Rapport de Stage Technique ENSEM À LafargeHolcim Bouskoura

Université HASSAN II-Aïn Chock
École Nationale Supérieure d’Électricité et de Mécanique
Département : Génie Mécanique

Filières : Conception Mécanique et Production Intégrée (CMPI)
& Génie des Systèmes Mécaniques (GSM)
RAPPORT DE STAGE TECHNIQUE

Réalisé au sein de LAFARGEHOLCIM BOUSKOURA
Conception et Modélisation d’un Système de

Blocage Mécanique de l’Arbre d’entrainement
d’un Elévateur à Godets
Réalisé par : Encadré par :

• ENNAKACH Ahmed • Mr. MESTANI Abdelhadi
• CHAKKOUR Fatima Zohra
Année Université 2017/2018

Dédicaces
Je dédie ce travail à :
A mes très Chers parents : Vous avez sacrifié votre vie pour donner un goût à la mienne,
vous étiez toujours à mes côtés pour me soutenir, me conseiller et me donner envie d’étudier,
merci. Je vous dédie ce modeste travail même si je sais qu’aucune dédicace ne sera à la
hauteur.
A mes amis au stage, AMINE, FATIMA ZOHRA, SOUAD, JAIHANE et WALID :
Qu’ils trouvent en ce travail, l’hommage de ma gratitude, qu’aucun mot ne saurait
l’exprimer, pour leur soutien et pour les beaux moments que nous avons passé ensemble
durant ce stage.
A la mémoire de nos frères, les victimes des stades, AMINE, NIZAR, HAMZA,
ABOUDA, CHINOUI que le dieu les accorde sa miséricorde.
Spécialement Au grand WYDAD, symbole de résistance et de gloire. Et à son public le
splendide.
ENNAKACH Ahmed
Je dédie ce modeste travail à :

Ma famille avec tous mes sentiments de respect, d'amour, de gratitude et de reconnaissance
pour tous les sacrifices déployés pour m'élever dignement et assurer mon éducation dans les
meilleures conditions.
Mes meilleurs amis pour leur aide, leur temps, leurs encouragements, leur assistance et
soutien.
Mes professeurs, pour toutes leurs disponibilités.
Toute personne ayant contribué à l’élaboration de ce travail de près ou de loin.
CHAKKOUR Fatima Zohra
Génie Mécanique-2018 1
Remerciements
Nous remercions tout d’abord, sans fin, notre Dieu Allah pour ses innombrables bienfaits.
Ensuite nous tenons à exprimer notre gratitude et notre plus haute reconnaissance, à notre
encadrant Monsieur MESTANI Abdelhadi pour tout le temps qu’il nous a consacré et tous
les conseils qu’il nous a prodigué durant toute notre période de notre stage.
Nos vifs remerciements sont adressés à Monsieur EL ATTAR Youssef, qui a tenu pour nous
le rôle du guide durant cette expérience professionnelle et qui a contribué à la réussite de ce
stage.
Nous tenons à remercier également LafargeHolcim Bouskoura de nous avoir accueillis tout au
long de notre stage au sein du service mécanique.
Nous remercions particulièrement tout le personnel du bureau des méthodes pour leur aide,
leur disponibilité et leur soutien perpétuel.
Par la même occasion, nous gratifions aussi nos professeurs de l’Ecole Nationale
Supérieure d’électricité et de Mécanique de Casablanca, qui nous ont
préparés à nous familiariser avec l’environnement du travail.
Enfin, nos sincères remerciements touchent toute personne ayant contribuée de près ou de loin
à la réussite de ce travail.
Table des matières
Dédicaces .......................................................................................................................... 1
Remerciements ................................................................................................................. 2
Liste des Figures ................................................................................................................ 5
Liste des Tableaux ............................................................................................................. 6
Résumé ............................................................................................................................. 7
Introduction générale ........................................................................................................ 8
Chapitre 1 : Présentation de l’Entreprise ........................................................................... 9
1.1. Présentation De L’organisme D’accueil ................................................................. 10
1.1.1. LafargeHolcim Monde ........................................................................................ 10
1.1.2. LafargeHolcim Maroc........................................................................................ 11
1.1.1.1. . Historique du Groupe au Maroc……………………….............................................13
1.1.2. L’usine de BOUSKOURA ...................................................................................... 14
1.1.2.1. Présentation du site de Bouskoura………………………………………………………………….14
1.1.2.2. .. Organismme de LafargeHolcim Bouskoura…………………………………………………...15
1.1.2.2.1. . Mission du Service Maintenance………………………………………………………………….15
1.1.2.2.2. .Méthodes de Maintenance Adoptée……………………………………………………………16
1.1.2.2.3. Bureau de Méthodes……………………………………………………………………………………..17
1.2. Description du Procédé de fabrication du ciment ................................................. 18
1.2.1. Composition du Ciment ...................................................................................... 18
1.2.2. Etapes de Fabrication du Ciment ....................................................................... 18
1.2.3. Types de Ciment Fabriqué à l’Usine de Bouskoura ............................................ 27
Chapitre 2 : Présentation du projet ................................................................................. 28
2.1. Cadrage du Projet....................................................................................................... 29
2.1.1. Problématique .................................................................................................... 29
2.1.2. Contexte du Projet ............................................................................................. 29
2.1.2.1. Le QQOQCCP ................................................................................................... 29
2.1.2.2. Description du Projet ...................................................................................... 30
2.1.2.2.1 Description de l’Elévateur à Godets .............................................................. 31
2.1.2.2.1. Livrable du Projet......................................................................................... 37
2.1.2.2.2 Planning Prévisionnel de travail .................................................................... 37
Chapitre 3 : Conception et Modélisation ......................................................................... 39
3.1. Conception du Système de blocage ..................................................................... 40
3.1.1. Analyse fonctionnelle ........................................................................................ 40
3.1.1.1. Diagramme Bête à cornes ............................................................................ 40
3.1.1.2. Diagramme Pieuvre ...................................................................................... 41
3.1.1.2 Diagramme S.A.D.T ........................................................................................ 42
3.1.1.2 Diagramme F.A.S.T ......................................................................................... 43
3.1.2. Conception du système de blocage................................................................... 44
3.1.2.1 Chaine cinématique du système conçu ......................................................... 44
3.1.2.2 Conception sur CATIA V5 ............................................................................... 44
3.1.2.2.1 Composants................................................................................................. 45
3.1.2.2.2 Mode Opératoire de Blocage ...................................................................... 52
3.2. Simulation du Système de blocage ....................................................................... 55
3.2.1. Etude de la résistance des mors ......................................................................... 55
3.3. Etude Budgétaire ................................................................................................... 58
3.3.1 Analyse des coûts de la fabrication ..................................................................... 58
3.3.1.1 Coût de Fabrication ........................................................................................ 59
3.3.1.2 Coût de sous-traitance ................................................................................... 60
3.3.1.3 Coût de pièces achetées ................................................................................ 60
3.3.2 Coût de revient technique ................................................................................... 60
Conclusion générale ........................................................................................................ 61
Webographie .................................................................................................................. 62
Annexes .......................................................................................................................... 63
Liste des Figures
Figure 1 : Présence mondiale du groupe LafargeHolcim ...................................................................... 10

