GENIE DES PROCEDES

INDUSTRIELS ALIMENTAIRES

SUPPORT DE COURS BTS 2ème ANNEE

AGROTRANSFORMATION

ECOLE REGIONALE D’AGRICULTURE SUD

BINGERVILLE

Cours proposé par M. GEDEON DOUA, Professeur de Génie Alimentaire

Contact : 58705066 email : douagedion@yahoo.fr

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 SOMMAIRE

Pages

INTRODUCTION AU GENIE DES PROCEDES INDUSTRIELS ALIMENTAIRES………………………….. 2

NOTION DE TRANSFERTS DE MATIERE ET DE CHALEUR EN REGIME STATIONNAIRE EN

IAA………………………………………………………………………………………………………………………………. 12

REFRIGERATION ET CONGELATION EN IAA……………………………………………………………………… 14

STERILISATION ET PASTEURISATION EN IAA………………………………………………………………….. 19

CONCENTRATION ET SECHAGE EN IAA…………………………………………………………………………… 29

EXTRACTION PAR PRESSION ET PAR SOLVANT EN IAA…………………………………………………….. 38

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 INTRODUCTION AU GENIE DES PROCEDES INDUSTRIELS ALIMENTAIRES

1. DEFINITIONS.

1.1. Génie des procédés.

Le génie des procédés est la science de la mise en œuvre des procédés de transformation de matières
premières en produits fonctionnels.

Selon le groupe français du génie des procédés, « Le génie des procédés recouvre l’ensemble des
connaissances et des méthodes nécessaires à la conception et à la mise en œuvre des procédés industriels
de transformation de matière et de l’énergie ».

Le génie des procédés s'intègre dans tous les secteurs de production.

1.2. Procédé.

Un procédé est l’ensemble d’opérations unitaires permettant la transformation de matières premières ou des
réactifs en produits et/ou sous-produits.

1.3. Opération unitaire

Toute production fait appel, qu'elle que soit l'échelle, à une suite coordonnée d’opérations unitaires.
Une opération unitaire est une opération élémentaire fondamentale du procédé lui-même à caractère
physique, chimique ou mécanique.
On distingue trois catégories d’opérations unitaires :
 Opérations unitaires physiques : extraction, distillation, absorption, adsorption, séchage etc.
 Opérations unitaires chimique et/ou biochimiques : fermentations, conservation par additifs,
réactions chimiques etc.
 Opérations unitaires mécaniques : tamisage, filtration, broyage, centrifugation, sédimentation etc.

1.4. Flux d’un procédé.

Un flux d’un procédé (appelé aussi ligne ou courant d’un procédé) est un déplacement de matière et/ou
d’énergie caractérisé par une origine, une destination et un trajet.
Chaque flux est caractérisé par une quantité de matière ou une quantité de chaleur (énergie calorifique)
donnée ou à déterminer.
1.5. Fraction molaire.

La fraction molaire notée x, ou le pourcentage molaire (x %) est une grandeur utilisée pour exprimer la
composition molaire d'un mélange (c'est-à-dire les proportions molaires de chaque composant dans le
mélange).
La fraction molaire d'un constituant i est égale au rapport du nombre de moles de ce constituant ni sur la
somme des nombres de moles de tous les constituants du mélange.

ni
𝑥𝑖 =
∑𝑐𝑖=1 𝑛𝑖

On remarque donc que :

 La fraction molaire est une grandeur adimensionnelle
 La somme des fractions molaires de tous les composants du mélange est toujours égale à 1.
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  Le pourcentage molaire x% est sa fraction molaire multipliée par 100%.

Application

Soit un mélange binaire d’eau et de méthanol compose de 45 mol d’eau et 15 mol de méthanol. Calculer la
fraction molaire en méthanol et la fraction molaire en eau.

Remarque : Concentration molaire ou molarité Ci = ni / V et est exprimée en moles/m3 ou en mol/l.

1.6. Fraction massique.

La fraction massique que l’on note w, ou le pourcentage massique (w %) est une grandeur utilisée pour
exprimer la composition massique d'un mélange (c'est-à-dire les
Proportions massiques de chaque composant dans le mélange).
La fraction massique d'un constituant i est égale au rapport de la masse mi du constituant i sur la somme
des masses de tous les constituants du mélange.

mi
𝑤𝑖 =
∑𝑐𝑖=1 𝑚𝑖

On remarque aussi que :

 La fraction massique est une grandeur adimensionnelle
 La somme des fractions massique de tous les composants du mélange est toujours égale à 1
 Le pourcentage massique w % est sa fraction massique multipliée par 100%.

Application

Soit un mélange binaire d'eau et de méthanol compose de 10 g d'eau et 90 g de méthanol. Donner la

fraction massique de chacun de ses constituants.
Que vaut la somme des fractions massiques de chaque constituant dans un mélange ?

Remarque : Concentration pondérale ou massique i = mi / V et est exprimée en kg/m3 ou en g/l.

1.7. Débit

Considérons une conduite dans laquelle circule un fluide. On appellera section de passage la surface (S) à
travers laquelle s’écoule le fluide.

1.7.1. Débit molaire.

Un débit molaire est une quantité de matière s’écoulant à travers la section de passage par une unité de
temps. Son unité est donc mol/s. On le note Fn ou 𝒏̇ avec 𝒏̇ 𝑖, le débit molaire du constituant i.

1.7.2. Débit massique.

Un débit massique mesure la masse du fluide qui s’écoule à travers la section de passage par une unité de
temps. Son unité est donc kg/s. On le note Fm ou 𝒎̇ avec 𝒎̇𝑖 le débit massique du constituant i.

1.7.3. Débit volumique.

Le débit volumique est le volume du fluide qui s’écoule à travers la section de passage par une unité de
temps. Son unité est donc m3/s. On le note Fv ou 𝒗̇ avec 𝒗̇ 𝑖 le débit volumique du constituant i.

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 2. PRINCIPALES CONVERSIONS

2.1. Conversion de fraction molaire en fraction massique et vis versa.

Soit un mélange binaire A et B de titres molaires respectifs xA et xB et de titres massiques respectifs wA et

wB :

(𝐱𝐀 . 𝐌𝐀) (𝐱𝐁 . 𝐌𝐁)

𝒘𝑨 = 𝒘𝑩 =
( 𝐱𝐀 . 𝐌𝐀) + (𝐱𝐁. 𝐌𝐁) ( 𝐱𝐀 . 𝐌𝐀) + (𝐱𝐁. 𝐌𝐁)

(𝐰𝐀 /𝐌𝐀) (𝐰𝐁 /𝐌𝐁)

𝒙𝑨 = 𝒙𝑩 =
( 𝐰𝐀 /𝐌𝐀) + (𝐰𝐁/𝐌𝐁) ( 𝐰𝐀 /𝐌𝐀) + (𝐰𝐁/𝐌𝐁)

Application

Soit un mélange binaire contenant de l’eau et du méthanol. La fraction molaire en eau est de 0,3. Déterminer
la fraction massique en eau de ce mélange.

Application

Soit un mélange binaire contenant du méthanol et de l’acide éthanoïque. La fraction massique en méthanol
est de 0,3. Déterminer la fraction molaire en méthanol de ce mélange.

2.2. Conversion des débits

𝑚̇ 𝒎̇ = ρ . 𝒗̇ 𝒗̇
𝒏̇ = 𝒏̇ =
𝑴 𝐕𝐦

Avec : M la masse molaire, ρ la masse volumique et Vm le volume molaire.

2.3. Relation entre fraction et débit

Considérons un flux de matière compose d’un mélange binaire A et B.

𝐧𝐀 𝐧𝐁
𝒙𝑨 = ( 𝐧𝐀 +𝐧𝐁) = 𝒏𝑨
̇ /𝒏̇ 𝒙𝑩 = ( 𝐧𝐀 +𝐧𝐁) = 𝑛̇ B/𝒏̇

𝐦𝐀 𝐦𝐁
𝒘𝑨 = ( 𝐦𝐀 +𝐦𝐁) = 𝒎𝑨
̇ /𝒎̇ 𝒘𝑩 = ( 𝐦𝐀 +𝐦𝐁) = 𝑚̇B/𝒎̇

3. BILAN DE MATIERE ET BILAN D’ENERGIE.

Les opérations de transformation de la matière en IAA sont illustrées par le schéma simplifié ci-dessous :

F P
REACTEUR

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F est appelé alimentation ou charge ou encore feed et P est appelé effluent ou produit ou encore production.

3.1. Bilan de matière.

Pour un procédé et pour une quantité de produit à fabriquer, le bilan de matière est la connaissance des
débits à l’entrée et à la sortie de chaque opération unitaire.
Les bilans de matière peuvent être effectues comme suit :
 Bilan sur chaque opération unitaire ou bilan total sur tout le procédé.
 Bilan partiel sur un constituant ou bilan global sur tous les constituants.

Le bilan matière permet :

 D’estimer la productivité et le rendement de l’opération,

 D’envisager ou non des recyclages et
 De dimensionner les appareils à partir des productions souhaitées.

3.2. Bilan d’énergie.

Appelé aussi bilan énergétique ou enthalpique ou aussi thermique, c’est le bilan des quantités de chaleur à
apporter ou à soutirer au niveau de chaque opération unitaire ou au niveau du procédé complet.
Le bilan d’enthalpie permet :
 D’évaluer le cout énergétique de l’opération,
 De choisir le procédé le mieux adapte et
 De dimensionner les surfaces d’échange nécessaires.

4. ETABLISSEMENT D’UN BILAN.

4.1. Système

Pour établir le bilan de matière ou d’énergie, on doit définir et sélectionner la partie du procédé à étudier
qu’on l’appellera système.
Donc, par définition un système est la matière contenue dans une portion de l’espace, délimitée par une
frontière qui en fixe le volume.

On distingue trois types de systèmes :

 Les systèmes discontinus ou systèmes fermés ;

Ce sont des systèmes dans lesquels il n’y a pas d’échange de matière entre le système et le milieu extérieur
pendant l’opération. Les masses sont chargées avant le démarrage de l’opération et sont déchargées lorsque
l’appareil est à l’arrêt.

 Les systèmes continus systèmes ouverts ;

Ce sont des systèmes dans lesquels il y a des flux de matière entrants et sortants du système pendant
l’opération.

 Les systèmes semi-continus ou systèmes semi-ouverts

Ce sont des systèmes dans lesquels il y a simultanément entrée et sortie de matière pendant l’opération et
chargement et déchargement de masses au début et à la fin de l’opération.

Un système est caractérisé par deux types de paramètres :

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  des grandeurs extensives, qui sont fonctions du système choisi : masse, nombre de moles, volume,
débits, etc.
 des grandeurs intensives, indépendantes du choix du système : densité, concentration, pression,
température, etc.

4.2. Loi de conservation de la matière de Lavoisier

En 1777, Antoine Lavoisier énonce la loi qui porte aujourd'hui son nom devant l'Académie des sciences : ≪
Rien ne se perd, rien ne se crée, tout se transforme. ≫
Appliquée à un système pendant un temps t, cette loi se traduit mathématiquement comme suit :

Entrée + Création – Sortie – Destruction = Accumulation

La loi de conservation de la matière s’écrit de différentes façons appliquée à un système ouvert ou ferme ou
semi ouvert que ce soit en régime permanent ou en régime transitoire.
De plus, la loi de Lavoisier peut s’appliquer à un constituant ou globalement a l’ensemble des constituants.

4.3. Méthode de résolution des bilans de matière et d’énergie.

Pour établir un bilan de matière ou d’énergie et le résoudre, on doit suivre les étapes suivantes :

 Définir toutes les données du problème :

- Espèces (réactifs, produits, inertes….)

- Courants (flux entrée/sortie d’un procédé ou d’une OU)
- Réactions (création, destruction)
- Température et chaleur échangée pour les bilans enthalpiques.

 Découper l’installation en différents éléments de base sur lesquels seront effectués les
bilans :

- Il faut bien choisir le(s) système (s) sur le(s)quel(s) le bilan sera établi
- Il faut autant d’équations que d’inconnues
- Il faut que les systèmes choisis fassent intervenir les inconnues
- Un système donne au plus d’autant d’équation indépendantes que de constituants.

 Ecrire les équations disponibles (bilan global, bilan partiel, bilan stœchiométriques, lois
physiques,…).

En général, on commence par faire un bilan sur tout le procédé.

 Résolution mathématique des équations de bilans.

 Vérifications.

4.4. Bilans de matière en régime permanent

Les problèmes de génie des procèdes agroalimentaires font généralement intervenir les principes de
conservation de deux grandeurs physiques : matière (ou masse) et énergie. Les bilans systématiques sont
essentiels pour le calcul des installations, mais aussi pour renseigner l’ingénieur ou le technicien sur la bonne
marche d’un appareil (identification d’une fuite, vérification de l’obtention d’un régime permanent…). Les
bilans peuvent concerner l’ensemble du système, ou porter sur un élément du système ; ils peuvent être
globaux ou encore relatifs à un constituant donne (partiels). De plus, les bilans dépendent du régime de
fonctionnement du procède : permanent ou transitoire.

