol se levanta del horno y se usa como cuchara de colada.

Horno de crisol estacionario con quemador integrado, el horno es estacionario y el

metal fundido se cucharea fuera del recipiente.

Horno de crisol basculante con quemador integrado: El dispositivo entero se puede

inclinar para vaciar la carga. Los hornos de crisol se usan para metales no ferrosos
como el bronce, el latón y las aleaciones de zinc y de aluminio.

 Horno de crisol móvil:

Acondicionado en horno de foso con el que está equipado el laboratorio de fundición

y procesos de moldeo:

 Calentando el crisol al rojo, se colocaron los formadores de escoria en el

fondo de este.
  Se cargó el crisol con chatarra de cobre, acondicionando esta para que el
cobre estuviese en estado totalmente líquido, se adiciono el cinc y se
mantuvo la costra de escoria intacta para garantizar que no se presentase
perdidas de cinc.
 Al llegar a la temperatura de colada se retiró el crisol del horno.
 Se preparó con la indumentaria al personal que procedería con el proceso de
la colada, listos para colar y separando la escoria del borde del crisol con un
esquimador para permitir el vertido del metal.

Control de calidad.
La microscopía óptica, desempeña un papel clave al permitir al personal medir el
tamaño del grano y detectar imperfecciones en la interfaz entre los granos
adyacentes.

RESULTADOS.