Figure 2 : Siège de LafargeHolcim Maroc à Casablanca ........................................................................ 11
Figure 3 : L’implantation des différentes usines du groupe LafargeHolcim au Maroc ......................... 12
Figure 4 : l’usine de Bouskoura ............................................................................................................. 14
Figure 5 : Organigramme de LAFARGE Ciments, usine de Bouskoura .................................................. 15
Figure 6 : Composition du ciment ......................................................................................................... 18
Figure 7 : Une Ligne de Fabrication du Ciment ..................................................................................... 19
Figure 8 : Extraction et transport de la matière .................................................................................... 19
Figure 9 : Crible...................................................................................................................................... 20
Figure 10 : Trémie de Réception ........................................................................................................... 20
Figure 11 : Concasseur à mâchoires ...................................................................................................... 20
Figure 12 : Concasseur à marteaux ....................................................................................................... 21
Figure 13 : Parc de Pré-Homogénéisation ............................................................................................. 21
Figure 14 : Broyeur cru verticale ........................................................................................................... 22
Figure 15 : Galets du Broyeur Cru ......................................................................................................... 22
Figure 16 : Tour à Cyclones ................................................................................................................... 23
Figure 17 : Four Rotatif à l’arrêt ............................................................................................................ 24
Figure 18 : Broyeur cuit horizontal ........................................................................................................ 25
Figure 19 : Ensachage et expédition...................................................................................................... 25
Figure 20 : Le QQOQCCP ....................................................................................................................... 29
Figure 21 : Elévateur à godets sur courroie .......................................................................................... 30
Figure 22 : Le Pied de l’Elévateur à Godets ........................................................................................... 31
Figure 23 : Tambour inférieur de tension ............................................................................................. 32
Figure 24 : Dispositif de tension à guidage parallèle............................................................................. 32
Figure 25 : les godets assemblés sur la bande ...................................................................................... 33
Figure 26 : Modèle 3D du godet ............................................................................................................ 33
Figure 27 : assemblage du godet sur la bande ...................................................................................... 33
Figure 28 : Les gaines............................................................................................................................. 34
Figure 29 : Tronçon de godets ............................................................................................................... 34
Figure 30 : Tête de l’élévateur............................................................................................................... 35
Figure 31 : Tambour d’entraînement .................................................................................................... 35
Figure 32 : Palier de guidage de l’arbre moteur .................................................................................... 36
Figure 33 : Diagramme Bête à Cornes ................................................................................................... 40
Figure 34 : Diagramme Pieuvre ............................................................................................................. 41
Figure 35 : Diagramme S.A.D.T .............................................................................................................. 42
Figure 36 : Diagramme F.A.S.T .............................................................................................................. 43
Figure 37 : Vue isométrique du système de blocage ............................................................................ 44
Figure 38 : Vé ......................................................................................................................................... 45
Figure 39 : Pièce de blocage …………………………………………………………………………………………………………….46
Figure 40 : Assemblage de la pièce avec le Vé ...................................................................................... 45
Figure 41 : Mise en place du galet du goujon dans l’entaille de la pièce de blocage ........................... 46
Figure 42 : Goujon ................................................................................................................................. 46
Figure 43 : Liaison goujon-écrous……………………………………………………………………………………………………..47
Figure 44 : Contact écrou-mors ............................................................................................................. 46
Figure 45 : Mors……………………………………………………………………………………………………………………………….48
Figure 46 : Axe d’articulation ................................................................................................................ 47
Figure 47 : Réalisation de l’articulation ................................................................................................. 47
Figure 48 : Logement de l’axe sur le Vé ................................................................................................ 47
Figure 49 : Caractéristiques du ressort de compression ....................................................................... 48
Figure 50 : Ressort de rappel................................................................................................................. 48
Figure 51 : Ressort côté droit ................................................................................................................ 48
Figure 52 : Ressort côté gauche ............................................................................................................ 48
Figure 53 : Base ..................................................................................................................................... 49
Figure 54 : Montage volant-base .......................................................................................................... 49
Figure 55 : Assemblage des différentes pièces sur la base ................................................................... 49
Figure 56 : Volant de pilotage ............................................................................................................... 50
Figure 57 : Contact volant-ressort ......................................................................................................... 50
Figure 58 : Assemblage du volant avec ................................................................................................. 50
Figure 59 : Mécanisme de translation ................................................................................................... 51
Figure 60 : Système de blocage sur le mécanisme de translation ........................................................ 52
Figure 61 : Arbre bloqué........................................................................................................................ 52
Figure 62 : Système de blocage à l’état initial ....................................................................................... 53
Figure 63 : Système de blocage à l’extrémité de travail ....................................................................... 54
Figure 64 : Système de blocage en travail ............................................................................................. 54
Figure 65 : Arbre sur le système de blocage ......................................................................................... 54
Figure 66 : Mors étudié conçu sous Catia V5 ........................................................................................ 55
Figure 67 : Efforts appliqués au mors.................................................................................................... 56
Figure 68 : Maillage du mors après avoir appliqué les efforts .............................................................. 57
Figure 69 : Visualisation des contraintes de Von-Mises ........................................................................ 57
Figure 70 : Visualisation des contraintes de Von-Mises ........................................................................ 58
Liste des Tableaux
Tableau 1 : Les éléments composants les différents types de ciment .................................................. 27

Tableau 2 : Le QQOQCCP de notre problématique ............................................................................... 30
Tableau 3 : Données techniques des godets ......................................................................................... 33
Tableau 4 : Nomenclature du tambour d’entraînement....................................................................... 36
Tableau 5 : Caractéristiques techniques de l’élévateur à godets ......................................................... 37
Tableau 6 : Planning Prévisionnel de Travail ......................................................................................... 38
Tableau 7 : Fonctions de Service ........................................................................................................... 42
Tableau 8 : Caractérisation des fonctions ............................................................................................. 42
Tableau 9 : Composants du mécanisme de translation ........................................................................ 51
Tableau 10 : Coût des matières premières ........................................................................................... 59
Tableau 11 : Coût des pièces standards ................................................................................................ 60
Résumé
Le présent travail s’inscrit dans le cadre d’un stage technique effectué au sein de
LafargeHolcim-usine de BOUSKOURA la plus importante unité de production dans le pays en termes
de capacité.
Nous avons effectué notre stage au sein du service Maintenance mécanique, notre projet est
intitulé « Conception et Modélisation d’un Système de Blocage Mécanique de l’Arbre
d’entrainement d’un Elévateur à Godets ». Nous avons traité dans notre projet plusieurs volets à
savoir :
Dans le premier chapitre nous allons Présenter l’organisme d’accueil et expliquer le procédé
de fabrication du ciment, le deuxième chapitre dévoile la problématique et le cadrage général de notre
projet, le troisième chapitre est consacré à la conception et la Modélisation du système de blocage sur
CATIA V5, en présentant une analyse fonctionnelle du système conçu, ensuite nous vérifierons la
résistance en termes de contrainte de quelques organes du système, à savoir les mors. Vers la fin nous
allons mener une étude budgétaire pour déterminer le coût total de réalisation du projet.
Stage Technique
Introduction générale
Historiquement, le cœur de métier de LafargeHolcim c’est La production de ciment. Ce dernier
est le plus utilisé des liants hydrauliques. Il entre dans la composition du béton, auquel il confère
notamment sa résistance.
C’est un matériau de construction de haute qualité, économique, et utilisé dans les projets de
construction du monde entier.
Le ciment est généralement fabriqué en cuisant vers 1 450 °C des mélanges de calcaire et
d'argile. On obtient alors des nodules durs, appelés clinkers ; c'est en broyant très finement ceux-ci,
additionnés d'un peu de gypse, qu'on produit le ciment Portland. D'autres types peuvent être obtenus
en mélangeant ce clinker broyé avec des constituants, broyés également, qui présentent des
propriétés hydrauliques ou pouzzolaniques : ce sont soit des laitiers de hauts fourneaux granulés, soit
des cendres volantes ou encore des pouzzolanes, naturelles ou artificielles.
Le ciment broyé c’est le produit final de l’usine, il doit être après broyage transporté par des
élévateurs à godets vers les silos de stockage du ciment, ou vers les ateliers de l’ensachage
directement.
Notre projet va mettre le point sur l’élévateur à godets du broyeur BK4 de la ligne 2. Pour ce
faire on a divisé le travail en 3 chapitres importants :
 Le premier chapitre porte, d’une part, sur la présentation du groupe en général, et du

site où nous avons passé notre stage en particulier ; et d’autre part sur le procédé de
fabrication du ciment.
 Le deuxième chapitre relate le projet à travers la présentation de son contexte général,
et à travers la description de l’élévateur à godets.
 Le troisième chapitre est consacré à la conception du système de blocage de l’arbre de
l’élévateur à godets en respectant un cahier de charges bien déterminé. Il traite aussi
le coût de réalisation de notre projet.
Présentation de l’Entreprise
Chapitre 1 : Présentation de l’Entreprise
Dans ce chapitre, nous allons présenter d’une manière générale l’organisme

d’accueil et les étapes de fabrication du ciment.
1.1. Présentation De L’organisme D’accueil

1.1.1. LafargeHolcim Monde
1.1.1.1. Présentation Générale
LafargeHolcim est une société œuvrant à l'échelle mondiale dans les matériaux de
construction. Elle est issue de la fusion de Lafarge et Holcim. Son siège central se trouve en Suisse.
Le 7 avril 2014, français Lafarge et le groupe suisse Holcim annoncent leur projet de fusion au
taux d'une action Holcim pour une action Lafarge. Le 7 juillet 2014, les deux groupes annoncent une
liste d’actifs proposés pour désinvestissement afin de permettre la fusion.
En mars 2015, sous la pression des actionnaires d'Holcim, le conseil d'administration d'Holcim
envoie un courrier au groupe Lafarge faisant part de nouvelles exigences dans le cadre du projet de
fusion entre les deux groupes. Le groupe suisse réclame un relèvement de la parité d'échange en sa
faveur (0,875 action Holcim pour une action Lafarge) et un autre président que le français Bruno
Lafont pour le nouvel ensemble. Un nouvel accord se met en place pour une nouvelle parité
d'échange : 9 actions Holcim pour 10 actions Lafarge.
Le 10 juillet 2015, la fusion de Lafarge et d'Holcim est effective et comporte trois changements
par rapport au projet de fusion entre égaux initial :
 Le changement de parité en faveur des actionnaires d'Holcim

 Le renoncement du PDG français de Lafarge, Bruno Lafont, à un poste de direction générale au
profit d'Eric Olsen, ancien de chez Lafarge
 Le choix de la Suisse comme siège du nouveau groupe7
Le nouvel ensemble est officiellement lancé le 15 juillet 2015 et prend le nom de LafargeHolcim
Figure 1 : Présence mondiale du groupe LafargeHolcim
1.1.2. LafargeHolcim Maroc

L’idée de construire une fabrique de chaux et de ciment au Maroc, est apparue en 1912,
lorsque le pays était sous le protectorat français, pour faire face à l’activité considérable qui est
manifestée dans le pays notamment en ce qui concerne les travaux publics et les constructions
particulières (construction du port de Casablanca). D’autant plus, qu’il était difficile de procurer du
ciment à un prix raisonnable. C’est ainsi que fut créée, en 1913, la société des chaux, ciments et
matériaux de construction, société de droit français. C’est alors qu’on mit à l’œuvre pour construire la
première fabrique de chaux et de ciments à Casablanca, dans le quartier des roches noires, à l’est de
la ville. La production du ciment débute dans l’usine de Casablanca en 1915 avec une capacité de
production de 20 000 tonnes.
LafargeHolcim Maroc est née suite à la fusion-absorption entre les groupes Lafarge
ciments et Holcim Maroc en juillet 2016, ce qui a donné lieu à un groupe désormais leader national du
secteur des matériaux de construction avec 55% des parts de marché, un chiffre d’affaire qui s’établie
à 6,66 millions de dirhams en 2016 et une capacité de production du ciment de 11,8 tonnes. Elle est
détenue majoritairement par une joint-venture entre le groupe LafargeHolcim, leader mondial des
matériaux de construction, et la société nationale d’investissement, fond d’investissement privé
panafricain.
Figure 2 : Siège de LafargeHolcim Maroc à Casablanca
LafargeHolcim Maroc est présent dans cinq activités avec une offre constructive globale de produits,
services et solutions :
- Ciment (3 usines et 1 station de Broyage),
- Bétons (27 centrales),
- Granulats (2 carrières et une ouverture en cours),
- Plâtres (1 usine),
- et Chaux (1 usine)
Figure 3 : L’implantation des différentes usines du groupe LafargeHolcim

au Maroc
1.1.1.1. Historique du Groupe au Maroc
2016 : Naissance de LafargeHolcim