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Lorsqu’on modélise un système industriel, on peut négliger son évolution avec le temps : on dit alors que le
système industriel fonctionne en régime stationnaire ou permanent. Dans ces conditions, le flux de
matière ou de chaleur à l’entrée du système est égal au flux de matière ou de chaleur à la sortie
du système. Le régime stationnaire s’applique aux systèmes industriels fonctionnant en continu.

On a vu dans le chapitre précèdent que la loi de conservation de masse s’écrit d’une manière générale sous
la forme suivante :

Entrée + Création – Sortie – Destruction = Accumulation

Or, en régime permanent, il n’y a pas d’accumulation de matière. Donc, le terme d’accumulation est nul :
d’où on aura :

Entrée + Création – Sortie – Destruction = 0

4.4.1. Bilans de matière en régime permanent sans réaction chimique

En l’absence de réaction chimique, il n’y a ni création ni destruction de matière. Donc, la relation précédente
se simplifie en annulant les termes création et destruction et devient :

Entrée – Sortie = 0 d’où Entrée = Sortie

Par conséquent, la quantité de matière des espèces chimiques entrante et celle sortante sera la même, ce
qui donne lieu à une équation pour chacune des espèces dans le système en fonction des débits molaires
ou des débits massiques.

4.4.2. Bilans de matière en régime permanent avec réaction chimique

En présence d’une réaction chimique, la loi de conservation de masse s’écrit en régime permanent comme
suit :

Entrée + Création – Sortie – Destruction = 0

On appelle réacteur, tout appareillage dans lequel a lieu la transformation chimique, c’est à dire la
transformation d’espèces moléculaires en d’autres espèces moléculaires.

Cas des réacteurs en régime permanent

Dans l’industrie, le régime le plus adapte est le régime permanent (appelé aussi stationnaire ou établi). Tous
les paramètres du procède sont stationnaires.
Ce régime ne s’applique qu’aux réacteurs ouverts qui échangent de la matière avec l’extérieur : par
l’alimentation (ou l’entrée) et par le soutirage (la sortie). Cela permet le fonctionnement continu du réacteur
donc un gain économique et de maintenir la qualité d’un produit sur une longue durée avec de bons
rendements (gain de qualité).
Dans un réacteur, une ou plusieurs réactions chimiques peuvent se réaliser. Donc, une transformation de la
matière a lieu : des réactifs introduits mis en jeu disparaissent et des produits se forment comme effluents
du réacteur.
Le bilan de matière avec réaction chimique doit tenir compte d’un certain nombre de paramètres que sont,
entre autres : le Taux de conversion des réactifs, la Stœchiométrie de la réaction, la Sélectivité des réactifs
etc.

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 4.4.2.1. Taux de conversion

nombre de moles transformées du réactif i

𝜏𝑖 =
nombre de moles du réactif i engagés

4.4.2.2. Stœchiométrie

La stœchiométrie permet de déterminer les proportions suivant lesquelles les éléments réagissent les uns
sur les autres. Elle se traduit par l’écriture d’équations de réactions chimiques qui indiquent combien de
moles de réactifs disparaissaient lorsqu’un nombre donné de produits sont formés. Ces équations ne
traduisent donc que des bilans de matière et non pas des mécanismes réactionnels (c.à.d. sans s’intéresser
a la faisabilité de la réaction (thermodynamique) ni à sa vitesse (cinétique de la réaction)).

4.4.2.3. Sélectivité.

nombre de moles transformées en produit principal

𝜌=
nombre de moles de reactif principal transformées

Exemple: Réaction (1) : A+B->C et Réaction (2) : A+2B->D

On donne : Entrée A=4 moles, B=10 moles, total 14 moles, taux de conversion de A 75%,
La sélectivité de la 1ere réaction est σ1 = 40% et celle de la 2eme est σ2 = 60%

• A ayant réagi par R1= 4×0.75×0.40 = 1.2 moles, A ayant réagi par R2 = 4×0.75×0.60=1.8 moles, B ayant
réagi par R1 et R2 = 1.2+2×1.8 = 4.8 moles,
• d'où les sorties A= 4-1.2-1.8 = 1 moles, B =10-4.8 = 5.2 moles, C = 1.2 moles, D = 1.8 moles,
Total = 1+5.2+1.2+1.8 = 11.2 moles.

4.4.2.4. Bilan sur un réacteur en régime permanent

Bilan de matière :

Régime permanent : accumulation = 0

Réaction chimique : Création et Destruction ≠ 0
- si le constituant est produit, donc Création = débit de constituant produit
- si le constituant est consommé, donc Destruction = débit de constituant consommé

Dans le réacteur et dans tout le procédé : Débit molaire d’entrée ≠ débit molaire de sortie, pour tous les
réactifs et les produits.

Soit la réaction A + I A, B, I

 Bilan sur A dans le réacteur : Débit de A en entrée – Débit de A consommé = Débit de A en sortie.
 Bilan sur I dans le réacteur : Débit de I en entrée = Débit de I en sortie.
 Bilan sur tous les constituants : Débit (A + I) en entrée = Débit (A + B + I) sortie.
 Bilan sur le produit B : Débit de B en entrée + Production de B = Débit de B en sortie

Le débit de B est calculé avec les coefficients stœchiométriques de la réaction et du débit de consommation
de A.

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Remarque : dans un bilan de matière avec réaction, on doit obligatoirement écrire les équations de
conservation des éléments ou espèces chimique.

4.5. Bilan d’énergie en régime permanent

Dans les opérations unitaires du génie alimentaire, les bilans énergétiques se réduisent à des bilans
thermiques (bilan de chaleur ou d’énergie calorifique). La réalisation de ce bilan permet d’effectuer des
calculs de puissance thermique à fournir à une installation ou à évacuer d’une installation ainsi que des
déterminations de pertes thermiques.

4.5.1. Grandeurs thermodynamiques utilisées.

4.5.1.1. Chaleur massique (Cp)

La chaleur massique Cp (ou capacité thermique massique ou chaleur spécifique) est la quantité d’énergie
nécessaire pour élever de 1K (ou 1°C), un kilogramme de produit sous une pression constante.
La chaleur massique dans le système international est exprimée en J.Kg-1 K-1 ou en KJ.Kg-1 K-1.
L’utilisation des calories ou kilocalories est encore rencontrée dans les tables ou abaques anciens. On rappelle
l’équivalence : 1 cal = 4,18 J.

Lorsqu’on chauffe une masse M de produit alimentaire ayant une chaleur massique Cp, de la température T1
à la température T2 , la quantité d’énergie à fournir est donnée par l’équation :

Q = M Cp (T2 – T1) = M Cp T avec Q (KJ) ; Cp (KJ.Kg-1 °C-1) ; M (Kg) ; T (°C).

4.5.1.2. Chaleur latente de changement d’état.

La chaleur latente massique d’un changement d’état représente la quantité de chaleur nécessaire pour
permettre le changement d’état d’un kilogramme d’un corps pur d’une substance sous une pression et une
température constantes.
La chaleur latente massique de changement d’état s’exprime en J.Kg-1 ou en KJ.Kg-1 dans le système légal.

La quantité de chaleur nécessaire au changement d’état d’une masse M de produit alimentaire est donnée
par l’équation : Q = M. L avec Q (KJ) ; L (KJ.Kg-1) ; M (Kg).

4.5.1.3. Enthalpie d’un corps pur

On définit l’enthalpie massique (H) de 1 kilogramme d’un corps pur sous la pression P à la température ,
comme étant la quantité de chaleur nécessaire pour porter 1 Kg de ce corps dans les conditions (P, ) à
partir d’un état de référence caractérisé par une température de référence 0, par une même pression P et
par un état physique donné. L’enthalpie (H) s’exprime en (KJ.Kg-1)
4.5.1.4. Enthalpie de l’eau

La température de référence est de 0°C. L’enthalpie de 1 Kg d’eau (liquide saturé) à une température T est
donnée par l’expression suivante : He = CPe. T avec CPe = 4.18 KJ.Kg-1 °C-1 (on considère la chaleur
massique moyenne de l’eau) ; T (°C) et He (KJ.Kg-1).
4.5.1.5. Enthalpie de vapeur d’eau saturante.

On désigne par vapeur d’eau saturée humide, la vapeur d’eau en présence de liquide sous une pression P
correspondant à la pression de vapeur saturante. C’est classiquement le cas de la chaudière. L’enthalpie de
vapeur d’eau saturée humide (Hv) à une température T sera donc la somme des enthalpies suivantes :
- enthalpie de l’eau (liquide saturé) à la température T
- enthalpie latente de vaporisation de l’eau à la température T ( Lvap)
Pour 1 Kg de vapeur d’eau saturée humide, on aura donc : Hv = He + Lvap = CPe .T + Lvap
La température de référence étant prise à 0°C.
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Lvap est donnée dans les tables de vapeur saturante ou encore par la formule suivante :
Lvap = 2501.6 – 2.45 T
Les tables de vapeur saturante permettent de déterminer directement les valeurs :
- d’enthalpie de l’eau (liquide saturé) à une température T et une pression correspondante en KJ.Kg-
1

- d’enthalpie latente de vaporisation de l’eau à une température T et une pression correspondante en

KJ.Kg-1
- d’enthalpie de vapeur d’eau saturée humide à une température T et une pression correspondante en
KJ.Kg-1
NB : une vapeur d’eau à x% de vapeur sèche contient x% de la chaleur latente d’une vapeur sèche à
100%.

4.5.1.6. Enthalpie de l’air sec.

La température de référence est de 0°C. L’enthalpie de 1Kg d’air sec à une température T est donnée par
l’expression : Has = Cp(as) .T avec Cp(as) = 1.005 KJ.Kg-1 °C-1
(on considère la chaleur massique moyenne de l’air sec) ; T (°C) ; Has (KJ.Kg-1 )

4.5.1.7. Enthalpie de l’air humide.

L’air humide est un mélange air sec – vapeur d’eau. L’enthalpie de l’air humide à une température T est
donc égale à la somme des enthalpies relatives de l’air sec et de la vapeur d’eau.
Soit 1Kg d’air contenant na kilogramme d’eau. A la température T, l’enthalpie relative du mélange par rapport
à 0°C (température de référence) se calcule de la façon suivante :
- on détermine l’enthalpie relative pour na kilogramme d’eau en considérant que cette eau est vaporisée
à 0°C puis est chauffée sous forme de vapeur de 0°C à T. cette enthalpie à pour expression : H1 = na L0 +
na Cpv T avec
L0 = chaleur latente de vaporisation de l’eau à 0°C = 2499.6 KJ.Kg-1
Cpv = chaleur massique moyenne de la vapeur d’eau = 1.88 KJ.Kg-1 °C-1
- on détermine l’enthalpie d’un kilogramme d’air sec (Has) comme en 4-5-1-6

L’enthalpie de 1 Kg d’air humide à la température T aura donc pour expression :

Hah = na L0 + ( na Cpv + Cp(as) ) T

4.5.2. Calcul des bilans d’énergie en en régime permanent en IAA

4.5.2.1. Principe du bilan d’énergie

L’énergie échangée dans un procédé de transformation ou de conservation est quantifiée par le bilan
d’énergie. Ce bilan d’énergie est basé sur la première loi de la thermodynamique (conservation d’énergie).
Le bilan d’énergie s’écrit comme suit :
Energie d’entrée = Energie de sortie + Energie d’accumulation dans le système. Les procédés de fabrication
ne se faisant généralement qu’à l’état stationnaire, le bilan d’énergie devient donc :
Energie d’entrée = Energie de sortie avec Energie d’accumulation dans le système = 0

4.5.2.2. Méthode de résolution d’un problème de bilan d’énergie en IAA

Dans la résolution d’un bilan d’énergie, il faut considérer les étapes suivantes :
- Faire un schéma.
- Ecrire toutes les informations.
- Définir le système.
- Choisir une base pour les calculs.
- Ecrire toutes les équations.
- Faire un tableau (facultatif).
- Résoudre le problème.

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NB : pour la résolution des différentes équations relatives au bilan d’énergie, il faut exprimer les données
dans le même système d’unité.

4.5.2.3. Bilans thermiques simples

Le but recherché en effectuant ce type de bilan est de déterminer les pertes thermiques d’un système avec
l’extérieur. Ce type de bilan sera utilisé dans le chapitre des transferts de chaleur que nous verrons plus tard.

4.5.2.4. Bilan enthalpique

Cette forme de bilan peut s’appliquer à tous les cas, car elle est beaucoup plus générale. Elle est absolument
équivalente à la formulation des bilans matière : dans le bilan enthalpique, les masses sont remplacées par
des quantités de chaleur.

