INSTITUTO TECNOLÓGICO TUXTLA GUTIÉRREZ - EDUCACIÓN A DISTANCIA

Funcionamiento del Alto Horno y Productos

Obtenidos
Funcionamiento del Alto horno
El Alto horno es un horno especial utilizado en la metalurgia en el que tiene
lugar la fusión de los minerales de hierro y la transformación química en hierro
metálico. Está constituido por dos troncos en forma de cono unidos por sus
bases mayores. Mide de 20 a 30 metros de alto y de 4 a 9 metros de diámetro;
su capacidad de producción puede variar entre 500 y 1.500 toneladas diarias.

Para el funcionamiento del horno alto es necesaria una corriente de gases cuya
misión es:

• Aportar el oxígeno necesario a la combustión del coque

• Transportar el gas, que en contacto con la carga, producirá las
reacciones de reducción de los óxidos.
• Ceder su calor a las cargas sólidas elevando su temperatura para
propiciar estas reacciones

La creación de esta corriente crea varios problemas:

 INSTITUTO TECNOLÓGICO TUXTLA GUTIÉRREZ - EDUCACIÓN A DISTANCIA

• El viento debe introducirse en el horno a una presión suficiente para que

atraviese en pocos segundos (de 3 a 8) todo el horno. Esto se consigue
mediante soplantes, cuya función es impulsar un gran caudal de aires
3 3
(de 2500 m a más de 4000 m por minuto) a la presión adecuada (entre
2
1,5 y 4 kg/cm ).
• Si esta masa se introduce a temperatura ambiente, una gran cantidad
del calor producido por la combustión del coque se perdería en calentar
el aire, por ello, para evitar esta pérdida, el aire se debe insuflar a la
mayor temperatura posible que, según las instalaciones puede variar
entre los 900º c y 1100ºC y en algunos se alcanzan los 1300ºC.

El precalentamiento del aire se realiza mediante estufas, que están

constituidas por un gran conducto vertical o cámara de combustión y un
emparrillado de ladrillos refractarios que sirven para almacenar y ceder el calor.

Las estufas funcionan intermitentemente; durante un cierto tiempo, la estufa

está en calentamiento quemando gases; cuando los ladrillos refractarios están
a la temperatura adecuada, se corta la entrada de los gases de combustión y
se hace circular el viento en sentido inverso, hasta que los ladrillos ceden su
calor y se enfrían; a continuación se vuelve al ciclo de calentamiento.

Cada uno de estos ciclos puede durar 30 min. y un horno alto disponen
normalmente de tres estufas. En las estufas convencionales se calienta el
viento a temperaturas variables entre 900ºC y 1100ºC y en las más modernas
puede alcanzar hasta los 1300ºC

Por la parte superior del horno (pantalón) escapan los gases a temperaturas
que varían entre 120º C y 250º C. Los gases de salida van acompañados de
polvos de mineral y de coque ( de 10 a 50 gr. por metro cúbico) por lo que es
necesario limpiar y purificar antes de almacenar el gas para su uso posterior
como fuente de energía.

Los gases se hacen circular por una serie de dispositivos que los hacen perder
velocidad y temperatura y, por diversos sistemas (rociado con agua, sacos
filtrantes, depuración electrostática) se retienen las partículas sólidas. Un gas
3
que entre con 40 g/m , al final de la depuración sale con un contenido entre
3 3
0,005 g/m y 0,015 g/m de partículas sólidas.

Partes de un Horno alto

Básicamente consta de siguientes partes fundamentales:

• La cuba.- De forma troncocónica, constituye la parte superior del alto

horno; por la zona más alta y estrecha, denominada boca, se
introduce la carga compuesta por:
 INSTITUTO TECNOLÓGICO TUXTLA GUTIÉRREZ - EDUCACIÓN A DISTANCIA