Maroc après la fusion
2004 : Début de la construction d’une 2007 : Démarrage de la cimenterie de Settat et

nouvelle ligne de production à Bouskoura de la plateforme de prétraitement de déchet
(900 000 T) Inauguration de l’usine de Ecoval.
Tétouan (1 Mt)
1997 : Construction d'une nouvelle ligne de 2004 : Extension de la cimenterie de Fès

production de ciment à Bouskoura
2002 : Changement de l’identité visuelle : CIOR

1995 : Signature d’une convention de
devient Holcim Maroc. Démarrage de la
partenariat avec SNI/ONA.
nouvelle activité granulats (Benslimane).
1992-1994 : Déploiement de l’activité :

2001 : Certification ISO 9 001 et ISO 14 001 de
-2 cimenteries dans le Nord (Tétouan et
la cimenterie de Fès.
Tanger)
-1 usine de plâtre à Safi
-9 centrales à béton 1993 : Démarrage de la deuxième cimenterie à
Ras El Ma dans la région de Fès, avec une
capacité de 600 000 tonnes/an.
1983 : Démarrage de l’usine de Bouskoura
1979 : Mise en service l’usine d’Oujda qui

1953 : Démarrage de la cimenterie, à Meknès démarre avec une capacité de production de
1,2 millions de tonnes /an.
1930 : Lafarge s’implante au Maroc avec
ouverture de la 1ère cimenterie du pays à 1972 : Construction de la cimenterie d’Oujda,
Casablanca. sous le nom de la cimenterie Maghrébine
(CIMA).
1.1.2. L’usine de BOUSKOURA

1.1.2.1. Présentation du site de Bouskoura
L'usine de Bouskoura est la plus importante unité de production dans le pays en termes
de capacité. C'est aussi la seule usine disposant d'un atelier de broyage et d'ensachage du ciment blanc
au Maroc. Elle est localisée à 35 km au sud-ouest de Casablanca et sa capacité est passée à 2.100.000
de tonnes par an en 2008 grâce à l'extension de la seconde ligne de
production.
Figure 4 : l’usine de Bouskoura
1.1.2.2. Organismme de LafargeHolcim Bouskoura
Direction de l’usine
Ressources Qualité Sécurité Maintenance Travaux neufs Exploitation

Humaines
Environnement
Carrière
Mécanique Electrique Procédés
Environnement Bureau Fabrication

Méthodes
Laboratoire
Utilités
Carrière
Mécanique
cuisson
Figure 5 : Organigramme de LAFARGE Ciments, usine de Bouskoura

Le présent Stage s’est déroulé au sein du Service Mécanique et en particulier au Bureau de Méthodes.
1.1.2.2.1. Mission du Service Maintenance
 De maintenir en bon état de conservation et d’usage, les installations, aménagements et

équipements, nécessaire au maintien de la production.
 De conseiller la direction dans l’orientation de la politique générale d’entretien et de
renouvellement du matériel pour une plus grande production au moindre coût.
 Amélioration d’aménagements et d’équipements.
 Réalisation ou extensions d’aménagements et d’équipements (en général, assistance auprès
du service travaux neufs.)
 Exploitation de services communs tels que le garage, certaines manutentions, nécessitant
l’emploi d’une auto-grue par exemple
1.1.2.2.2. Méthodes de Maintenance Adoptée

 Maintenance Préventive :
Changer ou réparer les organes usés avant qu’ils ne soient hors d’état de fonctionnement, ce
changement n’étant pas systématique, mais prévu en fonction des résultats de visites périodiques des
équipements.
L’entretien préventif suppose une organisation de base des visites périodiques, ainsi que
l’exploitation des comptes-rendus de visites.
 Maintenance systématique :
Changer ou réparer les organes d’un équipement après un certain nombre d’heures de
fonctionnement, cette durée de marche étant déterminée avant la première mise en service de ces
organes et réajustée en fonction de l’expérience d’utilisation.
Les critères de base de l’entretien systématique ne s’obtiennent qu’après une connaissance

parfaite du matériel et des statistiques.
 Maintenance d’amélioration :
Son but c’est d’Améliorer les aménagements ou équipements existants. Le processus nécessite
une étude préalable et l’établissement de plans par le bureau d’études.
 Réparation :
Son but c’est de Remettre définitivement en état :
• Un équipement ayant eu une défaillance imprévue.
• Un équipement usé ou détérioré dont les conditions de fonctionnement

sont défectueuses.
 Dépannage :
Son but c’est de Remettre Provisoirement en état un équipement ayant eu une panne
imprévue. L’incident se produisant au cours d’une période de marche, on est généralement amené à
effectuer :
• Un diagnostic ;
• Une opération rapide dite « de secours » permettant au matériel de

fonctionner pendant un certain laps ;
• De temps au cours duquel seront étudiées :
 Les opérations définitives de remise en état du matériel qui

constituent la réparation ;
 La possibilité d’effectuer ces opérations pendant une période

d’arrêt de production.
• La différence essentielle entre la réparation et le dépannage est la

suivante :
 La réparation est une opération définitive dont

l’exécution peut, dans certains cas, être prévue et
planifiée ;
 Le dépannage est une opération provisoire et
immédiate.
1.1.2.2.3. Bureau de Méthodes

Il se charge de l’organisation et l’optimisation de la maintenance. Cette mission est
réalisée par l’intermédiaire des visites et diagnostique des installations, suivi de l’état des
équipements, préparation des travaux, planification des opérations des entretiens, gestion
des pièces de rechange, optimisation des coûts.
1.2. Description du Procédé de fabrication du ciment

La production de ciment est, historiquement, le cœur de métier de Lafarge et Holcim. Le
ciment est le plus utilisé des liants hydrauliques. Il entre dans la composition du béton, auquel il
confère notamment sa résistance. C’est un matériau de construction de haute qualité, économique,
et utilisé dans les projets de construction du monde entier.
1.2.1. Composition du Ciment

Les matières premières nécessaires à la production du ciment sont le carbonate de calcium,
la silice, l’alumine et le minerai de fer. Elles sont, pour l’essentiel, tirées de la roche calcaire, de la craie,
de la marne, du schiste argileux et de l’argile. Ces matières premières sont concassées, puis broyées et
mélangées dans des proportions adéquates. Le mélange est ensuite introduit dans un four rotatif e
chauffé à une température d’environ 1 500 °C pour obtenir du clinker.
Broyé avec du gypse, celui-ci permet d’obtenir le ciment. Il est également possible de
substituer certaines matières premières ou d’ajouter à la fin du processus de fabrication d’autres
composants : calcaire, laitier broyé (sous-produit de la fabrication de l’acier), cendres volantes
(provenant de la combustion du charbon dans les centrales thermiques) ou pouzzolane (scories
volcaniques). Cette technique permet notamment de réduire la facture énergétique et les émissions
de CO2 et d’élargir la gamme de produits.
Figure 6 : Composition du ciment

1.2.2. Etapes de Fabrication du Ciment
La fabrication du ciment est un procédé complexe qui nécessite une maitrise des outils et
techniques de production et qui exige un contrôle de qualité à chaque étape de la fabrication afin
d’obtenir un produit de bonne qualité qui peux satisfaire aux exigences des clients et des parties
prenantes, notamment en ce qui concerne le respect de l’environnement.
Le processus de fabrication du ciment se décompose en six étapes essentielles à savoir :
 L’extraction des matières premières