Vapeur Eau évaporée

chauffante (V, Hv)
(S, Hs, Ts)

EVAPORATEUR Produit à la sortie

( P’, Cp’, T’)

Produit à
l’entrée Condensat
(P, Cp, T) (S, Hc)

La température de référence est 0°C. Le bilan enthalpique est donné par l’équation suivante :
S Hs + P Cp T = S Hc + P’ Cp’ T’ + V Hv

Air humide à la
Air sec à sortie
l’entrée (Ma, Ta’, na’)
(Ma, Ta, na)
SECHEUR

Produit à l’entrée Produit à la sortie

(Mp, Tp, Cp) (Mp’, Tp’, Cp’)

La température de référence est de 0°C. Le bilan enthalpique est donné par l’équation suivante :
Ma Ha + Mp Cp Tp = Ma Ha’ + Mp’ Cp’ Tp’.

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 CHAPITRE 1 : NOTION DE TRANSFERTS DE MATIERE ET DE CHALEUR EN REGIME
STATIONNAIRE EN IAA

1. DEFINITIONS

1.1. Transfert de matière

On appelle transfert de matière, le déplacement d’une certaine quantité de matière dû à un gradient de

concentration ou de pression. En effet, la matière (espèce moléculaire) se déplace d’un point où elle plus
concentrée (point de pression osmotique élevée) vers un point où elle est moins concentrée (point de
pression osmotique faible).
Ce déplacement évolue spontanément vers un équilibre de concentrations ou de pressions. La grandeur
permettant d’évaluer le transfert de matière en industrie est appelé flux de matière ou débit de matière et
est notée m.

Exemples :

- L’évaporation de l’eau lors du séchage d’un produit alimentaire est un transfert de molécules d’eau
sous forme de vapeur, du produit alimentaire vers l’air ambiant.
- L’extraction du saccharose contenu dans la canne à sucre par de l’eau met en jeu un transfert des
molécules de saccharose, des fibres de canne vers l’eau.

1.2. Transfert de chaleur

On appelle transfert de chaleur, le déplacement d’une certaine quantité de chaleur dû à un gradient de

température. En effet la chaleur se déplace du point le plus chaud vers le point le moins chaud (le plus froid).
Ce transfert peut avoir pour conséquence, la variation de température d’un corps (transfert de chaleur
sensible) ou le changement d’état d’un corps (transfert de chaleur latente).
La grandeur permettant d’évaluer le transfert de chaleur en industrie est appelé flux de chaleur ou débit de
chaleur et est noté Q.

Exemple : Le chauffage d’un produit alimentaire par un fluide caloporteur (eau chaude, air chaud, vapeur
d’eau chaude etc.) met en jeu un transfert de chaleur de ce fluide caloporteur vers le produit alimentaire.

2. TRANSFERTS DE CHALEUR ET DE MATIERE EN REGIME STATIONNAIRE

2.1. Notion de régime stationnaire

Lorsqu’on modélise un système industriel, on peut négliger son évolution avec le temps : on dit alors que le
système industriel fonctionne en régime stationnaire ou permanent. Dans ces conditions, le flux de matière
ou de chaleur à l’entrée du système est égal au flux de matière ou de chaleur à la sortie du système. Le
régime stationnaire s’applique aux systèmes industriels fonctionnant en continu.

Exemple :

- La pasteurisation flash du lait dans un échangeur à plaques se fait en régime stationnaire.

- L’alimentation d’un fermenteur en milieu stérile frais, suivi d’une sortie simultanée de culture au
même débit est un mode de fonctionnement en continu dans lequel on établit un régime stationnaire.

2.2. Lois de transferts de matière et de chaleur par diffusion ou conduction :

premières lois de Fick et de Fourier

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  Le transfert de matière par diffusion est la migration d’une espèce moléculaire dans un milieu solide
de façon générale.

Exemple : La migration d’une solution sucrée à l’intérieur d’une tranche de pain est un transfert de molécules
de sucre par diffusion.

Le transfert de matière par diffusion est régi par la première loi de Fick qui s’exprime comme suit :

m = - D.A.dC/dx ou m = - D.A.dC/dr

Avec :
D : coefficient de diffusivité moléculaire dans le milieu solide (m2/s)
m : débit de matière transféré (kg/s ou mol/s)
dC : différence de concentration (kg/m3 ou mol/m3)
A : surface de transfert (m2)
dx ou dr : épaisseur ou rayon (m)
Le signe (-) figurant dans l’expression signifie que le gradient de concentration est négatif. En effet les flux
de matière sont des grandeurs positives.

 Le transfert de chaleur par conduction est la propagation de proche en proche de la chaleur dans un
milieu solide ou dans un fluide statique (sans mouvement).

Exemples : La migration de chaleur à l’intérieur d’une conserve de pâté chauffée à la vapeur d’eau est un
transfert de chaleur par conduction.
Le transfert de chaleur par conduction est régi par la première loi de Fourier qui s’exprime comme suit :

Q = - .A.dT/dx ou Q = - .A.dT/dr

Avec :
 : coefficient de conductibilité thermique du milieu solide (W. m-1. °C-1 ou kcal. h-1. m-1. °C-1)
Q : débit de chaleur transféré (W ou kcal. h-1)
dT : différence de température (°C)
A : surface de transfert (m2)
dx ou dr : épaisseur ou rayon (m)
Le signe (-) figurant dans l’expression signifie que le gradient de température est négatif. En effet les flux
de chaleur sont des grandeurs positives
On rappelle l’équivalence suivante : 1W = 0,86 kcal. h-1

2.3. Lois de transfert de matière et de chaleur par convection

 Le transfert de matière par convection est le déplacement de la matière au cours duquel la molécule
est entraînée dans un courant de fluide. Ce déplacement peut avoir lieu à l’intérieur d’un fluide agité
ou entre un fluide agité et la surface externe d’un solide.

Exemple : Le salage de la surface d’une carcasse de viande par aspersion d’eau salée met en jeu un transfert
de matière (molécules de NaCl) par convection.

La loi de transfert est donnée par la relation ci-dessous :

Page 13
 m = h A (C1 – C2)

Avec :

h : coefficient de convection de matière (m/s).

m : débit massique ou flux massique (kg/s)
A : surface externe de la phase solide (m2)
(C1 – C2) : différence de concentration massique entre les deux phases (kg/m3)

 Le transfert de chaleur par convection est le déplacement de la chaleur au cours duquel la chaleur
est directement transportée par un courant de fluide. Ce déplacement peut avoir lieu à l’intérieur
d’un fluide agité ou entre un fluide agité et la surface externe d’un solide.

Exemple : Le chauffage de la surface d’un fruit ou légume par de l’eau chaude ou de la vapeur d’eau, met
en jeu un transfert de chaleur par convection.

La loi de transfert est donnée par la relation ci-dessous :

Q = h A (T1 – T2)
Avec :

h : coefficient de convection de chaleur (W.m-2 °C-1).

Q : débit de chaleur ou flux de chaleur (W)
A : surface externe de la phase solide (m2)
(T1 – T2) : différence de température entre les deux phases (°C)

CHAPITRE 2 : REFRIGERATION ET CONGELATION EN IAA

1. CONSERVATION PAR LE FROID

L’utilisation du froid pour la conservation des aliments est sans conteste la technique la plus répandue. Les
basses températures retardent le développement des micro-organismes, les réactions chimiques et
enzymatiques qui entraînent la détérioration du produit. Les enzymes et les réactions chimiques sont
considérablement ralenties à des températures basses (<5°C), alors que la majorité des microorganismes
ne sont plus capables d’activité métabolique à des températures inférieures à -5°C. On distingue deux
principaux procédés de conservation par le froid : la réfrigération et la congélation.

2. REFRIGERATION DES ALIMENTS

2.1. Principe

La réfrigération consiste à entreposer les aliments à une température basse, proche du point de congélation,
mais toujours positive par rapport à celui-ci (température généralement comprise entre – 1,5°C et 10°C). A
ces températures, la vitesse de développement des microorganismes contenus dans les aliments est ralentie.
La réfrigération est utilisée pour la conservation des aliments périssables à court et moyen terme. La durée
de conservation va de quelques jours à plusieurs semaines suivant le produit, la température, l’humidité
relative et le type de conditionnement.

2.2. Trépied frigorifique et chaîne de froid

Page 14
Définis par Alexandre MONVOISIN (1928), les principes fondamentaux de l’application du froid à la
conservation des denrées périssables sont énoncés sous le vocable de « trépied frigorifique» :

 application du froid sur des produits sains : la réfrigération ayant comme conséquence le
ralentissement des phénomènes d’altération et de multiplication microbienne, il est essentiel que les
aliments soient initialement d’excellente qualité et peu contaminés ;

- précocité : le froid est à appliquer aussitôt que possible après l’abattage ou la récolte, avant que
les diverses altérations n’aient commencées ;

- continuité : chaque type de produits réfrigérés est à maintenir à une température appropriée (par
exemple, une température de 4°C maximum pour les viandes, les volailles,…). Toute élévation
sensible de la température du produit au-dessus de cette valeur provoque une accélération de la
multiplication microbienne et des phénomènes de dégradation. La température de réfrigération des
denrées doit rester aussi constante que possible en dessous de cette limite. On parle ainsi de « chaîne
du froid ».

2.3. Fonctionnement d’un réfrigérateur

Le principe de fonctionnement d’un réfrigérateur (Fig.1) est basé sur la compression adiabatique des gaz.
Un gaz tel que le fréon passe par une pompe qui le comprime dans un serpentin métallique. Le gaz ainsi
comprimé libère de la chaleur. Le serpentin est refroidi par un courant d’air. Le gaz ainsi comprimé et refroidi
passe dans une chambre de décompression. Lors de sa décompression, le gaz récupère à partir de
l’environnement avoisinant la chaleur initialement perdue. La chambre devient ainsi froide.

2.4. Techniques de réfrigération des produits alimentaires

2.4.1. Viandes

Juste après l’abattage la viande est sèche et dure, les caractères organoleptiques (succulence, tendreté,
flaveur agréable, couleur rouge vif) désirés par le consommateur n’apparaissant qu’après une phase d’une
huitaine de jours, dite de maturation. Les mécanismes qui y participent sont essentiellement biochimiques
et enzymatiques. Le froid permet cette maturation tout en retardant les phénomènes de multiplication
microbienne, responsables, entres autres, de la putréfaction des viandes.

En effet, pour un même abaissement de température, les réactions de maturation sont moins freinées que
les phénomènes d’altérations microbiennes. Ainsi, pour une température de 20°C, la putréfaction apparaît,
en moins de 24 heures, avant la maturation. Par contre, à 0°C, la phase de maturation est de 10 jours,
tandis que les premiers signes d’altération ne se manifestent qu’au bout de 12 à 16 jours.

La conservation de la viande au froid est donc une nécessité. Mais, pour les carcasses bovines et ovines, le
refroidissement doit être modéré. En effet un abaissement trop rapide provoquerait l’apparition d’une dureté
irréversible au cours de leur maturation.

Ce phénomène est appelé « cryochoc » ou « cold shortening ». Il résulte de l’inhibition par le froid de
l’enzyme responsable de la production de l’énergie nécessaire à l’activité musculaire. Il peut être évité en
appliquant une vitesse de refroidissement peu élevée (température à cœur de 12°C atteinte en moins de 12
h.) ou en soumettant les carcasses à des stimulations électriques.

2.4.2. Poissons

Le poisson est un produit dont la qualité se dégrade très rapidement du fait, principalement, de réactions
protéolytiques dues à des enzymes digestives, tissulaires et microbiennes. Sa conservation au froid permet

Page 15
de ralentir cette activité. La température doit être aussi proche que possible de 0°C depuis la capture jusqu’à
la remise au consommateur.

Le processus d’altération débutant dès la mort de l’animal, l’application du froid doit donc être
particulièrement précoce. Pour les poissons d‘élevage ceci ne pose guère de problèmes du fait de la mise en
œuvre immédiate des procédés de réfrigération. Par contre, pour les autres types de pêche, notamment en
mer, des difficultés sont rencontrées. Des moyens efficaces de refroidissement et de conservation sont à
mettre en œuvre sur les bateaux de pêche. L’utilisation de glace seule peut s’avérer insuffisamment
performante. Le recours à des mélanges liquide/glace est plus efficace mais plus délicat à maîtriser.

Par ailleurs le transport et la présentation à la vente des poissons entiers est à faire, selon la réglementation,
au moyen de glace fondante.

2.4.3. Fruits et légumes

Le froid a pour conséquence essentielle d’allonger la durée de vie des fruits et légumes en retardant leur
altération. En effet il inhibe les réactions enzymatiques, notamment celles qui sont à l’origine de la
biosynthèse de l’éthylène par les fruits et légumes. Ce gaz est responsable de leur sénescence et de leur
mûrissement.

Une fois récoltés, les fruits et légumes sont toujours vivants et continuent à respirer. Pour ralentir la
maturation et le vieillissement des fruits et légumes, il convient de les refroidir le plus rapidement possible
après la récolte. Trois techniques de refroidissement des fruits et légumes peuvent être utilisées :

 L’air froid pour les fruits et légumes fragiles comme les fraises, les framboises, les salades ;

 L’eau froide ou mélange eau-glace broyée pour les fruits et légumes fermes.