• El mineral de hierro, que puede ser de diferentes composiciones:

hematites y limonita (óxido férrico), magnetita (óxido ferroso férrico) y
siderita (carbonato).
• El combustible, que generalmente es coque, producto obtenido de la
destilación del carbón de hulla de gran poder calorífico y pobre en
cenizas. En los primeros altos hornos, instalados en Gran Bretaña, a
mediados del siglo XVII, se utilizaba como combustible el carbón
vegetal. En la actualidad cada vez se utilizan más los altos hornos
eléctricos.
• El fundente, que puede ser roca calcárea o arcilla, según la ganga
presente en el mineral sea ácida o básica, respectivamente. El fundente
se combina químicamente con la ganga para formar la escoria, que
queda flotando en el hierro líquido y, entonces, se puede separar
fácilmente por decantación. La carga va descendiendo poco a poco y su
temperatura y volumen aumentan a medida que baja. Este aumento de
volumen exige que la cuba se ensanche hasta llegar al vientre, zona
donde se produce la unión con el etalaje y donde el diámetro de la
instalación es mayor.
• El etalaje.- También de forma troncocónica. En esta parte del horno se
produce una notable disminución del volumen de los materiales, como
consecuencia de las transformaciones químicas que tienen lugar en él. La
zona inferior es de menor diámetro, a causa de esta disminución de
volumen y, también, por el hecho de que la fusión de la carga hace que
ésta fluya sin dejar espacios libres.
• El crisol.- Es un cilindro de gran capacidad, que recoge la fundición
líquida, así como la escoria, que queda flotando en estado líquido. En la
zona de unión del etalaje y el crisol, se insertan las toberas, que son
unos tubos mediante los cuales se inyecta una corriente de aire
comprimido y previamente calentado en el crisol.

Partes de un Alto Horno

 INSTITUTO TECNOLÓGICO TUXTLA GUTIÉRREZ - EDUCACIÓN A DISTANCIA

Zonas del alto horno

Según el proceso de transformación, se diferencian las zonas siguientes:

• Zona I o de carga de materiales.- Es la parte más elevada y estrecha

del horno, por la que se introducen las cargas sucesivas de mineral,
carbón de coque y fundente.
• Zona II o de salida de gases residuales.- Está situada inmediatamente
por debajo de la zona de carga y su función es recoger el gas del alto
horno para su aprovechamiento posterior.
• Zona III o de deshidratación.- En esta zona se elimina el agua que
acompaña las cargas, para poder proceder a su precalentamiento, hasta
una temperatura de unos 400 ºC.
• Zona IV, o de reducción indirecta.- La reducción indirecta,
denominada así porque no se hace directamente por el carbono, tiene
lugar a una temperatura entre los 400 y 700 °C.

En primer lugar, el oxígeno del aire inyectado por las toberas se combina
con el carbono y se produce anhídrido carbónico:
C + O2 ¨ CO2

Seguidamente, el anhídrido carbónico que se ha formado asciende por la

cuba, va reaccionando con el carbono que encuentra y se crea monóxido
de carbono:
CO2 + C ¨ 2CO

Este monóxido de carbono es el causante de la reducción indirecta del

mineral, que tiene lugar en tres etapas. Las reacciones que se producen
son:
3Fe2O3 + CO ¨2Fe3O4+CO2

3FeO + CO2 ¨3FeO+CO2

FeO + CO ¨Fe+CO2

• Zona V, o de reducción directa. En esta zona del horno, la temperatura

oscila entre los 700 y 1.350 °C, y en ella tienen lugar tres procesos
diferentes:

El carbono reduce directamente los óxidos de hierro según las reacciones

siguientes:
2Fe2O3 + 3C ¨4Fe+3CO2

Fe3O4 + 2C ¨3Fe+2CO2
 INSTITUTO TECNOLÓGICO TUXTLA GUTIÉRREZ - EDUCACIÓN A DISTANCIA

2FeO + C ¨2Fe+CO2

El fundente, supongamos que sea carbonato cálcico, se descompone:

CaCO3 ¨CaO+CO2

La ganga se combina con el óxido resultante de la descomposición

del fundente y se forma la escoria:
CaO+SiO2 ¨CaSiO2

Productos obtenidos

Ordinariamente los términos hierro, hierro colado y acero con referencia a un

metal en el cual el elemento hierro es el elemento principal no se refieren a una
aleación o metal especifico, sino que se usan en forma algo ambigua para
indicar un tipo general de aleación. El termino hierro debe usarse solamente
cuando se hace referencia al elemento hierro. Al hablar de formas comerciales
de hierro pueden emplearse términos tales como lingote de hierro, hierro
colado gris, hierro forjado, etc. Cada uno de estos términos representa alguna
forma comercial del elemento hierro y, por otra parte, cada forma puede
presentarse en muchas variantes de composición química, la cual influye en las
funciones encomendadas dentro de cada clase. Para obtener hierro a partir de
sus minerales, es necesario liberar el oxígeno que le acompaña en los
minerales, mediante un proceso llamado reducción. Para realizarlo es
necesario un elemento reductor que sea más ávido del oxígeno y que lo
separe del hierro, combinándose con aquél.

Hay varias materias que pueden ser reductoras pero es necesario que se
encuentren en cantidades suficientes y que sea barato. El carbono es el
elemento químico que cumple todos estos requisitos siendo el constituyente
principal del carbón, por esta razón, es el elemento reductor utilizado en la
siderurgia.

El carbono, en su forma industrial de coque, se mezcla con el mineral, con cuyo

oxígeno se combina, transformándose, primero en monóxido de carbono
(CO) y luego en dióxido carbónico (CO2).

FeO + C = Fe + CO

FeO + CO = Fe + CO2

Las reacciones de reducción comienzan a desarrollarse a unas temperaturas

de cientos de grados pero adquieren una velocidad de reducción
económicamente conveniente alrededor de los 1000º C.

En este proceso de reducción el mineral se va empobreciendo en oxígeno

hasta transformarse en hierro esponjoso. Si el proceso continúa, elevándose
 INSTITUTO TECNOLÓGICO TUXTLA GUTIÉRREZ - EDUCACIÓN A DISTANCIA

la temperatura, el hierro esponjoso se carbura y funde, transformándose en

arrabio.

Este proceso de obtención de hierro en forma de arrabio en estado líquido a

temperaturas superiores a 1500º C se desarrolla en los altos hornos.

Existen otros procesos industriales en los que la reducción se realiza a

temperaturas inferiores a 1500º C y el producto que se obtiene es el hierro
esponjoso o prerreducido. Estos procesos reciben el nombre de reducción
directa ya que puede utilizarse como reductor el carbón o gases reductores
como el hidrógeno y el monóxido de carbono, obtenidos a partir del gas natural.
Los procesos de reducción directa suponen un pequeño porcentaje del total,
por lo que el alto horno sigue siendo el proceso de mayor importancia.

Una vez finalizado, el proceso, se extraen tres tipos de productos:

• Humos y gases residuales.- Se producen como consecuencia de la

combustión del coque y de los gases producidos en la reducción química
del mineral de hierro que, en un elevado porcentaje, se recogen en un
colector situado en la parte superior del alto horno. Esta mezcla de
humos y gases, denominada gas de alto horno, está constituida por
unos gases inertes, como son el vapor de agua, el anhídrido carbónico y
nitrógeno y otros combustibles como hidrógeno, monóxido de carbono y
óxidos de azufre. El gas de alto horno se hace pasar por unos
recuperadores de calor, para aprovechar su energía calorífica en el
calentamiento del aire que se tiene que inyectar por las toberas.
Posteriormente, puede ser utilizado como combustible en la misma
factoría.
• Escoria.- Es un residuo metalúrgico que a veces adquiere la categoría
de subproducto, ya que se puede utilizar como material de construcción,
bloques o como aislante de la humedad y en la fabricación de cemento y
vidrio. Su composición es variable, aunque predominan los silicatos.
Actualmente, es frecuente añadir parte de la escoria a la carga del horno
para recuperar el hierro que contiene.
• Fundición o hierro colado.- Es el producto propiamente aprovechable
del alto horno y está constituido por hierro con un contenido en carbono
que varía entre el 2% y el 5%. Dentro de la masa de hierro, el carbono
puede encontrarse en tres formas o estados diferentes: en estado libre,
formando grafito; en estado combinado, formando carburo de hierro; o
disuelto.

A partir de la primera fusión, se obtienen todos los productos ferrosos

restantes: otras fusiones, hierro dulce, acero, etc.