 La pré-homogénéisation
 Le broyage cru et le stockage des matières
 La production de clinker
 Le broyage ciment
 Le conditionnement et le transport
Figure 7 : Une Ligne de Fabrication du Ciment
a) Exploitation de la carrière
La cimenterie de LafargeHolcim Bouskoura dispose de carrières fournissant deux matières
premières : le calcaire riche en carbonates de calcium CaCO3 et le schiste contenant des pourcentages
importants de silice SiO2, d’alumine Al2O3, et d’oxyde de fer Fe2O3.Les matières premières sont
extraites des parois rocheuses d’une carrière à ciel ouvert par abattage à l’explosif ou à la pelle
mécanique. La roche est reprise par des dumpers vers un atelier de concassage. Pour produire des
ciments de qualités constantes, les matières premières doivent être très soigneusement
échantillonnées, dosées et mélangées de façon à obtenir une composition parfaitement régulière dans
le temps.
Figure 8 : Extraction et transport de la matière
b) Concassage
La matière première extraite et transportée depuis la carrière vers les deux lignes de production,
est déchargée dans une trémie de réception construite en béton armé, et ensuite transportée par un
convoyeur ATM (Alimentateur à Tablier Métallique) vers un crible qui sert à séparer les granulats de
différentes tailles.
Figure 10 : Trémie de Réception Figure 9 : Crible
Les blocs de pierre de la matière qui ont une granulométrie importante alimentent deux étages
de concassage dans la ligne 1 (L1) dont le premier est un concasseur à mâchoires, et le deuxième un
concasseur à marteaux, et les deux concasseurs traitent jusqu’à 1100 tonnes par heures.
Figure 11 : Concasseur à mâchoires
Figure 12 : Concasseur à marteaux
Pour la ligne 2 (L2), un seul concasseur est présent, il s’agit d’un concasseur à battoire. Après
l’opération de concassage, la granulométrie des blocs de pierre sera de dimensions de 25 à 40 mm.
c) La Pré-homogénéisation
Après concassage, la matière crue présente toujours des fluctuations importantes dans sa
composition, c’est pourquoi elle est introduite dans une tour d’échantillonnage puis stockée dans
l’installation de pré-homogénéisation.
Elle permet une bonne répartition des couches qui en résulte une distribution moyenne de la
composition chimique. Le jeteur de type Stocker déverse la matière sur la ligne génératrice supérieure
du tas et effectue des allées et retours successifs. Par la suite, les couches du tas ont la forme d’une
surface de prisme et s’encastrent les unes sur les autres.
Figure 13 : Parc de Pré-Homogénéisation
d) Broyage Cru
Après la pré-homogénéisation, la matière première (calcaire en grande pourcentage) sera
transportée par un convoyeur vers une trémie calcaire, il existe en principe quatre trémies, trémie
calcaire, trémie schiste, trémie bauxite et une trémie de minerai de fer (ces trois ajouts sont
transportés par des convoyeurs depuis le parc des ajouts). Les éléments d’ajout seront dosés par un
doseur à bande afin d’obtenir un mélange avec les pourcentages adéquats. La matière crue est ensuite
transportée à un Broyeur Sécheur, il s’agit d’un broyeur vertical à galets. La fonction de séchage est
nécessaire pour diminuer le taux d’humidité de la matière. En plus du séchage et de la fragmentation,
le broyeur assure le mélange des différents ajouts. Le broyage est une opération essentielle pour la
cimenterie puisqu’il consomme de 20 à 30 % de l’énergie électrique totale nécessaire au
fonctionnement de l’usine. A la fin du broyage, la matière est dirigée vers un séparateur qui sélectionne
les particules selon leur grosseur.
Figure 14 : Broyeur cru verticale
Figure 15 : Galets du Broyeur Cru
e) Homogénéisation
A la suite du broyage et après séparation, les matières premières sont transformées en une
poudre de grande finesse appelée dans le jargon cimentier « Farine ». Cette farine doit présenter une
composition chimique aussi constante que possible. Ces matières premières sont acheminées vers des
silos dans lesquelles elles sont homogénéisées.
L’opération d’homogénéisation complète le processus de pré homogénéisation préalable, elle

permet d’obtenir un produit de caractéristiques chimiques uniformes qui permettent la fabrication
d’un clinker de qualité constante. La préparation de la matière première est maintenant achevée.
f) Tour à Cyclones
La tour à cyclones est un échangeur de chaleur à voie sèche constituée de cinq étages. Elle permet
d’effectuer un échange thermique à contre-courant entre les gaz chauds (850°C) sortant du four et la
farine froide (50 à 60°C). Les gaz parcourent l’édifice de bas en haut alors que la matière le parcourt
en sens inverse.
Figure 16 : Tour à Cyclones
g) Four Rotatif et refroidisseur

C’est une grande enceinte circulaire rotative de 71 m de longueur et 4,2 m de diamètre dans
laquelle on injecte le combustible sous pression pour produire une flamme. C’est un échangeur de
chaleur à contre-courant dans lequel la flamme et les gaz récupérés du refroidisseur cèdent leur
chaleur à la farine qui arrive en sens inverse. Le four est constitué par une virole en acier et protégée
par un revêtement intérieur en matériaux réfractaires. Il est incliné de 4% pour permettre à la matière
de s’écouler dans un sens en se tournant, et il est porté par six galets (3 paires de galets faisant l’angle
60° entre aux) via des bandages moins épais que les galets. Le four subit un allongement de 100 mm
pour chaque 1 m pour une température de 1000 °C.
Ainsi au fur et à mesure de l’avancement de la matière dans le four, elle passe par plusieurs stades
de transformation : Elle subit d’abord un séchage, puis un réchauffage entre 400 et 500° C ; Elle entre
vers 900 à 1100° C dans une zone de décarbonatation et de calcination pour aboutir vers 1450°C à la
clinkérisation (transformation de C2S en C3S en présence d’alumine et d’oxyde de fer qui ont subi une
fusion).
Figure 17 : Four Rotatif à l’arrêt
La matière sortant du four est le clinker. Elle se présente sous forme de grains gris foncé,
arrondis, à surface irrégulière et dont le diamètre peut aller jusqu’à 3 cm.
Le refroidisseur est situé à l’aval du four, c’est un refroidisseur à grilles horizontales au nombre
de deux à commande hydraulique. Le refroidissement est assuré par des ventilateurs. L’air produit par
ces ventilateurs est insufflé sous les grilles par des chambres de soufflage.
Le refroidisseur a un triple rôle :
• Refroidir le clinker qui sort du four
• Récupérer le maximum de chaleur contenu dans le clinker
• Assurer la trempe de clinker par un refroidissement énergétique et rapide.
h) Broyage Ciment (cuit)

Après refroidissement, les granules de clinker sont ensuite broyés avec addition de gypse. Cette
addition a pour but de régulariser la prise du ciment, notamment de ceux qui contiennent des
proportions importantes d’aluminate tricalcique et aussi de conférer au ciment des propriétés
spécifiques correspondant aux différentes qualités du ciment (CPJ35 ; CPJ45 ; CPA55).
Le ciment fini est orienté vers les silos de stockage et de livraison. Le transport s’effectue
pneumatiquement dans des tuyauteries grâce à des pompes spéciales.
Le broyeur utilisé à ce stade c’est un Broyeur Horizontal à boulets, la matière est broyée à l’aide
des chocs entre les boulets, ces chocs sont engendrés par la rotation du broyeur qui donne deux
mouvements des boulets qui sont en cascade et en cataracte. En effet, il existe plusieurs tailles de
boulets afin de broyer les différentes granulométries du clinker.
Figure 18 : Broyeur cuit horizontal
i) L’Ensachage et l’Expédition
Acheminés vers les silos de stockage par transport pneumatique (les Aéroglissières) ou mécanique,
les ciments quittent l’usine en sacs ou en vrac. Les sacs contiennent généralement 50 kg de ciment et
l’ensachage atteint fréquemment 100 tonnes par heure. Le ciment livré en vrac constitue 70% de la
production. Il est transporté par camion-citerne.
Figure 19 : Ensachage et expédition
 Les Aéroglissières :
Les Aéroglissières permettent de transporter de grandes quantités de matériaux pulvérulents

à différents points indépendants de leur emplacement, avec une inclinaison de 5° à 12°.
Ces équipements de transport se composent de goulottes divisées en deux chambres : l’une

supérieur à travers laquelle circulent les matériaux, et l’autre inférieur à travers laquelle circule
l’air. Les chambres sont séparées entre elle par une toile à voile fabriquée en polyester résistant à
l’abrasion ainsi qu’aux températures atteignant 120 °C. Le flux d’air qui passe à travers la toile à
voile maintient les particules du matériau de la chambre supérieure partiellement suspendues.
Dès cet instant, le comportement du matériau fluidisé est similaire à celui d’un liquide et rend sa
manipulation aisée.
Caisson supérieur
(Compartiment matière)
Toile
Ecoulement matière
Air
Caisson inférieur
(Compartiment Air)
Avantages de l’Aéroglissières :
 Les Aéroglissières peuvent transporter des grands tonnages de produits avec une faible
consommation énergétique
 Redémarrage aisé du système même après un arrêt en charge : disponibilité augmentée
 Faible vitesse de transport : qualité du produit respectée
 Garantit plus de sécurité aux opérateurs
 N’a pas besoin d’entretien exhaustif
1.2.3. Types de Ciment Fabriqué à l’Usine de Bouskoura
Désignation du Clinker % Calcaire % Cendres Gypse %

type de ciment Volantes %
CPA 55 94,36 0 0 5,64
CPJ 45 66,34 24 6,52 3 ,14
CPJ 35 58,29 35,6 3,21 2,8
Blanc 45 74 23 0 3
Tableau 1 : Les éléments composants les différents types de ciment
Présentation du projet
Chapitre 2 : Présentation du projet
Dans ce chapitre, nous présentons d’une manière générale notre projet en faisant une
description de l’élévateur à godets et son principe de fonctionnement.
Ce chapitre donnera aussi un cahier de charges fonctionnel du système à concevoir, et
un planning prévisionnel de travail.
2.1. Cadrage du Projet

2.1.1. Problématique
La Maintenance Mécanique des équipements joue un rôle crucial au sein de l’usine de Bouskoura,
c’est en effet la raison d’être du Bureau de Méthodes qui a comme préoccupation principale
l’établissement d’une maintenance sans accidents. Pour cela, il faut prendre les précautions
nécessaires avant d’entamer le travail de la maintenance. En tant que mécaniciens, le souci majeur
c’est la rotation inattendue des équipements mécaniques (arbre des moteurs, chaînes, convoyeurs,
élévateurs à godets…) lors de la maintenance, donc il faut les rendre immobiles avant de commencer
toute intervention.
Dans le cadre de cette problématique, il nous a été demandé de concevoir un système mécanique
qui rend immobile l’arbre du tambour d’entraînement d’un élévateur à godets afin d’éviter toute sorte
de perte de vie lors de l’opération de maintenance.
2.1.2. Contexte du Projet

2.1.2.1. Le QQOQCCP
Le QQOQCCP est un acronyme et un outil qui consiste à poser les questions suivantes :
Qui ? Quoi ? Où ? Quand ? Comment ? Combien ? Et Pourquoi ?
But :
Ce questionnaire type est un outil qui permet de décrire une situation ou une action. Il peut servir
d’introduction à un brainstorming.
Champ d’application :
Cet outil est utilisé pour :
 Identifier un problème,
 Mettre en place une organisation demandant des relevées, une enquête, …
 Valider des causes en mettant en place des essais, des tests,
 Organiser une mise en œuvre de
QUOI ? Quel est le Problème ?
QUI ? Qui est à l’origine ? Qui en subit les conséquences ?
OÙ ? Où se manifeste le problème ?
QUAND ? A quel moment le problème est apparu ?
COMMENT ? Comment se manifeste le problème ?
COMBIEN ? Quel est la conséquence du problème en valeur ?
POURQOUI ? Pourquoi le problème se pose ?