Une fois les fruits ou légumes refroidis, ceux-ci doivent être entreposés dans des chambres froides dont la
température dépendra du fruit ou du légume. Les bananes par exemple ne doivent pas être entreposées
à des températures inférieures à 11°C et les agrumes ne doivent pas être entreposés à une température
inférieure à 4°C. L’entreposage réfrigéré des fruits et légumes est souvent combiné à l’utilisation de
l’atmosphère contrôlée ou modifiée. Ces atmosphères contrôlées ou modifiées sont utilisées en conjugaison
avec les chambres froides car une basse teneur en oxygène (2 à 10% de O2) et une teneur relativement
élevée en gaz carbonique (1 à 8% de CO2) ralentissent la respiration, augmentant ainsi la durée de
conservation de ces produits.

3. CONGELATION DES ALIMENTS

3.1. Principe
La congélation consiste à entreposer les aliments à des températures inférieures au point de congélation,
généralement -18°C. Pendant la congélation, l’activité métabolique de la plupart des germes pathogènes et
d'altération est inhibée. Cependant, les réactions d’altération chimique ne sont pas arrêtées complètement.
Les plus importantes de ces réactions sont l’oxydation enzymatique des lipides, l’hydrolyse des glucides et
la lipolyse.

3.2. Cinétique de congélation

La vitesse de congélation est définie comme étant le rapport de la distance entre la surface et le centre
thermique du produit sur le temps écoulé entre l’instant où la surface est à 0 °C et celui où le centre
thermique est à 10 °C en dessous de la température de congélation commençante. On appelle température

Page 16
de congélation commençante, la température à partir de laquelle, les premiers cristaux de glace se forment
dans le produit alimentaire. La cinétique de congélation est caractérisée par trois phases (Fig. 2) :

 la première phase au cours de laquelle la vitesse du produit diminue rapidement ;

 la seconde phase qui correspond à la nucléation ou formation des cristaux de glace dans le produit. La
température, à laquelle se produit ce phénomène, est quasi constante et légèrement inférieure à 0°C ;
 la troisième phase au cours de laquelle la température reprend sa descente jusqu’à atteindre la
température finale de congélation désirée.

Figure 1 : Evolution de la température à cœur du produit pendant la congélation

3.3. Types de congélation

Selon la vitesse de congélation des aliments, on distingue :

- la congélation rapide ou surgélation (5 à 300 cm/h) au cours de laquelle les denrées sont stabilisées
par abaissement rapide de la température jusqu’à -18°C à cœur. Cette technique permet la formation
de nombreux et petits cristaux de glace qui ne détériorent pas l'aliment;

- la congélation lente (0,1 à 0,5 cm/h) qui s’applique à des produits qui, par leur aspect ou leur mode
de récolte, ne peuvent satisfaire à certaines exigences, par exemple vitesse de congélation à laquelle
sont soumis les produits surgelés. Le refroidissement de l'aliment s'effectue lentement ce qui entraîne
la formation de cristaux de glace de taille relativement importante par rapport à celle des cellules du
produit.

L’impact de ces types de congélation sur la texture des tissus végétaux et animaux est présenté par la figure
2.

Page 17
 Figure 2 : Impact des types de congélation sur la structure des tissus végétaux et animaux (au-dessus :
congélation lente ; en dessous : congélation rapide)

3.4. Produits traités par congélation

Plusieurs produits alimentaires peuvent être traités par congélation. Il s’agit principalement des fruits et
légumes, des viandes et produits carnés, les poissons, les crustacés, les volailles, les œufs et ovo-produits
et les produits dérivés du lait (crème, beurre, fromage). Les temps de conservation par congélation varient
en fonction de la nature du produit. Par exemple les fruits et les légumes peuvent être conservés pendant
30 mois tandis que les produits carnés peuvent être conservés pendant 18 mois.

NB :

- On ne surgèle pas les fruits (pommes, poires, bananes, etc.), sauf ceux destinés à la transformation. C’est
que la congélation et la surgélation forme des cristaux qui ont comme effet de briser des membranes des
fruits et de laisser s’écouler le jus.

- Certains légumes ne réagissent pas bien à la surgélation puisqu’ils contiennent trop d’eau (concombres,
courgettes). Lors de la congélation et de la surgélation, il y a une perte trop importante d’eau, ce qui modifie
le produit final.

3.5. Bilan de chaleur

Le bilan de chaleur dans les processus de réfrigération ou de congélation des aliments permet d’évaluer la
puissance frigorifique nécessaire pour le processus de refroidissement. Cette puissance frigorifique doit
tenir compte des besoins en froid composés de :
- la chaleur à éliminer des produits lors de leur congélation ou chaleur nécessaire au refroidissement
(Qr) ;
Page 18
 - des pertes de chaleur occasionnées par les différents équipements (Qpertes).
Dans le cas de la congélation, la chaleur à éliminer du produit se décompose comme suit :
- chaleur sensible à éliminer du produit non congelé ;
- chaleur latente de congélation à éliminer ;
- chaleur sensible à éliminer du produit congelé.
La quantité de chaleur totale (Q) exprimant les besoins en froid est donnée par la relation suivante :

𝑸 = 𝑸𝒓 + 𝑸𝒑𝒆𝒓𝒕𝒆𝒔

Avec :

𝑸𝒓 = 𝒎. [𝑪𝒑 . (𝜽𝒊 − 𝜽𝒄 ) + 𝒙𝒆 . ∆𝑯𝒇 + 𝑪′𝒑 . (𝜽𝒄 − 𝜽𝒇 )]

m : masse du produit alimentaire à congeler (kg)

Cp : chaleur massique du produit alimentaire avant congélation (kcal/kg/°C)
θi : température initiale du produit alimentaire (°C)
θc : température de congélation commençante du produit alimentaire (°C)
xe : proportion massique de l’eau congelée dans le produit (%)
ΔHf : chaleur latente de congélation de l’eau (kcal/kg)
Cp’ : chaleur massique du produit alimentaire après congélation (kcal/kg/°C)
θf : température finale du produit alimentaire (°C)
𝑸
La puissance frigorifique (Pf) est calculée comme suit : 𝑷𝒇 = 𝒕 avec t, la durée de congélation en heures.

CHAPITRE 3 : STERILISATION ET PASTEURISATION EN IAA

1. CONSERVATION PAR LA CHALEUR

Le traitement des aliments par la chaleur (ou traitement thermique) est aujourd’hui la plus importante
technique de conservation de longue durée. Il a pour objectif de détruire ou d’inhiber totalement ou
partiellement les enzymes et les microorganismes, dont la présence ou la prolifération pourrait altérer la
denrée considérée ou la rendre impropre à l’alimentation humaine.

Selon l’objectif recherché, on distingue plusieurs techniques de conservation des aliments par traitement
thermique : la stérilisation, la pasteurisation, la cuisson et le blanchiment.

2. LOIS DE DESTRUCTION THERMIQUE DES MICROORGANISMES

2.1. Loi de destruction en fonction de la durée de traitement

2.2. Expression mathématique

Le traitement thermique létal d’une population microbienne N0 contenue dans un produit alimentaire humide,
pendant une durée suffisante, conduit à une diminution de cette population microbienne selon une cinétique
d’ordre 1 comme suit :

𝑵𝟎 𝒕
𝐥𝐨𝐠 ( ) =
𝑵 𝑫𝜽

N0 : population microbienne initiale du produit

N : population microbienne résiduelle après traitement thermique (N  N0)
t : durée du traitement thermique (heures, minutes ou secondes)
Dθ : temps de réduction décimale (minutes ou secondes)
Page 19
2.2.1. Temps de réduction décimale et taux de réduction décimale

Le temps de réduction décimale est le temps (durée) de traitement thermique en minutes ou en secondes
qui assure une destruction de 90% de la population initiale du germe. Ce paramètre, qui caractérise aussi la
thermorésistance du germe, varie en fonction de la nature du germe et de la température de traitement.
𝑁
Le taux de réduction décimale désigne le rapport ( 𝑁0 ). Ce taux, spécifique pour un germe donné.
Généralement, en industrie alimentaire, il constitue un objectif de traitement thermique.
Par exemple dans l’industrie des conserves, ce taux est fixé à 1012 pour le germe de référence Clostridium
botulinum.
Le tableau 1 ci-dessous indique pour des microorganismes la valeur du temps de réduction décimale à
121,1°C.

Tableau 1: valeurs de thermorésistance à 121,1°C de quelques germes.

Microorganismes D121,1°C
Bacillus stearothermophilus 3 minutes
Clostridium sporogenes 1 minute
Clostridium botulinum 0,21 minute
Mésophiles dans le lait entier 11 secondes

2.2.2. Courbe de survie

La courbe de survie est la représentation graphique de log (N) = f (t). Cette courbe est une droite à allure
𝟏
décroissante dont l’ordonnée à l’origine a pour valeur log (N0) et dont la pente a pour valeur (− 𝑫 )
𝜽

Courbe de survie

Page 20
2.3. Loi de destruction en fonction de la température

2.3.1. Expression mathématique

L’élévation de la température initiale d’un traitement thermique assurant un taux de réduction décimal fixé,
entraîne une diminution de la durée initiale de traitement thermique selon le modèle mathématique de
Bigelow comme suit :

𝒕𝟏 (𝜽𝟐 − 𝜽𝟏 )
𝐥𝐨𝐠 ( ) =
𝒕𝟐 𝒁

(t1 ; θ1) et (t2 ; θ2) : couples temps-température ou barèmes.

Z : élévation de température en °C qui entraîne une réduction de 90%, du temps de traitement thermique.
Dans le domaine de la stérilisation Z = 10°C.

NB : la loi de destruction des microorganismes en fonction de la température est aussi applicable avec des
temps de réduction décimale correspondant à des températures. On peut donc écrire l’expression ci-
dessous :

𝑫𝜽𝟏 (𝜽𝟐 − 𝜽𝟏 )
𝐥𝐨𝐠 ( )=
𝑫𝜽𝟐 𝒁

2.3.2. Courbe de destruction thermique (CDT)

La courbe de destruction thermique (CDT) est la représentation graphique de log (t) = f (θ). Cette courbe
𝟏
est une droite à allure décroissante dont la pente a pour valeur (− ).
𝒁

Courbe de destruction thermique (CDT)

Page 21
3. STERILISATION

3.1. Définition

La stérilisation par la chaleur en IAA est un procédé qui consiste à traiter les produits alimentaires à haute
température (température généralement supérieure à 100°C), pendant une durée suffisante dans le but
d’inhiber les enzymes et de détruire toute forme de microorganismes, y compris les formes sporulées,
contenues dans ce produit.

3.2. Appareillage et procédés de stérilisation

La stérilisation d’un aliment ne suffit pas, à elle seule, pour sa conservation à long terme. Une contamination
ultérieure de l’aliment par les microorganismes environnementaux pourrait survenir. Pour y remédier, on
procède à la stérilisation du contenant (récipient) et du contenu (le produit alimentaire) ; le récipient doit
être étanche à l’eau, et aux microorganismes pour ne pas avoir une recontamination ultérieure à la
stérilisation.

La stérilisation de l’aliment et de son contenant peut être réalisée de deux façons : l’appertisation et le
conditionnement aseptique.

3.2.1. Appertisation

L’appertisation est un procédé de conservation qui consiste à stériliser par la chaleur des denrées périssables
initialement conditionnées dans des emballages (boîtes métalliques, bocaux, etc.) hermétiquement fermés.

Cette technique découverte par Nicolas Appert en 1790 est largement utilisée aujourd’hui pour la
conservation à long terme des denrées alimentaires d’origine animale ou végétale. La durée de conservation
des aliments appertisés est de plusieurs mois à quelques années. Cette durée de conservation est précisée
sur l’emballage par la DLC (Date limite de Consommation) caractérisée par l’inscription : « A consommer
jusqu’au… »

La fabrication des conserves alimentaires par le procédé d’appertisation comporte les étapes successives
suivantes:

- la récolte (fruits et légumes), l’abattage (animaux) ou la pêche (poissons) ;

- le lavage et le parage ;
- le blanchiment ou pré-cuisson ;
- le remplissage des contenants (boîtes) ;
- le sertissage ou fermeture ;
- la stérilisation ;
- le refroidissement.

Le procédé discontinu le plus utilisé pour la préparation des produits appertisés est l’autoclavage.

Un autoclave est un appareil cylindrique généralement vertical, muni d’un couvercle hermétique et
comportant un système d’alimentation en eau et des résistances chauffantes dans sa partie inférieure pour
la production de vapeur d’eau sous pression. L’action conjuguée de la vapeur d’eau sous pression et de la
température (supérieure à 120°C) provoque la dénaturation des protéines des micro-organismes, donc la
mort de ceux-ci. Le fonctionnement d’un autoclave comporte les étapes successives suivantes :

- la purge de l’autoclave dont le but est de chasser l’air qui est un mauvais conducteur de chaleur.
Lorsque l’air est totalement expulsé, le robinet de purge est fermé ;
- la phase de montée en température jusqu’à l’atteinte de la température de stérilisation ;

Page 22
 - la phase de maintien de la température de stérilisation pendant un temps (barème de stérilisation)
- la phase de refroidissement réalisée par une purge de vapeur.

3.2.2. Conditionnement aseptique

Dans ce cas, le produit alimentaire (le contenu) est stérilisé, par traitement thermique, avant d’être renfermé
dans son contenant. Ce dernier est aussi stérilisé, soit par la chaleur, soit par d’autres procédés (par ultra-
violet par exemple), mais avant de contenir le produit. Ensuite, le contenu stérilisé est fermé hermétiquement
dans son emballage. L’opération de conditionnement se déroule dans une enceinte qui empêche la
contamination du produit par les microorganismes de l’environnement. Cette technique est généralement
utilisée pour la conservation des produits liquides (lait, jus, etc.) dans des emballages qui ne peuvent
supporter l’appertisation comme les sachets en plastique et les cartons type Tetra-brik.

Lorsque la stérilisation du produit est réalisée à haute température (135°C à 150°C) pendant une courte
durée (1 seconde à 15 secondes.), on parle de stérilisation UHT (Ultra Haute Température). Cette technique
a l’avantage de préserver la qualité organoleptique et nutritionnelle du produit stérilisé. Cependant, elle ne
peut être utilisée que dans le cas des produits liquides comme le lait.

3.3. Efficacité d’une opération de stérilisation

L’efficacité d’une opération de stérilisation est déterminée par la connaissance de deux principaux
paramètres : le barème de stérilisation et la valeur stérilisatrice.

3.3.1. Barème de stérilisation

Le barème de stérilisation est par définition la combinaison temps-température de traitement thermique qui
assure au produit une stérilité commerciale et une certaine stabilité. On considère que la stérilité commerciale
est obtenue lorsque l'aliment est exempt de microorganismes viables capables de proliférer (de se
reproduire) aux températures normales d'entreposage. Le tableau 2 ci-dessous indique des barèmes de
stérilisation de certains produits alimentaires.

Tableau 2 : Barèmes de stérilisation de produits alimentaires

Produits alimentaires Barème

Viandes en sauce 115 min à 115-116°C
Poulet 120 min à 120°C
Epinards 60 min à 121-122°C
Pois 45 min à 115-116°C
Carottes 30 min à 115-116°C
Tomates 40 min à 100°C

3.3.2. Valeur stérilisatrice

3.3.2.1. Définition

On appelle valeur stérilisatrice F, d’un barème (t ; θ), la durée correspondant à un traitement à la

température de référence de 121,1°C (250°F) qui a la même efficacité que le barème (t ; θ).

3.3.2.2. Détermination pratique

Le suivi de la température au point critique (centre géométrique) d’un produit alimentaire en fonction du
temps de traitement thermique, permet d’identifier trois principales courbes correspondant respectivement
aux produits alimentaires liquides, semi-solides et solides.

Page 23
 θ (a)

(b)

(c)

Temps

Figure 6 : Courbes d’évolution de température à cœur du produit

(a) : Produit liquide en circulation dans un échangeur ; (b) : produit semi-solide ; (c) : produit solide.

 Valeur stérilisatrice des produits alimentaires liquides

Dans le cas d’un produit alimentaire liquide en circulation dans un échangeur de chaleur, la température de
stérilisation est atteinte à peu près instantanément. La valeur stérilisatrice est donc exprimée comme suit :

𝜽𝟏 −𝟏𝟐𝟏,𝟏
𝑭 = ∆𝒕. 𝟏𝟎( 𝒁
)

∆t : durée de traitement thermique

θ1 : température de stérilisation (°C)

Z = 10°C

 Valeur stérilisatrice des produits alimentaires semi-solides

La valeur stérilisatrice totale est la somme des valeurs stérilisatrices correspondant aux trois phases de la
courbe d’évolution de température à cœur du produit.

Page 24
 θ

θ1

θ0

θ2

∆t1 ∆t2 ∆t3 Temps

La valeur stérilisatrice dans ce cas est exprimée comme ci-dessous :

𝑭 = 𝑭𝒎 + 𝑭𝒑 + 𝑭𝒓

Fm : valeur stérilisatrice à la montée

∆𝒕𝟏 𝜽𝟏 −𝟏𝟐𝟏,𝟏
𝑭𝒎 = 𝟎, 𝟒𝟑𝟒𝟑. 𝒁. ( ) . 𝟏𝟎( 𝒁 )
𝜽𝟏 − 𝜽𝟎

Fp : valeur stérilisatrice au palier

𝜽𝟏 −𝟏𝟐𝟏,𝟏
𝑭𝒑 = ∆𝒕𝟐 . 𝟏𝟎( 𝒁
)

Fr : valeur stérilisatrice au refroidissement

∆𝒕𝟑 𝜽𝟏 −𝟏𝟐𝟏,𝟏
𝑭𝒓 = 𝟎, 𝟒𝟑𝟒𝟑. 𝒁. ( ) . 𝟏𝟎( 𝒁 )
𝜽𝟏 − 𝜽𝟐

 Valeur stérilisatrice des produits alimentaires solides

Lorsque l’allure de la courbe d’évolution de température à cœur du produit est logarithmique, la

détermination de la valeur stérilisatrice de ces produits se fait selon la méthode de Ball comme suit :

𝒇 𝜽𝟏 −𝟏𝟐𝟏,𝟏
𝑭 = ( ) . 𝟏𝟎( 𝒁 )
𝑾

f : paramètre cinétique de chauffage à cœur du produit exprimé en unité de temps

W : grandeur numérique sans unité qui dépend de (θ1 – θ) pour une valeur de Z donnée dans la table de
STUMBO
La valeur de (θ1 – θ) est déduite du temps du cycle de stérilisation exprimée selon Ball comme suit :

𝒋. (𝜽𝟏 − 𝜽𝟎 )
𝒕 = 𝒇. 𝐥𝐨𝐠 [ ]
(𝜽𝟏 − 𝜽)

Page 25
t : temps du cycle de stérilisation
j : paramètre cinétique de chauffage à cœur du produit, sans unités
θ : température à cœur du produit (°C)
θ0 : température initiale du produit (°C)
θ1 : température de stérilisation (°C)

NB :
Dans le cas des stérilisateurs discontinus (cas des autoclaves), le temps du cycle de stérilisation fait
intervenir le temps de mise à régime de l’appareil (CUT) comme suit :

𝒕 = 𝒕′ + 𝟎, 𝟒𝟐. 𝑪𝑼𝑻

t’ : temps d’opération ou temps de maintien à la température de stérilisation (barème)

CUT : Coming Up Time ou temps de mise à régime.

Le changement de format de boîte modifie la valeur de paramètre f sans affecter le paramètre j. En pratique,
connaissant la valeur de f pour une boîte d’un format, il est possible de connaître la valeur f’ pour une boîte
d’un autre format en appliquant la relation suivante :

𝒇′ 𝜶′
=
𝒇 𝜶

 et ’ sont des valeurs caractéristiques correspondantes à des formats de boîte selon les critères AFNOR.

 Valeur stérilisatrice par la méthode de Bigelow

Cette méthode est appliquée pour les produits alimentaires solides dont l’évolution de température à cœur
n’est pas une fonction linéaire, ni une fonction logarithmique. La méthode de Bigelow consiste à cumuler les
valeurs stérilisatrices correspondant à des intervalles d'une minute. Cette méthode nécessite pour son
application, la courbe d’évolution de température à cœur du produit alimentaire comme ci-après :

La valeur stérilisatrice par la méthode de Bigelow est calculée comme suit : 𝑭 = ∑ 𝑳𝒊

Avec
𝜽𝒊 −𝟏𝟐𝟏,𝟏
𝑳𝒊 = 𝟏𝟎( 𝒁
)

Li : valeur létale à la température θi et correspondant à un traitement d’une minute.

Les valeurs de Li correspondant à des températures inférieures à 100°C seront négligées dans le calcul de
F.

Page 26
4. PASTEURISATION

4.1. Définition

La pasteurisation est un traitement thermique modéré (température généralement inférieure à 100°C)

pendant un temps suffisant, permettant la destruction des microorganismes pathogènes et d’un grand
nombre de microorganismes d'altération.

Tous les microorganismes n'étant pas éliminés par la pasteurisation, ce traitement thermique doit être suivi
d'un brusque refroidissement. Les aliments pasteurisés sont alors habituellement conservés au froid (+4 °C)
afin de ralentir le développement des germes encore présents. Leur durée de conservation est limitée. Cette
durée de conservation est précisée sur l’emballage par la DLUO (Date Limite d’Utilisation Optimale)
caractérisée par l’inscription : « A consommer de préférence avant… »

4.2. Appareillage et procédés de pasteurisation

4.2.1. Pasteurisation flash

Ce type de pasteurisation appelé aussi pasteurisation haute ou pasteurisation HTST s’effectue à des
températures allant de 80 à 95°C pendant quelques secondes dans un pasteurisateur à plaques (Figure 7).

Les plus grands pasteurisateurs à plaques comportent au moins quatre zones ou sections :
- une zone de chauffage du produit à l’aide d’eau chaude ;
- une zone de récupération de chaleur (zone de préchauffage ou de pré-refroidissement) ;
- une zone de refroidissement à l’aide d’eau courante à 20°C ;
- une zone de réfrigération à l’aide d’eau glacée ;
- une partie supplémentaire, extérieure aux plaques appelée chambreur, de longueur plus ou moins
importante selon le diamètre, où le produit chauffé circule pendant un temps suffisant pour atteindre
l’unité de pasteurisation voulue.

4.2.2. Pasteurisation basse

Cette pasteurisation est réalisée dans des pasteurisateurs à tunnel à des températures allant de 63 à 65°C
pendant 30 minutes. La pasteurisation en tunnel est une opération continue caractérisée par un traitement
thermique du produit après son remplissage dans un emballage étanche. Le pasteurisateur tunnel utilisé
dans le cas des produits embouteillés (bière par exemple) est un pasteurisateur à pluie dans lequel les
bouteilles sont aspergées d’eau chaude et d’eau froide grâce à des rampes d’aspersion.

4.3. Efficacité d’une opération de pasteurisation

4.3.1. Barème de pasteurisation

La température du traitement de pasteurisation est généralement inférieure à 100 °C et la durée est de

quelques secondes à quelques minutes.

4.3.2. Valeur pasteurisatrice ou unité de pasteurisation

On appelle valeur pasteurisatrice P ou UP d’un barème (t ; θ), la durée correspondant à un traitement à la

température de référence de 60°C qui a la même efficacité que le barème
(t ; θ).

 Valeur pasteurisatrice dans le cas d’une pasteurisation flash

Page 27
Dans ce cas la température de pasteurisation est atteinte presque instantanément et la valeur pasteurisatrice
est exprimée comme suit :

𝜽𝟏 −𝟔𝟎
𝑼𝑷 = ∆𝒕. 𝟏𝟎( 𝒁
)

∆t : durée de traitement thermique ; θ1 : température de pasteurisation (°C) ; Z = 7°C

 Valeur pasteurisatrice par la méthode de Bigelow

A partir d’un enregistrement de température à cœur d’un produit liquide conditionné et pasteurisé, on peut
calculer la valeur pasteurisatrice en utilisant la méthode de Bigelow.

𝑼𝑷 = ∑ 𝑳𝒊
Avec
𝜽𝒊 −𝟔𝟎
𝑳𝒊 = 𝟏𝟎( 𝒁
)

Li : valeur létale ou vitesse de destruction biologique (VDB) à la température θi et correspondant à un

traitement d’une minute.
Les valeurs de Li correspondant à des températures inférieures à 50°C seront négligées dans le calcul de
UP.

5. THERMISATION

La thermisation est un traitement thermique appliqué au lait cru. Ce dernier devra être porté à une
température d'au moins 63ºC pendant 16 secondes. La thermisation est une forme amoindrie de
pasteurisation. Son objectif principal est la destruction des bactéries pathogènes qui pourraient se trouver
dans le lait, sans modifier autant ses caractéristiques technologiques.

6. BLANCHIMENT

Le blanchiment est un traitement thermique de 1 à 10 minutes à une température comprise entre 85 °C à

100 °C auquel les fruits et légumes sont soumis avant de leur faire subir d’autres traitements tels que la
stérilisation, la congélation ou le séchage. L’objectif principal du blanchiment est de détruire les enzymes
susceptibles d’altérer les légumes ou les fruits. Le blanchiment permet aussi :

- de ramollir les tissus ;

- de diminuer la charge microbienne à la surface des produits ;
- d’éliminer par diffusion certaines substances indésirables comme les nitrites, les nitrates et les résidus
de pesticide ;
- de préserver la couleur des fruits et légumes.

Le blanchiment peut se faire par immersion dans l’eau chaude ou par passage dans la vapeur d’eau.