Figure 20 : Le QQOQCCP
QUOI  Absence d’un système de blocage de

l’arbre moteur de l’élévateur à godets
QUI ?  Service Mécanique (Bureau de
méthodes)
 Ouvriers
OÙ ?  La ligne 2, En aval du Broyeur BK4 et En
amont de l’Aéroglissière menant au silo
de stockage du ciment
QUAND ?  Lors de la maintenance de l’élévateur à
godets
COMMENT ?  La rotation soudaine du tambour
d’entraînement de l’élévateur à godets
COMBIEN ?  Accidents mortels
POURQUOI ?  L’incompétence du Concepteur
Tableau 2 : Le QQOQCCP de notre problématique
2.1.2.2. Description du Projet
Un élévateur à godets est une installation assurant l’ascension de matières solides en vrac,
généralement pondéreuses, à l’aide des godets fixés à des intervalles réguliers sur une bande souple
refermée sur elle-même.
Figure 21 : Elévateur à godets sur courroie
L’élévateur à godets traité dans ce sujet c’est un élévateur sur courroie BWG-G-800/360 série
446 EL 34 Fabriqué par le Constructeur AUMUND Fördertechnik GmbH.
2.1.2.2.1 Description de l’Elévateur à Godets

a) Les principaux composants de l’élévateur à godets
 Le pied de l’élévateur :
Le pied de l’élévateur est une structure en acier profilé et en tôle qui est boulonnée sur la
surface de base. Le tambour de tension, le poids tendeur et le dispositif de tension à guidage parallèle,
goulotte d’alimentation sont installés dans le/au pied d’élévateur. Des portes de visite permettent
l’inspection de l’intérieur et des pièces qui s’y trouvent.
La goulotte d’alimentation reçoit, via une trémie, Le ciment Broyé par le broyeur BK4.
Goulotte
d’alimentation
Porte de visite
Carcasse de pied
Figure 22 : Le Pied de l’Elévateur à Godets
Le tambour de tension sera exécuté comme tambour de barre. Dans deux logements de
paliers, il est arrangé dans des roulements à rouleaux articulés. Il est muni d’un dispositif de tension à
guidage parallèle. Les logements de paliers sont raccordés au poids tendeur arrangé au-dessus du
tambour de tension à l’aide de deux tiges de tension extérieures. A l’aide de ces tiges de tension, le
tambour de tension peut être déplacé et le mouvement rectiligne de la courroie peut être ajusté. Le
poids tendeur en acier rond s’étend sur toute la largeur de l’élévateur à godets. De chaque côté, une
roue dentée sera arrangée qui est guidée chaque fois entre deux crémaillères. A cause de ce guidage
forcé, le mouvement rectiligne de la courroie est toujours garanti en cas de chargement et
d’allongement de la courroie.
Figure 23 : Tambour inférieur de tension
Tige de Tension
Figure 24 : Dispositif de tension à guidage parallèle

 Les Godets :
Les godets sont les éléments qui transportent la matière, ils sont assemblés par vis sur la chaîne
centrale. Leur forme est judicieusement étudiée en fonction des produits à manutentionner.
Figure 26 : Modèle 3D du godet Figure 25 : les godets assemblés sur la bande
Caractéristique Valeur
Largeur du godet 820 mm
Intervalle entre godets 400 mm
Volume interne du godet 64 dm 3
Tableau 3 : Données techniques des godets
L’assemblage des godets sur les chaînes centrales est assuré par des attachements qui sont
vissées sur le dos des godets.
Figure 27 : assemblage du godet sur la bande
 Les Gaines :
Les gaines de l’élévateur à godets sont composées de segments en tôle d’acier posés l’un sur
l’autre. Ces segments sont boulonnés et ils assurent l’étanchéité à la poussière résultante du transport
du ciment en plus de la sécurité du personnel.
Figure 28 : Les gaines
 Le tronçon de godets :
Le tronçon de godets est composé d’une courroie en caoutchouc avec des câbles en acier
arrangés en sens longitudinal et transversal. La mise sans fin de la courroie est assurée par une jonction
par serrage spéciale. Les bouts des câbles longitudinaux sont raccordés derrière la jonction par serrage
et sont scellés. Les godets sont boulonnés à la courroie.
Figure 29 : Tronçon de godets
 La tête de l’élévateur :
La tête de l’élévateur est une structure en acier profilé et en tôle comportant une partie
supérieure et une partie inférieure qui sont boulonnées. Les consoles requises pour les paliers de l’axe
d’entraînement sont arrangées à l’extérieur. Des portes de visite permettent l’inspection de l’intérieur
et des pièces qui s’y trouvent.
Figure 30 : Tête de l’élévateur

La tête de l’élévateur contient un tambour d’entraînement qui est animé par un arbre moteur.
Ce dernier est logé dans des roulements à rouleaux articulés arrangés dans deux paliers et boulonnés
sur des consoles qui se trouvent à l’extérieur de la tête de l’élévateur. Des bagues à labyrinthe sont
arrangées sur l’arbre de commande pour l’étanchement de la tête de l’élévateur. Le tambour
d’entraînement est muni de garnitures de friction échangeables. Il est fixé sur l’arbre à l’aide de
dispositifs tendeurs.
Figure 31 : Tambour d’entraînement
1 1 Arbre de commande
2 1 Corps du tambour
3 1 Palier à semelle
4 1 Palier à semelle
5 2 Groupe de tension
6 2 Bague étanchéité carter
7 2 Anneau de serrage
8 1 Garniture de friction
9 80 Vis à tête demi-ronde
10 80 Rondelle Gower
11 6 Vis sans tête
12 2 Graisseur plat
13 4 Vis à tête hexagonale
14 4 Ecrou hexagonal
15 8 Rondelle
17 4 Vis à tête hexagonal
18 4 Ecrou hexagonale
19 1 Clavette
Rep Nbre Dénomination
Tableau 4 : Nomenclature du tambour d’entraînement
Figure 32 : Palier de guidage de l’arbre moteur
b) Les Caractéristiques techniques de l’élévateur à godets

Caractéristiques Globales
Diamètre du tambour Pas des godets : 𝟒𝟒𝟎 𝒎𝒎

d’entraînement : 𝟏 𝟏𝟔𝟑 𝒎𝒎
L’Entraxe : 𝟑𝟐 𝟓𝟒𝟓 𝒎𝒎 Taux de remplissage : 𝟕𝟒, 𝟕 %
Le début : 𝟓𝟓𝟎 𝒕/𝒉 Granulométrie : < 𝟏 𝒎𝒎
La vitesse linéaire : 𝟏, 𝟕𝟕𝟐 𝒎/𝒔 Température Matière : 𝟏𝟏𝟎 ° 𝑪
Caractéristiques nécessaires d’entraînement
Puissance de l’arbre de commande : 𝟓𝟖, 𝟐 − 𝟖𝟓, 𝟑 𝒌𝑾
Vitesse de rotation : 𝟐𝟖, 𝟖 𝒕𝒓/𝒎𝒊𝒏
Couple sur l’arbre de commande : 𝟏𝟗, 𝟑 𝒌𝑵. 𝒎
Puissance moteur : 𝟗𝟎 𝒌𝑾
Tableau 5 : Caractéristiques techniques de l’élévateur à godets
2.1.2.2.1. Livrable du Projet

 Concevoir un système de blocage de l’arbre d’entraînement.
 Modéliser et simuler son fonctionnement sur CATIA V5.
 Etudier son coût de revient et sa pertinence.
a) Cahier des Charges Fonctionnel.

Afin de réaliser le livrable, un CdCF nous a été proposé :
 Le système conçu ne doit pas représenter un danger pour l’utilisateur.

 Il doit être peu encombrant, simple, facile à utiliser et à maintenir.
 Il doit être résistant aux conditions du milieu extérieur.
 Il doit avoir un coût de revient optimum.
2.1.2.2.2 Planning Prévisionnel de travail

Après avoir compris le contexte général du projet, un planning des tâches principales a été mis
au point pour garantir le bon déroulement du travail et permettre son suivi permanent. Le tableau
suivant résume les tâches de ce projet.
Tâche Début Fin Durée

1. Début 0 jour
2. Découverte de l’entreprise 02/07/2018 15/07/2018 2 semaines
2.1. Visites journalières des unités 02/07/2018 08/07/2018 1 semaine

de fabrication
2.2. Compréhension du processus 09/07/2018 15/07/2018 1 semaine
de fabrication du ciment
3. Comprendre le fonctionnement 16/07/2018 30/07/2018 2 semaines

de l’élévateur à godets sur
bande
3.1. Recherche bibliographique 16/07/2018 18/07/2018 3 jours
3.2. Visite de l’élévateur à étudier 19/07/2018 20/07/2018 2 jours
3.3. Compréhension du 21/07/208 24/07/2018 4 jours
fonctionnement de l’élévateur
à godets sur bande
3.4. Elaboration du cahier des 25/07/2018 25/07/2018 1 jour
charges pour le système de
blocage
3.5. Faire l’analyse fonctionnelle du 26/07/2018 29/07/2018 3 jours
système de blocage
3.6. Fête du trône 30/07/2018 30/07/2018 1 jour
4. Conception sous Catia 01/08/2018 05/08/2018 5 jours
4.1. Conception du modèle de 01/08/2018 05/08/2018 5 jours
l’élévateur sous Catia
5. Proposition des solutions 06/08/2018 12/08/2018 1 semaine
5.1. Conception du système de 06/08/2018 09/08/2018 4 jours
blocage sous Catia
5.2. Modélisation 10/08/2018 12/08/2018 3 jours
6. Etude de coût 13/08/2018 15/08/2018 3 jours
7. Rédaction du rapport 16/08/2018 25/08/2018 10 jours
8. Elaboration de la présentation 26/08/2018 30/08/2018 5 jours
PPT
9. Remise du rapport final 31/08/2018 31/08/2018 1 jour
Tableau 6 : Planning Prévisionnel de Travail
NB : 1 semaine = 7 jours
Conception et Modélisation
Chapitre 3 : Conception et Modélisation
Dans ce chapitre, nous allons présenter le système conçu qui répond à la

problématique avancée dans le chapitre 2, en faisant sa conception 3D, et en vérifiant sa
résistance à son milieu de travail. Vers la fin, une étude budgétaire évaluera le degré de
respect du cahier de charge par le système conçu.
3.1. Conception du Système de blocage