7. CUISSON

La cuisson est un traitement thermique des aliments dont l’objectif principal est le développement des
caractéristiques organoleptiques du produit : Amélioration du goût, de l’odeur, du couleur et de la texture.
Selon les barèmes appliqués, la cuisson peut être associée à une réduction substantielle, voir même une
élimination, de la charge microbienne présent sur le produit. Les produits cuits peuvent être conservés au
réfrigérateur pendant quelques jours, et au congélateur pendant quelques semaines.

Page 28
 Chapitre 4 : CONCENTRATION PAR EVPORATION ET SECHAGE EN IAA

I. CONCENTRATION PAR EVAPORATION

1. DEFINITION

La concentration par évaporation en IAA est un procédé qui consiste à retirer par vaporisation, l’eau contenue
dans un produit alimentaire liquide en le portant à ébullition par utilisation de la vapeur comme fluide
caloporteur.

En dehors de son premier objectif qui est la conservation du produit alimentaire par réduction de la teneur
en eau (augmentation du taux de matière sèche), la concentration par évaporation permet de diminuer la
masse et le volume des produits alimentaires, réduisant ainsi le coût des traitements subséquents comme le
séchage, la congélation ou la stérilisation.

Les principaux produits alimentaires obtenus par ce procédé sont, le lait concentré, les confitures de fruits,
les purées, les jus concentrés et les sirops.

2. CARACTERISTIQUES DU PRODUIT ALIMENTAIRE A CONCENTRER

2.1 Taux de matière sèche

Le taux de matière sèche ou teneur en matière sèche d’un produit alimentaire est la concentration,
généralement exprimée en pourcentage, de l’ensemble de ses matières minérales et organiques non volatiles
par dessiccation.

Pour les produits alimentaires essentiellement constitués de sucres (pulpe de fruits, jus de fruits, jus de
cannes, confitures etc.), la grandeur représentant le taux de matière sèche est le degré Brix ou extrait sec
refractométrique (ESR) que l’on définit comme étant la masse de sucre en grammes contenue dans 100
grammes de produit alimentaire.
Exemple : une pulpe de fruit à 15° Brix est une pulpe qui contient 15 g de sucre pour une masse totale de
100 g.

2.2 Température d’ébullition

La température d’ébullition d’un liquide, appelé aussi point d’ébullition, est la température à partir de laquelle
les premières bulles apparaissent.
La température d’ébullition d’un produit alimentaire liquide est influencée par son titre massique et par la
pression régnant dans l’enceinte de chauffage.

3. CARACTERISTIQUES DE LA VAPEUR

La vapeur de chauffe est caractérisée principalement par sa pression et son contenu énergétique calorifique
ou enthalpie. La table ou le diagramme de vapeur saturante indique pour chaque pression de vapeur
saturante, la température correspondante et l’enthalpie massique correspondante.

4. Appareillage et procédés d’évaporation

4.1 Installation d’évaporation

Page 29
Une installation classique de concentration par évaporation comprend les principaux éléments suivants :

- une entrée de vapeur primaire ;

- une entrée de produit à concentrer ;
- une sortie de condensats de vapeur primaire avec purgeurs ;
- une sortie de vapeur secondaire ou vapeur émise ou buées ;
- une sortie de produit concentré ou concentrât ;
- le corps de l’évaporateur qui est un récipient de forme cylindrique dont l’intérieur est muni d’un
faisceau de tubes dans lesquels circule la vapeur primaire, tandis que le liquide à concentrer baigne
ces tubes ;
- un cyclone permettant la séparation du concentrât et de la vapeur secondaire.

4.2 Classification des évaporateurs

On peut classer les évaporateurs en deux grandes catégories : les évaporateurs à flot ascendants et les
évaporateurs à flot tombant.

4.2.1 Evaporateurs à flot ascendant

Le corps de chauffe de ces appareils est tubulaire et disposé verticalement. Le produit à traiter circule à
l’intérieur des tubes chauffés extérieurement suivant un mouvement ascendant. Ces appareils peuvent
fonctionner en circulation naturelle ou circulation forcée. En effet, certains produits de viscosité élevée ne
peuvent être traités dans un évaporateur à circulation naturelle.

4.2.2 . Evaporateurs à flot tombant

Dans ces types d’évaporateurs, le produit est alimenté du haut vers le bas du corps de l’évaporateur.

4.2.3. Evaporateurs à plaques

Ces évaporateurs, nés à peu près à la même époque que les évaporateurs à flot tombant, diffèrent de ces
derniers dans la conception du corps de chauffe dérivée de celle des échangeurs de chaleur à plaques. La
surface de chauffe est constituée d’un ensemble de plaques jointes, logées dans un bâti. Le produit circule
alternativement dans des sections grimpantes et des sections tombantes.

4.3 Procédés d’évaporation

4.3.1 Evaporation à simple effet

Cette technique d’évaporation est dite à simple effet parce que la vapeur primaire exerce une seule fois son
effet dans une seule caisse d’évaporation. De la vapeur primaire ou vapeur de chauffe est admise dans le
serpentin ou dans le faisceau tubulaire de la caisse, où elle cède sa chaleur latente au produit à concentrer.
Ce transfert de chaleur latente entraîne l’échauffement du produit et l’ébullition qui s’en suit va émettre de
la vapeur dite secondaire ou buée qui peut être recyclée ou condensée. La vapeur primaire en perdant des
enthalpies se condense et les condensats sont évacués généralement à la même pression et à la même
température que la vapeur primaire. Lorsque le produit est suffisamment concentré, il est soutiré de la
caisse et est appelé concentrât.

4.3.2 Evaporation à multiple effet

Page 30
Cette technique d’évaporation consiste à utiliser plusieurs caisses d’évaporation en série, permettant ainsi
d’utiliser les vapeurs émises d’une caisse d’évaporation comme vapeur primaire pour la caisse d’évaporation
suivante. Lorsqu’une tonne de vapeur primaire se condense au niveau du premier effet, une tonne d’eau
environ s’évapore au niveau de chaque effet, soit globalement, n tonnes pour l’installation totale. Pour que
le système fonctionne, il faut une chute de la température d’ébullition d’un étage à un autre, ce qui nécessite
une chute de pression qui est assurée par une pompe à air branchée sur le condenseur et recueillant la
vapeur extraite du dernier étage. On ne peut cependant multiplier le nombre d’étages car au delà de 5, le
coût de l’investissement et la valeur du vide à atteindre, sont trop importants.

4.4 Procédés de réduction de la consommation énergétique

Plusieurs procédés sont utilisés pour réduire la consommation énergétique au cours d’une opération de
concentration par évaporation. A côté des procédés comme le multiple effet, le préchauffage du produit à
concentrer, la revaporisation des condensats à la chaudière et la condensation des vapeurs secondaires, on
peut citer principalement :

- la compression mécanique des vapeurs secondaires (CMV) ;

- la thermocompression des vapeurs secondaires.

4.4.1 Compression mécanique des vapeurs

La recompression mécanique des vapeurs permet de recycler les vapeurs secondaires au complet.
L’augmentation d’énergie des vapeurs secondaires est obtenue en utilisant un compresseur mécanique.

4.4.2 Thermocompression

La thermocompression consiste à réutiliser une partie de la vapeur secondaire et à la recycler en la réinjectant

dans l’évaporateur avec de la vapeur chauffante.
L’augmentation d’énergie de la vapeur secondaire est obtenue par injection de vapeur vive à travers une
tuyère qui permet l’aspiration puis le refoulement, entraînant ainsi le réchauffage de la vapeur secondaire.
Cette opération est réalisée dans un thermocompressseur et permet d’économiser un effet.

5. BILAN DE MATIERE ET DE CHALEUR SUR EVAPORATEUR A SIMPLE EFFET

VE (HVE)

Ph (cph ; θph ; a) PC (cpc ; θpc ; b)

Vp (Hvp) Cd (HCd)

Page 31
Données :

a et b désignent les teneurs respectives (%) en eau du produit humide et du produit concentré.

Cph et Cpc désignent les chaleurs massiques respectives du produit humide et du produit concentré (en
kJ/kg/°C)

Θph et θpc désignent les températures respectives du produit humide et du produit concentré (en °C)

Hvp, HvE et Hcd désignent les enthalpies massiques de vapeur primaire, de vapeur secondaire et de condensats
(en Kj/kg ou en kcal/kg)

Ph, Pc, VE et Cd désignent les débits massiques de produit humide, de produit concentré, de vapeur émise et
de condensats (en kg/h). VE désigne aussi la capacité évaporatoire de l’appareil

5.1 Bilan de matière

Bilan global

𝑷𝒉 = 𝑽𝑬 + 𝑷𝑪

Toute la vapeur primaire étant entièrement condensée

Bilan en matière sèche

(𝟏 − 𝒂). 𝑷𝒉 = (𝟏 − 𝒃). 𝑷𝑪

5.2 Bilan de chaleur

 Bilan thermique simplifié

Le bilan thermique simplifié s’appuie sur le principe selon lequel la chaleur latente de la vapeur primaire
est utilisée pour :

- Porter le produit à concentrer, de sa température initiale à sa température d’ébullition (θeb)

- Produire de la vapeur saturée à l’intérieur de la caisse d’évaporation dont le contenu énergétique
est essentiellement sa chaleur latente de vaporisation (LVE)

Le bilan thermique simplifié s’écrit donc comme suit :

𝑽𝒑 . (𝑯𝒗𝒑 − 𝑯𝒄𝒅 ) = 𝑷𝒉 . 𝑪𝒑𝒉 . (𝜽𝒆𝒃 − 𝜽𝒑𝒉 ) + 𝑽𝑬 . 𝑳𝑽𝑬

Remarque :

Dans le bilan thermique simplifié, on néglige le poids enthalpique du produit concentré.

La température d’ébullition du produit est directement corrélée à la pression de vapeur régnant dans
l’évaporateur.

Sauf précision, les vapeurs secondaires et les condensats sortent de l’évaporateur à la température
d’ébullition du produit.

Page 32
  Bilan thermique global

Le bilan thermique global a pour objectif d’évaluer les pertes de chaleur comme suit :

𝑸𝒆 = 𝑸𝒔 + 𝑷𝒆𝒓𝒕𝒆𝒔

Qe : quantité de chaleur à l’entrée de l’évaporateur

Qs : quantité de chaleur à la sortie de l’évaporateur

𝑸𝒆 = 𝑽𝒑 . 𝑯𝒗𝒑 + 𝑷𝒉 . 𝑪𝒑𝒉 . 𝜽𝒑𝒉

𝑸𝒔 = 𝑽𝒑 . 𝑯𝒄𝒅 + 𝑷𝒄 . 𝑪𝒑𝒄 . 𝜽𝒑𝒄 + 𝑽𝑬 . 𝑯𝑽𝑬

6. QUALITE DES PRODUITS ALIMENTAIRES CONCENTRES

En plus des objectifs que vise cette opération unitaire (diminution du poids du produit alimentaire,
augmentation de la matière sèche etc.), on note certains effets indésirables qui surviennent lors du
traitement des produits alimentaires. En effet :

- En sucrerie : inversion du saccharose, phénomène de caramélisation

- En industrie laitière : dégradation du lactose, réaction de maillard, dénaturation des protéines

(caséine, lactalbumine), hydrolyse des matières grasses, destruction de vitamines.

- En industrie du café : pertes d’arômes.

II. SECHAGE

1. DEFINITION

Le séchage en IAA est un procédé qui permet d’enlever par vaporisation la majeure partie de l’eau
(généralement 90 à 95%) contenue dans un produit alimentaire.

Cette opération qui est généralement consécutive à une opération de concentration par voie mécanique
(centrifugation, filtration, pressage, décantation etc.) ou par voie thermique (évaporation thermique),
conduit à la production des produits alimentaires comme le lait en poudre, le café en poudre, les fruits et
légumes séchés etc.

Le principal intérêt du séchage en IAA est de prolonger la durée de conservation des produits alimentaires
par la diminution de l’activité de l’eau, empêchant ainsi le développement microbien. Outre la conservation
des denrées alimentaires, le séchage permet de réduire les frais de transport et de stockage par la diminution
du volume et du poids de l’aliment.

2. CARACTERISTIQUES DU PRODUIT ALIMENTAIRE A SECHER

Le produit alimentaire à sécher est caractérisé par deux principaux paramètres : la teneur en eau et l’activité
de l’eau.

2.1 Teneur en eau

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La teneur en eau d’un produit alimentaire ou encore humidité du produit alimentaire se définit comme étant
la quantité d’eau que contient ce produit alimentaire. Cette teneur en eau peut s’exprimer en pourcentage
d’eau (kg d’eau pour 100 kg de produit humide) ou en kilogramme d’eau par kilogramme de matière sèche

Exemple : considérons 100 g de produit alimentaire humide contenant 80 g d’eau. Ce produit alimentaire
contient 80% d’eau ou encore 4 kg d’eau par kilogramme de matière sèche.

2.2 Activité de l’eau

Toute l’eau contenue dans un produit alimentaire n’est pas disponible pour les réactions physico-chimiques.
Dans les aliments, on distingue trois types d’eau :

- l’eau libre ou solvante qui conserve les propriétés de l’eau pure.