3.1.1. Analyse fonctionnelle
L’analyse fonctionnelle est une démarche qui consiste à rechercher et à caractériser les
fonctions offertes par un produit pour satisfaire les besoins de son utilisateur.
3.1.1.1. Diagramme Bête à cornes

Cet outil nous permet de définir la finalité du produit (le besoin), en se basant sur des données.
Dans notre cas, les données sont comme suit :
Sujet : Système de blocage d’un élévateur à godets.
Objectif : Permettre à l’utilisateur de bloquer l’arbre du tambour d’entraînement d’un élévateur à
godets.
Sur quoi agit-il ?

A qui rend-il service ?
L’opérateur L’arbre du tambour

d’entrainement
Système de blocage de
l’élévateur
Dans quel but ?
Bloquer l’arbre du tambour d’entrainement de

l’élévateur
Figure 33 : Diagramme Bête à Cornes
3.1.1.2. Diagramme Pieuvre

Ce diagramme récence tous les éléments de l’environnement du système, qui sont en
interaction avec lui.
L’arbre du
L’opérateur tambour
d’entrainement
FP1
FC5 Système de
Encombrement
blocage de
l’élévateur
FC4 FC2
Esthétique FC3 Environnement

FC1
Elévateur à
Sécurité
godets
Figure 34 : Diagramme Pieuvre
Deux types de fonctions entrent en jeu :
Les fonctions principales : Ce sont les fonctions pour lesquelles le produit est élaboré, en fait celles qui
pourraient répondre aux exigences de l’utilisateur.
Les fonctions contraintes : elles sont un lien entre le produit et un élément de l’environnement. Elles
naissent d’une contrainte imposée par un élément extérieur.
Fonctions Expressions
FP1 Bloquer l’arbre du tambour d’entraînement de l’élévateur
FC1 Assurer la sécurité de l’opérateur et du système
FC2 Résister aux agressions du milieu extérieur
FC3 S’adapter à la conception de l’élévateur à godets

FC4 Avoir un aspect esthétique
FC5 S’adapter au poste de travail (encombrement)
Tableau 7 : Fonctions de Service
 Tableau de caractérisation des fonctions :
Fonction Critère de choix Niveau de choix Flexibilité

Blocage de la rotation de l’arbre Pas de
FP1 Immobilisation de l’arbre
du tambour d’entrainement flexibilité
Sécurité de l’opérateur - Pas de
FC1 flexibilité
Sécurité du système -
FC2 Durée de vie Résister à l’oxydation 2
FC3 Adaptation avec l’élévateur
FC4 Couleur Couleur acceptable 3
FC5 Encombrement
Tableau 8 : Caractérisation des fonctions
3.1.1.2 Diagramme S.A.D.T

Le diagramme S.A.D.T permet de montrer la fonction pour laquelle le système a été conçu et
réalisé.
Commande
Arbre du tambour Arbre du tambour

d’entrainement qui peut tourner Bloquer le mouvement de d’entrainement
à n’importe quel moment rotation de l’arbre du tambour bloqué parfaitement
d’entrainement
Système de blocage
Figure 35 : Diagramme S.A.D.T
3.1.1.2 Diagramme F.A.S.T

Il est nécessaire de procéder à une recherche progressive et descendante des fonctions
techniques à partir de chacune des fonctions de service. L'outil permettant de réaliser de visualiser cet
enchaînement s’appelle le F.A.S.T.
Signifiant : Function Analysis System Technic, que l'on peut traduire par :
Technique d'Analyse Fonctionnelle et Systématique
Queue
d’aronde
Approcher
le système
de l’arbre Levier de
commande
Bloquer Mise en
l’arbre position de
d’entraine l’arbre dans Vé
-ment de le système
l’élévateur
Rotation des Axe logé sur

mors le vé
Serrer les mors

afin Pivoter les
d’immobiliser mors
l’arbre
Déplacement
de la partie
inférieur des
mors
Contact Déplacement Rotation d’une

axial de Goujon bloquée Volant
mors-écrou
l’écrou en translation
Figure 36 : Diagramme F.A.S.T
3.1.2. Conception du système de blocage

3.1.2.1 Chaine cinématique du système conçu
Arbre d’entraînement Mors
Axe d’articulation
Ressort de rappel
Goujon
Écrou
3.1.2.2 Conception sur CATIA V5
Figure 37 : Vue isométrique du système de blocage
Il s’agit d’un système mécanique qui fait le blocage de l’arbre d’entraînement (l’empêcher de
tourner), en appliquant une force de serrage pressante générée par des mors.
3.1.2.2.1 Composants
a) Vé
C’est une sorte de cale dans laquelle il y a une entaille en forme V, il sert à mettre en place
l’arbre, il est assemblé avec la base par 4 vis de type M33-140.
Figure 38 : Vé
b) Pièce de Blocage
Elle est de forme prismatique, cette pièce a comme rôle principal l’arrêt axial d’un goujon, pour
cela, il est usiné dans laquelle une entaille cylindrique qui reçoit un galet de même forme et qui est
solidaire au goujon. Elle est assemblée avec le vé et la base par deux vis de type M33-220.
Figure 39 : Pièce de blocage Figure 40 : Assemblage de la pièce avec le Vé
Figure 41 : Mise en place du galet du goujon dans l’entaille de la

pièce de blocage
c) Goujon et écrous
Le goujon c’est une tige longue, fileté à ses deux côtés, le côté droit est fileté par un filetage
droit et l’autre côté par un filetage gauche, ce qui permet à deux écrous de se déplacer dans deux sens
opposés. Le mouvement de rotation d’entrée est donné au goujon qui bloqué en translation (par la
pièce de blocage), alors comme toute autre liaison hélicoïdale, le mouvement de translation est donné
aux écrous. Ces derniers quant à eux, lorsqu’ils se déplacent, pivotent deux mors autour un axe.
Figure 42 : Goujon
Figure 43 : Liaison goujon-écrous Figure 44 : Contact écrou-mors
d) Mors et Axes d’articulation

Les mors sont des pièces robustes qui font le blocage de l’arbre en appliquant une force plus
importante que celle de la charge. Ils se pivotent sur un axe en acier, ce pivotement est garanti
comme déjà cité par le déplacement des deux écrous en plus le contact écrous-mors.
Dans les mors il est percé un trou lisse qui est traversé par le goujon, le diamètre de ce trou
est plus grand que celui du goujon, alors il n’aura pas de contact entre le goujon et le mors lors du
pivotement de ce dernier.
Un autre trou lisse sert à la réalisation de l’articulation de pivotement entre le mors et l’axe,
ce dernier a deux fontes dans ses deux côtés, ces fontes seront renfermées lors de son implantation
dans les trous du Vé, donc il s’agit d’un montage avec serrage qui exigent à l’axe de rester immobile
lors du travail des mors.
Figure 45 : Mors Figure 46 : Axe d’articulation
Figure 48 : Logement de l’axe sur le Vé Figure 47 : Réalisation de l’articulation
d) Ressort de rappel
Après l’annulation de l’effort pressante par les écrous (cas de déblocage de l’arbre), deux
ressorts font le rappel des mors (les mors reviennent à leurs positions initiales), ces ressorts ont une
dureté importante.
Figure 50 : Ressort de rappel Figure 49 : Caractéristiques du

ressort de compression
Figure 51 : Ressort côté droit Figure 52 : Ressort côté gauche
e) Base
La base rassemble les différentes pièces du système, dans laquelle il est percé verticalement
sept trous taraudés, quatre trous pour l’assembler avec le vé ainsi-cité, deux pour l’encaster avec la
pièce de blocage et le vé, et un dernier trou qui reçoit une vis sans tête qui l’assemble avec un volant.
Transversalement il y a trois trous horizontaux, deux parmi eux sont lisses, ils servent à assurer
une liaison glissière de l’ensemble et qui reçoivent deux tiges. Le déplacement de l’ensemble est assuré
par une vis de manouvre qui traverse le troisième trou taraudé.
Figure 53 : Base Figure 54 : Montage volant-base
Figure 55 : Assemblage des différentes pièces sur la base
f) Volant
Le volant sert à animer le goujon en rotation, ils sont assemblés à l’aide d’un carré mâle qui
est usiné sur son extrémité, la même forme existe en femelle dans le volant, ce dernier est piloté par
l’opérateur qui choisit sa vitesse et son sens de rotation afin de réaliser les opérations de blocage ou
de déblocage de l’arbre. A son extrémité il est en contact avec le ressort de rappel.
Figure 56 : Volant de pilotage
Figure 57 : Contact volant-ressort
Figure 58 : Assemblage du volant avec
le goujon
g) Mécanisme de déplacement
Ce mécanisme a pour objectif le déplacement longitudinal de l’ensemble, ce déplacement est
assuré par la rotation d’un volant par l’opérateur, ce volant entraine une vis de manouvre, cette
dernière est guidée en rotation par rapport aux deux traverses rigides par des roulements à une rangé
de billes à contact radial, cette rotation entraine le déplacement de la base porteuse de l’ensemble
grâce à la liaison hélicoïdale de la vis et le trou taraudé de la base.
La fixation du mécanisme sur la carcasse de l’élévateur à godets est garantie par 4 vis
d’assemblage de type M30-15.
Figure 59 : Mécanisme de translation
8 1 Traverse rigide gauche