- l’eau capillaire ou eau adsorbée en surface qui est moyennement réactive.

- l’eau liée ou eau de constitution qui est intimement liée aux composants biochimiques et qui a perdu toutes
ses qualités réactives.

On appelle activité de l’eau, notée Aw, le rapport entre la pression de vapeur de l’aliment à celle de l’eau
pure. L’activité de l’eau d’un aliment est toujours inférieure à 1. L’activité de l’eau est aussi la mesure du
degré de disponibilité de l’eau dans un aliment.

La relation entre l’activité de l’eau et la teneur en eau d’un produit n’est pas linéaire. Cette relation est
indiquée par une courbe appelée isotherme de sorption.

3. TYPES DE SECHAGE

En IAA, on distingue deux types de séchage : le séchage par entraînement d’air et le séchage par ébullition.

3.1 Séchage par entraînement d’air

3.3.1 Principe

Dans ce type de séchage, on envoie sur le produit alimentaire à sécher, de l’air suffisamment sec et chaud
qui fournit la chaleur nécessaire à l’évaporation de l’eau (transfert de chaleur) et la différence de pression
de vapeur d’eau entre le produit alimentaire à sécher et l’air séchant entraîne le déplacement de la vapeur
d’eau vers l’air sec qui s’humidifie davantage à la sortie du sécheur (transfert de matière).

3.3.2 Caractéristiques de l’air séchant

Les principaux paramètres permettant de caractériser l’air séchant sont :

- l’humidité absolue (teneur en eau de l’air exprimée en kg d’eau /kg d’air sec) ;
- l’humidité relative (mesure du degré de saturation de l’air en vapeur d’eau, exprimée en %) ;
- température de thermomètre sec (température de l’air) ;
- température de thermomètre humide (température indiquée par un thermomètre dont le bulbe est
mouillé par de l’eau) ;
- température de rosée (température à partir de laquelle la vapeur d’eau de l’air commence à se
condenser) ;
- l’enthalpie de l’air (contenu énergétique de l’air en kJ/kg d’air sec).

La détermination de ces paramètres se fait par utilisation du diagramme enthalpique de l’air humide est
présenté ci-dessous.

Page 34
3.3.3 Cinétique du séchage par entraînement

Au cours du processus de séchage par entraînement, on distingue deux phases :

- Phase de séchage à vitesse constante au cours de laquelle l’eau qui s’évapore de la surface du produit
alimentaire est constamment renouvelée grâce à la montée capillaire de l’eau libre. La température
à la surface du produit correspond à celle du thermomètre humide.

- Phase de séchage à vitesse décroissante au cours de laquelle l’eau libre n’arrive plus à la surface du
produit de sorte que la vitesse de séchage diminue. A la fin de cette phase, la température à la
surface du produit est en théorie égale à celle du thermomètre sec.

3.2 Séchage par ébullition

Dans ce type de séchage, l’évaporation de l’eau se fait à l’ébullition en travaillant sous vide (pression réduite).
Le transfert de chaleur se fait par conduction à travers une surface métallique au contact avec le produit
alimentaire liquide ou pâteux. La vapeur d’eau qui en résulte, est généralement condensée ou aspirée.

4. APPAREILLAGE ET PROCEDES DE SECHAGE

4.1 Critères de choix d’un sécheur

Le principal critère de choix d’un procédé de séchage est surtout l’aspect physique de produit : solide, pâteux
ou liquide. Ainsi pour :

- les produits liquides ou fluides, on procède par séchage par atomisation ;

- les produits pâteux (purées), on procède par séchage sur cylindres chauffants ;
- les produits solides pulvérulents, on peut procéder par séchage sur cylindres rotatifs (tambours) ou
par séchage en lit fluidisé.

4.2 Séchage par atomisation

Ce procédé est très répandu pour la déshydratation de divers produits liquides : laits concentrés, extraits
concentrés de café, extrait de levure, caséine, jus de fruits, thé etc.
Le produit alimentaire plus ou moins visqueux est « atomisé » c’est-à-dire transformé en aérosol ou
brouillard ; les petites gouttes de liquide ainsi formées sont entraînées et déshydratées dans un courant d’air
sec et chaud (200°C à 300°C) donnant une poudre sèche avant de tomber sur les parois inférieures de
l’appareil. Le contact de l’air avec le produit peut se faire selon un écoulement co-courant, contre-courant
ou mixte. La récupération des poudres est effectuée par des cyclones, suivis ou non de filtres à manches et
de laveurs de gaz.

4.3 Séchage sur cylindres

Ce procédé est utilisé pour la préparation de lait en poudre, de purée de pomme de terre, de farines et
d’aliments infantiles précuits, de flocons de fruits et de légumes, d’aliments pour animaux. Il consiste à étaler
le produit humide à sécher en film mince sur la paroi externe d’un cylindre métallique, chauffé intérieurement
(essentiellement par de la vapeur). C’est la face externe du cylindre qui transmet la chaleur par conduction
dans la couche de produit humide en contact avec le cylindre. On distingue les modes d’alimentation suivants
en fonction du type de produit :

- pour les fluides : alimentation par trempage, par pulvérisation;

- pour les produits visqueux et pâteux : alimentation par plusieurs rouleaux encolleurs en cascade

Page 35
Le cylindre tourne pendant que le film sèche et le produit sec est raclé par un couteau et emmené vers le
conditionnement.

4.4 Séchage rotatif

Ce procédé est applicable aux produits fibreux et pulvérulents. Ces séchoirs sont constitués d’un tambour
(cylindre), généralement de grande longueur, tournant lentement autour d’un axe légèrement incliné par
rapport à l’horizontale. Le produit humide est introduit en partie supérieure par un tapis ou une vis
d’Archimède à contre-courant d’un air sec et chaud. Le produit avance par gravité, les grains roulant les
uns sur les autres.

4.5 Séchage à lit fluidisé

Dans ces types de sécheurs, des particules de produit humide sont disposées sur une bande transporteuse
perforée. Un courant d’air est envoyé en dessous du produit à une vitesse suffisante (0,2 à 3 m/s) pour
maintenir une agitation du produit au-dessus de la bande transporteuse. On utilise ces appareils pour
déshydrater des légumes, des céréales, du café, du sucre et des levures de boulangerie.

5. BILAN DE MATIERE ET DE CHALEUR SUR UN SECHEUR PAR ENTRAINEMENT D’AIR

Ps (b, Cps, θps)

Ph (a, Cph, θph)
E
mas (n’a, Ha’)
mas (na, Ha) m’ah
mah

Données :

a et b désignent les teneurs respectives (%) en eau du produit humide et du produit sec.

Cph et Cps désignent les chaleurs massiques respectives du produit humide et du produit sec (en kJ/kg/°C)

Θph et θps désignent les températures respectives du produit humide et du produit sec (en °C)

na et na’ désignent les humidités absolues de l’air à l’entrée du sécheur et de l’air à la sortie du sécheur (en
kg d’eau/kg d’air sec)

Ha et Ha’ désignent les enthalpies massiques d’air sec à l’entrée et à la sortie du sécheur (en kJ/kg d’air sec)

Ph, Ps et mas désignent les débits massiques de produit humide, de produit sec et d’air sec (en kg/h)

E : débit massique d’eau évaporée ou capacité évaporatoire (en kg/h)

5.1 Bilan de matière

Bilan global

𝑷𝒉 = 𝑬 + 𝑷𝑺

Page 36
Bilan en matière sèche

(𝟏 − 𝒂). 𝑷𝒉 = (𝟏 − 𝒃). 𝑷𝑺

La capacité évaporatoire E s’exprime en fonction du pouvoir séchant (na’ – na) comme suit :

𝑬 = 𝒎𝒂𝒔 . (𝒏′𝒂 − 𝒏𝒂 )

5.2 Bilan de chaleur

 Bilan enthalpique simplifié

En considérant que le sécheur est isenthalpique, on peut écrire que :

𝑯𝒂 = 𝑯𝒂 ′

 Bilan thermique global

Le bilan thermique global a pour objectif d’évaluer les pertes de chaleur comme suit :

𝑸𝒆 = 𝑸𝒔 + 𝑷𝒆𝒓𝒕𝒆𝒔

Qe : quantité de chaleur à l’entrée du sécheur

Qs : quantité de chaleur à la sortie du sécheur

𝑸𝒆 = 𝒎𝒂𝒔 . 𝑯𝒂 + 𝑷𝒉 . 𝑪𝒑𝒉 . 𝜽𝒑𝒉

𝑸𝒔 = 𝒎𝒂𝒔 . 𝑯𝒂 ′ + 𝑷𝒔 . 𝑪𝒑𝒔 . 𝜽𝒑𝒔

6. Qualité des produits alimentaires séchés

La conduite de l’opération de séchage des produits alimentaires conduit souvent à des effets indésirables
sur leur qualité, notamment :

- la fusion ou le ramollissement à la chaleur de substances en ce qui concerne les aliments

thermoplastiques.
- le passage de l’état cristallin à l’état amorphe qui se produit au niveau des sucres.
- les réactions de brunissement non enzymatiques.
- la perte par évaporation de substances aromatiques volatiles.
- la diminution de la capacité de rétention d’eau, qui se manifeste à la réhydratation.
- la perte de valeur nutritionnelle par destruction partielle de certaines vitamines.

Page 37
 CHAPITRE 5 : EXTRACTION PAR PRESSION ET PAR SOLVANT EN IAA

I. EXTRACTION PAR PRESSION

1. PRINCIPE

L’extraction par pression est une opération qui consiste à exercer une importante pression sur la matière
première hétérogène (phases liquide et solide) prétraitée afin d’extraire, par mise en mouvement, une
importante fraction de la phase liquide renfermant des constituants d’intérêt.

2. PROCESSUS ET DOMAINES D’APPLICATION

Toute opération d’extraction par pression est toujours précédée d’une ou de plusieurs opérations
préparatoires mécaniques ou thermiques de la matière première. Ces opérations préliminaires visent à
faciliter l’extraction de la phase liquide par altération ou rupture des parois cellulaires de la matière première.

L’extraction par pression est utilisée en IAA pour :

- la production de beurre de cacao après torréfaction puis broyage des fèves ;
- la production d’huile de graines oléagineuses après stérilisation puis broyage des graines ;
- la production de jus de canne à sucre après broyage et défibrage des cannes ;
- la production de jus de fruits après découpage puis broyage ou non des fruits mûrs etc.

3. OPTIMISATION D’UNE OPERATION D’EXTRACTION PAR PRESSION

L’optimisation d’une opération d’extraction par pression nécessite la connaissance des principaux facteurs
ayant une influence sur le rendement de l’opération. Ces principaux facteurs sont :

- la taille des éléments solides divisés ;

- le degré d’altération des tissus : le rendement d’extraction serait proportionnel au taux de cellules
abîmées;
- la pression et le temps de pressage : le rendement d’extraction augmente progressivement avec la
pression exercée jusqu’à une valeur de rendement maximal que l’on ne peut atteindre sur le plan
pratique.
- l’épaisseur de la couche produit broyé ou charge.

4. PROCEDES D’EXTRACTION PAR PRESSION EN IAA

4.1 Procédés d’extraction dans les huileries

Les huileries sont les industries agro-alimentaires qui produisent de l’huile à partir de graines oléagineuses.
Les graines oléagineuses les plus utilisées pour cette production sont les graines de palme, les graines
d’arachide, les graines de tournesol, les graines de colza, les graines de sésame et les graines d’olives.

4.1.1 Traitement des graines oléagineuses

L’extraction de l’huile brute des graines oléagineuses est précédée de deux opérations préparatoires
importantes faisant partie de la première phase technologique appelée trituration. Ces deux opérations sont :
- le broyage ou malaxage ;
- le traitement thermique (cuisson, stérilisation, torréfaction…)

Le broyage ou malaxage permet de transformer les graines en une pâte de consistance optimale par passage
sur une série de broyeurs à cylindres lisses ou cannelés. Le traitement thermique permet :

Page 38
 - une baisse du taux d’humidité des graines ;
- la rupture des parois cellulaires ;
- l’accroissement de la fluidité de l’huile ;
- la coagulation des fractions protéiques ;
- la destruction des substances toxiques thermolabile.

NB : Contrairement aux graines de palme qui subissent une stérilisation à la vapeur à 100°C pendant 30 min
avant de subir le pressage, les graines d’olives sont uniquement broyées et malaxées avant le pressage.

4.1.2 Pressage

Dans les huileries, le pressage à proprement dit peut être discontinu ou continu. On distingue donc deux
types de presses :

- les presses discontinues : presses hydrauliques à plateaux, presses à cages ;

- les presses continues : presses à vis.

 Presses hydrauliques à plateaux

Dans ces presses, les produits à traiter sont emballés dans des sacs poreux appelés « scourtins » empilés
les uns sur les autres et séparés par des plateaux intermédiaires en tôles. On fait avancer le piston et le
plateau mobile exerce une pression sur le produit. Lorsque la pression devient suffisante, le liquide s’écoule
à travers les sacs et est récupéré dans un bac collecteur. La pression exercée varie généralement entre 250
et 300 Kg/cm2. Les principaux paramètres de rentabilité de ces presses sont :
la charge, la pression exercée, le nombre de plateaux.