7 1 Traverse rigide droite
6 1 Vis de pression M26×55
5 4 Vis hexagonal M30×150
4 2 Roulement à une rangé de billes à contact radial 6414
3 1 Volant de pilotage
2 1 Vis de manouvre
1 2 Tige longitudinale de translation
Rep Nbre Dénomination
Tableau 9 : Composants du mécanisme de translation
Figure 60 : Système de blocage sur le mécanisme de translation
Nota : Vers la fin de notre rapport, nous avons inséré les dessins de définition de chaque pièce du
système de blocage
3.1.2.2.2 Mode Opératoire de Blocage
Figure 61 : Arbre bloqué
Le processus de blocage de l’arbre enregistre plusieurs états du système, ces états sont
résumés comme suit :
a) Etat initial du système

Le système de blocage se trouve à gauche de l’arbre d’entrainement du tambour, l’arbre est
en rotation continue et le temps de la maintenance de l’élévateur n’est pas encore arrivé.
Figure 62 : Système de blocage à l’état initial
b) Etat d’arrêt de l’élévateur

Une fois l’élévateur à godets tombe en panne ou son temps de maintenance préventive arrive,
le service maintenance doit l’arrêter complètement pour la protection des personnes.
Si le moteur d’entraînement est complétement arrêté, un opérateur fait tourner dans le bon
sens le volant de pilotage du mécanisme de translation (volant bleu), pour approcher le système de
blocage à l’arbre d’entraînement.
Une fois le système de blocage arrive à l’arbre, c’est-à-dire après la fin de course du système,
et le volant ne peut plus tourner, l’opérateur entraîne manuellement le volant de pilotage du système
de blocage (volant vert) en rotation dans le sens droite afin de rapprocher les mors pour serrer l’arbre,
l’opérateur s’arrête si les écrous arrivent à leur fin de course (volant ne peut plus tourner), à ce stade,
l’arbre est complétement bloqué et le travail de maintenance peut commencer en toute sécurité.
Après l’achèvement de la maintenance, l’opérateur fait revenir le système de blocage à sa

position initiale afin de ne pas avoir le risque de contact entre les mors et l’arbre lors du
fonctionnement de l’élévateur. Pour ce faire, il débloque d’abord l’arbre en faisant tourner le volant
vert cette fois dans l’autre sens, ensuite il fait tourner l’autre volant pour faire remettre le système à
son point de départ.
Figure 63 : Système de blocage à l’extrémité de travail
Figure 64 : Système de blocage en travail
Figure 65 : Arbre sur le système de blocage
3.2. Simulation du Système de blocage

3.2.1. Etude de la résistance des mors
Figure 66 : Mors étudié conçu sous Catia V5
a) Propriétés mécaniques du matériau utilisé :

 Matériau : Acier S235
 Module d’Young : E= 210 000 MPa
 Coefficient de Poisson : ʋ= 0.3
 Densité : ρ= 7850 Kg/m3
 Limite élastique : Re= 235 MPa
 Résistance à la rupture : Rm= 360 MPa
b) Application des efforts et des liaisons au mors :

Le mors étudié subit les réactions suivantes :
 L’effort appliqué par l’arbre sur le mors est de 4 8251 KN

 L’effort appliqué par l’écrou sur le mors est de 72 376,5 KN
 Liaison pivot au niveau du trou supérieur du mors
Pour vaincre le couple de la charge ({godets + sangle + tambour} sur l’arbre), il faut une force de
4 8251 KN appliquée par les mors.
La figure suivante montre une illustration des différentes réactions appliquées au mors.
Figure 67 : Efforts appliqués au mors
c) Maillage de l’assemblage sous Catia V5

Le maillage est la discrétisation spatiale d'un milieu continu, ou aussi, la modélisation
géométrique d’un domaine par des éléments proportionnés finis et bien définis. L'objet du maillage
est de procéder à une simplification d'un système par un modèle représentant ce système et,
éventuellement, son environnement (le milieu), dans l'optique de simulations de calculs ou de
représentations graphiques.
Le maillage est défini par :
 Son repère ;
 Les points le constituant, caractérisés par leurs coordonnées ;
 Les cellules, constituant des polytopes reliant n de ces points
Les maillages les plus « efficaces » sont les maillages dits « réguliers » ou « structurés » : ils sont
constitués de parallélogrammes en 2D, et de parallélépipèdes en 3D. Efficace signifie que ces maillages
permettent d'économiser les ressources informatiques (mémoire, temps de calcul)
Le maillage le plus simple à réaliser est un découpage en triangles (2D) ou tétraèdres (3D), et dans
notre cas on a utilisé un maillage tétraédrique de taille 5 mm.
Figure 68 : Maillage du mors après avoir appliqué les efforts
d) Résultats de calcul
Après avoir appliqué les différents efforts que subit le mors et faire un maillage de ce dernier, nous
avons lancé un calcul sur Catia V5 pour voir le comportement des mors face à ces efforts et ainsi
pouvoir conclure si ces mors peuvent résister ou non.
Les figures suivantes montrent le comportement des mors :
Figure 66 : Visualisation 1 des contraintes de von mises
Figure 69 : Visualisation des contraintes de Von-Mises
Figure 70 : Visualisation des contraintes de Von-Mises
Conclusion : D’après les figures ci-dessus on remarque bel et bien que les mors conçus peuvent résister
aux efforts appliqués, cela se montre d’une part par la valeur maximale de la contrainte qui n’a pas
encore atteint la contrainte élastique ou même la contrainte à la rupture. D’une autre part on voit que
les zones de concentration de contraintes au niveau trou de l’axe des mors sont minimes et presque
négligeables. D’où la résistance de ces mors.
3.3. Etude Budgétaire

3.3.1 Analyse des coûts de la fabrication
On peut considérer les coûts en fonction de la possibilité de les affecter directement ou non à un
produit ou à une activité. On distingue ainsi :
Les coûts directs : il s’agit, dans la plupart des cas, des coûts disparaissant avec la production (main-
d’œuvre, matière, outils, utilisation des machines...) ;
Les coûts indirects : ils représentent les dépenses nécessaires pour produire mais que l’on ne peut
affecter à un produit spécifique (assurance, encadrement, ...).
La répartition des coûts indirects est une opération délicate. Elle dépend essentiellement de
choix stratégiques de la part de la direction de l’entreprise. Par conséquent, nous ne parlerons pas de
ces coûts induits appelés coût de structure.
Ce coût n’intègre que les dépenses dépendant effectivement du système conçu et des moyens
de production concernés. Dans cette partie, on ne prend en considération que le coût de revient
technique défini de la façon suivante :
Ce coût n’intègre que les dépenses dépendant effectivement de la solution choisie et des moyens de
production concernés.
3.3.1.1 Coût de Fabrication

Le coût de fabrication représente essentiellement le coût de brut et le coût d’utilisation de la
machine et le cout de la main-d’œuvre liée à la fabrication.
 Coût de Brute
De nombreuses études montrent que le coût du brut représente une part très importante du
coût de revient technique (en moyenne 50 %)1. Il est donc essentiel de déterminer son coût
d’obtention de manière réaliste et rapide.
Dans notre cas de fabrication du système, on résume le coût du brut dans le tableau suivant qui
prend uniquement en considération le coût de matière première des pièces.
Brut Prix Unitaire Prix Total (Dhs)

(Dhs)
Vé 127.27 127.27
Base 395.25 395.25
Mors 21.07 42.14
Volant 26 26
Volant 2 23.955 23.955
Ecrou 25 50
Pièce de Blocage 12.56 12.56
Goujon 53.45 53.45
Axe 20 40
Tige de 79.08 79.08
translation
Vis de manouvre 52.794 52.794
Traverse 398.93 398.93
Total 1271.35 1307.36
TVA = 20 % 254.27 261.47
Total dépensé 1525.62 1568.832
Tableau 10 : Coût des matières premières
 Coût de main-d’œuvre
Seule la main d’œuvre liée directement à la réalisation de notre système est comptabilisée
dans le cout de main d’œuvre direct, le salaire d’un employé est 4511 DH/mois.
A LafargeHolcim Bouskoura, il existe un atelier d’usinage, donc les pièces seront usinées et
réalisées à l’usine sans sous-traitance.
On suppose que 3 opérateurs aillent travailler dans l’atelier pour la réalisation des pièces
pendant deux mois, donc le coût de main-d’œuvre remonte à 27066 Dhs.
3.3.1.2 Coût de sous-traitance

On distingue 3 types de sous-traitance :
• La sous-traitance de moyen
• La sous-traitance de capacité
• La sous-traitance à coût horaire plus faible
Dans notre cas on a supposé qu’il n’ait aucune sous-traitance, donc ce cout est inexistant.
3.3.1.3 Coût de pièces achetées

Parmi les pièces achetées, on trouve les pièces standard tel que la visserie, les roulements, les
ressorts…
Pièce Quantité Prix Unitaire Prix Total (Dhs)