 Presses à cage

Ces types de presses sont constitués d’un vérin à vis et d’une cage cylindrique perforée de petits trous.
L’avancement du piston permet d’exercer une pression sur le produit broyé contenu dans la cage perforée
et l’huile est recueillie dans un récipient muni d’une goulotte d’écoulement. La pression exercée peut
atteindre 500 Kg/cm2.

Les principaux paramètres de rentabilité de ces presses sont : la charge, la vitesse d’avancement du piston,
la pression exercée.

 Presses à vis

Le produit préalablement broyé est introduit dans la presse par une trémie. Il est comprimé par
l’intermédiaire d’une vis sans fin tournant généralement à vitesse lente. La compression et l’entraînement
simultané provoque l’extraction de l’huile qui s’écoule à travers la paroi inférieure de la presse. Le tourteau
(résidu) est expulsé vers l’extérieur par un orifice.

Dans ce type de presses, la température s’élève jusqu’à 120°C. Les principaux paramètres de rentabilité de
ces presses sont :le débit d’alimentation, le pas de la vis, la pression exercée.

4.1.3 Traitement technologique du moût d’huile

A la sortie d’une presse on obtient un jus brut appelé moût d’huile et une fraction solide qui porte le nom de
tourteau. L’huile brute est obtenue en faisant subir au moût d’huile, les traitements technologiques suivants :

- la décantation ou la clarification permettant de séparer l’huile et les matières en suspension. Cette

opération est réalisée dans des séparateurs (décanteurs, centrifugeuses) ;

- la déshydratation de l’huile décantée par chauffage dans des déshydrateurs. Cette opération a pour
objectif de réduire considérablement la teneur en eau de l’huile brute pour une bonne conservation ;
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Ces deux opérations citées marquent la fin de la première phase de traitement des graines oléagineuses,
appelée trituration.
La seconde phase de traitement de l’huile brute obtenue, porte le nom de raffinage. Le raffinage de l’huile
brute a pour but d’améliorer sa qualité et sa stabilité en vue d’une consommation. Les étapes du raffinage
sont :

- la démucilagination à l’eau chaude, qui a pour but d’éliminer les cires et les mucilages ;

- la neutralisation à la soude, qui vise à éliminer les acides gras libres présents dans l’huile brute ;

- la décoloration en présence de charbon actif, opération qui consiste à éliminer les pigments et autres
matières colorantes ;

- la désodorisation par chauffage (180 – 250°C) sous vide, opération qui a pour but d’éliminer toutes
les substances odorantes.

4.1.4 Bilan de matière sur les presses continues

Considérons le schéma simplifié d’extraction d’huile sur une presse :

G T
(a) Presse (b)

H
G : débit massique des graines (kg/h)
H : débit massique d’huile brute (kg/h)
T : débit massique de tourteau (kg/h)
a : teneur en huile (%) des graines
b : teneur en huile (%) du tourteau

Bilan global : 𝑮 = 𝑯 + 𝑻

Bilan en matière grasse : 𝒂. 𝑮 = 𝑯 + 𝒃. 𝑻

Bilan en matière non grasse : (𝟏 − 𝒂). 𝑮 = (𝟏 − 𝒃). 𝑻

𝑯 𝑿 𝟏𝟎𝟎
Rendement en huile extraite par rapport aux graines : 𝒓𝟏 =
𝑮

𝑯 𝑿 𝟏𝟎𝟎
Rendement en huile extraite par rapport à l’huile totale des graines : 𝒓𝟐 = 𝒂.𝑮

4.2 Procédés d’extraction dans les sucreries de canne

4.2.1 Traitement de la canne à sucre

La matière première des industries de production de jus de canne est la canne à sucre. Les tiges de canne
sont broyées plus ou moins grossièrement dans un broyeur à couteaux appelé coupe-cannes.

4.2.2 Pressage
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La presse continue utilisée en sucrerie de canne est un moulin constitué de trois cylindres tournant à une
vitesse de 3 à 5 tours par minute. Un cylindre supérieur tournant dans le sens contraire des aiguilles d’une
montre et deux cylindres inférieurs tournant dans le sens des aiguilles d’une montre. Le cylindre supérieur
est appliqué sur les cylindres inférieurs par des vérins hydrauliques qui fournissent la force de pression. La
canne initialement broyée subit une première pression entre le cylindre supérieur et le premier cylindre
inférieur (cylindre d’entrée), puis une seconde pression entre le cylindre supérieur et le second cylindre
inférieur (cylindre de sortie). L’ensemble d’extraction comporte en général quatre ou cinq moulins, soit douze
ou quinze cylindres. Le jus qui s’écoule porte le nom de vesou (de couleur verte) tandis que le résidu
d’extraction constitué par l’écorce et les fibres de la tige, porte le nom de bagasse.

Les principaux paramètres de rentabilité des moulins à canne sont : le temps de séjour des cannes dans le
moulin, la pression exercée, la surface de contact entre les cannes et les cylindres, le débit d’alimentation.

Entrée Sortie
cannes bagasse
broyées

Sortie jus brut (vesou)

Figure 4 : Moulin à canne

4.2.3 Traitement technologique du vesou

Le jus brut de canne ou vesou subit une opération d’épuration qui a pour but d’éliminer la plus grande
partie possible du « non-sucre », surtout les colloïdes et les matières colorantes. Le réactif épurant
principal est le lait de chaux que l’on ajoute au vesou afin de former un précipité contenant les matières
éliminées. A la suite du chaulage, le jus brut est filtré pour éliminer le précipité puis décanté pour obtenir
un jus clarifié.

II. EXTRACTION PAR SOLVANT

1. PRINCIPE

L’extraction par solvant est une opération de transfert de matière destinée à séparer les constituants
solubles d’un produit alimentaire solide par leur diffusion dans un solvant approprié.

2. PROCESSUS

Le mécanisme d’extraction solide-liquide ou par solvant comporte deux phases :

- la phase initiale caractérisée par une sorption de solvant dans la phase solide et par une dissolution
des composés solubles ;

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 - la phase de diffusion caractérisée par la migration des constituants solubles de la phase solide
jusqu’à l’extérieur de celle-ci.

3. FACTEURS INFLUENÇANT LA VITESSE D’EXTRACTION

La vitesse d’extraction et le rendement de l’extraction solide-liquide sont influencés par de nombreux

facteurs.

3.1 Nature du solvant

Le solvant à choisir doit : être sélectif, posséder une grande capacité de dissolution des constituants à
extraire, avoir une température d’ébullition peu élevée, avoir une faible viscosité, être recyclable, être non
toxique, être ininflammable, être non explosif, être moins coûteux.

Dans la catégorie des solvants polaires, l’eau est le solvant utilisé pour l’extraction des sucres, des matières
azotées et des sels minéraux.
Dans la catégorie des solvants apolaires, on peut citer l’hexane ou l’éther de pétrole pour l’extraction des
matières grasses.

3.2 Gradient de concentration en soluté

Selon la loi de Fick (m = D.S (C1 – C2)/e), le débit de soluté transféré est proportionnel au gradient de
concentration de ce soluté entre les phases solide et liquide. Pour optimiser ce gradient de concentration,
on utilise un solvant « vierge », c'est-à-dire un solvant ne contenant pas la substance à extraire.

3.3 Surface de contact entre solvant et phase solide

Les échanges osmotiques sont d’autant plus importants que la surface totale développée par les particules
est grande. Dans la pratique, on augmente cette surface de contact en découpant ou en broyant
initialement la matière première à traiter.

3.4 Température et pH

L’élévation de la température permet généralement l’accroissement de la solubilité et de la diffusivité du

soluté et la diminution de la viscosité de la solution.
Par exemple, l’extraction du sucre de betterave a lieu à 80°C, celle du café à 100°C et celle des matières
grasses à 50-60°C.

Le pH du milieu d’extraction intervient essentiellement au niveau de la dissolution des composés solubles

tels que les protéines. En effet, les protéines ne sont solubles que dans la mesure où le pH du solvant est
éloigné de leur point isoélectrique.

4. PROCEDES D’EXTRACTION PAR SOLVANT EN IAA

L’extraction par solvant est appliquée :

- sur le tourteau de pression dans les huileries, afin de récupérer la majeure partie de l’huile résiduelle.
Le solvant utilisé est l’hexane. A la sortie de l’extracteur on obtient un mélange d’huile et de solvant
appelé miscella et un tourteau déshuilé. L’huile d’extraction est ensuite obtenue après évaporation
du solvant dans une colonne de distillation ;

- sur la bagasse dans les sucreries de canne, afin de récupérer la majeure partie des sucres résiduels.
Le solvant utilisé est l’eau ;

- sur le broyat de café torréfié dans l’industrie du café pour la production d’extrait de café.

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D’une manière générale, on peut classer les procédés d’extraction par solvant en deux catégories :

- les procédés d’extraction par immersion qui consistent à mélanger le solvant et la phase solide pour
extraire le soluté ;

- les procédés d’extraction par percolation qui consistent à faire passer le solvant au travers d’un lit
fixe ou mobile de la phase solide finement divisée.

4.1 Procédé par percolation

 Extracteur type Soxhlet (lit fixe)

Cette technique d’extraction est pratiquée au laboratoire pour l’extraction des matières grasses en utilisant
l’hexane comme solvant d’extraction.

Une cartouche d’extraction en cellulose remplie d’une masse de broyat de graines oléagineuses est introduite
dans l’extracteur (réservoir muni du coude). L’extracteur est adapté au ballon contenant initialement un
volume d’hexane. Le réfrigérant est par la suite adapté à l’extracteur et la circulation d’eau est mise en
marche. Le chauffage du ballon entraîne la vaporisation de l’hexane et l’extraction des matières grasses est
assurée par les vapeurs condensées d’hexane qui retombent sur la cartouche perméable. Le système de
reflux des condensats permet d’effectuer plusieurs cycles d’extraction jusqu’à épuisement du produit en
matière grasse.

 Extracteur type Smet (lit mobile)

Une mince couche de produit, entreposée sur un tapis roulant, est imbibée de solvant par des rampes
d’aspersion. Le système est continu et l’extrait est recueilli dans des bacs en dessous du tapis perforé.

4.2 Procédé par immersion

Parmi les appareils à immersion, on peut signaler tout d'abord l'appareil « Hildebrandt » qui fut
pratiquement l’un des tous premiers extracteurs continus.

Cet extracteur se compose de deux tours verticales cylindriques équipées intérieurement, chacune, d'une
vis transporteuse. Les deux tours sont reliées par la base grâce à une autre vis.

Les graines sont introduites par un distributeur dans la tour la plus basse et sont entraînées lentement vers
le bas par l’intermédiaire de la vis. La vis inférieure reprend la matière et la dirige vers le bas. Le solvant est
introduit à la base de la colonne et parcourt cette dernière de bas en haut en s’enrichissant en huile tandis
que la matière traitée, amenée au sommet, descend par gravité en s'appauvrissant progressivement. La
base de la colonne est en communication avec un élévateur étanche qui remonte la matière jusqu'à une
hauteur située au-dessus du niveau de la tête de la colonne, ce qui lui permet de s'égoutter avant d'être
introduite dans les tubes sécheurs. Le solvant frais est amené, à l'aide d'une pompe, un peu au-dessous de
la sortie de l'élévateur du solvant. Il achève l'extraction en descendant par gravité à contre-courant de la
matière avant d'entrer au bas de la colonne.

5. Bilan de matière sur un extracteur continu

Considérons le schéma simplifié d’un extracteur à un étage :

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 F
(aF)

S Extracteur E
(aS) (aE)

R
(aR)

F : débit massique de produit solide (tourteau, bagasse …) en kg/h

S : débit massique de solvant d’extraction (kg/h)

R : débit massique de résidu (kg/h)

E : débit massique d’extrait (kg/h)

aF, aS, aE, aR désignent respectivement les teneurs massiques (% massique) du soluté ou constituant à
extraire dans le produit solide, dans le solvant, dans l’extrait et dans le résidu.

Bilan global : 𝑭 + 𝑺 = 𝑬 + 𝑹

Bilan en soluté (solvant non vierge) : 𝒂𝑭 . 𝑭 + 𝒂𝑺 . 𝑺 = 𝒂𝑬 . 𝑬 + 𝒂𝑹 . 𝑹

Bilan en soluté (solvant vierge) : 𝒂𝑭 . 𝑭 = 𝒂𝑬 . 𝑬 + 𝒂𝑹 . 𝑹

𝟏𝟎𝟎. 𝒂𝑬 .𝑬
Rendement (solvant vierge) : 𝒓 = 𝒂𝑭 . 𝑭

𝟏𝟎𝟎. 𝒂𝑬 .𝑬
Rendement (solvant non vierge) : 𝒓 = 𝒂𝑭 . 𝑭+ 𝑺. 𝒂𝑺

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