(Dhs)
Vis H M30-150 4 23 92
Vis H M33-140 4 26 104
Vis H M30-220 2 30 60
Vis de pression M26-55 2 24 48
Ressort 2 50 100
Roulement type BC 2 1500 3000
6414
Total - 1653 3404
TVA = 20 % - 330.6 680.8
Total dépensé - 1980.6 4084.8
Tableau 11 : Coût des pièces standards
3.3.2 Coût de revient technique

En utilisant la formule ainsi-citée, le coût total vaut :
𝑪𝒐û𝒕 𝒅𝒆 𝒓𝒆𝒗𝒊𝒆𝒏𝒕 𝒕𝒆𝒄𝒉𝒏𝒊𝒒𝒖𝒆 = 𝟏𝟓𝟔𝟖. 𝟖𝟑𝟐 + 𝟐𝟕𝟎𝟔𝟔 + 𝟒𝟎𝟖𝟒. 𝟖
= 𝟑𝟐𝟕𝟏𝟗. 𝟔𝟑 𝑫𝒉𝒔
Donc le coût global de la réalisation du projet s’élève à 𝟑𝟐𝟕𝟏𝟗. 𝟔𝟑 𝑫𝒉𝒔 .
Conclusion générale
Ce stage nous a permis la découverte d’un secteur très intéressant : la cimenterie. Nous avons
apprécié le travail sur un projet propre à la Conception qui était très intéressant et enrichissant! Ceci
dits, nous sommes très satisfaites et ravies d’avoir travaillé sur un tel sujet. De plus, c’était une
occasion pour nous de développer nos capacités d’adaptation et d’autonomie.
A travers ce stage, nous avons développé le sens de la communication, que ce soit avec nos
collègues ou les cadres. Nous avons également tissé de très bonnes relations avec l’ensemble
du personnel Bureau de méthodes, et agrandi notre réseau de contacts qui nous sera très utile dans
l’avenir.
Enfin, ce premier pas à LAFARGE nous a permis d’observer de près le fonctionnement d’une
grande entreprise et cela nous a également aidé à développer encore plus notre sens de la
responsabilité et de l’engagement. Le fait d’avoir approfondi nos connaissances dans la cimenterie
pourra faire une grande différence de compétence. Autrement dit, ce sujet nous parait très utile pour
l’avenir. Espérons en avoir l’occasion durant notre carrière, de devenir plus motivants et d’y donner
pleine satisfaction. Un futur ingénieur doit persévérer dans son travail, et perfectionner ses techniques
afin d’exceller dans ce qu’il entreprendra lors de sa carrière.
Webographie
https://www.lafargeholcim.ma
https://www.cimentsdumaroc.com
https://fr.wikipedia.org/wiki/%C3%89l%C3%A9vateur_%C3%A0_godets
https://www.econostrum.info/Naissance-de-LafargeHolcim-Maroc_a21574.html
http://www.ammc.ma/sites/default/files/LHM_fusion_039_2016.pdf
Annexes
353.17
259.84
M 16.67
72.33
M 18.98
259.84
416.67
218.33
75
46.67 93.33
3
2
R 77 36.65
53.33
16 130 68.33
3
.5
2
R 61
110
266.66
33.33
46.66
30
86.66
86.66
40
446.5 566.67
ECHELLE: A.ENNAKACH/F.CHAKKOUR
1:7 Vé Date: 09/08/2018
SYS de BLOCAGE
A4 LafargeHolcim Bouskoura N°:1

353.17 186.66
A 76.66
R9 Coupe A-A
3.
86.66
33 0
46.67 R5
5
R3
29
64
130
A 193.97
186.35
118.06 203.07
780 566.67
223.25
6 6
2 6.
416.67
283.33
5
R 30.5
75
8.
7
R 16.6
R1
1:9 Base Date: 09/08/2018
SYS de BLOCAGE

57.06
R 69
10
.5 .1
30.
6 5
12
15
6.
3.
95
58
R2
117.25
3. .5
105.04
24 7
R1
171
56
.21
8.
16
B
90.41
62.5
6
167.8
.4
R 22
57.8
9
.2
37
28
50.19 .3 125
6
Détail B
Echelle : 1:2
43
152.
R 16
.7
78.62
. 54 159.
27
64
1:4 Mors Date: 09/08/2018
SYS de BLOCAGE

20
35
100
74.6
6 13
0 .6 A
12
22.5
A
7
144.33
60
4
5
26.66
.
5
6
19
R
9.
121.82
5
R3
8.9
2
R 197.1
R 23
Coupe A-A
30
30
1:7 Volant Date: 09/08/2018
SYS de BLOCAGE

50.33
80
B
40
A Coupe A-A
30
B
26.46
146.66 140 154.67 34
13.33 Coupe B-B

24.66
M56
1:6 Goujon Date: 09/08/2018
SYS de BLOCAGE

0
R3
80
93.33
M 16.65
51
80
86.67
266.67 14.5
1:3 Pièce de Blocage Date: 09/08/2018
SYS de BLOCAGE

A
Coupe A-A
1.33
10
.0
1
266.67
34
1:2 Axe Date: 09/08/2018
SYS de BLOCAGE

7
6
M 28.33
.
6
4
R
R 88.8
7
93.33
1:2 Ecrou Date: 09/08/2018
SYS de BLOCAGE

52.23
70
36.01
152.69 152.69 1147.57 247.74
1606.67
1:11 Vis de Manoeuvre Date: 09/08/2018
SYS de BLOCAGE

70
1416.67
1:11 Tiges Date: 09/08/2018
SYS de BLOCAGE

306.35
5
82.78
0
R1
R9
426.14
604
302
88.93
70.33 447.14
594.37
1:10 Traverse gauche Date: 09/08/2018
SYS de BLOCAGE

0
R9
600
300
68.33 286.02
590.37
1:10 Traverse droite Date: 09/08/2018
SYS de BLOCAGE

33
Coupe A-A 13
A
1.
R
M1
R3
5
5
0
477.9
A
130
131.08
230.99
20
1:6 Volant 2 Date: 09/08/2018
SYS de BLOCAGE

Rapport de Stage Technique ENSEM À LafargeHolcim Bouskoura

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Rapport de Stage Technique ENSEM À LafargeHolcim Bouskoura

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Drepturi de autor:

Université HASSAN II-Aïn Chock

École Nationale Supérieure d’Électricité et de Mécanique

Département : Génie Mécanique

RAPPORT DE STAGE TECHNIQUE

Conception et Modélisation d’un Système de

Réalisé par : Encadré par :

Année Université 2017/2018

Je dédie ce modeste travail à :

Figure 1 : Présence mondiale du groupe LafargeHolcim ...................................................................... 10

Liste des Tableaux

Tableau 1 : Les éléments composants les différents types de ciment .................................................. 27

 Le premier chapitre porte, d’une part, sur la présentation du groupe en général, et du

Chapitre 1 : Présentation de l’Entreprise

Dans ce chapitre, nous allons présenter d’une manière générale l’organisme

1.1. Présentation De L’organisme D’accueil

 Le changement de parité en faveur des actionnaires d'Holcim

Figure 1 : Présence mondiale du groupe LafargeHolcim

1.1.2. LafargeHolcim Maroc

Figure 2 : Siège de LafargeHolcim Maroc à Casablanca

Figure 3 : L’implantation des différentes usines du groupe LafargeHolcim

1.1.1.1. Historique du Groupe au Maroc

2016 : Naissance de LafargeHolcim

2004 : Début de la construction d’une 2007 : Démarrage de la cimenterie de Settat et

1997 : Construction d'une nouvelle ligne de 2004 : Extension de la cimenterie de Fès

2002 : Changement de l’identité visuelle : CIOR

1992-1994 : Déploiement de l’activité :

1979 : Mise en service l’usine d’Oujda qui

1.1.2. L’usine de BOUSKOURA

Figure 4 : l’usine de Bouskoura

1.1.2.2. Organismme de LafargeHolcim Bouskoura

Ressources Qualité Sécurité Maintenance Travaux neufs Exploitation

Environnement Bureau Fabrication

Figure 5 : Organigramme de LAFARGE Ciments, usine de Bouskoura

1.1.2.2.1. Mission du Service Maintenance

 De maintenir en bon état de conservation et d’usage, les installations, aménagements et

1.1.2.2.2. Méthodes de Maintenance Adoptée

Les critères de base de l’entretien systématique ne s’obtiennent qu’après une connaissance

Son but c’est de Remettre définitivement en état :

• Un équipement ayant eu une défaillance imprévue.

• Un équipement usé ou détérioré dont les conditions de fonctionnement

• Une opération rapide dite « de secours » permettant au matériel de

• De temps au cours duquel seront étudiées :

 Les opérations définitives de remise en état du matériel qui

 La possibilité d’effectuer ces opérations pendant une période

• La différence essentielle entre la réparation et le dépannage est la

 La réparation est une opération définitive dont

1.1.2.2.3. Bureau de Méthodes

1.2. Description du Procédé de fabrication du ciment

1.2.1. Composition du Ciment

Figure 6 : Composition du ciment

Le processus de fabrication du ciment se décompose en six étapes essentielles à savoir :

 L’extraction des matières premières

Figure 7 : Une Ligne de Fabrication du Ciment

Figure 8 : Extraction et transport de la matière

Figure 10 : Trémie de Réception Figure 9 : Crible

Figure 11 : Concasseur à mâchoires

Figure 12 : Concasseur à marteaux

Figure 13 : Parc de Pré-Homogénéisation

Figure 14 : Broyeur cru verticale

Figure 15 : Galets du Broyeur Cru

L’opération d’homogénéisation complète le processus de pré homogénéisation préalable, elle

Figure 16 : Tour à Cyclones

g) Four Rotatif et refroidisseur

Figure 17 : Four Rotatif à l’arrêt

Le refroidisseur a un triple rôle :

• Refroidir le clinker qui sort du four